TRABAJO COLABORATIVO

UNIDAD 3 - FASE 3. RECONOCER LAS OPERACIONES UNITARIAS QUE

INVOLUCRAN CAMBIOS FÍSICOS
CÓDIGO: 211610_6

Presentado a:
ING. HEIDY LORENA GALLEGO
TUTORA.

Presentado por:
ANGELICA MARIA VILLEGAS – CODIGO 1.114.821.97
LINDAN D´RMOY– CODIGO 1.114.826.620
LUIS FERNANDO– CODIGO1.114.822.137
ANDRES AMURICIO POTES– CODIGO
DANDYNEI AGUIRRE– CODIGO 1.113.631.694

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
TRANSFERENCIA DE MOMENTUM
VALLE DEL CAUCA
NOVIEMBRE DEL 2017
INTRODUCCION
INDIVIDUALES:
Analiza el documento sobre filtración y sedimentación, capítulos 9 y 12, pp. 257 – 316, 345
– 376 de Reyes, S.A. (2010).

Cada estudiante se apropia de la metodología para resolver los siguientes problemas del
libro de Reyes: 9.1 – 9.6 (pp. 312 – 316) y 12.1 – 12.2. Cada estudiante deberá seleccionar
un ejercicio de los 6 propuestos en filtración y desarrollarlos. Los dos ejercicios de
Sedimentación deberán ser resueltos de manera individual.

Individualmente debe realizar el resumen de la temática tratada en los capítulos 9 y 12 y de

centrifugación que se encuentra consignada en el software de plantas virtuales, así como
también realizar las simulaciones de filtración a presión constante, filtración a volumen
constante, sedimentación y centrifugación, mediante el software Virtual Plant (el enlace lo
encuentran en el Entorno de Aprendizaje Práctico).

DESARROLLO

EJERCICIOS FILTRACIÓN

9.1. Para purificar agua se dispone de un filtro de lecho profundo, constituido de dos capas:
la primera de 50 cm de partículas de antracita de tamaño –14 + 10 (Tyler), y la segunda de
50 cm de partículas de arena de tamaño –48 + 35 (Tyler). En la tabla siguiente se resumen
las características de cada una de las capas:

Considerando que sobre el lecho del filtro se mantienen 75 cm de agua, determine la

capacidad inicial del filtro (Go), en m3/m2h.

Solución

Datos:

Capa 1: 50 cm
Malla – 14 + 10 (Tyler)
Capa 2: 50 cm
Malla -48 + 35 (Tyler)
d=diámetro

Realizamos el cálculo de la superficie de la esfera

 sef 1=π∗d2

Capa 1 = malla – 14 = 1.168 mm, malla 10 = 1.651mm

Reemplazamos:

malla−14 +malla 10 1.168+1.651

d= = =1.4095 mm
2 2
sef 1=π∗( 1.4095 )2=6.24 mm2

Capa 2 = malla – 48 = 0.295 mm, malla 35 = 0.417mm

Reemplazamos:
malla−48+malla 35 0.295+0.417 .
d= = =0.356 mm
2 2
sef 2=π∗( 0.356 )2=0.4 mm 2

Calculamos el volumen de la esfera

π∗d 3
v ef =
6

π∗(1.4095)3
v ef 1= =1.47 mm 3
6
π∗(0.356)3
v ef 2= =0.024 mm3
6
Luego calculamos

sef
s p=
∅

6.24
s p 1= =8.9 mm2
0.70

0.4
s p 2= =0.5 mm2
0.8

Luego realizamos el cálculo de

6
D p=
sp
vp
 6
D p 1= 1 mm
8.9
1.47
6
D p 2= 0.3 mm
0.5
0.024

Introduciendo los valores numéricos correspondientes al período inicial de filtración, se

obtiene:
(−∆ p ) ρ D 2p ϵ 2
G 0= 2
150 μ L ( 1−∈ )

Kg Kg
(
G 01= 4904
ms )(
2 )
1000 3 ¿¿
m

Kg Kg
(
G 02= 4904
ms )(
2 )
1000 3 ¿¿
m
m2 m2
5.75 + 96.27
G01+ G02 m2 h m2 h m3
G 0= = =51 2
2 2 m h

