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Soldadura:

1.-Recuperación de piezas mecánicas por soldadura

1. introducción

2. Recubrimientos protectores

3. Tipos de desgaste

4. Electrodos

2.-Soldadura por arco eléctrico

1. INTRODUCCIÓN

2. ESTUDIO DEL ARCO ELECTRICO

3. CORDÓN DE SOLDADURA

4. POSICIONES DE SOLDEO

5. PREPARACIÓN DE BORDE

6. SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA

3.-Soldadura del aluminio, hierro fundido y citodur

1. Aluminio

2. Hierro fundido

3. citodur

4.-Soldadura mig/mag

Soldadura mig

Soldadura mag

5.-Soldadura oxiacetilénica

Introducción

Llama de soldadura

Oxicorte

6.-Soldadura por arco sumergido (SAW)


LA SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con
o sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos
unidos. Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación
funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas .

RECUPERACION DE PIEZAS MECANICAS POR SOLDADURA

INTRODUCCION

En casi todas las industrias hay desgaste de piezas y maquinaria, por lo cual se
requiere de minimizar este desgaste y recuperar estas piezas obteniendo una
mayor relación costo- beneficio, además de aumentar las horas de servicio y la
eficiencia de los equipos.
• Pero hay que tener en cuenta los recubrimientos duros pueden controlar
todos los tipos de desgaste, pero un mismo recubrimiento no soluciona todos
los tipos de desgaste.

Recubrimientos protectores
Ahora, para hacer una buena selección del tipo de revestimiento protector y la
aplicación que se necesita, para recuperar la superficie desgastada, hay que
conocer los tipos de desgaste a los que puede estar sometido la pieza que se
quiere proteger, ya que un recubrimiento puede tener una alta resistencia a un
determinado tipo de desgaste bajo ciertas condiciones, pero al cambiar la
forma del desgaste debido al cambio de las condiciones originales, el
recubrimiento puede no responder de buena forma y no funciona.
-Por eso es importante tener en cuenta el tipo de desgaste que sufrió el
material
TIPOS DE DESGASTE

ABRASION.- Es el desgaste causado por el movimiento de partículas


(temperaturas elevadas) sobre una superficie

DESGASTE POR FRICCION.- Es el desgaste originado por el deslizamiento


entre dos superficies metálicas sin la presencia de lubricación.

EROSION: Es el desgaste originado por partículas que son transportadas por un


fluido y que impactan la superficie de la pieza. La pérdida del material está
relacionada con el ángulo de incidencia.

CAVITACION: Es el desgaste originado por la implosión de burbujas que causan


picaduras en el metal.

IMPACTO: Es el desgaste originado por un cuerpo que tiene una velocidad y


choca contra otro.

CORROSION: Es el desgaste originado por una reacción química o electroquímica


entre un metal o aleación y su medio ambiente.
RECUPERACION POR SOLDADURA

• Para obtener un recubrimiento exitoso se deben coordinar por lo menos tres de


los siguientes factores en la aplicación de un recubrimiento; el metal base, la
composición y la forma de la pieza, la aleación del recubrimiento y el proceso
de soldadura. En la figura 1. Se observa la protección de una uña del balde de
una retroexcavadora.

• Teniendo en cuenta las formas de los cordones de soldadura más conocidos


son el paso corto, cordón largo, puntos, diamante o rombo y espina de
pescado.
ELECTRODOS
¿QUE ES EL ELECTRODO?
El electrodo es el material de aporte de la soldadura, compuesto de un
núcleo y de un revestimiento o cubierta.

Usos de los electrodos: 


 Recuperar piezas desgastadas o deterioradas
 Reparar elementos de maquinas
 Proteger elementos sujetos a fuerte desgaste
Fuente de poder

Para la soldadura en corriente continua.


