CAPÍTULO 9

FILTRACIÓN
La filtración de suspensiones es una de las aplicaciones más conocidas del flujo de fluidos a través
de un medio filtrante. En esta operación, las partículas suspendidas en el fluido, son retenidas en un
medio poroso, dejando pasar éste último, un fluido sin partículas sólidas. Dependiendo de la
aplicación, el objetivo principal puede ser el de recuperar el sólido, suspendido en el líquido o bien
obtener un filtrado libre de partículas, a fin de disminuir el impacto ambiental de aguas industriales
con sólidos residuales.

Finalmente, también es posible clasificar los filtros de acuerdo con la naturaleza del medio filtrante
y de los mecanismos de retención de las partículas: filtración en profundidad y filtración sobre
superficies.

Filtros de lecho profundo

En los filtros de lecho profundo o “filtros clarificadores”, las partículas sólidas son atrapadas en el
interior del medio filtrante, no observándose en general, una capa de sólidos sobre la superficie del
medio filtrante (Figura 9.1). El tamaño de los poros y canales determina el tamaño de las partículas,
que pueden ser removidas por medios mecánicos.

Es posible diferenciar tres clases de filtros de lecho profundo, dependiendo del número de capas de
partículas:

a) Lechos con una capa de partículas: Generalmente es arena y se operan con flujos entre 5 - 15
m3/h ⋅ m2 (Tabla 9.1).

b) Lechos con dos capas: En el tope se ubica una capa de antracita y en el fondo una capa de arena.

c) Lechos con multicapas: Se ubica grava en el fondo, partículas de 0.2 mm de tamaño y gravedad
específica 4.2, luego una capa de arena (0.5 mm de tamaño y gravedad específica 2.6), y en el tope
una capa de antracita (1.1 mm de diámetro y gravedad específica 1.5). Esta configuración en tamaño
y densidad de las partículas facilita su reordenamiento, después de la etapa de lavado por
fluidización.
Filtros sobre superficies
La principal característica de estos filtros es que forman una capa de sólidos, denominada torta,
sobre la superficie filtrante. En estos equipos, el medio filtrante es relativamente delgado, en
comparación con el filtro clarificador. Al comienzo de la filtración algunas partículas sólidas entran
en los poros del medio filtrante y quedan inmovilizadas, pero rápidamente empiezan a ser recogidas
sobre la superficie del medio filtrante. Después de este breve período inicial, la torta de sólidos es
la que realiza la filtración y no el medio filtrante. La torta que se forma sobre la superficie, debe ser
periódicamente retirada.

A continuación se describen en forma general los sistemas básicos de filtración:

1. Cedazos y coladores

Son útiles para retener partículas de tamaño superior a 75 micrones. Frecuentemente se emplean
para filtrar líquidos viscosos. Funcionan por gravedad. El principio de funcionamiento consiste en
colocar un cedazo o tamiz, con una determinada abertura en la línea de circulación del fluido. Las
partículas mayores a esa abertura son detenidas en la superficie del cedazo.

2. Filtros prensa

Consiste en una serie de placas que actúan como soporte y drenaje de los elementos filtrantes.
Alternando con esas placas hay una serie de marcos huecos, que forman las cámaras filtrantes
donde se juntan los materiales sólidos. Esta serie de placas y marcos, unidos alternadamente con
una tela filtrante sobre cada lado de las placas, cuelgan de un bastidor, y se prensan apretadamente
por medio de un mecanismo de tornillo o hidráulicamente, para formar un sistema estanco La
estanquidad del conjunto queda asegurada por la presión, muy fuerte, de aplicación de unas placas
contra otras. La presión de filtración puede llegar a 25 bar.

3. Filtros de bolsa (manga)

Los filtros se colocan en el flujo líquido, de manera que la corriente fluya desde el interior de cada
bolsa hacia el exterior. Los filtros de bolsa son ideales para aumentar la capacidad filtrante y se usan
para recuperar sólidos, sólo cuando estos son valiosos. El manejo de los filtros de bolsa es de bajo
costo, pues el material queda retenido en su interior y es fácilmente desechable, por lo tanto no hay
necesidad de limpiar los filtros. Los sólidos a filtrar no deben superar el 1% del flujo total.

4. Filtros de cartucho

Están diseñados para limpiar líquidos y no para recolectar sólidos. El líquido fluye desde el exterior
hacia el interior del cartucho, que puede ser simple o de grupos múltiples. Dado que el cambio de
cartuchos no es frecuente, los sólidos no deben sobrepasar el 0.1% del flujo total. Estos filtros son
similares a los de bolsa en flexibilidad y capacidad.

5. Filtros de presión de hojas

Consisten en hojas o láminas espaciadas, horizontales o verticales, que actúan como drenaje y
soporte del elemento filtrante. Estos filtros tienen una gran área filtrante respecto a la superficie
ocupada y también ofrecen una gran capacidad de filtrado, respecto al volumen que ocupan. Son
aptos para líquidos con viscosidades medianas (como aceites) con cargas de sólidos regulares (de 1
a 5%). No trabajan bien con cargas muy pesadas. Para mejorar la calidad de filtrado se emplean a
menudo auxiliares filtrantes. Los sólidos se recogen en el medio filtrante y se sacan en forma manual
o mecánica.

