FASE 4 - CORREGIR LA SOLUCIÓN A SITUACIONES PROBLEMAS CONSOLIDAR

Y SUSTENTAR

Presentado por:

CÓDIGO:

TUTOR:

MATERIA
TRANSFERENCIA DE MASA

GRUPO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
INGENIERÍA DE ALIMENTOS
DICIEMBRE 2019
 INTRODUCCION

La transferencia de masa cambia la composición de soluciones y mezclas mediante métodos que no

implican necesariamente reacciones químicas y se caracteriza por transferir una sustancia a través
de otra u otras a escala molecular. Cuando se ponen en contacto dos fases que tienen diferente
composición, la sustancia que se difunde abandona un lugar de una región de alta concentración y
pasa a un lugar de baja concentración.
El proceso de transferencia molecular de masa, al igual que la transferencia de calor y de
momentum está caracterizado por el mismo tipo general de ecuación
En esta ecuación la velocidad de transferencia de masa depende de una fuerza impulsora (diferencia
de concentración) sobre una resistencia, que indica la dificultad de las moléculas para transferirse
en el medio. Esta resistencia se expresa como una constante de proporcionalidad entre la velocidad
de transferencia y la diferencia de concentraciones denominado: "Difusividad de masa". Un valor
elevado de este parámetro significa que las moléculas se difunden fácilmente en el medio.
 OBJETIVOS

General
 Compila, analiza y resuelve los ejercicios de la fase 1, 2 y 3.

Específicos

 El estudiante determina los mecanismos de transferencia de masa en diferentes

fenómenos comunes en la vida diaria.
 Analiza y corrige todos los ejercicios de las fases del curso.
 Estudiar el comportamiento sistema de extracción líquido-liquido de
Contacto sencillo.
 Evaluar la relación de alimentación solvente / vinagre, y determinar cuál proporción
es la más eficiente en la separación.
 FASE 1

1. En un tubo de 2 m de largo se difunde amoníaco gaseoso en nitrógeno

gaseoso a la presión de 1 atm y a 20 °C. Al principio del tubo la presión del
amoníaco es de 1,5 atm y en el final del tubo la presión es de 0.5 atm: la
difusividad del amoníaco en nitrógeno a esa presión y temperatura es de
0,15 x 10-4 m2/ s. Calcular el flujo de amoniaco y nitrógeno en el tubo.
Supuestos: difusión equimolecular y, si un gas se difunde en el sentido
contrario del otro.

La siguiente figura 1. Ilustra la anterior situación:

Figura 1. Ilustración 1

NH3 NH3
PNH 3 = 1,5 atm PNH 3 = 0,5 atm
2m T = 20°C

SOLUCION

FLUJO DE AMONIACO= FLUJO DE NITROGENO) = EQUIMOLECULAR

Datos:

m2 −4
D AB=0.15∗10 Difusividad
s
T º =20º C=293 K

−Dab DP nA
JA= . = (mol/m² s)
RT DL AT
Se procede a sustituir valores.
 0,15∗1 0−4 m2 / s(1,5 atm−0,5 atm)
JA=J A=
m3∗atm
8,20∗1 0−5 ∗( 20 ° C +273,15 K )∗(2 m)
K∗mol

Kgmol
J A =3,12∗1 0−6
m2 s

FENOMENO: TRANSFERENCIA DE MASA MOLECULAR

Teniendo en cuenta la ley de Fick, para estado estacionario explicar el fenómeno
ocurrido y con base en ella explicar la influencia de los siguientes factores sobre la
velocidad de transferencia:

 Área de transferencia: es inversamente proporcional a la velocidad del

flujo; es decir, a mayor área de transferencia menor flux:
nA
JA= Donde: nA: flujo molar
A
A: área transversal
JA: flux molar
 Difusividad: la difusividad indica la facilidad con que un compuesto A se
transfiere en una mezcla. Si la difusividad tiene un valor alto entonces hay
mayor facilidad del transporte de masa y así mismo causa una mayor
velocidad de flujo.

 Diferencia de concentraciones entre fases: el gradiente de concentración

es la fuerza impulsora en el fenómeno de transferencia de masa, por ende,
ante mayor es esta diferencia se favorece el transporte y por tanto el flujo.

dCa
JA=−Dab  Relación directamente proporcional entre JA y la
DL
diferencia de concentración dCa.
Dónde: dCa: gradiente de concentración
JA: flux

 Temperatura: en mezclas gaseosas, la temperatura es inversamente

proporcional al flux, ya que las concentraciones de los gases quedan en
función de las presiones parciales y la temperatura:
 dCa
JA=−Dab Para gases, usando ecuación de gas ideal:
DL

n Pi n
PiV =nRT → = ; =Ca
V RT V

Pi
Reemplazando: Ca= en la ley de frick:
RT

d Pi
JA=−Dab ( )
DL RT
Dónde: R= constante de los gases ideales. Y teniendo

que T= CTE

−Dab dPi
JA= . De esta forma se demuestra que la temperatura es inversa
RT DL
a la velocidad de flujo JA.

 Presión: para las mezclas gaseosas, entre mayor sea el gradiente de

presión parcial de un compuesto A, mayor será su flux:

−Dab dPi
JA=  Relación directamente proporcional entre JA (flux) y el
RT DL
gradiente de presión dPi.

Tipo de régimen de flujo: la transferencia de masa molecular se ve favorecida

por un régimen laminar de flujo, ya que en este régimen hay una mayor
gradiente de concentración
2. En la empresa de Lácteos ABC se tiene un tanque de almacenamiento que
contiene agua con su parte superior abierta al aire, el agua es empleada
como fluido de servicio en los procesos. Se desea saber ¿qué cantidad de
agua se pierde? considerando que existe una corriente de aire seco a 45 °C
que sopla sobre el tanque. El tanque es cilíndrico con un diámetro de 3,5 m.
El nivel del líquido en el tanque se mantiene constante a medio metro por
debajo de la boca tal como se muestra en la figura.

Figura 2. Ilustración 2

SOLUCIÓN
Para resolver este ejercicio debemos tener en cuenta lo siguiente:

El flujo molar en coordenadas estacionarias está dado por:

~
~ −D AB∗d C A ~ ~ ~
N A= + Y A ( N A+ N B)
dZ
~
Si N B =0 fluido estacionario tenemos:
~
1 dY A
~
N A =−~
C D AB
[ ]
1−~Y A dZ

Integrando:
~ ~
A Z =Z 1 Y A=Y A 1
~ ~
A Z =Z 2 Y A=Y A 2
Entonces tenemos:
2 2
~ ~ −d ~y
N A ∫ dz=C D AB∫ ~
1 1 1−d y A

~
~ C D AB 1−~y
N A= ∈ ~A 2
Z 2−Z1 1− y A 1

Como 1−~ y A 2=~y B 2 Y 1−~y A 1=~y B 1 para mezclas binarias en donde ~y A es la

fracción mol de A (agua) en la mezcla gaseosa y ~y B es la fracción mol de B
(aire) en esa mezcla.