9.2. Un filtro de tambor rotatorio con el 30% de su superficie sumergida, se ha de utilizar

para filtrar una suspensión acuosa concentrada que contiene partículas en una
concentración de 14.7 (lb/pie3 de suspensión), equivalente a S = 0.2 (masa de sólido/masa
total de la suspensión). Si la torta contiene 50% de humedad (basada en la torta húmeda, o
sea r = 2) y la caída de presión se mantiene constante en 20 pulg. De mercurio (equivalente
a 1414 (lbf/pie2), estime el área que debería tener el filtro para tratar 10 gal/min
(equivalente a 0.0223 de desechos, considerando que el tiempo del ciclo es de 5 min.
Experiencias anexas de laboratorio señalan que la resistencia específica de la torta, α, es
1.833x1011(pie/lb).

Solución

Como no hay información para evaluar la resistencia del medio filtrante entonces se
μR m
elimina de la ecuación de filtración.
Aφ

−∆ p K 1 Q 0 μR m
Q0
=
2 A2φ N( )
+
Aφ
−∆ p K 1 Q0
Q0
=
2 A2φ N ( )
αμρS
K 1=
1−rS
1
αμρS
A=Q0 ( 2 ( 1−rS ) (−∆ p ) φN ) 2

Entrada de suspensión = masa de filtrado + masa de torta

10 gal/min = 0,0223 de desechos
Concentración = 14,7 lb/pie3 de suspensión
r=2
s = 0,2
0,0223∗14,7∗1
−0,0223∗14,7∗r
s
Q 0=
62,4

pie 3
Q 0=0,01576
s

pie 3 5329,94 s
A=0,01576 ( )
s pie

A=84 pie s2

9.3. Se trata de filtrar un precipitado de hidróxido férrico a presión constante en un filtro

prensa de placas y marcos. Las dimensiones de estos son 90 cm. x 90 cm. x 2,5 cm.
Después de 6,5 horas de funcionamiento normal los marcos se han llenado y el filtrado
recogido asciende a 1,37 m3/m2 de superficie de filtración. Se ha pensado lavar la torta con
1/3 de volumen de líquido recogido como filtrado. Si para ello se aplica la misma presión
¿Cuánto tiempo se empleará en el lavado?

Solución

Presión: constante
Dimensiones del filtro: 90 cm * 90 cm * 2,5 cm
Tiempo de llenado: 6,5 horas
Filtrado recogido: 1,37 m3/m2
Lavado: 1/3 de volumen de liquido recogido como filtrado
¿Cuánto tiempo se empleara en el lavado?
Para evaluar el tiempo de lavado, en primer lugar e debe determinar el volumen del agua
empleado en esta tarea:
1
V w = ( 0,9 m∗0,9 m∗0,025 m )
3

V w =0,00675 m3
Af
A= = 1,37/2 = 0,685 M2
2

(−∆ p ) w= ( kAv + μRm) 1A dvdt

1

Vw
=q w =constante
tw

Entonces:
0=¿
t w =¿3234403 seg.

9.4 Para filtrar sedimentos petrolíferos se utiliza un filtro prensa. Una serie de ensayos
efectuados a presión constante de 2.5 kgf/cm2 han dado estos resultados:
Se hicieron los ensayos en un filtro prensa de diseño especial, con un solo marco de área
filtrante 0,03 m2 y 30 mm de espesor. La suspensión contenía 8% en peso de CaCO3 y la
relación torta húmeda/torta seca = 2,0. La misma suspensión se trata ahora en un filtro
prensa, constituido por 20 marcos de dimensiones 60 cm. x 60 cm. x 3 cm., efectuándose la
filtración a 20 ºC, y con diferencia de presión de 2,5 Kg f/cm 2. Determine la cantidad de
suspensión que puede manejarse hasta llenar los marcos y el tiempo empleado.