Se utilizarán transformadores- rectificadores o generadores,
para la soldadura en corriente alterna se utilizan transformadores.
Para la selección adecuada de la fuente de poder se deberá tener en
cuenta al electrodo que se va a emplear, de forma que pueda suministrar
el tipo de corriente (cc o ca), rango de intensidades y tensión de vacío que
se requiera.
Los electrodos básicos necesitan mayores tensiones de vacío en
comparación con los electrodos de tipo rutilo y celulósicos.
ELECTRODOS MÁS FRECUENTES PARA LA RECUPERACIÓN DE
LAS PIEZAS

SUPERCITO
Composición Química (%): C=0.08 Mn =1.20 Si=0.50
Propiedades mecánicas:
Resistencia ala tracción: 510-610 N/mm2
Corriente de polaridad:

CITODUR 350
Composición química (%)

Propiedades mecánicas

Corriente de polaridad
CITODUR 600
Composición química
(%)

Propiedades
mecánicas

Corriente de
polaridad

CITODUR 1000

COMPOSICION QUIMICA

PROPIEDADES MECANICAS

CORRIENTE DE POLARIDAD
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
¿Qué es un arco eléctrico?
El arco eléctrico es el flujo continuo de electrones a través de un
medio gaseoso. El arco se forma al cerrarse el circuito eléctrico
que se establece entre el extremo del electrodo y la pieza a
soldar, generando luz y calor intenso.

INTRODUCCION                 
La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos
conductores que están en contacto a una diferencia de potencial,
por lo que termina estableciéndose una corriente eléctrica entre
ambos.
Arco Protegido
Se muestra cómo el recubrimiento sobre una (barra) de
electrodo revestido proporciona un escudo gaseoso alrededor
del arco y una escoria que cubre el depósito caliente de
soldadura.
Arco sumergido
El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido permite
la máxima velocidad de deposición de metal, entre los sistemas
utilizados en la industria, para producción de piezas de acero de
mediano y alto espesor (desde 5 mm. aproximadamente) que
puedan ser posicionadas por soldar en posición plana u
horizontal

Cebado y mantenimiento del arco


El proceso de soldadura comienza con el cebado del arco. Para
que se origine el arco eléctrico, imprescindible para que ocurra la
soldadura, hay que seguir la siguiente secuencia:
1º. Hacemos tocar la pieza con el electrodo. Al tocar el electrodo
la pieza, se cierra el circuito y se produce un paso de corriente
eléctrica. Como consecuencia se origina en el punto de contacto
una elevación de la intensidad, y por ende, una elevación de la
temperatura en la zona de contacto hasta la incandescencia.
2º. Cualquier metal en estado incandescente emite electrones,
es lo que se conoce como efecto termoiónico.
3º. A continuación se procede a separar el electrodo de la pieza,
lo que va a permitir que los electrones emitidos ionizan el aire
circundante, haciéndolo conductor, es lo que se llama efecto
ionización.
LA CORRIENTE CONTINUA POLARIDAD INVERSA (C.C.P.I.).
En este caso, se alcanza una penetración menor que si se usara
polaridad directa.
Es de aplicación sobre todo para soldar chapas finas.
También se usa para soldar aleaciones no férreas, básicamente
aluminio. Ello es debido a que durante el proceso de soldadura
del aluminio, tiende a formarse en la superficie del cordón una
capa de alúmina (u óxido de aluminio) que es necesario romper.
Para ello el empleo de la polaridad inversa supone que la pieza
pase a ser el cátodo (-) y a ella se dirigen para chocar los aniones
originados por la ionización del aire, que al ser de mayor masa
que los electrones, pueden romper con mayor facilidad esta capa
de alúmina

Régimen eléctrico del arco


Una vez establecido el arco eléctrico, y siendo éste estable, la
tensión o diferencia de potencial existente entre electrodo y
pieza es suma de las tres caídas de tensión siguientes:
• Caída de tensión catódica (Vc)
• Caída de tensión en la columna del arco (Vo)
• Caída de tensión anódica (Va)
Tanto las caídas de tensión catódica y anódica dependen del tipo
de electrodo, mientras que la caída de tensión en el arco va a
depender también de la intensidad de corriente que circula a su
través y de la distancia entre electrodo y pieza.
Estabilización del arco
Una vez iniciado el arco eléctrico, es necesario que éste sea
estable, para poder así controlar su dirección y que el proceso de
fusión sea continuo y no se interrumpa.
 Protección del arco
El proceso de soldadura por arco eléctrico se origina por la fusión
tanto del metal base como del metal de aporte, gracias al poder
calorífico que aporta el arco eléctrico.
EL SOPLADO