Tenemos la siguiente ecuación:

~ ~
~y = y B 2− y B 1
Bm ~
y
¿ ~B 2
yB 1

Sustituyendo tenemos:
~
~ C D AB
N A= ~ (~y A 1−~y A 2 )
Z −Z
( 2 1) Bmy

Datos
Presión de vapor del agua a 45 ° C=49 mm de Hg
Como sabemos la corriente de agua está a 45°C lo que es igual a 49 mm de Hg y
tenemos que la difusividad de la mezcla agua + aire es igual para 273K DE 0,22 x
10-4 m2/ s interpolamos a 45°C

T =45 ° C+273,15
T =318,15 K
Realizamos una interpolación donde:
x=318,15 ° K y =?
x 1=298 ° K y 1=0.260 c m 2 /s
x 2=315 ° K y 2=0.288 c m2 /s
x−x 1
y= y1 +
[( )
( y − y 1)
x 2−x1 2 ]
 318,15 K−298 K
y=0.260 c m2 /s +
[( 315 K−298 K )
( 0.288 c m 2 /s−0.260 c m2 / s ) ]
Se obtiene que:

y=0.2931c m 2 /s
Realizando el cambio de unidades:

2 1m 2 −5 2
y=0.2931c m /s 2
= y=2,931 x 10 m /s
10000 c m

El coeficiente de difusión es:

2,931 x 10−5 m2 /s
Para calcular el valor de y A 1 consideramos que el aire es seco, el vapor de agua
según datos es completamente saturado lo que establece que:
y A 2 =0 aire seco

y B 2=1 vapor satu

Continuando el desarrollo de los ejercicios calculamos el valor de y A 1 según la

fórmula:

PO
y A1=
PT

Convertimos la presión inicial dada en mm de Hg a atm

1 atm
∗49 mm de Hg
760 mm de Hg
P=0,0644 atm

Remplazamos en la fórmula:
0,0644 atm
y A1=
1 atm
y A 1 =0,0644

Remplazamos el valor de y A 1 para despejar y B 1

1−0,0644= y B 1

0,9356= y B 1
Con los valores obtenidos, despejamos y Bm según la formula antes establecida
1−0,9356
y Bm =
1
ln
0,9356
y Bm =0,9674

Despejando la última incógnita para la formula general tenemos que C se puede

calcular por medio de la siguiente ecuación donde:
P
=C
RT
0,0644 atm
C=
atm∗L
0,08205746 ∗318,15 K
mol∗K

2,464 x 10−3 mol/ L=C

1000 L
C=2,522 x 10−3 mol /L 3
C=2,464 mol/m 3
1m

Teniendo en cuenta esto podemos despejar el valor del flujo molar la incógnita
principal del ejercicio con la fórmula establecida anteriormente.

CD AB
Ñ A=
(Z ¿ ¿ 2−Z 1 ) y Bm ( y A 2 − y A 1 ) ¿

2,464 mol
3
∗2,931 x 10−5 m2/ s
m
Ñ A= ( 0,0644−0 )
(0,5 m)(0,9674 )

mol
Ñ A =9,615 x 10−6
m2 . s

Ahora para hallar el agua que se pierde:

A=π∗r 2 r=1.75 m A=π∗1.752 A=9,62 m2

mol 18 g H 2 O
Ñ A =9,615 x 10−6 2 x 9,62 m2 x =1,665 x 10−3 g H 2 O/s
m .s 1mol H 2 O
 g H 2 O 3600 s gH 2O
Ñ A =¿ 1, 665 x 10−3 x =5,99
s 1h h
RESPUESTA: Se pierden 6 gramos de agua por hora

3. En una planta de alimentos se realiza un proceso de evaporación de agua.

Se le solicita determinar el coeficiente de trasferencia de masa considerando
la evaporación de agua de una bandeja sobre la que circula aire con una
velocidad de 4 m/s. La temperatura del agua y del aire es de 28°C. La
anchura de la bandeja es de 60 cm, y la longitud en la dirección que fluye el
aire es de 24 cm. La difusividad del vapor de agua en el aire es D = 0,26 x 10 -4
m2/s.

SOLUCION:
Datos: Debemos calcular el número de Reynolds y determinar el tipo de flujo, si
es laminar o turbulento.

Aire
Temperatura:28°C
Velocidad: 4m/s
Viscosidad cinemática del aire a 28°C: 15.82∗10−6 m2 / s
Sistema aire-agua: D: 0.26∗10−4 m2 / s

60
=0.6 cm
100
24
=0.24 cm
100

1. Calcular el número de Reynolds:

4m
∗0.24 m
s
N ℜ= −6 2
=60.75∗103
15.82∗10 m /s
 2. Considerar el número de Sherwood y número de Schmidt:
Km∗L
N Sh= =0.664( N ℜ)1 /2 ( N Sc )1/3
D AB
Para calcular el número de Sherwood debemos despejar y hallar los valores
que faltan:
Calculamos el número de Schmidt:
V 15.82∗10−6 m 2 /s 2
N Sc = = =0.608 m / s
D AB 0.26∗10− 4 m2 / s
3. Despejamos Km:
Km=0.664( N ℜ)1 /2 ¿ ¿¿
Km=0.664 ¿ ¿ ¿
0.664 (30.375) ( 0.123 )∗0.26∗10− 4 m2 / s
Km=
0.24 m
Km=2.68∗10−4 m2 /s
Ahora si calculamos el número de Sherwood:
Km∗L
N Sh=
D AB

2.68∗10−4 m 2 /s∗0.24 m
N Sh=
0.26∗10−4 m 2 /s
N Sh=2.47∗10−16 m 2 /s

4. Calcular la velocidad de evaporación:

ṁ A =KmA(C A ,s −C A ,∞ )
Donde C A , s es la concentración en condiciones de saturación:
C A , s=P A ,s
y C A , ∞ es la concentración del agua en la corriente libre, teniendo en cuenta la
humedad relativa del 50%
P A ,∞=(0.5) P A , s

5. Reemplazar los valores en la ecuación y calcular la velocidad de

evaporación:
ṁ A =KmA(C A ,s −C A ,∞ )
 kg kg
ṁ A =2.68∗10−4 (0.144 m2 )(0.0229 3
−0.0115 3 )
m m
ṁ A =6.33∗10−8

FASE 2
1. En una industria de Alimentos se tiene una corriente de aire está contaminada con una
sustancia orgánica que se desea eliminar. Para ello, 500 kg/h de aire son introducidos por la
base de una torre de relleno con anillos Raschig dispuestos al azar, por la que circulan en
contracorriente 3.500 kg/h de un aceite mineral.