Datos:
Marco de área filtrante 0,03 m2 y 30 mm de espesor
Suspensión: 8% en peso de CaCO3
Torta húmeda/torta seca = 2,0
Filtro Prensa constituido: 20 marcos de dimensiones 60 cm. x 60 cm
Temperatura: 20°C
Diferencia de presión: 2,5 Kg f/cm2
ρs: presión de compresión en las partículas (ρs = 2700 kg/m3)
p1: presión en interfase suspensión-torta. (ρ = 1000 kg/m3) Datos exportados de los
ejemplos 9,2 y 9.3 del Libro Escurrimiento de Fluidos -Aplicaciones
SOLUCIÓN:
s
m=0.104 2 b=−0.7803 s r =0.9947
l l

K1
m= 2
2 A (−∆ P )
kgf

)) ( )
2
∗9.8 N
c m2 2
0.104 s 1000l 100 cm
K 1=2∗( 2∗0.03 m2 ) ∗
2

( l2 (
∗
m3
∗ 2.5
kgf (
∗
1m ) =1.8 x 10 skgm 9
3

s kgf

b=
μ Rm
A (−∆ P )
0.7903
l
∗1000

m 3
l
2
∗( 2∗0.03 m )∗ 2.5
c m
( 2
∗9.8 N

kgf
∗
100 cm
1m ( )
2

) =1.16 x 10 10
1
0.001 m
r =2
La nueva área de los 20 marcos es:

A=20∗2∗0.6∗0.6=14.4 m 2
s=8 %
ρ ( 1−r )
ε=
ρs [ 1−r ] −ρ

kg kg
ρ s=2700 3
ρ=1000 3
m m
ε =0.73
dx ρS
= =0.009 m/m 3
dV A ( 1−rS )( 1−ε ) ρs

9.5. Para filtrar sedimento petrolífero se utiliza un filtro prensa. Una serie de ensayos
efectuados a caudal constante (378.5 cm3/min) han dado los siguientes resultados:

Se propone ahora que este filtro trabaje a diferencia de presión constante igual 3.5 kgf/cm2.
Suponiendo el lodo a filtrar homogéneo, determine el volumen de aceite filtrado en 30
minutos, en las condiciones citadas y admitiendo que la resistencia a la filtración no varía
apreciablemente al variar el caudal de filtración.
Solución

SEDIMENTACIÓN
12.1. En una industria de celulosa se estudia la posibilidad de usar un sedimentador de 23
(m) de diámetro y 3 (m) de altura para el tratamiento del licor negro. Calcule la capacidad
del sedimentador para las siguientes condiciones operacionales: 6,7 (g/L) de concentración
de sólidos en la alimentación y 19 (g/L) de concentración de sólidos en el lodo. La densidad
del sólido, 2,8 (g/cm3). Temperatura: 25 ºC.
Datos:
Diámetro: 23 m
Altura: 3 m
6,7 (g/L) de concentración de sólidos en la alimentación
19 (g/L) de concentración de sólidos en el lodo
La densidad del sólido, 2,8 (g/cm3)
Temperatura: 25 ºC.

Ensayo de la probeta a 25 ºC

Z(cm) 30 26,5 23,2 16,6 13,5 12,4 11,2 10,4 10,2

(min) 0 2,5 5 10 15 20 30 50 70

Solución
Vi
Gi=
1 1
[ − ]
Ci C u

Para t = 0,5 h
V 2=¿ (300 – 11,2)/0,5 = 577,6 cm/h

577,6
G 2=
1 1
[ − ]
6,7 19
G 2=¿ 5977,9 g/cm2.h

1
A U 2=
G2

A U 2=¿ 1,67 x 10-4 cm2.h/g

12.2 La tabla siguiente corresponde a una prueba batch de sedimentación de una
suspensión, preparada con 200 (g) de cal por litro de suspensión:

 (h) 0 0,25 0,5 1 1,75 3 4,75 12 20 

Z(cm
) 36 32,4 28,6 21 14,7 12,3 11,55 9,8 8,8 7,7

Un flujo de 40 (ton/h) de una suspensión de la misma concentración inicial de la prueba

batch, se alimentará a un espesador continuo para producir un lodo de 500 (g) de cal por
litro de suspensión.
Determine el área y profundidad del espesador. Considere peso específico de la cal = 2,09.
Solución: Diámetro del espesador 37 m y altura de la zona de compresión 0.3 m.
Datos:
Flujo de 40 (ton/h)
Lodo de 500 (g)
Peso específico de la cal = 2,09.

