4Universidad José Antonio Páez

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica
Materiales II

METALURGIA DE Por:
LA SOLDADURA Rakan El Atrache
C.I: 27331063, Sec: 207N1
6 de Marzo de 2019
1. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA
Objetivo general
Aprender la teoría y la técnica para realizar soldaduras con el procedimiento de soldadura
eléctrica con arco
Objetivos específicos
 Describir la constitución de un sistema de soldadura eléctrica por arco
 Conocer los elementos que intervienen en las soldaduras.
 Conocer las diferentes técnicas de soldadura

2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
Metalurgia de la Soldadura
Se enfoca en el análisis de los procesos de calentamiento, fusión, solidificación y
enfriamiento que giran en torno a la soldadura, este proceso es uno de los métodos más
usados actualmente para la unión de materiales metálicos, a la vez es el más complejo
desde el punto de vista metalúrgico debido a las condiciones internas como lo son el buen
manejo de los materiales o el uso adecuado de estos y condiciones externas como lo son el
clima o aspectos que son ajenos al material o al proceso.
Formación de cristales en el proceso de solidificación: se da con la misma orientación
cristalina que los granos de metal base parcialmente fundidos.
Partes de la Soldadura
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo, dando como resultado elementos unidos. Es
necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas piezas.
Sus zonas son:
 Cordón de soldadura: el cordón se le llama a lo que se ha fundido durante la
soldadura, se compone de metal base y metal de aporte, para algunas soldaduras se
producen sin material de aparte, como es el caso de la soldadura por resistencia
eléctrica.
  Zona Afectada Térmicamente: es la zona del material base, que, por estar adyacente
al metal fundido, es afectada por el calor generado durante la soldadura.
 Metal de base: la tercera zona que forma parte de una junta soldada es el metal base.
La mayoría de los metales que se usan hoy en día son soldables.

Figura 1. Partes de la Soldadura

Estructuras en el Campo de la Soldadura

• Estructura cubica centrada en el cuerpo
• Estructura cubica de cara centrada
• Estructura cristalina hexagonal compacta
Agrietamiento en Caliente: el agrietamiento en caliente se produce en una soldadura
durante su proceso de enfriamiento, y antes de que el material logre alcanzar la temperatura
ambiente. Este tipo de agrietamiento generalmente se produce en el depósito de soldadura,
pero también puede presentarse en la zona afectada por el calor.
Agrietamiento en Frío: este problema se presenta en la soldadura de los aceros, y se
produce por la combinación simultánea de tres factores: Presencia de hidrógeno en la
soldadura, Microestructuras susceptibles al agrietamiento, Esfuerzos en la soldadura.
Defectos Cristalinos: El tipo o número de defectos dependen del material, del medio
ambiente, y del procesamiento del Cristal. Podemos encontrar Defectos Puntuales, Defectos
Lineales, Defectos Planares, Defectos Volumétricos.
Tipos de Soldadura
Soldadura por Inducción: se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia
que se tiene al flujo de la corriente eléctrica inducida en las piezas a unir. Por lo regular esta
soldadura se logra también con presión. Consiste en la conexión de una bobina a los
metales a unir, y debido a que en la unión de los metales se da más resistencia al paso de la
corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presión genera la
unión de las dos piezas.
Soldadura por Arco Eléctrico: es el proceso en el que su energía se obtiene por medio
del calor producido por un arco eléctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo
regular el electrodo también sirve de metal de aporte, el que con el arco eléctrico se funde,
para que así pueda ser depositado entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en
este proceso es superior a los 5,500°C. La corriente que se utiliza en el proceso puede ser
directa o alterna.
3. METODOLOGÍA
Al iniciar la fabricación de una construcción soldada es preciso disponer de las
suficientes garantías sobre si soldando con el procedimiento y la técnica seleccionada, se va
a lograr la continuidad metálica de la unión en el sentido indicado en el término
soldabilidad. Con objeto de avalar estas garantías, es necesario realizar previamente la
calificación del procedimiento que se va a emplear.
Calificación
Consta de las siguientes fases:
- Preparar la especificación del procedimiento.
- Soldar una probeta, siguiendo fielmente la especificación.
- Someter la probeta a los ensayos requeridos por el código de diseño de construcción
soldada y a los adicionales que puedan imponer la condición de servicio.
Especificación
En la especificación deberán indicarse claramente todas las variables o parámetros de
soldeo. A título orientativo se detallan un listado de variables clasificadas, por grupos
homogéneos.
- Metal de base: Calidad, estado y espesor
- Proceso de soldeo: SMAW, SAW, GMAW, etc., clase de electrodo, en proceso
GTAW y tipo de transferencia
- Material de aporte: Calidad, tipo de revestimiento de electrodo o clase de flux,
fiámetro del electrodo, hilo o varilla para cada pasada y clase de gas de protección.
- Posición de soldeo: sentido de avance: (derecha o izquierda, Ascenderte o
descendente.)
- Junta: Tipo: (V, X, U, K, etc.), dimensiones., sistema de preparación de bordes.
- Precalentamiento: Fuente: eléctrica, antorcha de propano, etc. temperatura a alcanzar y
temperatura entre pasadas.
- Características eléctricas: Intensidad en cada pasada y tensión en cada pasada.
- Tratamiento térmico postsoldadura: Velocidad de calentamiento, temperatura a
alcanzar, tiempo de mantenimiento y velocidad de enfriamiento.
- Técnica: Número de pasadas, velocidad de soldadura en cada pasada, forma de la
pasada de peinado y método de limpieza entre pasadas.
4. RESULTADOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN
Tabla 1. Propiedades Mecánicas de Probetas Soldadas con Electrodos E-6010 y -6013
 Podemos ver que en 276 el esfuerzo máximo se tiene en 75A es 331
 Se asume que en el 6013 no se pudo soldar en 65A porque no tenía las condiciones
las condiciones de soldadura no eran las más correctas para el soldador
 Nos damos cuenta que hay que las intensidades se encuentran entre (60, 70, 80)A
para la 6013 mientras que para la 6010 se encuentra entre (65, 75, 80)
 A aquí tenemos las distintas propiedades mecánicas en la que las deformaciones y
esfuerzos tienden a ser los mismos más o menos en las medidas debido a que los
electrodos tienen las mismas condiciones.
Tabla 2. Propiedades Mecánicas de Probetas Soldadas con Electrodo E-7018