Se le solicita calcular:
a) El diámetro de la torre correspondiente a la velocidad de anegamiento.
b) El diámetro de la torre cuando la velocidad es 0,4 veces la de anegamiento.

Propiedades de los fluidos:

Líquido: Densidad = 900 kg/m3; viscosidad = 40 mPa·s.
Gas: Densidad = 1,1 kg/m3.
Para el relleno utilizado: (a/ε3) = 300 m2/m3.

La velocidad de anegamiento se calcula utilizando la ecuación de Sawistowsky:

V 2ANEG

ln[ g
ε 3
∗a
( )
∗ L

ρL
n
n agua
0.2

∗ρG
]
=−4
wL 14 ρ L
( ) ( )
wG
∗
ρG
1
8

(w) es el caudal masivo, denotando los subíndices gas (G) y Liquido (L).
Sustituimos datos:

m2 40 mPa∗s 0.2 1
kg kg 14 1.1 kg

[ ( )
] ( )( )
8
∗ ∗1.1 3500
V 2ANEG m3 1 mPa∗s m3 h m3
ln ∗300 =−4 ∗
9.8 m/s 2 kg
900 3 500
kg kg
900 3
m h m

m2 40 mPa∗s 0.2 kg
ln
[ V 2ANEG
9.8 m/s 2
∗300
m 3
∗
1(mPa∗s
kg
900 3
m
)
∗1.1 3
m
]
=−2.81337

V 2ANEG −2.81337
2
∗0.7668 m=e
9.8 m/s

2 e−2.81337∗9.8 m/ s2 m2
V ANEG = =0.7668 2
0.7668 m s

m2
√
V ANEG = 0.7668
s2

m
V ANEG =0.8756
s

Aplicamos la ecuación de continuidad para calcular el diámetro de la torre:

k
500

S=
wG
ρG∗V ANEG
=
kg
m3
3500 3
m
( )
k

m
=0.1483 m2
(1.1 3 ∗0.8756 )
m s
El diámetro de la columna es:

4S 4∗0.1483
D=
√ √
π
=
3.1416
=0.4345 m

Cuando la velocidad es 0,4 veces la de anegamiento

wG
¿
500
ρG∗(V ¿¿ ANEG∗0.4)=
( 3500 ) =0.3708 m2 ¿
1.1∗(0.8756∗0.4 )

4S 4∗0.3708
D=
√ √
π
=
3.1416
=0.6871 m

2. Una corriente de aire con una humedad absoluta de 0,010 kg de agua/kg de aire seco se
desea secar hasta una humedad de 0,006 kg de agua/kg de aire seco, con el fin de utilizarla
en un proceso de secado de semillas. Para realizar esta deshumidificación, se utiliza una
torre de absorción rellena de anillos Raschig de 2 pulgadas, siendo el líquido absorbente
una solución de soda cáustica al 50% en peso. Si el caudal de disolución absorbente que se
utiliza es un 25% superior a la mínima, se le solicita a usted calcular la altura que debería
tener la torre para realizar esta operación, sabiendo que la altura de una unidad de
transferencia es de 60 cm.Para este sistema, los datos de equilibrio se dan en la siguiente
tabla:
X Y
(moles H2O/- (moles H2O/-
mol NaOH) mol aire seco)
0 0
1 4
2 11
3 28
4 67
5 100
6 126
7 142
8 157
9 170
10 177
12 190
16 202
Para las masas moleculares de agua, aire e hidróxido sódico se toman los valores 18, 29 y
40 kg/kmol, respectivamente
Para dar solución al problema planteado hacemos uso de la definición de razones molares:

Kg H 2 O 1kmol H 2 O 29 kg aire kmol H 2 O

Y 1=0.010 =0.0161
Kgaire seco 18 Kg H 2 O 1 kmol aire Kgaire seco
Kg H 2 O 1 kmol H 2 O 29 kg aire kmol H 2 O
Y 2=0.006 =0.0097
Kgaire seco 18 Kg H 2 O 1 kmol aire Kgaire seco

Para la corriente liquida entrante en la columna, la razón molar se define como:

50 Kg H 2 O 1 kmol H 2 O 40 kg NaOH kmol H 2 O

X2= =2.22
50 Kgaire seco 18 Kg H 2 O 1 kmol NaOH Kmol NaOH

Para las masas moleculares de agua, aire e hidróxido sódico se toman los valores 18, 29 y
40 kg/kmol, respectivamente.
El valor de (L'/G') mín. se obtendría de la pendiente de la recta que une el punto de la
cabeza de columna (X2, Y2) con el punto de la curva de equilibrio de ordenada.

X vs Y
250
f(x) = 15.38 x + 7.49

200
moles de H20/moles de A.S

150

100

50

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
moles de H2O/moles de NAOH
Y1 = 338*10–4

( G'L' )
min
=2.54∗10−3
kmol NaOH
kmol aire seco
Como se trabaja con un caudal de disolución adsorbente 25% superior al mínimo, la relación de
trabajo será:
L' kmol NaOH
=1.25∗2.54∗10−3=0.003175
G' kmol aire seco

La razón molar para la corriente liquida que abandona la columna se obtiene de un balance
global:

G ' ( Y 1−Y 2 )=L' ( X 1−X 2 )

(Y 1−Y 2)
X 1= +X2
L' /G'
( 0.0161 kmolH 2O kmol aire seco−0.0097 kmolH 2 O kmol aire seco ) kmolH 2 O kmolH 2
X 1= +2.22 =4,236
0.003175 kmolNaOH kmol aire seco kmol NaOH kmol NaO
El número de unidades de transferencia se obtiene al trazar escalones entre la recta de
operación y la curva de equilibrio. De modo que se obtiene:
NUT = 4,236
La altura de la columna se calcula multiplicando el valor de la altura de la unidad de
transferencia por el número de ellas
z=60 cm∗4.236=254,16 cm

3. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se desea extraer el aceite

contenido en una harina, cuya composición es 15% aceite y el resto materia inerte. Para
ello, 600 kg de harina y 3.400 kg de disolvente orgánico se alimentan a un sistema sencillo
de una sola etapa. Si la cantidad de disolución retenida por los sólidos es de 0,75 kg/kg de
inerte, se le solicita calcular:
a) Las composiciones de extracto y refinado.
b) Las cantidades de extracto y refinado.
c) El porcentaje de aceite extraído.

La curva de retención se obtiene a partir de la ecuación:

X r
D= − Xs =0,444− Xs
r +1

E=Extracto

E0 3400 Kg E1 R=Refinado
Y 0 D=1 Y 1D S=Soluto
M
Y 1S D=Solvente
XM
600 Kg R1 I =Inerte
R0
X 0 D=0 X1 D M =Mezcla

X 0 I =0.9 X1 I

X 0 S=0.1 X1 S

La curva de retención está dada por:

0.75
X D= − XS
0.75+1

3
X D = −X S
7

Y realizando la gráfica según la ecuación dada quedaría:

r
X D= − X s=0,444− X s
r +1
Para la línea de flujo de entrada las composiciones del disolvente y el soluto son:
Y 0 S= 0 Y 0 D= 1 Punto (0, 1)
X 0 S= 0.1 X 0 D= 0 Punto (0.1, 0)
Rta a) Con lo anterior damos respuesta a las composiciones de extracto y refinado.