Vi
Gi=
1 1
[ − ]
Ci C u

Para t = 1 h
40=¿( h– 21)/1
h = 61
40
G 2=
1 1
[ − ]
200 500
G 2=¿ 13333 g/cm2.h

1
A U 2=
G2

A U 2=¿ 7,5 x 10-5 cm2.h/g

 RESUMEN
CAPÍTULO 9
FILTRACIÓN
La filtración de suspensiones es una de las aplicaciones más conocidas del flujo de fluidos a través
de un medio filtrante. En esta operación, las partículas suspendidas en el fluido, son retenidas en
un medio poroso, dejando pasar éste último, un fluido sin partículas sólidas. Dependiendo de la
aplicación, el objetivo principal puede ser el de recuperar el sólido, suspendido en el líquido o bien
obtener un filtrado libre de partículas, a fin de disminuir el impacto ambiental de aguas
industriales con sólidos residuales.

Finalmente, también es posible clasificar los filtros de acuerdo con la naturaleza del medio filtrante
y de los mecanismos de retención de las partículas: filtración en profundidad y filtración sobre
superficies.

Filtros de lecho profundo

En los filtros de lecho profundo o “filtros clarificadores”, las partículas sólidas son atrapadas en el
interior del medio filtrante, no observándose en general, una capa de sólidos sobre la superficie
del medio filtrante (Figura 9.1). El tamaño de los poros y canales determina el tamaño de las
partículas, que pueden ser removidas por medios mecánicos.
Es posible diferenciar tres clases de filtros de lecho profundo, dependiendo del número de capas
de partículas:

a) Lechos con una capa de partículas: Generalmente es arena y se operan con flujos entre 5 - 15
m3/h ⋅ m2 (Tabla 9.1).

b) Lechos con dos capas: En el tope se ubica una capa de antracita y en el fondo una capa de
arena.

c) Lechos con multicapas: Se ubica grava en el fondo, partículas de 0.2 mm de tamaño y gravedad
específica 4.2, luego una capa de arena (0.5 mm de tamaño y gravedad específica 2.6), y en el tope
una capa de antracita (1.1 mm de diámetro y gravedad específica 1.5). Esta configuración en
tamaño y densidad de las partículas facilita su reordenamiento, después de la etapa de lavado por
fluidización.

Filtros sobre superficies

La principal característica de estos filtros es que forman una capa de sólidos, denominada torta,
sobre la superficie filtrante. En estos equipos, el medio filtrante es relativamente delgado, en
comparación con el filtro clarificador. Al comienzo de la filtración algunas partículas sólidas entran
en los poros del medio filtrante y quedan inmovilizadas, pero rápidamente empiezan a ser
recogidas sobre la superficie del medio filtrante. Después de este breve período inicial, la torta de
sólidos es la que realiza la filtración y no el medio filtrante. La torta que se forma sobre la
superficie, debe ser periódicamente retirada.

A continuación se describen en forma general los sistemas básicos de filtración:

1. Cedazos y coladores

Son útiles para retener partículas de tamaño superior a 75 micrones. Frecuentemente se emplean
para filtrar líquidos viscosos. Funcionan por gravedad. El principio de funcionamiento consiste en
colocar un cedazo o tamiz, con una determinada abertura en la línea de circulación del fluido. Las
partículas mayores a esa abertura son detenidas en la superficie del cedazo.

2. Filtros prensa
Consiste en una serie de placas que actúan como soporte y drenaje de los elementos filtrantes.
Alternando con esas placas hay una serie de marcos huecos, que forman las cámaras filtrantes
donde se juntan los materiales sólidos. Esta serie de placas y marcos, unidos alternadamente con
una tela filtrante sobre cada lado de las placas, cuelgan de un bastidor, y se prensan
apretadamente por medio de un mecanismo de tornillo o hidráulicamente, para formar un
sistema estanco La estanquidad del conjunto queda asegurada por la presión, muy fuerte, de
aplicación de unas placas contra otras. La presión de filtración puede llegar a 25 bar.

3. Filtros de bolsa (manga)

Los filtros se colocan en el flujo líquido, de manera que la corriente fluya desde el interior de cada
bolsa hacia el exterior. Los filtros de bolsa son ideales para aumentar la capacidad filtrante y se
usan para recuperar sólidos, sólo cuando estos son valiosos. El manejo de los filtros de bolsa es de
bajo costo, pues el material queda retenido en su interior y es fácilmente desechable, por lo tanto
no hay necesidad de limpiar los filtros. Los sólidos a filtrar no deben superar el 1% del flujo total.

4. Filtros de cartucho

Están diseñados para limpiar líquidos y no para recolectar sólidos. El líquido fluye desde el exterior
hacia el interior del cartucho, que puede ser simple o de grupos múltiples. Dado que el cambio de
cartuchos no es frecuente, los sólidos no deben sobrepasar el 0.1% del flujo total. Estos filtros son
similares a los de bolsa en flexibilidad y capacidad.

5. Filtros de presión de hojas

Consisten en hojas o láminas espaciadas, horizontales o verticales, que actúan como drenaje y
soporte del elemento filtrante. Estos filtros tienen una gran área filtrante respecto a la superficie
ocupada y también ofrecen una gran capacidad de filtrado, respecto al volumen que ocupan. Son
aptos para líquidos con viscosidades medianas (como aceites) con cargas de sólidos regulares (de 1
a 5%). No trabajan bien con cargas muy pesadas. Para mejorar la calidad de filtrado se emplean a
menudo auxiliares filtrantes. Los sólidos se recogen en el medio filtrante y se sacan en forma
manual o mecánica.

6. Tambor rotatorio (filtro de vacío)

En el filtrado a vacío en un tambor rotatorio, entre un 15 a un 40% de su área se sumerge en el

líquido a filtrar, girando el tambor lentamente (8 a 15 rpm). La totalidad de la superficie exterior
del tambor es cubierta con la tela filtrante y una sección del interior del tambor se coloca bajo una
presión negativa (vacío de 30 a 60 cm de mercurio), para succionar el líquido a través del medio
filtrante, que pasa al interior del tambor (filtrado) (Figura 9.8). La pasta sólida que queda adherida
en la superficie exterior del tambor se retira mediante el raspado de cuchillas, operación que se
facilita al impulsar aire comprimido desde el interior hacia afuera, en la fracción de área no
sumergida.

7. Correas de vacío (filtros de banda)

Una tela filtrante continua pasa por una sección plana horizontal, donde se aplica vacío. Luego la
tela pasa sobre un rodillo, en el que el cambio brusco de dirección hace caer el material sólido
retenido. El lavado de la tela se produce cuando ésta pasa por debajo del área horizontal, al
regresar a la sección plana para repetir el ciclo de filtración. En algunos diseños de filtros, se
considera adicionalmente un prensado de la torta, con una segunda banda deslizante en uno de
los extremos. La velocidad de la cinta es regulable entre 1,5 y 9 (m/min). Los anchos de banda
están entre 0,5 y 4 metros y sus longitudes entre 3,5 y 5,5 metros.

Teoría de filtración de lechos profundos

En un filtro de lecho profundo, las partículas provenientes de la suspensión son retenidas en el

interior del lecho granular, llenándose gradualmente los intersticios libres. La disminución de la
porosidad (Volumen de huecos/Volumen total del lecho), produce un aumento paulatino de la
caída de presión y/o una disminución del filtrado. Generalmente, al inicio de la filtración la
porosidad (ε) es 0.45 disminuyendo hasta 0.34 al finalizar el período de filtración (en un filtro
abierto, idealmente al cabo de 8 hrs). En este período se depositan entre 1100 y 6600 gr/m3 de
lecho), dependiendo de la densidad del depósito, aunque en la filtración de efluentes industriales
pueden sobrepasarse ampliamente las cifras anteriores. El término de la etapa de filtración se
produce cuando se alcanza la caída de presión máxima permisible, y/o cuando comienzan a
aumentar los sólidos suspendidos en la corriente de descarga. Estos eventos pueden ocurrir
simultáneamente

Otra forma de describir la filtración de lechos profundos es empleando la ecuación de Blake-

Koseny, válida para escurrimiento laminar:

Teoría de filtración sobre superficies

Las partículas retenidas por el medio filtrante constituyen la torta o queque, a través de la cual
percola el líquido limpio o filtrado. La acción de las fuerzas que actúan en el escurrimiento hace
que las partículas sólidas adquieran diferentes grados de compactación a lo largo de la torta, la
cual aumenta a medida que se aproxima al medio filtrante (tela) y, en una dada sección transversal
de la torta, varía con el tiempo de filtración. Por lo tanto, estrictamente, la torta es un medio
poroso que crece y se deforma continuamente.
Ecuaciones