6. Tambor rotatorio (filtro de vacío)

En el filtrado a vacío en un tambor rotatorio, entre un 15 a un 40% de su área se sumerge en el

líquido a filtrar, girando el tambor lentamente (8 a 15 rpm). La totalidad de la superficie exterior del
tambor es cubierta con la tela filtrante y una sección del interior del tambor se coloca bajo una
presión negativa (vacío de 30 a 60 cm de mercurio), para succionar el líquido a través del medio
filtrante, que pasa al interior del tambor (filtrado) (Figura 9.8). La pasta sólida que queda adherida
en la superficie exterior del tambor se retira mediante el raspado de cuchillas, operación que se
facilita al impulsar aire comprimido desde el interior hacia afuera, en la fracción de área no
sumergida.

7. Correas de vacío (filtros de banda)

Una tela filtrante continua pasa por una sección plana horizontal, donde se aplica vacío. Luego la
tela pasa sobre un rodillo, en el que el cambio brusco de dirección hace caer el material sólido
retenido. El lavado de la tela se produce cuando ésta pasa por debajo del área horizontal, al regresar
a la sección plana para repetir el ciclo de filtración. En algunos diseños de filtros, se considera
adicionalmente un prensado de la torta, con una segunda banda deslizante en uno de los extremos.
La velocidad de la cinta es regulable entre 1,5 y 9 (m/min). Los anchos de banda están entre 0,5 y 4
metros y sus longitudes entre 3,5 y 5,5 metros.

Teoría de filtración de lechos profundos

En un filtro de lecho profundo, las partículas provenientes de la suspensión son retenidas en el

interior del lecho granular, llenándose gradualmente los intersticios libres. La disminución de la
porosidad (Volumen de huecos/Volumen total del lecho), produce un aumento paulatino de la caída
de presión y/o una disminución del filtrado. Generalmente, al inicio de la filtración la porosidad (ε)
es 0.45 disminuyendo hasta 0.34 al finalizar el período de filtración (en un filtro abierto, idealmente
al cabo de 8 hrs). En este período se depositan entre 1100 y 6600 gr/m3 de lecho), dependiendo de
la densidad del depósito, aunque en la filtración de efluentes industriales pueden sobrepasarse
ampliamente las cifras anteriores. El término de la etapa de filtración se produce cuando se alcanza
la caída de presión máxima permisible, y/o cuando comienzan a aumentar los sólidos suspendidos
en la corriente de descarga. Estos eventos pueden ocurrir simultáneamente

Otra forma de describir la filtración de lechos profundos es empleando la ecuación de Blake-Koseny,

válida para escurrimiento laminar:
Teoría de filtración sobre superficies

Las partículas retenidas por el medio filtrante constituyen la torta o queque, a través de la cual
percola el líquido limpio o filtrado. La acción de las fuerzas que actúan en el escurrimiento hace que
las partículas sólidas adquieran diferentes grados de compactación a lo largo de la torta, la cual
aumenta a medida que se aproxima al medio filtrante (tela) y, en una dada sección transversal de la
torta, varía con el tiempo de filtración. Por lo tanto, estrictamente, la torta es un medio poroso que
crece y se deforma continuamente.

Ecuaciones

Al introducir cada uno de estos términos en el balance global de masa, se obtiene:

donde ρ denota la densidad del líquido. Por lo tanto, para un elemento diferencial de torta
conteniendo una masa de sólidos, dMs, es posible escribir:

Otra forma de expresar dMs, es en función del elemento diferencial dx de torta. Introduciendo la
porosidad del lecho ε, definida como:
y ρs, la densidad de las partículas sólidas del lecho y A su sección transversal total, perpendicular a
la dirección del flujo, se obtiene:

Combinando las ecuaciones para obtener una relación entre el elemento diferencial dx de torta y el
volumen colectado de filtrado, se obtiene:

La torta de sólidos constituye un tipo de medio poroso, y por lo tanto es posible emplear la ecuación
de Koseny-Carman, válida para escurrimiento laminar, para evaluar la caída de presión a través de
la torta:
 CAPÍTULO 12
SEDIMENTACIÓN
Las dispersiones son sistemas constituidos por dos o tres fases: una fase continua, denominada
medio dispersante y una o dos fases discontinuas, denominadas fases dispersas. En el caso de las
pulpas, el medio dispersante generalmente es agua o soluciones acuosas, mientras que la fase
dispersa está constituida por el sólido. De acuerdo con el tamaño de las partículas, se distinguen:

a) Suspensiones: sistemas de dispersión con partículas mayores a 1 micrón, y

b) Coloides: sistemas con partículas de tamaños en el rango de 1 micrón a 10 Ángstrom.