Con estos dos puntos realizamos la gráfica de flujos de alimentación y la curva de

extracción. Esta última debe ser paralela a la curva de retención:

El Balance global sería:

E0 + R 0=M
M =E 1+ R1
Balance del solvente:
E0 Y 0 D + R0 X 0 D =M X MD

( 3400 x 1 ) + ( 600 x 0 )=4000 X MD

X MD =0.85
Balance del soluto:

E0 Y 0 S + R 0 X 0 S=M X MS

( 3400 x 0 )+ (600 x 0.1 )=4000 X MS

60
X MS=
4000

X MS=0.015

Al iniciar el proceso de extracción los compuestos no se han mezclado, entonces:

X MD (0)=0 y X MS ( 0)=0
X MD X MS
Y obtenemos 2 puntos:
0 0

0.85 0.015

Realizamos la gráfica y mediante regresión hallamos la ecuación:

De la gráfica podemos observar que el punto de corte corresponde a los valores de los
componentes de extracto t refinado respectivamente:

X D =60 X S Línea Amarilla

Y D=1−Y S Línea Gris
3
X D = −X S Línea Azul
7
Para el extracto:
60 Y 1 S =1−Y 1 S
61 Y 1 S=1
1
Y 1S=
61
Y 1 S =0.0164

Y 1 D =1−Y 1 S
Y 1 D =1−0.0164
Y 1 D =0.984

Para el refinado:
3
60 X S= −X S
7
3
61 X S =
7
3
X 1 S=
61 x 7
3
X 1 S=
427

X 1 S=0.00702

3 3
X 1 D= −
7 427
180
X 1 D=
427

X 1 D=0.4215

Entonces:
X 1 I =1−0.00702−0.4215

X 1 I =0.585

Realizamos el balance de la materia inerte:

E0 Y 0 I + R 0 X 0 I =E 1 Y 1 S + R 1 X 1 I

600 x 0.9=R x 0.555

R1=972.97 Kg
Planteamos un nuevo balance global:
E0 + R 0=E1 + R1

3400+600=E1 +972.97

E1=3027.03 Kg

Rta b) Con lo anterior damos respuesta a las cantidades de extracto y refinado.

Para calcular el porcentaje de aceite extraído tenemos:

Kg ecite en e l extracto
% aceite extraido= x 100
Kgde aceite en el cereal

Kg de aceite en el cereal=600 Kg x 0.1=60 Kg

Kg ecite en el extracto=3027.03 x 0.0164=49.64 Kg

49.64 Kg
% aceite extraido= x 100
60 Kg

% aceite extraido=82 .74 %

Rta c) El porcentaje de aceite extraído es 82 .74 %

4. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se requiere extraer aceite de una

harina con benceno, utilizando un extractor continuo en contracorriente. La unidad ha de
tratar 2000 lb de harina (basada en el sólido totalmente agotado) por hora. La harina no
tratada contiene 1600 lb de aceite y 100 lb de benceno. La mezcla de disolvente fresco
contiene 40 lb de aceite y 2620 lb de benceno. Los sólidos agotados han de contener 200 lb
de aceite no extraído. Experimentos realizados en idénticas condiciones a las de la batería
que se proyecta indican que la disolución retenida depende de la concentración de la
disolución en la forma que se indica en la siguiente Tabla. Se le solicita calcular:
a) La concentración de la disolución concentrada, o extracto
b) La concentración de la disolución que sale con los sólidos extraídos.
c) La masa de la disolución que sale con la harina extraída.
d) La masa de extracto.
e) El número de etapas que se requieren.
Todas las magnitudes están dadas sobre una base horaria
 Concentración Disolución retenida
(lb / lb de sólido)
(lb de aceite/
lb de disolución)
0,0 0,500
0,1 0,505
0,2 0,515
0,3 0,530
0,4 0,550
0,5 0,571
0,6 0,595
0,7 0,620

Primero se observade tabla anterior que la primera columna es la conocida Y A

luego se obseva que la segunda columna es disolucionretenida en lb por libras de solido .

Pero como se suele trabajar con elinverso de esta cantidad llamado N se halla y se
coloca junto a la tabla anterior quedando :

Concentración (YA) lb Disolución N

de aceite/ lb de retenida Disolucion
disolucion) (lb / lb de retenida (lb
sólido) de solido/
lb de
solvente)
0 0,5 2
0,1 0,505 1,98019802
0,2 0,515 1,94174757
0,3 0,53 1,88679245
0,4 0,55 1,81818182
0,5 0,571 1,75131349
0,6 0,595 1,68067227

La cantidad de liquido inicial en ladisolución es Lo=1600+100=1700

la concentración inicial de aceite enla disolucionliquida inicial es
1600 lb aceite
Y AO= =0,941
1700 lb solucion
La cantidad de mezcla de harinaes :B=2000 lb
2000
La proporcion de solido inicial es No= =1,17
1700
La cantidad de liquido en el solvente es V NH = ( 2620+ 40 ) lb=2660 lb

40
la concetracion incial de aceite en el disolvente es : X AN+ 1= =0,015.
2660
Se procede a construir la grafica con los datosde la tabla anterior Y A y N .

Tambien se localiza el punto Lo=( Y AO , No ) =( 0,941 ,1,17 )

y se une al origen punto llamado V N +1 quedando:

N N 2000
Desde el o rigen se trazaun punto con pendiente = =20
Y AN 100

y se observa donde se intercepta con la curva Y A y N . quedando ln=(0,1 ,2)

Para calcular el punto M se realizaun balance total
Lo+V N +1=M =( 1700+2660 ) kg=4360 kg

Lo Y A 0 +V N +1 X AN +1=M X AM → 1700∗0,941+ 2660∗0,015=4360 X AM → X AM =0,3742

B 2000
N M= = =0,4587 Entonces el punto M =( 0,3742 , 0,4587 ) .
M 4360
Se trazauna linea desde ln con M hasta lahorizontal , localizandoel punto V 1 con
xA 1=0,45 con loque se tiene :

LN +V 1=M =4360lb
LN Y AN + V 1 X A 1=M X AM → LN 0,1+V 1 0,45=0,3743∗4360

Resolviendo el sistema de ecuaciones anterior : L N =944,25 kg y V 1=3415.7 lb.

