Universidad José Antonio Páez

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica
Materiales II
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Por:
ENSAYO DE SOLDADURA
Daniel Ortuño
C.I.: 25.960.129, Sección: 206N1
José Montilla
21 de Marzo de 2018
C.I.: 26.390.144, Sección: 206N1
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1. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA

Exponer los distintos criterios existentes y la filosofía que subyace, todo ello orientado a poder predecir la resistencia
que presenta un cordón de soldadura a las solicitaciones a que puedan verse sometidas.

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2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

La soldadura constituye una unión fija entre dos o más piezas metálicas, por lo general de igual material, las cuales
por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material adicional de aporte, se funden y se combinan
resultando una unión por cohesión en las denominadas soldaduras fuertes y por adhesión en las denominadas
soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras las que
se unen por simple fusión de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas las que además de la
fusión necesitan que se ejerza presión entre ellas para que se realice la unión. Las soldaduras fuertes se realizan
mediante soldadura oxiacetilénica (soldadura autógena), soldadura eléctrica por arco voltaico, soldadura
aluminotérmica, por resistencia eléctrica y presión.

1. Soldadura autógena

En la soldadura autógena el calor lo proporciona una llama producida por la combustión de una mezcla de acetileno y
oxígeno, en la proporción 1:1, que se hace arder a la salida de una boquilla. La temperatura alcanzada en la llama es
de unos 1300°C. El calor producido funde los extremos a unir, con lo que se obtiene, después de la solidificación, un
enlace homogéneo.

Aunque este tipo de soldadura todavía se utiliza en los talleres mecánicos, no es correcta su utilización en uniones
sometidas a esfuerzos, ya que por efecto de la temperatura se provocan unas tensiones residuales muy elevadas,
siendo en general más lenta y cara que la soldadura por arco.

De todas formas, cuando el soplete oxiacetilénico se utiliza en la soldadura de piezas, se le suele completar con un
alambre de material de aportación que se funde al mismo tiempo que los bordes de las piezas, formando en conjunto
el cordón de soldadura. El tamaño de la boquilla del soplete es aproximadamente igual que el espesor de las chapas a
unir.

1. Soldadura por arco eléctrico

La soldadura por arco se basa en que si a dos conductores en contacto se les somete a una diferencia de potencial,
establecemos entre ambos una corriente.

Si posteriormente se les separa, provocamos una chispa, cuyo efecto es ionizar el gas o el aire que la rodea,
permitiendo así el paso de la corriente, a pesar de no estar los conductores en contacto.

Con esto lo que hacemos es crear entre ellos un arco eléctrico por transformación de la energía eléctrica en energía
luminosa y calorífica.

El calor provocado por el arco no sólo es intenso, sino que además está muy localizado, lo que resulta ideal para la
operación de soldar. Las temperaturas alcanzadas son del orden de 3500°C.

En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de corriente depende de la tensión y de la
resistencia del circuito. Si los electrodos se acercan o se separan variará la resistencia y la intensidad y, por lo tanto, la
energía se transformará en calor, con lo que la soldadura no será uniforme.

Desde el punto de vista práctico quiere decir que para obtener soldaduras uniformes es imprescindible mantener
constante la separación de los electrodos durante el proceso del soldeo.

Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en tres:

• Con electrodos de carbono.

• Con electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno (soldadura al hidrógeno atómico).
• Soldadura con electrodo metálico.

A. Soldadura con electrodo de carbono.

No se utiliza en la estructura metálica. El arco salta entre un electrodo de carbón y la pieza a soldar. Se complementa
con metal de aportación.

B. Soldadura con electrodo de tungsteno.

El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno. El calor del arco disocia las moléculas de
hidrógeno, que vuelven a soldarse al contacto con las piezas a soldar, desprendiendo una gran cantidad de calor.

Este calor funde las piezas y permite que se efectúe la soldadura en ausencia del oxígeno y el nitrógeno del aire.

C. Soldadura con electrodo metálico revestido.

Es el procedimiento de unión normalmente utilizado en la construcción metálica, pudiendo afirmarse sin titubeos que
el gran desarrollo de la construcción metálica actual se debe en gran parte a este sistema.

La unión se consigue al provocar un arco eléctrico entre las piezas a unir y un electrodo que sirve de material de
aportación.

El operario establece un contacto inicial entre el electrodo y la pieza a soldar (llamada trabajo), con lo que se inicia un
flujo de corriente.

A continuación se retira ligeramente el electrodo y se establece un arco, que funde el electrodo y los bordes de la
pieza a unir, formándose el cordón de soldadura.