El soplado del arco es un fenómeno que se origina por la


presencia de campos magnéticos que se forman en la pieza y en
el electrodo por el paso de corriente eléctrica. Como se ha dicho,
normalmente se hace más pronunciado cerca de las conexiones
El cordón de soldadura
En todo cordón de soldadura se puede distinguir las siguientes
partes que se representan en la figura siguiente:
Partes del cordón de soldadura
a) Zona de soldadura: Es la parte central del cordón, que está
formada fundamentalmente por el metal de aportación.
b) Zona de penetración: Es la parte de las piezas que ha sido
fundida por los electrodos. La mayor o menor profundidad de
esta zona define la penetración de la soldadura. Una soldadura
de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.
c) Zona de transición: Es la más próxima a la zona de
penetración. Esta zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha
soportado altas temperaturas, que la han proporcionado un
tratamiento térmico con posibles consecuencias desfavorables,
provocando tensiones internas
Posiciones de soldadura
Descripción
Dependiendo de la posición relativa entre el electrodo y la pieza,
se pueden definir las siguientes posiciones de soldeo

Preparaciones de borde
Para ejecutar de forma correcta una soldadura, es necesario
realizar previamente una preparación de los bordes de las piezas
a unir.
Los tipos de preparaciones de borde serán función de:
El espesor de las piezas a unir. Para chapas de hasta 4-5 mm o
menos, no es necesario realizar ninguna preparación de borde
porque con estos espesores pequeños se consigue una
penetración total; del tipo de procedimiento de soldadura a
emplear; de la posición de soldeo; de la forma y dimensiones de
las piezas a unir; de los útiles disponibles en la zona de trabajo, y
de las cualidades requeridas en la unión.
Uniones a tope
A continuación se describen las distintas preparaciones de
bordes empleadas de forma común en las soldaduras a tope:
Unión recta:
Realmente en este tipo de unión no se realiza preparación
alguna de los bordes. Sólo es aplicable para piezas con espesores
pequeños (< 5 mm).
El GAP o separación entre chapas se establece entre 0.5-3 mm
Unión en "V":
Este tipo de preparación puede ser simétrica (α= 2β) o no
simétrica en caso contrario

Se emplea sobre todo para espesores de entre 6 y 20 mm de las


piezas a unir, y en soldaduras a una cara con backing.
Con este tipo de preparaciones existe el peligro de presentarse
una falta de penetración en el cordón de raíz. Por este motivo, el
primer cordón debe ser de la mejor calidad posible, por lo que se
suele ejecutar mediante procedimiento TIG.
La pieza de respaldo o "backing" se suele emplear para el caso
que no sea posible voltear la pieza. En caso que se pueda tener
acceso por el otro lado del cordón, se volvería a realizar una
pasada por el cordón de raíz para resanarlo.
Como inconveniente en este tipo de preparación es la gran
deformación angular que origina
Unión en "X":
Igualmente este tipo de preparación puede ser simétrica (α= 2β)
o no simétrica.
Se suele emplear para espesores mayores de 20 mm. Exige tener
accesibilidad por ambas caras.
Asimismo, para corregir o compensar las deformaciones
angulares que se puedan originar se suelen realizar de forma
asimétricas.
Con este tipo de preparación se economiza el material de
aportación.
Uniones en "U" o en doble "U"
Aplicable solamente a uniones de piezas de gran espesor, donde
este tipo de preparación además permite ahorrar material de
aporte.
No obstante es un tipo de preparación difícil de ejecutar.
Uniones en ángulo
A continuación se describen las distintas preparaciones de
bordes empleadas de forma común en las soldaduras ejecutadas
en ángulo:
La decisión de realizar preparación o no en una unión en ángulo,
y atendiendo sólo a razones económicas es función del espesor
de las piezas a unir.
Simbología de la soldadura
Generalidades
Toda la información referente al tipo de unión, dimensiones de
cordón, aspecto y forma final, procedimiento a emplear, etc. se
representa de forma simbólica según la norma UNE 140009-84 y
de igual forma siguiendo las recomendaciones de AWS (Sociedad
Americana para la Soldadura).
NORMA AWS PARA ACERO DE BAJA ALEACION
Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP),
E 7010 (CELLOCORD 70), E 7018 (SUPERCITO) Y E 11018
(TENACITO 110) podemos interpretar las normas guiándonos con
las tablas.
INTERPRETACION DE NORMAS
La letra E designa el producto; Electrodo para la soldadura
eléctrica manual.
Los primeros dos dígitos en un numero de cuatro, o 3 primeros
dígitos en un numero de cinco señalan la resistencia mínima a la
tracción.
E 60XX lbs/ pul2
E 110XX lbs/ pul2