Al introducir cada uno de estos términos en el balance global de masa, se obtiene:

donde ρ denota la densidad del líquido. Por lo tanto, para un elemento diferencial de torta
conteniendo una masa de sólidos, dMs, es posible escribir:

Otra forma de expresar dMs, es en función del elemento diferencial dx de torta. Introduciendo la
porosidad del lecho ε, definida como:

y ρs, la densidad de las partículas sólidas del lecho y A su sección transversal total, perpendicular a
la dirección del flujo, se obtiene:

Combinando las ecuaciones para obtener una relación entre el elemento diferencial dx de torta y
el volumen colectado de filtrado, se obtiene:

La torta de sólidos constituye un tipo de medio poroso, y por lo tanto es posible emplear la
ecuación de Koseny-Carman, válida para escurrimiento laminar, para evaluar la caída de presión a
través de la torta:
 CAPÍTULO 12
SEDIMENTACIÓN
Las dispersiones son sistemas constituidos por dos o tres fases: una fase continua, denominada
medio dispersante y una o dos fases discontinuas, denominadas fases dispersas. En el caso de las
pulpas, el medio dispersante generalmente es agua o soluciones acuosas, mientras que la fase
dispersa está constituida por el sólido. De acuerdo con el tamaño de las partículas, se distinguen:

a) Suspensiones: sistemas de dispersión con partículas mayores a 1 micrón, y

b) Coloides: sistemas con partículas de tamaños en el rango de 1 micrón a 10 Ángstrom.

La separación de sólidos suspendidos desde una suspensión, debido a la acción de la fuerza de

gravedad, se denomina sedimentación. Industrialmente, la sedimentación de suspensiones
acuosas es un proceso continuo, que se realiza en grandes depósitos a los cuales llega, por el
centro o por un costado, la suspensión o lodo diluido, y que permiten el rebalse del líquido que
sobrenada separándolo del lodo espeso, que sale por el fondo del equipo. El objetivo principal de
la sedimentación puede ser:

a) Obtener una fase líquida clara, sin sólidos en suspensión, como por ejemplo en la recuperación
de agua de relave en plantas de concentración, o

b) Obtener una pulpa de densidad adecuada para alguna operación subsiguiente, por ejemplo
filtración o flotación.

Factores que influyen en la estabilidad de una suspensión.

 a) Sedimentación libre

Si la concentración de las partículas es baja y/o su tamaño es relativamente grande, es posible

despreciar las interacciones entre las partículas y por lo tanto determinar su velocidad de
descenso, utilizando expresiones de caída libre de partículas. En esta situación, durante todo el
descenso de la partícula, su velocidad de caída se mantiene constante.

b) Sedimentación retardada

A medida que transcurre el proceso de sedimentación, el aumento de la concentración de

partículas produce una disminución notable de la velocidad de descenso de las partículas. Salvo
situaciones muy puntuales, no se dispone de ecuaciones para predecir la velocidad de las
partículas en estas condiciones. Esta situación se presenta en procesos minero-metalúrgicos,
donde deben emplearse grandes sedimentadores para concentrar el mineral de interés. En éstos,
se encuentran presentes gran número de partículas, interactuando entre ellas, lo cual afecta las
velocidades de cada partícula. En este flujo retardado, la velocidad de las partículas es
considerablemente menor a la calculada con ecuaciones disponibles para la caída de partículas
aisladas.

c) Sedimentación floculada

Sistemas conteniendo partículas muy pequeñas y/o de baja densidad (coloides) son muy estables,
siendo imprescindible el uso de coagulantes y/o floculantes, para romper la estabilidad de la
suspensión. La velocidad de descenso de los flóculos formados aumenta durante su
sedimentación, ya que éstos modifican su forma, tamaño y densidad.

Análisis de sedimentadores con sedimentación retardada

Sedimentación discontinua (batch) Si bien es cierto, industrialmente los sedimentadores operan
en forma continua, la información que se obtiene en experiencias batch es fundamental para
comprender y determinar parámetros aplicables a la operación continua.

La separación batch se puede analizar mediante la observación de la sedimentación de un

volumen de pulpa, en un tubo cilíndrico transparente (probeta). Se caracteriza porque la
concentración de sólidos varía tanto con la altura como con el tiempo.

La masa de sólidos, que sedimenta en cualquier nivel del cilindro, se puede caracterizar por la
variable densidad de flujo de masa, G, que se refiere a la masa que atraviesa una unidad de área
perpendicular a la dirección de flujo, en la unidad de tiempo. O mediante su valor inverso
conocido como área unitaria, AU, que representa el área de sección transversal necesaria para que
atraviese una unidad de flujo másico.

La densidad de flujo de masa de sólidos,Gb, durante la sedimentación batch de una pulpa, se

puede expresar por la ecuación:

C: Concentración de sólidos expresada como masa de sólidos por unidad de volumen de pulpa.

v: Velocidad de sedimentación del sólido a la concentración C.

W: Flujo másico de sólidos.

S: Sección transversal al flujo.

Dimensionamiento de espesadores continuos

El dimensionamiento implica especificar el diámetro (o área) y la altura del estanque. Pruebas

continuas en unidades piloto, permitirían analizar el comportamiento de la pulpa problema y
diseñar los espesadores industriales. Sin embargo, la poca disponibilidad de estas unidades y la
magnitud del volumen de pulpa que debe manejarse hacen poco practicable esta alternativa.

La densidad de flujo másico para un nivel i cualquiera, dentro del sedimentador, está representada
por:

Qu el flujo volumétrico de pulpa en el underflow y S la sección del espesador.

Despejando vi se obtiene:

Altura de un espesador continúo

La altura de un espesador continuo está determinada por la altura de la zona de compresión, más
alturas que se adicionan, principalmente por concepto de sumergimiento de la alimentación.

Experimentalmente se ha determinado que, para una pulpa en particular, la concentración de

sólidos en la descarga de un espesador es función, fundamentalmente, de la altura de la zona de
compresión y del tiempo que los sólidos permanecen en ella (tiempo de residencia). Un ensayo
batch no permite obtener directamente una estimación adecuada del tiempo de residencia, ya
que, desde los primeros instantes de la prueba, se forma la zona de sedimento en la que las
partículas entran en compresión. Por este motivo, Roberts, basándose en evidencia experimental,
propone estimar el tiempo de residencia de la unidad continua como la diferencia entre un tiempo
θ y el tiempo necesario para que la pulpa en la prueba batch alcance la concentración de descarga
deseada.

Volumen de la zona de compresión.

El tiempo θ corresponde una concentración de 0.24 g/cm3 [Se lee de Figura de C vs t], luego la
concentración media C es:

ECUACIONES SEDIMENTACION
Kynch (v + dv + _ v )(C–dC)S = (v + _ v )·C · S
C(v + _ v ) + C · dv – dC · (v + _ v ) – dv · dC = C
·(v+ _ v )
v = C(dv/dC) – v
v = C · ƒ(C) – ƒ(C)
Co ho S = Ci ti (vi + i _ v ) S
Co ho S = Ci t i (vi + hi /ti ) S
Ci = Co ho /[hi + vi t i ]
vi = -dh/dt = [Zi - hi ]/ti , o bien: Zi = hi + ti vi
Ci ⋅ Zi = Co ⋅ ho
Coe y Clevenger Gi = vi Ci + v* Ci , donde: v* = Qu /S
 SIMULACIONES
VIRTUAL PLANT

SEDIMENTACIÓN

Entrada Salida
Caudal de alimentación (m3/h) Concentración de solidos deseada (kg/m3) Tiempo de sedimentación (h)
2 12 6
2 14 5
2 16 5
2 18 4
2 20 4
2 22 3
2 24 3
2 26 3
2 28 3
2 30 3
2 32 3
2 34 2
2 36 2
2 38 2
2 40 2
 Concentración de solidos deseada (kg/m3) vs Tiempo de
sedimentación (h)
120
100

Tiempo (h)
80
60
40
20
0
1 2
Concentración Kg/m3

Entrada Salida
Caudal de alimentación (m3/h) Concentración de solidos deseada (kg/m3) Tiempo de sedimentación (h)
3 12 9
3 14 8
3 16 7
3 18 6
3 20 5
3 22 5
3 24 5
3 28 4
3 30 4
3 34 3
3 34 3
3 36 3
3 38 3
3 40 3

Concentración de solidos deseada (kg/m3) vs Tiempo

de sedimentación (h)
140
120
Tiempo (h)

100
80
60
40
20
0
Concentración Kg/m3
 Entrada Salida
Caudal de alimentación (m3/h) Concentración de solidos deseada (kg/m3) Tiempo de sedimentación (h)
4 12 11
4 14 10
4 16 9
4 18 8
4 20 7
4 22 6
4 24 6
4 26 6
4 28 5
4 30 5
4 32 5
4 34 4
4 36 4
4 38 4
4 40 4

Concentración de solidos deseada (kg/m3) vs Tiempo de

sedimentación (h)
180
160
140
120
Tiempo (h)

100
80
60
40
20
0
Concentración Kg/m3
 Entrada Salida
Caudal de alimentación (m3/h) Concentración de solidos deseada (kg/m3) Tiempo de sedimentación (h)
5 12 14
5 14 12
5 16 11
5 18 10
5 20 9
5 22 8
5 24 7
5 26 7
5 28 6
5 30 6
5 32 6
5 34 5
5 36 5
5 38 5
5 40 5

Concentración de solidos deseada (kg/m3) vs Tiempo

de sedimentación (h)
200
150
Tiempo (h)

100
50
0
Concentración Kg/m3

Entrada Salida
Caudal de alimentación (m3/h) Concentración de solidos deseada (kg/m3) Tiempo de sedimentación (h)
6 12 17
6 14 15
6 16 13
6 18 11
6 20 10
6 22 9
6 24 9
6 26 8
6 28 8
6 30 7
6 32 7
6 34 6
6 36 6
6 38 6
6 40 5
 Concentración de solidos deseada (kg/m3) vs Tiempo de
sedimentación (h)
180
160
140
120
Tiempo (h)

100
80
60
40
20
0
Concentración Kg/m3

Entrada Salida
Caudal de alimentación (m3/h) Concentración de solidos deseada (kg/m3) Tiempo de sedimentación (h)
7 12 20
7 14 17
7 16 15
7 18 13
7 20 12
7 22 11
7 24 10
7 26 9
7 28 9
7 30 8
7 32 8
7 34 7
7 36 7
7 38 7
7 40 6

Concentración de solidos deseada (kg/m3) vs Tiempo de

sedimentación (h)
300

250

200
Tiempo (h)

150

100

50

0
Concentración Kg/m3
 Entrada Salida
Caudal de alimentación (m3/h) Concentración de solidos deseada (kg/m3) Tiempo de sedimentación (h)
8 12 22
8 14 19
8 16 17
8 18 15
8 20 14
8 22 12
8 24 11
8 26 11
8 28 10
8 30 9
8 32 9
8 34 8
8 36 8
8 38 7
8 40 7

Concentración de solidos deseada (kg/m3) vs Tiempo de

sedimentación (h)
300

250

200
Tiempo (h)

150

100

50

0
Concentración Kg/m3

En las gráficas se puede observar las curvas que resultan de realizar la simulación con 8
caudales diferentes con los mismos rangos de concentración de solidos; en donde la mejor
alineación de la máquina sedimentadora está de 30 a 40kg/m3 en concentración de sólidos,
ya que si se tiene un caudal más pequeño, aunque se obtiene mayor cantidad de vino
blanco, el tráfico o flujo es más lento y una gran cantidad de producto se demora mucho en
pasar por el proceso. Por otro lado si se tiene un caudal muy grande, las horas de
sedimentación son muchas. Por otro lado, el objetivo de la práctica es ajustar el equipo de
sedimentación para que dé mayor eficiencia, el ideal sería que quedara más vino y menos
sólidos, así se obtiene mayor rentabilidad y se logra cumplir con una alta eficiencia.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 OVI - Unidad 3 - Operaciones con Sólidos, UNAD (2016). Instrucciones para
realizar gráficas [OVI]. Recuperado de http://hdl.handle.net/10596/10365

 López-Herrera Sánchez, J.M., Herrada-Gutierrez, M.A., Barrero-Ripoll, A. (2005).

Mecánica de fluidos: problemas resueltos. Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/reader.action?docID=10498612

 McCabe, W.L., Smith, J.C., Harriott, P. (1991). Operaciones básicas de Ingeniería

Química. Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/reader.action?docID=10450169

 Perry, R.H. (1992). Manual del Ingeniero Químico. Tomo II (6ª.ed.). Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/reader.action?docID=10491484