Figura 1: Soldadura con electrodo metálico revestido.

La soldadura en arco, tal como hoy se entiende, se inició en Suecia a principios de siglo, cuando Kjellber inventó el
electrodo revestido.

Hasta entonces los electrodos se fabricaban con varillas de acero extrasuave simplemente. En estas condiciones, el
metal fundido, sin protección alguna, reacciona libremente con el oxígeno y el nitrógeno del aire, convirtiéndose al
enfriar en un metal frágil.

La idea de Kjellber consistió en recubrir los electrodos con una pasta de polvo y aglomerante, de forma que al fundir
se forme una escoria protectora, que impida el acceso del aire al baño de metal fundido.

El recubrimiento de los electrodos está constituido generalmente por óxidos minerales, carbonatos, silicatos o diversos
compuestos orgánicos.

Además del efecto protector del material fundido, el revestimiento proporciona las siguientes ventajas:

• Al ser menos fusible que el metal del electrodo, forma una especie de vaina alrededor del arco, que facilita su
dirección y evita la formación de arcos secundarios. También se ioniza mejor el aire que rodea la zona a
soldar.
• Permite realizar las llamadas soldaduras de gran penetración gracias a que se puede utilizar más intensidad de
corriente con ciertos tipos de electrodos, llamados electrodos de gran penetración, aumentando la zona
fundida y evitando con esto el que tengamos que preparar los bordes de algunas piezas.
• Gracias a la protección de la escoria fundida, el enfriamiento de la soldadura sehace con mayor lentitud,
evitando tensiones internas.
Los diámetros más normales de electrodos son, en milímetros: 2, 2.5, 3.25, 4, 5, 6.3, 8, 10 y 12. La elección del diámetro
del electrodo depende del espesor del cordón de soldadura que requiere depositar, siendo la intensidad de corriente
necesaria función de este diámetro.

La corriente a utilizar puede ser continua o alterna. La capacidad de corriente necesaria en la salida para realizar un
trabajo depende del espesor del metal que se vaya a soldar y del diámetro del electrodo.

La corriente continua permite una selección más amplia de electrodos y escalas de corriente con arco más estable, por lo
que suele preferirse para trabajos en posiciones difíciles y chapas finas.

Con corriente continua, los dos tercios del calor los proporciona el polo positivo y el tercio restante el polo negativo. Los
electrodos de fusión difícil, como los electrodos básicos, se funden mejor conectándolos al polo positivo.

La corriente alterna consume menos energía y produce menos salpicaduras. También los transformadores requieren menos
mantenimiento que las dinamos. La corriente alterna se usa donde hay problemas de soplo del arco y en trabajos de
soldadura en posición plana con chapas gruesas.

Los esfuerzos soportados por alguno de los electrodos, junto con la descripción de su nomenclatura son los siguientes:

Tabla 1: Resistencia de Electrodos según AWS

Figura 2: Sistema de codificación de electrodos según la AWS

 2. La soldadura aluminotérmica

Es un procedimiento en el que, gracias a la reacción provocada por la reducción del óxido de cobre por el aluminio, se
obtiene una unión duradera de dos elementos metálicos (cobre-cobre o cobre-acero).

La reacción tiene lugar en un molde de grafito en el que previamente se han introducido los elementos a soldar y la carga
necesaria. Dando lugar a una unión duradera, compacta y homogénea entre los elementos.

La conductividad de la conexión mediante soldadura, es igual o superior a los dos conductores unidos.

La soldadura aluminotérmica es uno de los procedimientos de soldadura utilizados en carriles de vías férreas. Conexión es
resistente a sobrecargas o intensidades. Existen diversos tipos de soldadura, atendiendo a la composición del acero de los
carriles y a la geometría de estos, aunque generalmente se utilizan soldaduras que requieren del calentamiento previo de
los extremos a soldar y del molde donde se verterá el metal fundido. El calentamiento se realiza mediante mezcla de
oxígeno y propano, o mezcla de oxígeno y gasolina. Es frecuente el uso de un soplete para calentar los extremos de los
carriles (rieles).

Luego del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la porción de soldadura y se procede a romper el
molde y cortar las rebabas, mediante trancha o cortamazarota, para luego realizar el pulido de la superficie de rodadura del
carril con piedra de amolar.

Cuando se sitúan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan con una pasta selladora, diseñada especialmente para
soportar la temperatura, y así evitar fugas.