El punto de operación A se obtiene de la interseccion de las lineas Lo V 1 y LN V N +1

Se trazanlas etapas hastallegar a ln

Retomandolas preguntas anteriores :

a) La concentración de la disolución concentrada, o extracto.
la concentraci ó n inicial de aceite en la disolucion liquida inicial(extracto ) es
1600 lb aceite
Y AO= =0,941
1700 lb solucion

b) La concentración de la disolución que sale con los sólidos extraídos. Al finalizar el

proceso se llega al punto LN donde la concentración es Y AN =¿0,1lb aceite/lb de solución.
c) La masa de la disolución que sale con la harina extraída. La masa de la disolución que
sale con la harina extraida es V 1=3415.7 lb .
d) La masa de extracto. La masa del extracto inicial es 40lb+2620lb=2660lb y la masa del
extracto final es LN =944,25 kg
e) El número de etapas que se requieren se ve en la figura que son tres etapas.

Simulación Extracción Liquido-Liquido

Objetivo General
Estudiar el comportamiento sistema de extracción líquido-liquido de contacto sencillo.

Objetivos Específicos
Evaluar la relación de alimentación solvente / vinagre, y determinar cuál proporción es la
más eficiente en la separación.

Procedimiento
El usuario selecciona el alimento de la mezcla agua acido acético (vinagre) y su
composición másica. El usuario obtendrá los valores en masa de solvente, extracto y
refinado.

Variables De Entrada
Caudal de alimentación de vinagre (solución ácido acético agua)
Composición másica del alimento.
Variables De Salida
Masa de Extracto
Masa de Refinado
Masa de Solvente
 Entrada
Masa de vinagre - alimento (kg) Composición másica - alimento (kg) Masa de extracto (kg) Masa de r
30 100 40.19 43
18 80 6.75 24
18 70 14.56 18
18 60 23.72 19

Masa de extracto (kg) Composición másica - Masa de e

25 alimento (kg)
20 80 6
15
70 14
xtractokg

10
5 60 23
asaE

0
M

55 60 65 70 75 80 85
Composicion Masica Alimento kg

Chart Title
30
25
20
15
 Entrada
Masa de vinagre - alimento (kg) Composición másica - alimento (kg) Masa de extracto (kg) Masa de refinado
18 60 23.72 19.66
20.8 60 36.74 22.71
23.3 60 48.37 25.44
27 60 65.58 29.48
30 60 79.53 32.76

Chart Title
90 Composición másica - Masa de extracto
80 alimento (kg)
70
60 18 23.72
50 20.8 36.74
40
asExtractokg

30 23.3 48.37
20
27 65.58
M

10
0 30 79.53
16 18 20 22 24 26 28 30 32
Composicion Masica Alimento kg

Composición másica - Masa de refinado

alimento (kg)
adokg

Chart Title
Análisis De Resultados:
Se evidencia que la masa del vinagre y la composición másica del alimento se
mantienen en relación con las variables de extracto, refinado y solvente que van
aumentando según el avance del proceso.
Al realizar la práctica de extracción líquido-líquido se evidenció que es un método
muy útil para separar componentes de una mezcla sin embargo el éxito de este
método depende de la diferencia de solubilidad del compuesto a extraer en dos
disolventes diferentes; Al momento agitar el compuesto con dos disolventes
inmiscibles, el compuesto se distribuye entre los dos disolventes.
Para la extracción líquido-líquido donde varia la masa de vinagre – alimento desde
80 hasta 60 Kg, mientras se mantiene constante la composición de ácido acético
en vinagre al 18 % se evidencia que el valor para cada variable fue aumentndo
según la operación y comportamiento del aliemto en el recuerso virtual, al
momento de realizar la paractica con el acido acetico desde el 30 al 18 % se
observo que las variables no cambiaron en ninguna forma, ya que al introducir los
valores en el recurso virtual para hacer la respectiva modificacion no permite
modificar los intervalos a trabajar.

CONCLUSIONES
La anterior práctica virtual nos deja una gran enseñanza donde se evidencia el
comportamiento del alimento desde sus variables de entrada hasta sus variables
de salida; se aprendió mucho en la simulación de la extracción de líquido- liquido.
Se analizó favorablemente las variables, así mismo su comportamiento de cada
una de ellas en cuanto a su masa refinado, masa solvente y masa de extracto.
En síntesis el laboratorio virtual fue muy enriquecedor y de mucha ayuda para
lograr comprender, ampliar los conocimientos adquirido durante la unidad
estudiada.

BIBLIOGRAFIA
Ibarz, A., & Barbosa-Cánovas, G. V. (2008). Operaciones unitarias en la ingeniería de
alimentos. 21. Absorción. Pp 721 – 754. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2051/login.aspx?
direct=true&db=edselb&AN=edselb.10239147&lang=es&site=eds-live

Ibarz, A., & Barbosa-Cánovas, G. V. (2008). Operaciones unitarias en la ingeniería de

alimentos. 22. Adsorción. Pp 815 – 836. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2051/login.aspx?
direct=true&db=edselb&AN=edselb.10239147&lang=es&site=eds-live

McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott, P. (2006). Operaciones básicas de ingeniería
química. Lixiviación y extracción. Pp 618 – 650. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2051/login.aspx?
direct=true&db=edselb&AN=edselb.10450169&lang=es&site=eds-live

FASE 3
1. Una bandeja de 75 cm × 75 cm y 4 cm de profundidad contiene un
producto granular húmedo que se desea secar con una corriente de aire.
La corriente de aire es caliente y aporta el calor necesario para el
secado mediante un mecanismo de convección. El aire a 75 °C fluye a
una velocidad de 5 m/s, siendo su humedad de 0,05 kg de agua/kg de
aire seco. Si se considera que los lados y fondo de la bandeja están
completamente aislados, se solicita determinar la velocidad constante de
secado.

Volumen húmedo: Es el volumen que ocupa un kg de aire seco más el vapor de agua que
contiene:
Volumen humedo=VAire seco +Vvapor agua

1 X
V=
( + )∗RT
28,9 18
P
Donde R es la constante de los gases
T es temperatura en kelvin

T =75 ° C +273=348 K

kg H 2O

V=
( 1
28,9
+
0,05
18 )(
kg aire seco
∗ 0,082
atm∗L
Mol∗K )
∗( 348 K )
=1.066
m3
1 kg aire seco

Densidad del aire húmedo. Es la densidad que posee el aire húmedo, es decir, la relación
entre la masa del aire húmedo y el volumen que ocupa

kg H 2 O
1+0,05
kg aire seco m3
ρ= =0.984
m 3
kg aire seco
1.066
kg aire seco
 Para obtener la densidad de flujo másica:
G= ρ∗v
m
∗3600 s
kg aire seco s kg
G=0.984 ∗5 =17712 2
m3 h m ∗h

El coeficiente de transmisión de calor por convección se puede calcular a partir de la

ecuación

h=0,0204∗G 0,8

kg 0,8 W
(
h=( 0,0204 )∗ 17712 2
m ∗h ) =51.08 2
m ∗K

A partir del diagrama psicométrico, para aire a 75 °C y humedad absoluta de 0,05 kg de

agua/kg de aire seco se obtienen los siguientes valores Temperatura TW = 45 °C XW = 0,065
kg de agua/kg de aire seco aproximadamente.
Para TW = 45 °C el calor latente es 2.394,02 kJ/kg, según las tablas de vapor interpoladas.
La velocidad de secado a velocidad constante se expresa con la siguiente ecuación
h∗( T−T W )
R=
λW
 W 3600 s

R=
51.08 2
m ∗K
∗ ( h )∗(75 ° C−45 ° C)

kJ
2.394,02 ∗1000
kg
kg
R=2.304
h∗m 2
Como la superficie que se está secando posee un área de 0,5625 m2,
kg
2.304 X 0,5625m 2=¿1296 kg agua/h.
h∗m2
La velocidad total de evaporación será: 1.296 kg agua/h.

2. Un evaporador de doble efecto, que opera en corriente directa, se

utiliza para concentrar un zumo clarificado de fruta desde 18°Brix hasta
70 °Brix. El vapor de caldera del que se dispone es saturado a 23,54
N/cm2, existiendo en la cámara de evaporación del segundo efecto un
vacío de 420 mm Hg. El zumo diluido es alimentado al sistema de
evaporación a una temperatura de 60 °C a razón de 4.200 kg/h. Si los
coeficientes globales de transmisión de calor para el primer y segundo
efecto son 1.625 y 1.280 W/(m 2 ·°C), respectivamente. Se le solicita
determinar:

a) Caudal de vapor de caldera y economía del sistema.

b) Superficie de calefacción de cada efecto.

c) Temperaturas y presiones en las cámaras de condensación y

evaporación de cada efecto.

Calculamos incremento ebulloscópico y calor específico:

∆ T e =0.014∗C 0.75∗P0.1 exp ( 0.034∗C )∗° C

C=Solidos soluble (° Brix )

P= presion ¿
 kJ
c^ p=0.84+3.34 X agua
kg ° C

El vacío se cuantifica en términos de cuál es su diferencia con

respecto a la presión atmosférica. 
Se calcula la presión de la cámara de evaporación del segundo
efecto, entendiendo que tiene una presión de vacío de 420 mmHg:

P mmhg∗1.333mbar
2=¿760−Pvacio =760−420=340 =453.2 ¯¿ ¿
1mmHg

Extraemos los datos de las tablas de agua saturada:

N
∗100 mbar
c m2
PW =23.54 =2354 mbar P2 =453.2 mbar
N
1
c m2
kJ kJ
h^ W ( liq sat ) =573.37 h^ W (liq sat )=340.5
kg kg

kJ ^ kJ
H W ( vap sat )=2716.9 H
^ W (vap sat)=2645.9
kg kg

T =127.4 ° C T =81.3 ° C

kJ kJ
ƛ w ( Vaporizado ) =2181.5 ƛ V 2 (Vaporizado)=2305.4
kg kg

Elaboramos los balances masivos global y de componente:

kg
4.200 =wc +V 1 +V 2
h

kg
4.200 (0.18)=(0.70) wc
h

kg
4.200 (0.18)
h kg
w c= =1080
0.70 h
 kg kg kg
1080 + V 1+V 2=4200 →V 1 +V 2=3120
h h h

kg
Al iniciar la operación V 1=V 2 =1560 .
h

Calculamos la composición para w 2:

kg
1080
wc h
X2= ∗C = ∗( 0.70 ) =0.286
v A−v 2 C kg
( 4.200−1560 )
h

Calculamos los incrementos ebulloscopico a partir de:

Primer efecto :C1 =28.6 ° Brix P 1=1000 mbar

Segundo efecto :C1 =70° Brix P1=453.2 mbar

Con la estimación de la presión de la presión del primer efecto (1000

mbar) calculamos los incrementos ebulloscópicos:

∆ T e =0.014∗C 0.75∗P0.1∗exp ⁡( 0.034∗C)

∆ T e 1=0.014∗28.60.75∗10000.1∗exp ⁡(0.034∗28.6)

∆ T e 1=0.913 ° C

∆ T e 2=0.014∗70.00.75∗453.20.1∗exp ⁡(0.034∗70.0)

∆ T e 2=6.74 ° C

Calculamos la temperatura de ebullición del segundo efecto:

∆ T e 2=T e2−T e → T e =T e 2+ ∆ T e 2

T e =( 81.3+6.74 ) ° C=88.04 °C
Calculamos los calores específicos de cada una de las corrientes
(CA,CC,C1):

kJ
c^ p=0.84+3.34 X agua
kg ° C

kJ kJ
c^ A =0.84+3.34∗ (1−0.18 ) =3.58
kg ° C kg ° C

kJ kJ
c^ C =0.84+3.34∗( 1−0.70 ) =1.84
kg ° C kg ° C

kJ kJ
c^ 1=0.84 +3.34∗( 1−0.286 ) =3.22
kg ° C kg ° C

Procedemos a calcular el calor transmitido sobre el área de trabajo

del evaporador:

Q̇ T −T e 2−∆ T e1 −∆ T e2
=
A 1 1
+
U1 U2

Q̇ (127.4−81.3−0.913−6.74 ) ° C
=
A 1 1 m2 ° C
( +
1625 1280 W )
Q̇ W
=27528 2
A m

Calculamos la temperatura de ebullición en el primer efecto:

Q̇
=U 1 (T e1−T 2 )
A

W m2 ° C
27528 =1280 ( T e1 −74.56 ) ° C=¿
m2 W
 W
27528
m2
T e1= +74.56 ° C=96.06° C
m2 ° C
1280
W

T 1=T e1 + ∆ T e1=( 96.06+ 0.913 ) ° C=96.98 ° C

Al tomar la temperatura de ebullición 1 podemos encontrar en la

tabla de agua saturada la presión 1 (900mbar)la cual fue estimada al
inicio, y al recalcular el incremento ebulloscopico en el primer efecto
conseguimos una diferencia mínima con respecto al primer cálculo (
0.913 ° C ¿:

kJ
T e1=96.06 ° C P1=900 mbar ƛ V 1 (Vaporizado)=2265.7
kg

∆ T e 1=0.014∗28.60.75∗9000.1∗exp ( 0.034∗28.6 )=0.9039

Al ser mínima la diferencia, continuamos con el primer incremento

ebulloscopico calculado.