Soldadura aluminio, hierro fundido y citodur


1. EL ALUMUMINIO
Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el
nombre de bauxita y se encuentran presentes en la mayoría de
las rocas, de la vegetación y de los animales. Y sus propiedades
son: un bajo punto de fusión, buen conductor eléctrico, es un
material blando, maleable y tiene una alta resistencia a la
corrosión.
TIPOS DE SOLDADURA y ELCTRODOS PARA EL ALUMINIO

SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO


ANALISIS QUIMICO DEL METAL DEPOSITADO %
PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL

Hierro fundido
El hierro fundido son aleaciones de hierro, carbono y silicio que
generalmente presentan azufre fosforo manganeso etc.
Se caracteriza por obtener su última forma por colada
No son dúctiles ni maleables además, tampoco son forjables ni laminables.
SOLDABILIDAD DE LOS DIFERENTES TIPOS DE HIERRO FUNDIDO
Desde el punto de vista de la soldabilidad podemos indicar lo siguiente:
• La function blanca presenta muy serios problemas para la
soldadura
• La fundición gris es soldable con los métodos apropiados para soldar
fierro fundido y su ejecución es un hecho corriente en la industria.
•La fundición maleable también es soldable; pero si no se toman las
debidas precauciones, el efecto del tratamiento térmico o recocido que
se practica para obtener aquel fierro maleable queda seriamente
comprometido
METODOS PARA LA SOLDADURA DEL FIERRO FUNDIDO GRIS
En la soldadura del fierro fundido gris los procedimientos más
usuales son:
• Soldadura oxiacetilénica.
• Soldadura al arco eléctrico con precalentamiento
(soldadura en caliente).
• Soldadura al arco eléctrico sin precalentamiento
(soldadura en frío).
METODO DE SOLDADURA EN FRIO POR ARCO ELECTRICO
• Este método se emplea para reparaciones de piezas y soldadura de
fisuras, pero nunca para la construcción de piezas nuevas
Este método evita las deformaciones en piezas complicadas, ya que
pueden obtenerse depósitos maquinables, para lo cual se emplean
electrodos especiales del tipo CITOFONTE o EXSANIQUEL Fe, que
permiten trabajar con bajos amperajes, dándonos depósitos de soldadura
libres de porosidad y rajaduras
CITODUR 350
Electrodo de revestimiento básico que deposita un acero de baja aleación.
Posee buenas características de soldeo, su depósito produce superficies
tenaces, maquinables y de dureza

• Aplicaciones
• En general, para recuperar piezas que están sometidas a desgastes
combinados de abrasión moderada e impactos severos, así como,
por fricción metal - metal.
• Muy usado en partes de equipos pesados que sufren desgaste
como: Recuperación de sprockets (catalinas), carriles, pistas de
deslizamiento, ruedas de puentes grúa, ruedas dentadas,ejes,
dientes de engranajes, levas, rodillos, impulsores de bomba, orugas,
pines, etc.
• En la minería tiene una diversidad de usos, principalmente cuando
se quiere bajar costos de recuperación antes de aplicar
recubrimientos especiales.
• Para la recuperación de ruedas de carros mineros.
• Ideal para la recuperación de los elementos que componen el tren
de carrilaje de los tractores.
CITODUR 1000
Electrodo para recargue de gran resistencia a la corrosión oxidación y
abrasión severa. El material depositado es una fundición blanca con alto
contenido de cromo (36%), por lo que, se recomienda aplicar 2 pases para
que el relleno no se desprenda. Gracias a su alto contenido de carburos de
cromo, el depósito conserva la resistencia a la abrasión severa aún a
temperaturas elevadas (hasta 1000°C).

Aplicaciones
-Para recuperar y recubrir piezas que están expuestas a desgaste por
abrasión severa y bajo impacto.
-Usado en la industria minera, siderúrgica, construcción, ladrillera,
cementera, agrícola y todas aquellos sectores donde los materiales están
expuestos a desgaste abrasivo severo.
-Ideal para la recuperación y protección de dientes, cucharas, baldes y
cubos de draga, sinfines de transporte, paletas de mezcladoras, uñas de
palas, bombas de arena, aletas de ventiladores, etc.
PROCESO DE SOLDADURA MIG
Conocido también como GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas).
Fue desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼
pulgadas., haciendo uso de un gas inerte para su protección de la
atmósfera circundante.
Este tipo de soldadura consiste en mantener un arco de
electrodo consumible  de hilo sólido y la pieza que se va a soldar. El arco y
el baño de soldadura están protegidos mediante un gas inerte.
El electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola
de soldadura
FUENTE DE ENERGIA
El transformador reduce la tensión de la red modificando su intensidad
El rectificador transforma la corriente alterna de la red en corriente

Alimentador del alambre


Carreta de hilo montado sobre un eje permite regular su frenado
Motor de arrastre con rodillos
Uno dispone de ranura de guía de hilo y otro por fricción motiva el avance
del hilo
Su selección va en función del diámetro del hilo
Tipos de alambres utilizados con soldadura MIG
Los electrodos empleados en la soldadura MIG  son alambres (o hilos) de
dos tipos:
 Alambres sólidos (o macizos)
 Alambres tubulares
ALAMBRES SOLIDOS :Aunque los sólidos son los más usados, en parte
debido a su menor costo, la decisión por uno u otro tipo estará sujeta,
fundamentalmente, al metal base y al espesor. Los alambres sólidos son
indicados para aceros al bajo carbono, no dejan escoria sobre el cordón y
el enfriamiento es rápido, por lo que su principal aplicación son
los materiales de poco espesor
a) Alambres para acero al carbono
La mayoría de los alambres para acero al carbono están catalogados
bajo una designación de la American Welding Society (AWS) del tipo E
R 70 S – x (sistema imperial), donde:
E: electrodo
R: varilla de aporte
70: resistencia mínima a la tracción expresada en miles de libras/pulgada
cuadrada (psi)
S: sólido
x: dígito que representa la composición química del electrodo
Alambre ER70S-2: hace una buena soldadura con el gas C-25 (75% argón +
25% CO2), incluso en acero oxidado. De toda la serie, es el único que
contiene titanio, zirconio y aluminio, Su principal inconveniente es que
carece de fluidez, el charco (o poza, o baño de metal fundido) no tiende a
desplazarse lateralmente y puede no pegar correctamente en materiales
pesados.
Alambre ER70S-3: es uno de los alambres MIG más comunes y menos
costosos, con más desoxidantes y un charco más fluido que forma un
cordón más amplio. Se ha utilizado con éxito durante años en
automóviles, maquinaria agrícola y electrodomésticos.

Alambres tubulares
Los materiales en los que se emplean alambres para soldadura MIG
tubular son, comúnmente, aceros al carbono, aceros de baja aleación,
aceros inoxidables y fundición.
Los alambres tubulares para acero al carbono también se clasifican en una
serie de números y letras, según las propiedades mecánicas del depósito
de soldadura.
 E 7 1 T – 1 C/M, donde:
 E: electrodo
 7: resistencia mínima a la tracción del metal depositado,
multiplicada por 10.000 psi
 1: posición de soldadura; puede ser “0” o “1”. El “0” indica posición
plana y horizontal; el “1” indica toda posición.
 T: tubular
 1: indica el uso adecuado del electrodo, en cuanto a polaridad y
características  generales  de  operación
 C/M: indican el gas de protección requerido
PROCESO DE SOLDADURA MAG
MAG (METAL ACTIVO GAS)
Para la soldadura MAG existe un sinfín de mezclas de gases a base de
argón. La composición de las mezclas está en continuo desarrollo

Mezclas de gases estándar


El Ferroline C18, con un 18% de CO2, el Ferroline X8 con un 8% de
oxígeno y el Ferroline C5X5 como mezcla de tres componentes, son
mezclas estándar consolidadas. El oxígeno reduce eficazmente la
formación de proyecciones. Un mayor contenido de CO2 puede ser
adecuado en posiciones forzadas. En casos especiales se emplea también
CO2 puro, por ejemplo, al usar hilo tubular para posiciones forzadas