3. La Soldadura a presión

La soldadura a presión es un proceso de soldeo que hace parte del tipo de soldadura homogénea. Este proceso se realiza
aplicando calor al material, evitando llevarlo al estado de fusión; para dejarlo en el estado de plástico. Este estado es una
propiedad de los materiales anelásticos de deformarse cuando se encuentra en tensiones por su rango elástico. El material
al encontrarse en estado de plástico se procede unir los dos materiales a presión hasta conseguir que se unan.

Clasificación de la soldadura a presión:

 Soldadura en el forjado
 Soldadura por resistencia.
 Soldadura en lo frío.

Ventajas de la soldadura a presión.

 Método de soldeo muy económico para producción de volúmenes pequeños.

 Procesos mecánicos más simples que otros métodos de unión.
 La maquinaria que se utiliza se puede adaptar a cambios del diseño con bajos costos de presupuesto.

Desventajas de la soldadura a presión.

  Dificulta elevada para la separación de los metales.
 Efectos perjudiciales de salud.
 Concentración de esfuerzo y tensiones residuales.
 Puede introducir deformaciones no deseables.
 Requiere técnicas de ensayo e inspección para garantizar un buen trabajo.

El cordón de soldadura

El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas (figura 3).

Figura 3: Partes del cordón de soldadura.

a) Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el metal de aportación.
b) Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos. La mayor o menor
profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una
soldadura generalmente defectuosa.
c) Zona de transición. Zona afectada por el calor (ZAC). Es la más próxima a la zona de penetración. Esta zona,
aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la han proporcionado un tratamiento
térmico con posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones internas.

Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de soldadura son la garganta y la longitud.

La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados iguales están contenidos en las caras de las dos
piezas a unir y es inscribible en la sección transversal de la soldadura.

Clasificación de las uniones soldadas

Las uniones soldadas se pueden clasificar según la posición relativa de las chapas soldadas en:

 Soldaduras en ángulo: en este tipo de configuración no se realiza ningún tipo de preparación en los bordes de las
piezas a unir antes de soldar y la penetración del cordón se debe exclusivamente a la fusión que se genera durante
el proceso.
 Figura 4: Soldaduras en ángulo.

 Soldaduras a tope: en este tipo antes de soldar se realiza una preparación de bordes en las piezas, con el objeto de
favorecer la penetración del cordón (en las piezas de poco espesor no es necesaria). A la vez, en las uniones a tope
se puede distinguir:

o de penetración completa, cuando la fusión y mezcla entre el material base y el de aportación alcanza a todo el
espesor de la unión;
o de penetración parcial, si esta fusión y mezcla no alcanza a todo el espesor.

Figura 5: Soldaduras a tope.

Independientemente de los procedimientos utilizados para soldar, y de las características del material de aporte, debemos
señalar que para los metales cuya resistencia mecánica aumenta con los tratamientos térmicos, como el temple, o para
aquellos en los cuales esto ocurre a causa de algunas operaciones mecánicas, como el estirado o el trefilado en frio, se
hace más difícil la soldadura, que en el caso que estos mismos materiales hubiesen sufrido un tratamiento de recocido.
Esto nos indica que las piezas soldadas deben ser recocidas, y sometidas a un eventual tratamiento térmico posterior, si se
desea que presenten una resistencia mecánica homogénea en toda su extensión.
 Soldabilidad

La soldabilidad se define como la capacidad de un metal o combinación de metales para soldarse en una estructura
diseñada de modo conveniente, y para que la(s) unión(es) soldada(s) posea(n) las propiedades metalúrgicas requeridas y
realice(n) satisfactoriamente el servicio requerido. La buena soldabilidad se caracteriza por la facilidad con que se realiza
el proceso de soldadura, la ausencia de defectos de soldadura y con resistencia, ductilidad y tenacidad aceptables en la
unión soldada.

Los factores que afectan la soldabilidad son: 1) el proceso de soldadura, 2) las propiedades del metal base, 3) el metal de
relleno y 4) las condiciones de la superficie. El proceso de soldadura es significativo. Algunos metales o combinaciones
de metales que se sueldan con facilidad mediante un proceso son difíciles de soldar con otros. Por ejemplo, el acero
inoxidable se suelda fácilmente mediante la mayoría de los procesos de AW, pero se considera un metal difícil para los
procesos de soldadura con oxígeno y gas combustible.