 Con este electrodo podemos notar que se pudo trabajar con más amperaje (70 90
100)A
 El esfuerzo máximo es 343,14 en 90ª
 Los valores no varían mucho con el cambio de amperaje
 El 7018 por sus propiedades es el mejor electrodo para trabajar.
 Figura 2. Probeta para el Doblez
En esta imagen podemos observan las probetas para el doblez de la soldadura es
quizás el más fuerte que puede tener ya que da una idea de qué condiciones y en qué
calidad se encuentra el cordón de soldadura, en la medida que se realiza el doble se hace
también un análisis macroscópico y se observa la presencia de fisuras, grietas o si hay
rompimiento del cordón de soldadura, es necesariamente importante saber y conocer que el
cordón de soldadura nunca se debe fracturar y mucho menos romper, si en dado caso se
fractura el mismo es debido a que el procedimiento de soldadura está mal hecho. En una
soldadura el material debe fallar en el metal base ya que las condiciones de soldadura son
mayores que la del metal base.

Figura 3. Microestructura del Metal Base AISI 1010 a 400X

En esta imagen se observa las impurezas las cuales son los puntos negros que se
pueden ver en la misma, estas impurezas, pueden ser inclusiones no metálicas que se deben
al sulfuro de manganeso o sulfuro de hierro del material.

Tabla 3. Ensayo de Microdureza Vickers para Probetas con Electrodo E-6010

 Figura 4. Microestructura del Electrodo E-6010 a 65 A

 Observamos la tabla bien identificada con sus valores de dureza en Vickers para el
electrodo de E-6010
 Allí observamos que a 65 Amper en lo que es la zona afectada térmicamente tiene
un cambio muy grande en comparación con la prueba a 75A, ese incremento de
dureza se debe a la precipitación de carburos presentes en el material. Por esos
encontramos esas diferencias tan interesantes en función de los valores de dureza.
 En el metal base 124 Y 127 Vickers mientras que la zona afectada térmicamente la
de 75y 80 Amper tienen la misma dureza de 146 Vickers.

Figura 5. Microestructura Electrodo E-6010 a 75A

 Figura 6. Microestructura Electrodo E-6010 a 80A

 Podemos observar claramente el cambio de microestructura con los diferentes

amperajes.
 El cordón de soldadura es una condición en la cual la misma microestructuras que
se forma, son granos alargados de dendrita son los que dan ese incremento de la
dureza. Por lo cual tenemos dureza de (161, 162, 163,164), independientemente de
la cantidad de amperaje que se tenga, debido a que la microestructuras es
prácticamente la misma, por esto los valores de dureza son más o menos parecidos.
Tabla 4. Ensayo de Microdureza Vickers para Probetas con Electrodo E-6013

Figura 7. Microestructura Electrodo E-6010 a 60ª

 Figura 8. Microestructura Electrodo E-6010 a 70A

Figura 9. Microestructura Electrodo E-6010 a 80A

Podemos notar que se trabaja con (60,70, 80) Amper. En 80 Amper en el cordón de
soldadura, la soldadura aumenta en 30 puntos, pasa de 163 aproximadamente a 194 y 196.
Se puede ver que los valores en la zona afectada por el calor también han aumentado ya que
en 60 Amper hay 134 y en 70 también tenemos 134, pero en 80 Amper tengo 169 Vickers
en la zona afectada por el calor. Luego tenemos el 70-18.

Tabla 5. Ensayo de Microdureza Vickers para Probetas con Electrodo E-7018

Figura 10. Microestructura Electrodo E-7018 a 70ª

 Figura 11. Microestructura Electrodo E-7018 a 100ª

Figura 12. Microestructura Electrodo E-7018 a 90ª

 Se denota que en el cordón de soldadura también pasa en la zona afectada

térmicamente, es decir los valores de dureza también se ven aumentados
 Mientras que se dan cuenta que el material base sigue teniendo la misma dureza,
una base de (127, 128 ,130) llegando a valores máximos de 207, pero ya estamos
hablando de 100 Amper (70,90 y 100) Amper.
 Estos amperajes como ya dijimos es debido a que este electrodo es más estable, la
estabilidad del electrodo dependerá del amperaje.
 En los casos anteriores 60-10 y 60-13 independientemente del amperaje él es muy
estable a excepción del 60-13 en donde la dureza es máxima en 80 Amper.
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
La constitución del material que solidifica es el material que nos va a dar a conocer las
variadas microestructuras que se encuentran presentes en el proceso de soldadura, también
se pueden tener defectos formados por el charco debido a que el revestimiento del electrodo
no se puede disuelven fácilmente, que dando atrapado en la soldadura y comienza a crear
huecos, puntos, poros dentro del cordón de soldadura y por eso es de suma importancia
conocer el tipo de revestimiento para así tratar en lo posible de evitar la condición de
defecto en la soldadura y evitando dicha condición lograr una soldadura de buena calidad y
exitosa.
 Luego lo mismo ocurre en la zona afectada por el calor, es la zona que nos da una idea
importante que independientemente de cantidad de corriente que se coloque, es más o
menos la misma. Tenemos un cambio apreciable de dureza, ya esos cambios son bastante
drásticos y eso es consecuencia de la cantidad de calor que se produce y el sub-
enfriamiento que ocurre con la microestructuras, es decir Entonces tenemos mayor cantidad
de dendrita y también mayor precipitación de ciertos carburos en el cordón mismo. El
material base no se ve afectado, debido a que no hay una propagación de calor hacia el
material base, es decir la combustión de calor se ve disminuida allí, solamente se
circunscribe al cordón de soldadura y a la zona afectada por el calor.
El reactivo preferentemente de ataque para el cordón de soldadura de los aceros, en este
caso aceros de 2 carbonos. Las zonas afectadas por el calor, en el caso de 80 Amper estarán
más marcadas que a 60 y 70 Amper. Esto podría ser porque no se hizo bien el ataque o
estaba muy pasivado. También podemos ver un caso particular en el 70-18 ya en 100
Amper es donde podemos ver una mayor fijación de la estructura, ya que las
microestructuras se vuelven más susceptibles a recibir el ataque.
6. REFERENCIAS
S.H. Avner, Introducción a la Metalurgia Física, Ediciones del Castillo S.A. Madrid 1966.
D.R. Askeland, La Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Grupo Editorial Iberoamérica,
México 1987

R. L. Bernau. Elementos de Metalografía y de Acero al Carbono. Editorial Andrés

BelloF.R. Morral. Metalurgia general, Volumen 2. Editorial Reverté S.A.