Gases de baja actividad


Con el Ferroline C8 así como con Ferroline X4, se inició la tendencia de
los gases de baja actividad. Al disminuir la acumulación de escoria y
evitar la formación de proyecciones de soldadura, se puede obtener una
importante reducción del coste. Otro efecto favorable es que las
características técnico-mecánicas del producto soldado mejoran
visiblemente, y de ello resulta el alto potencial de calidad de los gases de
baja actividad. Las mezclas Ferroline C12X2 y C6X1 reducen
considerablemente la formación de proyecciones y son más apropiadas
en posiciones forzadas debido a su reducido contenido de oxígeno.
Soldadura de alta potencia
Cuando la intensidad es muy elevada, se pasa del arco spray al arco
rotativo. En principio, todas las mezclas de gases con base de argón
sirven para este proceso. Con la mezcla de gas de baja actividad
Ferroline X4 resulta particularmente fácil alcanzar el arco rotativo. Las
mezclas con helio se emplean en casos especiales y exigen un aumento
del voltaje de trabajo

SOLDADURA ARCO SPRAY


Se emplea en recargues y todas las soldaduras en posición horizontal. Se
caracteriza por altas tasas de deposición, mayor velocidad de soldeo y
mayor penetración, utilizando mezclas con base argón. La transferencia
del material se produce en forma de gotas finas, sin cortocircuitos y con
pocas salpicaduras
DEFECTOS DE SOLDADURA
• Corriente excesiva
• Poca velocidad de desplazamiento
• Demasiada anchura de raíz
• Corriente excesiva.
• Mala preparación de la unión.
SOLDADURA OXIACETILENICA
Introducción
La soldadura oxiacetilénica tiene características específicas por ejemplo
• Es la forma más difundida de soldadura autógena
• De diferente materia (heterogénea) y también sin aporte de
material (soldadura autógena)
• Puede realizarse con materia de aportación de la misma naturaleza
que la del material base (soldadura homogénea)
Usos de la soldadura oxiacetilénica
En los usos de la soldadura oxiacetilénica tiene materiales de específicos
de aplicación y es adecuada para solo cierto tipo de material por ejemplo:
Tuberías complicadas
Planchas delgadas de acero
Acero inoxidable
Otros usos es cuando no hay energía
En ese caso se prefiere la soldadura por arco eléctrico.

Equipo de soldadura
Botella de acetileno
Botella de oxigeno
Válvula de seguridad o anti retroceso
Mangueras
Mano reductora
Soplete accesorio (encendedores, escariadores)
Proceso oxigeno- acetileno
Tipos:

son de tres tipos desacuerdo con la presión de trabajo del acetileno


-Alta presión.- cuando el acetileno trabaja a una presión, que varia entre
0.3 a 0.5 kg/cm2 (4.26 a 7.1 Lb/pulg2.

-Media presión.- cuando el acetileno trabaja a una presión, que varia


entre 0.1 a 0.3 kg/cm2 (1.42ª 4.26 lb/pulg2).

-Baja presión.- cuando el acetileno trabaja a una presión común


descontando la perdida de las válvulas y los conductos. Prácticamente no
tiene aplicación.

Estos tipos de proceso varían de acuerdo a la presión ejercida más


adelante se observara que según a eso varia la llama de soldadura
VENTAJAS
Mediante esta combinación, se alcanza alta temperatura de
llama.
Suelda materiales ferrosos y no ferrosos
El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda
posición.
DESVENTAJAS
Produce deformaciones por la gran concentración de calor, por
esta razón no es recomendable para ciertos trabajos

Si la soldadura es de mucho espesor resulta costosa

Soplete:
Es el elemento de la instalación que efectúa la
mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en el
que la presión de ambos gases es la misma, o de
baja presión en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor
que el acetileno (combustible).
LLAMA DE SOLDADURA
Es la que se produce por la
Combustión de oxígeno y acetileno
Utilizando el soplete adecuado.
• Tiene tres zonas:
• El dardo (b)
• La zona de trabajo (c)
• el copo o nacho (d)

TIPOS DE LLAMA

Llama carburante
Llama neutra
Llama oxidante

Llama de soldadura y usos


Las llamas varían de acuerdo al tipo de material de aplicación y de acuerdo
a la temperatura que proporciona la zona de trabajo ya que esta zona es la
proporciona mayor aportación en la soldadura

Carburante.- soldadura de hierro fundido aluminio y plomo soldadura de


recubrimiento. Es inadecuada soldar acero especialmente acero
inoxidable, cobre y acero de baja aleación para tubería
Neutra.- soldadura de acero y cobre
Oxidante.-soldadura de latón, cobre y soldadura con material de aporte
de latón, de estructuras de acero ligero
Defectos o irregularidades de la llama
Llama degollada

Llama desviada

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