Las propiedades del metal base afectan el rendimiento de la soldadura. Las propiedades importantes incluyen el punto de
fusión, la conductividad térmica y el coeficiente de expansión térmica. Podría pensarse que un punto de fusión más bajo
significaría una soldadura más fácil. Sin embargo, algunos metales se funden con demasiada facilidad para una buena
soldadura (por ejemplo, el aluminio). Los metales con alta conductividad térmica tienden a transferir calor lejos de la zona
de soldadura, lo cual puede hacerlos difíciles de soldar (por ejemplo, el cobre). La alta expansión térmica y la contracción
en el metal provocan problemas de distorsión en el ensamble soldado.

Los metales distintos poseen problemas especiales en la soldadura cuando sus propiedades físicas o mecánicas son
sustancialmente diferentes. Las diferencias en la temperatura de fusión significan un problema obvio. Las diferencias en la
resistencia o el coeficiente de expansión térmica pueden provocar altas tensiones residuales que conducen a grietas. Si se
usa un metal de relleno, éste debe ser compatible con el(los) metal(es) base.

En general, los elementos mezclados en estado líquido que forman una solución sólida tras la solidificación no provocarán
problemas. Puede darse fragilidad en la unión soldada si se exceden los límites de solubilidad.

Las condiciones superficiales de los metales base pueden afectar adversamente la operación. Por ejemplo, la humedad
puede provocar porosidad en la zona de fusión. Los óxidos y otras películas sólidas en las superficies metálicas evitan un
contacto adecuado e impiden la fusión.

Métodos de inspección y prueba

Existen diversos métodos de inspección y prueba disponibles para verificar la calidad de la unión soldada. Durante años se
han creado y especificado diversos procedimientos estandarizados por sociedades comerciales y de ingeniería como la
American Welding Society (AWS). Para propósitos de análisis, estos procedimientos de inspección y prueba se dividen en
tres categorías: 1) visuales, 2) no destructivos y 3) destructivos. Inspección visual Sin duda la inspección visual es el
método de verificación de soldadura más difundido. La realiza un inspector que busca en la soldadura: 1) el apego a las
especificaciones de dimensión en el dibujo de la pieza; 2) combaduras y 3) grietas, cavidades, fusión incompleta y otros
defectos descritos en la sección anterior. El inspector de soldadura también determina si se requieren pruebas adicionales,
por lo general en la categoría no destructiva. La inspección visual tiene la limitación de que sólo detecta los defectos
superficiales; los defectos internos no pueden descubrirse mediante métodos visuales.

 Evaluación no destructiva: El grupo de la inspección no destructiva incluye diversos métodos de inspección que
no dañan la pieza que se evalúa. Las pruebas de tinturas penetrantes y penetrantes fluorescentes son métodos para
detectar pequeños defectos como grietas y cavidades abiertas en la superficie. Los líquidos penetrantes
fluorescentes son muy visibles cuando se exponen a la luz ultravioleta. Por lo tanto, su uso es una técnica más
sensible que la de contraste.

La prueba de partículas magnéticas se limita a los materiales ferromagnéticos. Se establece un campo magnético
en la pieza y se dispersan partículas magnéticas (por ejemplo, limadura de hierro) sobre la superficie. Los defectos
bajo la superficie tales como grietas e inclusiones se revelan a sí mismos por la distorsión del campo magnético,
lo que provoca que las partículas se concentren en ciertas regiones de la superficie. La prueba ultrasónica implica
el uso de ondas sónicas de alta frecuencia (de más de 20 kHz) dirigidas a través de la pieza. Las discontinuidades
(por ejemplo, grietas, inclusiones y porosidad) se detectan mediante pérdidas en la transmisión del sonido. La
prueba radiográfica usa rayos X o radiación gamma para detectar defectos internos en el metal de la soldadura;
este procedimiento proporciona un registro con película fotográfica de cualquier defecto encontrado.

 Pruebas destructivas: En estos métodos se destruye la soldadura durante la prueba o al preparar el espécimen de
prueba. Incluyen pruebas mecánicas y metalúrgicas. Las pruebas mecánicas tienen el mismo propósito que los
métodos de prueba convencionales, como pruebas de tensión y pruebas de corte. La diferencia es que el
espécimen de prueba es una unión soldada. Las pruebas metalúrgicas implican la preparación de especímenes
metalúrgicos de la soldadura, para examinar características como la estructura metálica, defectos, alcance y
condición de la zona afectada por el calor, la presencia de otros elementos y fenómenos similares.

3. REFERENCIAS

 Libro: Mikel P. Groover. Fundamentos de manufactura moderna. Tercera edición. McGraw Hill.
 Libro: S. Kalpakjian y S. R. Schmid. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Quinta edición. PEARSON Prentice
Hall.

Fuentes electrónicas web:

o http://www.indumetan.com/cuales-son-los-tipos-de-soldadura/