Realizamos los balances de entalpia en los dos efectos:

Efecto #1:

( 2181.5 ) wV =[ 2265.7+ ( 2.1 ) ( 0.913 ) ] V 1+ w1 ( 3.22 )( 96.98−96.06 ) −(4200)( 60−96.06)

( 2181.5 ) wV =( 2267.62 ) V 1+ w1 ( 2.9624 ) +151452

( 2267.62 ) V 1+ w1 (2.9624 )−( 2181.5 ) w V =−151457

Efecto #2:

( 2265.7 ) V 1=V 2 [ 2305.4+ ( 2.1 ) ( 6.78 ) ] + ( 1080 ) (1.84) ( 88.04−81.3 )−w1 (3.22)(96.98−81.3)
( 2265.7 ) V 1=V 2 [ 2319.55 ] +13393.73−w 1(50.49)

¿−( 2265.7 ) V 1+V 2 [ 2319.55 ] −w 1 ( 50.49 ) =−13393.73

Sistema de 4 ecuaciones con 4:

( 2267.62 ) V 1+ w1 (2.9624 )−( 2181.5 ) w V =−151452

¿−( 2265.7 ) V 1+V 2 [ 2319.55 ] −w 1 ( 50.49 ) =−13393.73

w 1=V A −V 1 → V 1+ w1 =4200

V 1 +V 2=3120

Resolviendo en calculadora de sistema de ecuaciones lineales por el

método de Eliminación Gauss Jordán obtenemos:

kg kg kg kg
V 1=1552 ; V 2 =1568 ; w 1=2648 ; w v =1686
h h h h

Calculamos el contenido en solidos solubles de la corriente w 1:

kg
2648
wc h
X2= ∗C = ∗( 1−0.70 )=0.302
v A−v 2 1 kg
( 4.200−1568 )
h

Calculamos calor específico y el incremento ebulloscopico:

kJ kJ
c^ P 1=0.84+3.34∗ (1−0.302 ) =3.171
kg ° C kg ° C

∆ T e 1=0.014∗300.75∗9000.1∗exp ( 0.034∗30 )=0.9942 ° C

Calculamos la velocidad de transmisión de calor a través de las

áreas:

Efecto #1:
 kg kJ
∗2181.5
h kg kJ
1686 =1.625 2 ∗A 1∗( 127.4−96.98 ) ° C
3600 sg m °C

kg kJ
∗2181.5
h kgsg
1686
sg
3600
h
A1= =20.67 m2
kJ
1.625 2 ∗( 127.4−96.98 ) ° C
m °C

Efecto #2:

kg kJ
∗2265.7
h kg kJ
1552 =1.28 2 ∗A 2∗( 127.4−88.04 ) ° C
3600 sg m °C

kg kJ
∗2265.7
h kgsg
1556
sg
3600
h
A2= =19.39 m2
kJ
1.28 2 ∗(127.4−88.04)° C
m °C

Caudal vapor de caldera:

kg
w v =1686
h

Economía de caldera:
V 1 +V 2 1552+1568 kg de vapor producido
E= = =1.85
wv 1686 kg vapor caldera

Área por efecto:

20.67 +19.39
Am = =20 m 2
2

Temperaturas y presiones en las cámaras de condensación y

evaporación de cada efecto:

Primer efecto:
PC =2354 mbar ; P1=900 mbar ;T =127.4 ° C ; T 1=96.98
 Segundo efecto:
P1=900 mbar ; P 2=453.2 mbar ; T e1 =96.06 ° C ; T 2=88.04 ° C

3. Se dispone de una columna de rectificación para recuperar el 85% del

etanol contenido en una mezcla acuosa, cuya composición en peso del
componente volátil es del 43%. El alimento se introduce como una
mezcla de líquido-vapor, conteniendo un 52% de líquido. Cuando la
columna opera con una relación de reflujo 55% superior a la mínima se
obtiene una corriente de residuo con un contenido en peso de agua del
90%. Se le solicita determinar:

a) Composición molar del destilado.

b) Plato de alimentación.

c) Número de platos necesarios si la eficacia global de la columna es del

80%. El diagrama de equilibrio se obtiene a partir de los datos de
equilibrio del sistema etanol agua Tabla 1.

Tabla 1.

X y

0,01 0,103

0,03 0,235

0,05 0,325

0,10 0,444

0,20 0,529

0,30 0,573

0,40 0,613
 0,50 0,652

0,60 0,697

0,70 0,753

0,80 0,818

0,85 0,856

0,87 0,873

0,894 0,894

Donde x e y son las fracciones molares de etanol en la fase líquida y

vapor, respectivamente.

Destilar una mezcla agua – etanol

Esta es la forma de funcionamiento de un destilador con una mezcla de

agua –etanol.

Si las masas moleculares del agua y del etanol se expresan como:

X F =0,2067 X W =0,042

Tomando como base de cálculo

F= 100kmol/h
Balance global:
Formula:
100= D+ W
Balance de etanol:
100 ( 0,2067 )=DX D +0042 W

20,67=0,9 ( 100∗0,2067 )+ 0,042W

20,67=18,603+0,042W
2,067=0,042W
W =49,2 kmol /h
Línea de alimentación:
Diagrama de enriquecimiento
D=100−w
D=100−49,2
D=50,78 Kmol/h
Dx D=0,9∗100∗0,2067
18,603
Xd=
50,78
Xd=0,366
Línea de alimentación:

LOA

q xf
y= x−
q−1 q−1
0,52 0,2067
y= x−
0,52−1 0,52−1
y=−1,08 x +0,4306
Según la grafica 2 y sabiendo que el valor XD=0,366

xo
=0,3037
R min
Rmin =0,2051
R=1,5 R min

R=0,3076

b) Plato de alimentación.
LOE
r 1
y= x+ X
r −1 R+1 D
R=0,3076 X D=0,366
0,3076 0,366
y= x+
0,3076+1 0,3076+1
y=0,2352 x +0,28

Al realizar la trayectoria de LOA y LOE en la gráfica se puede trazar la

línea LOD y calcular el número de etapas.
En la cual se obtiene
N=3
Calculo número de atapas

c) Número de platos necesarios si la eficacia global de la columna es

del 80%. El diagrama de equilibrio se obtiene a partir de los datos
de equilibrio del sistema etanol agua Tabla 1.
Donde x e y son las fracciones molares de etanol en la fase líquida y
vapor, respectivamente.

Calculamos el Número de platos.

 n−1
NET =1+
Eficiencia
3−1
NET =1+
0,8
NET =3,5
3,5 ≅ 4 platos teoricos

Paso 3: Cada integrante realizará la simulación de secado en spray y

destilación en el software virtual plant de acuerdo a las indicaciones
dadas en el entorno de aprendizaje práctico, y comparte los datos
obtenidos con sus compañeros en el foro del trabajo colaborativo.
Considerando que en la simulación es muy probable que obtengan datos
idénticos, el grupo consolida una sola tabla de valores, a partir de los
cuales entre todos los integrantes del grupo construirán las gráficas y
harán su respectivo análisis acorde a los objetivos específicos de la
práctica. Presentan un informe que refleje la comprensión y análisis de
la práctica, que contendrá:

 Titulo.
 Objetivo general
 Objetivos específicos.
 Procedimiento.
 Variables de entrada y salida
 Tabla de resultados.
 Representación gráfica de los datos.
 Análisis de resultados, ajustados a los objetivos específicos
de cada práctica.
 Conclusiones.
 SECADOR SPRAY

Resumen

El secador spray se utiliza dentro de la práctica de leches para la

producción de leche en polvo. Al secador se alimenta leche descremada
con un contenido de agua del 95 por ciento en base humedad y se pone
en contacto paralelo con aire a 120ºC (previamente calentado por
combustión de metano). Con esta operación se obtiene una partícula de
polvo de una humedad deseada. El alimento es atomizado por medio de
un sistema de disco centrífugo de velocidad de rotación variable.

Objetivo General

Estudiar el funcionamiento de un secador spray.

Objetivo Específico

 Determinar la influencia del caudal de alimentación, el tiempo de

operación y de la temperatura del aire de secado.
 Elaborar la curva de operación del sistema planteado en la práctica.
Lista de equipos

 Secador spray
 Calentador de aire (por combustión de metano)
 Soplador de aire
 Tanque de almacenamiento de leche en polvo
 Transportador de tornillo
 Ciclón

Restricciones

 Las gotas y partículas atomizadas se distribuyen uniformemente

dentro del secador y su tiempo de residencia coincide con el del aire
de secado.
 Las pérdidas de calor hacia los alrededores se consideran
despreciables.
 No se consideran pérdidas significativas por arrastre de leche en
polvo, en la corriente saliente de aire.
 El aire no se satura durante su recorrido al interior del secador.
 La diferencia de temperatura entre la entra y la salida de aire es de
20ºC.

Procedimiento
El usuario variar el flujo de leche alimentada al secador, la temperatura
del aire de secado y el tiempo de operación del equipo en un día de
trabajo; se determinar el tiempo que transcurre para que la gota cambie
su humedad y se convierta en partícula de polvo. Además se determinar
la cantidad de leche en polvo producido, en unidades de nivel del tanque
de almacenamiento. Por último el usuario tendrá que registrar el caudal
del aire necesario para el secado.

Variables de entrada y salida

Variables de entrada

 Caudal de leche descremada alimentada al secador.

 Temperatura del aire de secado.
 Tiempo de operación del equipo para una jornada de trabajo.
 Variables de salida
 Caudal del aire de secado.

Nivel de leche en polvo producido, en el tanque de almacenamiento.

Practica: Secado en spray
 Entrada Salida
Temperatura Flujo de Tiempo de Flujo Tiempo de Nivel en el tanque
del aire (°C) leche - operación - de secado de la de almacenamiento
alimento día del equipo aire gota de leche (m3/s)
(m^3/s) (hr) (m) (segundos)
120 0,00017 12 3,14 1,86 17,33
115 0,000153 12 3,22 1,68 15,47
110 0,000136 12 3,29 1,49 13,74
105 0,000119 12 3,38 1,3 12,1
100 0,000102 12 3,47 1,12 10,51
95 0,000085 12 3,57 0,93 8,94
90 0,000068 12 3,69 0,74 7,36

SECADO EN SPRAY
140
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8

Entrada Temperatura del aire (°C)

Entrada Flujo de leche - alimento (m^3/s)
Entrada Tiempo de operación - día del equipo (hr)
Salida Flujo de aire (m)
Salida Tiempo de secadeo de la gota de leche (segundos)
Salida Nivel en el tanque de almacenamiento (m3/s)

Análisis de resultados

En la simulación se puede apreciar que para que se logre un buen proceso de

evaporación, el caudal del aire debe ser constante, si el flujo de leche se mantiene
constante pero la temperatura disminuye, aumenta el flujo de aire, al disminuir el
tiempo de operación el tiempo de secado aumenta la gota; y si se aumenta el flujo,
el tiempo de secado disminuye.
Si es constante el flujo de leche el flujo de aire, el tiempo de secado y el nivel del
tanque también lo es, el tiempo de secado y el nivel del tanque aumentan
 paulatinamente, el caudal de la leche y la temperatura son las variables más
representativas en la eficacia del proceso.

DESTILACIÓN CONTINUA

 Objetivo general

Estudiar el comportamiento dinámico de una columna de platos de destilación continua.

 Objetivos específicos.

Evaluar el efecto del caudal de alimentación sobre las corrientes de salida (cima y fondos).

Evaluar el comportamiento del caudal de los fondos ante variaciones en el caudal de alimentación y
la composición del destilado.

Estimar las temperaturas y las composiciones del destilado, para cada composición y flujo del
alimento.

 Procedimiento.

El usuario seleccionará el flujo de destilado a obtener, el flujo del alimento y la composición del
alimento a la torre. Con estos datos el usuario tendrá que tomar nota de los correspondientes flujos
de fondo y temperaturas de cima, para cada combinación de valores en las variables de entrada. Por
último, se debe registrar los datos de composición en el destilado obtenido.

 Variables de entrada y salida

 Variables de entrada
Caudal de alimentación a la columna (vino blanco).

Concentración de alcohol en el alimento (porcentaje volumen/volumen de alcohol en el vino

blanco).

Caudal de destilado (flujo de Brandy a obtener en la cima de la torre)

 Variables de salida

Caudal de agua con trazas de alcohol en el fondo de la torre

Temperatura del destilado

Concentración del destilado en la cima de la torre

 Tabla de resultados.

 Representación gráfica de los datos.

 DESTILACIÓN CONTINUA
1200
1000
800
600
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7

Entrada Concentración del vino (%v/v)

Entrada Flujo de vino (kg/hr)
Entrada Flujo de destilado (kg/hr)
Salida Flujo de fondo (v/v)
Salida Temperatura de destilado (°C)
Salida Concentración del destilado (kg/hr)

Análisis de resultados, ajustados a los objetivos específicos de cada práctica.

Con esta simulación podemos observar una destilación continua donde las variables de la tabla se
comportan de manera paralela. Se muestra la variación que tiene la concentración de vino y que su
flujo y flujo de destilación son iguales, de lo contrario cuando la concentración del vino es
constante, el flujo y el flujo de destilación aumenta y disminuye por lo que el flujo de fondo,
temperatura y la concentración para ambos casos aumentan gradualmente.

CONCLUSION

Se comprende los métodos de evaporación, destilación y deshidratación por medio de la solución de

los problemas planteados, donde se observa las ecuaciones y simulación en representación de esta,
dando la importancia para la proyección de alimentos y cálculos de trabajo.

Se observa la simulación de secado en spray y la destilación continua donde se obtienen resultados

con sus respectivos análisis entre las variables que muestran su cambio y continuidad.
 REFERENCIAS

Ibarz, A., & Ribas, A. I. (2005). Operaciones unitarias en la ingeniería de

alimentos. Mundi-Prensa Libros.