La separación de sólidos suspendidos desde una suspensión, debido a la acción de la fuerza de

gravedad, se denomina sedimentación. Industrialmente, la sedimentación de suspensiones acuosas
es un proceso continuo, que se realiza en grandes depósitos a los cuales llega, por el centro o por
un costado, la suspensión o lodo diluido, y que permiten el rebalse del líquido que sobrenada
separándolo del lodo espeso, que sale por el fondo del equipo. El objetivo principal de la
sedimentación puede ser:

a) Obtener una fase líquida clara, sin sólidos en suspensión, como por ejemplo en la recuperación
de agua de relave en plantas de concentración, o

b) Obtener una pulpa de densidad adecuada para alguna operación subsiguiente, por ejemplo
filtración o flotación.

Factores que influyen en la estabilidad de una suspensión.

 a) Sedimentación libre

Si la concentración de las partículas es baja y/o su tamaño es relativamente grande, es posible

despreciar las interacciones entre las partículas y por lo tanto determinar su velocidad de descenso,
utilizando expresiones de caída libre de partículas. En esta situación, durante todo el descenso de
la partícula, su velocidad de caída se mantiene constante.

b) Sedimentación retardada

A medida que transcurre el proceso de sedimentación, el aumento de la concentración de partículas

produce una disminución notable de la velocidad de descenso de las partículas. Salvo situaciones
muy puntuales, no se dispone de ecuaciones para predecir la velocidad de las partículas en estas
condiciones. Esta situación se presenta en procesos minero-metalúrgicos, donde deben emplearse
grandes sedimentadores para concentrar el mineral de interés. En éstos, se encuentran presentes
gran número de partículas, interactuando entre ellas, lo cual afecta las velocidades de cada
partícula. En este flujo retardado, la velocidad de las partículas es considerablemente menor a la
calculada con ecuaciones disponibles para la caída de partículas aisladas.

c) Sedimentación floculada

Sistemas conteniendo partículas muy pequeñas y/o de baja densidad (coloides) son muy estables,
siendo imprescindible el uso de coagulantes y/o floculantes, para romper la estabilidad de la
suspensión. La velocidad de descenso de los flóculos formados aumenta durante su sedimentación,
ya que éstos modifican su forma, tamaño y densidad.

Análisis de sedimentadores con sedimentación retardada

Sedimentación discontinua (batch) Si bien es cierto, industrialmente los sedimentadores operan en

forma continua, la información que se obtiene en experiencias batch es fundamental para
comprender y determinar parámetros aplicables a la operación continua.

La separación batch se puede analizar mediante la observación de la sedimentación de un volumen

de pulpa, en un tubo cilíndrico transparente (probeta). Se caracteriza porque la concentración de
sólidos varía tanto con la altura como con el tiempo.

La masa de sólidos, que sedimenta en cualquier nivel del cilindro, se puede caracterizar por la
variable densidad de flujo de masa, G, que se refiere a la masa que atraviesa una unidad de área
perpendicular a la dirección de flujo, en la unidad de tiempo. O mediante su valor inverso conocido
como área unitaria, AU, que representa el área de sección transversal necesaria para que atraviese
una unidad de flujo másico.

La densidad de flujo de masa de sólidos,Gb, durante la sedimentación batch de una pulpa, se puede
expresar por la ecuación:

C: Concentración de sólidos expresada como masa de sólidos por unidad de volumen de pulpa.

v: Velocidad de sedimentación del sólido a la concentración C.

W: Flujo másico de sólidos.

S: Sección transversal al flujo.

Dimensionamiento de espesadores continuos

El dimensionamiento implica especificar el diámetro (o área) y la altura del estanque. Pruebas

continuas en unidades piloto, permitirían analizar el comportamiento de la pulpa problema y
diseñar los espesadores industriales. Sin embargo, la poca disponibilidad de estas unidades y la
magnitud del volumen de pulpa que debe manejarse hacen poco practicable esta alternativa.

La densidad de flujo másico para un nivel i cualquiera, dentro del sedimentador, está representada
por:

Qu el flujo volumétrico de pulpa en el underflow y S la sección del espesador.

Despejando vi se obtiene:

Altura de un espesador continúo

La altura de un espesador continuo está determinada por la altura de la zona de compresión, más
alturas que se adicionan, principalmente por concepto de sumergimiento de la alimentación.

Experimentalmente se ha determinado que, para una pulpa en particular, la concentración de

sólidos en la descarga de un espesador es función, fundamentalmente, de la altura de la zona de
compresión y del tiempo que los sólidos permanecen en ella (tiempo de residencia). Un ensayo
batch no permite obtener directamente una estimación adecuada del tiempo de residencia, ya que,
desde los primeros instantes de la prueba, se forma la zona de sedimento en la que las partículas
entran en compresión. Por este motivo, Roberts, basándose en evidencia experimental, propone
estimar el tiempo de residencia de la unidad continua como la diferencia entre un tiempo θ y el
tiempo necesario para que la pulpa en la prueba batch alcance la concentración de descarga
deseada.

Volumen de la zona de compresión.

El tiempo θ corresponde una concentración de 0.24 g/cm3 [Se lee de Figura de C vs t], luego la
concentración media C es: