UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
DISEO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS I

TECNICAS UTILIZADAS EN SOLDADURA.

PRUEBAS Y ENSAYOS EN SOLDADURA.

Mircoles 18 de noviembre de 2014.

INTRODUCCION

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos

piezas de un material, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente
logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte(metal o plstico),
que al fundirse forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar
(el bao de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unin fija a la que se
le denomina cordn. A veces se utiliza conjuntamente presin y calor, o solo
presin por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la
soldadura blanda y lasoldadura fuerte, que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace
entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones,
procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin
entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La
energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser
hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del
agua y en el espacio. Sin importar la localizacin, sin embargo, la soldadura
sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar
quemaduras, descarga elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a
la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de
fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales
calentndolos y golpendolos. La soldadura por arco y la soldadura a
gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardamente en el
siglo, siguiendo poco despus la soldadura por resistencia y soldadura
elctrica. La tecnologa de la soldadura avanz rpidamente durante el
principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda
Guerra Mundial condujeron la demanda de mtodos de junta confiables y
baratos. Despus de las guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas
modernas de soldadura, incluyendo mtodos manuales como la Soldadura
manual de metal por arco, ahora uno de los ms populares mtodos de
soldadura, as como procesos semiautomticos y automticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con

ncleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron

con la invencin de la soldadura por rayo lser y lasoldadura con rayo de
electrones a mediados del siglo XX. Hoy en da, la ciencia contina avanzando.
La soldadura robotizada est llegando a ser ms corriente en las instalaciones
industriales, y los investigadores continan desarrollando nuevos mtodos de
soldadura y ganando mayor comprensin de la calidad y las propiedades de la
soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es
decir, las 5 M: mano de obra, materiales, mquinas, medio ambiente y medios
escritos (procedimientos). La unin satisfactoria implica que debe pasar las
pruebas mecnicas (tensin y doblez). Las tcnicas son los diferentes procesos
(SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situacin ms conveniente y
favorable, lo que hace que sea lo ms econmico, sin dejar de lado la
seguridad.

TECNICAS UTILIZADAS EN SOLDADURA.

Los procesos de soldadura se dividen en dos categoras principales: 1) soldadura por
fusin, en la cual se obtiene una fusin derritiendo las dos superficies que se van a
unir, y en algunos casos aadiendo un metal de aporte a la unin; y 2) soldadura de
estado slido, en la cual se usa calor o presin o ambas para obtener la fusin, pero los
metales base no se funden ni se agrega un metal de aporte.
La soldadura por fusin es la categora ms importante e incluye: 1) la soldadura con
arco elctrico, 2) la soldadura por resistencia, 3) la soldadura con oxgeno y gas
combustible y 4) otros procesos de soldadura por fusin (los que no pueden clasificarse
en alguno de los primeros tres tipos).

SOLDADURA CON ARCO ELCTRICO.

La soldadura con arco elctrico, SAC (arc welding en ingls, AW), es un proceso de
soldadura en el cual la unin de las partes se obtiene por fusin mediante el calor de
un arco elctrico entre un electrodo y el material de trabajo.

Un arco elctrico es una descarga de corriente elctrica a travs de una separacin en

un circuito. Se sostiene por la presencia de una columna de gas trmicamente ionizada
(denominada plasma) a travs de la cual fluye la corriente. En un proceso de AW, el
arco elctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza de trabajo, despus del
contacto el electrodo se separa rpidamente de la pieza a una distancia corta. La
energa elctrica del arco elctrico as formado produce temperaturas de 5500 0C o
mayores, que son lo suficientemente calientes para fundir cualquier metal. Se forma un
pozo de metal fundido, que consiste en metal(es) base y metal de aporte (si se usa
uno), cerca de la punta del electrodo. En la mayora de los procesos de soldadura con
arco elctrico, se agrega un metal de aporte durante la operacin para aumentar el
volumen y fortalecer la unin soldada. Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la
unin, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.

TECNOLOGIA UTILIZADA EN LA SOLDADURA CON ARCO ELECTRICO.

Electrodos.
Los electrodos que se usan en los procesos de AW se clasifican como consumibles y no
consumibles.
Los electrodos consumibles.
Contienen el metal de aporte en la soldadura con arco elctrico; estn disponibles en
dos formas principales: varillas (tambin llamados bastones) y alambres. Las varillas
para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y un dimetro de
9.5 mm o menos. Tanto en forma de varilla como de alambre, el arco elctrico consume
el electrodo durante el proceso de soldadura y ste se aade a la unin fundida como
metal de relleno.
Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades mecnicas del metal
depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede emplear el electrodo
y tipo de corriente y polaridad a emplear. El sistema de clasificacin empleado para
electrodos recubiertos sigue el modelo empleado por la AWS. De acuerdo con este
sistema, la clasificacin de un electrodo se designa con la letra "E" y con cuatro o cinco
dgitos. La letra "E" significa electrodo, los dos o tres primeros dgitos indican a la
traccin del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada, el tercer o
cuarto dgito indica las posiciones en las que debe emplearse el electrodo y el ltimo
dgito se relaciona con las caractersticas del recubrimiento, la escoria, con el tipo de
corriente y a polaridad a emplear.
Consideraciones para la seleccin de electrodos.
La seleccin de electrodos para una aplicacin especfica, en trminos generales, se
basa en los siguientes factores:
Propiedades mecnicas del metal base a soldar
Composicin qumica del metal base a soldar
Espesor y forma del metal base a soldar.
Especificaciones y condiciones de servicio de la estructura a fabricar.
Tratamiento trmico que se aplicar a la estructura a fabricar
Posiciones de soldadura posibles durante la fabricacin
Tipo de corriente de soldadura y polaridad a emplear.
Diseo de la unin.
Eficiencia en la produccin y condiciones de trabajo.
En el caso particular de los aceros de alta resistencia o los inoxidables, la seleccin de
electrodos generalmente est limitada a uno o dos electrodos diseados
especficamente para dar una composicin qumica determinada en el metal
depositado.
En el caso de los aceros al carbono y de baja aleacin, la seleccin de electrodos debe
basarse, adems de la composicin qumica y resistencia mecnica del metal de
soldadura, en otras caractersticas de los electrodos. Esto se debe a que para aceros al
carbono y de baja aleacin, hay varios tipos diferentes de electrodos que pueden
proporcionar la misma composicin qumica en el metal de soldadura. En este caso, el
electrodo se selecciona para obtener la calidad deseada al ms bajo costo, esto es, el
electrodo a elegir es aquel que permite la ms alta velocidad de soldadura para cada
unin en particular.

Electrodos para "Solidificacin rpida".

Son aquellos diseados para depositar metal de soldadura que solidifique rpidamente
despus de haber sido fundido por el arco. Estos electrodos sirven para soldar en
posiciones verticales y sobre cabeza (adems de la plana y la horizontal).
Sus principales caractersticas son:
Alta penetracin.
Son de "bajo depsito".
Dejan poca escoria.
Producen mucho chisporroteo
Se utilizan con corriente relativamente baja.
Aplicaciones principales: propsitos generales de fabricacin y mantenimiento, para
posiciones vertical y sobre-cabeza, soldadura en tuberas, soldadura sobre superficies
galvanizadas o no muy limpias, uniones que requieren alta penetracin, soldadura de
lminas delgadas en juntas de borde, esquina y a tope.
Electrodos para "Llenado rpido".
Estos electrodos estn diseados para proporcionar cantidades relativamente altas de
metal fundido y son adecuados para realizar soldadura de "alta velocidad". El metal de
soldadura solidifica con relativa lentitud y por esta razn, estos electrodos no son
adecuados para realizar soldaduras fuera de posicin.
Sus principales caractersticas son:
Poca penetracin
Proporcionan "alto depsito"
Permiten velocidades de soldadura relativamente elevadas.
Producen mucha escoria.
Producen muy poco chisporroteo.
Aplicaciones principales: soldadura de planchas de 5 mm. (3/16") o mayor espesor,
soldaduras de filete en posiciones horizontal y plana y soldaduras de ranura profunda
en uniones a tope, soldaduras de acero de mediano contenido de carbono y con
tendencia al agrietamiento (cuando no se dispone de electrodos de bajo hidrgeno).
Electrodos para Llenado-Solidificacin.
Estos electrodos estn diseados para proporcionar caractersticas intermedias entre
los electrodos para solidificacin y llenado y proporcionar as relaciones de depsito y
penetracin "medianas".
Sus caractersticas principales son:
De penetracin y llenado medianos.
Producen cantidades medianas de chisporroteo y escoria.

Principales aplicaciones: soldaduras de filete en posicin vertical descendente,

propsitos generales, soldaduras cortas o irregulares que cambian de posicin o
direccin durante la aplicacin, soldaduras de filete en lminas delgadas.
Electrodos de bajo hidrgeno.
Estos electrodos estn diseados para producir soldaduras de alta calidad en
aplicaciones en las cuales el metal base tiene tendencia al agrietamiento, los
espesores a soldar son relativamente grandes (mayores a 19 mm.) o cuando el metal
base tiene un contenido de aleantes ligeramente mayor al de los aceros dulces. Los
electrodos de bajo hidrgeno estn disponibles ya sea con las caractersticas de
llenado rpido o solidificacin rpida.
Los electrodos no consumibles.
Estn hechos de tungsteno (o algunas veces de carbono), los cuales resisten la fusin
mediante el arco elctrico. A pesar de su nombre, un electrodo no consumible se
desgasta gradualmente durante el proceso de soldadura (la vaporizacin es el
mecanismo principal) y ocurre en forma similar al desgaste gradual de una herramienta
de corte en una operacin de maquinado.
Proteccin del arco elctrico.
En la soldadura con arco elctrico, las altas temperaturas provocan que los metales
que se unen reacciones intensamente al oxgeno, nitrgeno e hidrgeno del aire. Las
propiedades mecnicas de la unin soldada pueden degradarse seriamente por estas
reacciones. Para proteger la operacin de soldadura de este resultado no deseado, casi
todos los procesos de soldadura con arco elctrico proporcionan algn medio para
proteger el arco del aire en el ambiente. Esto se logra cubriendo la punta del electrodo,
el arco elctrico y el pozo soldadura fundida con un manto de gas o fundente o ambos,
lo que inhibe la exposicin del metal soldado al aire. Los gases de proteccin comunes
incluyen el argn y el helio, pues ambos son inertes. En la soldadura de metales
ferrosos con ciertos procesos de AW se usan oxgeno y dixido de carbono, por lo
general en combinacin con argn o helio, para producir una atmsfera oxidante o para
controlar la forma de la soldadura. Un fundente es una su sustancia usada para evitar
la formacin de xidos y otros contaminantes no deseados o para disolverlos y facilitar
su remocin. Durante la soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria
lquida, que cubre la operacin y protege el metal de soldadura fundido. La escoria se
endurece despus del enfriamiento y debe removerse con cincel o cepillo. Por lo
general un fundente est formado para cumplir con varias funciones adicional que
incluyen: 1) proporcionar una atmsfera protectora para la soldadura, 2) estabilizar el
arco elctrico y 3) reducir las salpicaduras.
Fuente de energa en la soldadura con arco elctrico.
En la soldadura con arco elctrico se usan tanto la corriente directa (DC) como la
corriente alterna (AC). Las mquinas de AC son menos costosas de adquirir y operar,
pero por lo general estn limitadas a la soldadura de metales ferrosos. El equipo DC
puede usarse en todos los metales con buenos resultados y generalmente destaca por
un mejor control del arco elctrico.

PROCESOS DE SOLDADURA CON ARCO ELECTRICO QUE USAN

ELECTRODOS CONSUMIBLES.
Soldadura metlica con arco protegido.
La soldadura metlica con arco protegido (en ingls shielded metal arc welding,
SMAW), es un proceso de soldadura con arco elctrico que usa un electrodo consumible

y consiste en una varilla de metal de aporte recubierta con materiales qumicos que
proporcionan un fundente y proteccin.

Durante la operacin, el extremo de metal descubierto de la varilla de soldadura (que

est en la otra punta de la soldadura) se sujeta en un soporte de electrodos conectado
a la fuente de energa. El soporte tiene una manija aislada para que lo tome y manipule
el soldador. Las corrientes que se usan regularmente en la SMAW varan entre 30 y 300
A y 15 a 45 V. La seleccin de los parmetros de energa adecuados depende de los
metales que se van a soldar, del tipo y longitud del electrodo, as como de la
profundidad de penetracin de la soldadura requerida. Por lo general, la soldadura
metlica con arco protegido se ejecuta en forma manual y sus aplicaciones comunes
incluyen la construccin, instalacin de tuberas, estructuras de maquinaria,
construccin de embarcaciones, tiendas de manufactura y trabajos de reparacin. El
equipo es porttil y de bajo costo, lo que convierte a la SMAW en el proceso ms
verstil y de mayor uso entre los procesos de AW. Los metales base incluyen los aceros,
los aceros inoxidables, los hierros fundidos y ciertas aleaciones no ferrosas. No se usa o
se emplea rara vez en aluminio y sus aleaciones, al igual que en las aleaciones de
cobre y titanio.
La desventaja de la soldadura metlica con arco protegido como operacin de
produccin proviene del uso de varillas de electrodos consumibles, porque stos deben
cambiarse en forma peridica a causa del desgaste. Otra limitacin es el nivel de
corriente que puede usarse, porque la longitud del electrodo vara durante la operacin
y sta afecta el calentamiento de la resistencia del electrodo, los niveles de corriente
deben mantenerse dentro de un rango seguro o el recubrimiento se sobrecalentar y
fundir prematuramente cuando se empiece a usar una nueva varilla de soldadura.
Soldadura metlica con arco elctrico y gas.
Soldadura MIG (metal inert gas) es tambin conocida como Gas Arco Metal o MAG La
soldadura metlica con arco elctrico y gas. SMAEG (en ingls gas metal arc welding,
GMAW) es un proceso en el cual el electrodo es un alambre metlico desnudo
consumible y la proteccin se proporciona inundando el arco elctrico con un gas. El
alambre desnudo se alimenta en forma continua y automtica desde una bobina a
travs de la pistola de soldadura. En la GMAW se usan dimetros de alambre que van
desde 0.8 a 6.4 mm, el tamao depende del grosor de las partes que se van a unir y la
velocidad de deposicin deseada.

La combinacin del alambre de electrodo desnudo y los gases protectores eliminan el

recubrimiento de escoria en la gota de soldadura y, por tanto, evitan la necesidad del
esmerilado y limpieza manual de la escoria. Por tal razn, el proceso de GMWA y gas es
ideal para hacer mltiples pasadas de soldadura en la misma unin. El proceso MIG
opera en DC (corriente continua) usualmente con el alambre como electrodo positivo.
Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity). La "Polaridad Positiva"
(straight
polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el
alambre hacia la pieza de trabajo.
Las corrientes de soldadura varan desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en
muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es obtenido con
el uso de un sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje constante) y
una alimentacin constante del alambre. Continuos desarrollos al proceso de soldadura
MIG lo han convertido en un proceso aplicable a todos los metales comercialmente
importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros.
Materiales por encima de 0.76 mm de espesor pueden ser soldados en cualquier
posicin, incluyendo de piso, vertical y sobre cabeza.
La soldadura MIG es un proceso verstil, con el cual se puede depositar soldadura a un
rango muy alto y en cualquier posicin. El proceso es ampliamente usado en lminas
de acero de bajo y mediano calibre de fabricacin y sobre estructuras de aleacin de
aluminio particularmente donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o
trabajo de soldador.
Beneficios del sistema MIG.
1. No genera escoria.
2. Alta velocidad de deposicin.
3. Alta eficiencia de deposicin.
4. Fcil de usar.
5. Mnima salpicadura.
6. Aplicable a altos rangos de espesores.
7. Baja generacin de humos.
8. Es econmica.
9. La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo ms fcil su manipulacin.
10. Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura.
11. Rapidez de deposicin.
12. Alto rendimiento.
13. Posibilidad de automatizacin.

Soldadura con arco sumergido.

La soldadora con arco sumergido. SAS (en ingls submerged arc welding, SAW), es un
proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo, el arco
elctrico se protege mediante una cobertura de fundente granular. El alambre del
electrodo se alimenta automticamente desde un rollo hacia dentro del arco elctrico.
El fundente se introduce a la unin ligeramente adelante del arco de soldadura,
mediante gravedad, desde un tanque alimentador.

El manto de fundente granular cubre por completo la operacin de soldadura con arco
elctrico, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son muy peligrosas en otros
procesos de soldadura con arco elctrico. Por tanto, el operador de la soldadura no
necesita usar la molesta mscara protectora que se requiere en otras operaciones
(pero los anteojos de seguridad y guantes protectores son necesarios).
La parte del fundente ms cercano al arco se derrite y se mezcla con el metal de
soldadura fundido, que despus se solidifican en la parte superior de la unin soldada y
forman una escoria con aspecto de vidrio. La escoria y los granos de fundente no
derretidos en la parte superior proporcionan una buena proteccin de la atmsfera y un
buen aislamiento trmico para el rea de soldadura. Esto produce un enfriamiento
relativamente bajo y una unin de soldadura de alta calidad cuyos parmetros de
resistencia y ductilidad son notables. El fundente no derretido que queda despus de la
soldadura puede recuperarse y reutilizarse. La escoria slida que cubre la soldadura
debe arrancarse, por lo general mediante medios manuales.
Principio de funcionamiento.
La corriente elctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a travs de un
plasma gaseoso inmerso en el fundente. La potencia la suministra un generador, un
transformador rectificador o un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a
travs del tubo de contacto, producindose el arco entre aquel y el metal base. El calor
del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta de
soldadura que conforma la junta. En todos los equipos de este tipo existe un
mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a travs del tubo de contacto y de la
capa de fundente hasta el metal base. Los alambres utilizados son generalmente
aceros de bajo carbono y de composicin qumica perfectamente controlada; el
alambre se encuentra usualmente enrollado en una bobina. El fundente se va

depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura. Cuando se solidifica,
se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se elimina mediante un
piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente
de fundente y lo enva nuevamente a la tolva de alimentacin.
Diagrama esquemtico del equipo para arco sumergido.

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Fuente de Poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo).

Sistema de Control.
Porta carrete de alambre.
Alambre-electrodo.
Tobera para boquilla.
Recipiente porta-fundente.
Metal base.
Fundente.
Alimentador de alambre.

Ventajas y desventajas del proceso.

El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las siguientes
ventajas:
Las juntas pueden ser preparadas en V con poca profundidad debido a la elevada
penetracin del proceso, obtenindose con esto un menor consumo de alambre y
fundente.
Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada
intensidad con que se opera en la mayora de las aplicaciones.
No es necesario proteger al operador de la mquina de la emisin de radiacin, ya
que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitndose adems las
salpicaduras del metal fundido.
El fundente acta como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de
aleacin al cordn en el caso de emplear fundentes aleados.
Por otro lado, las limitaciones del proceso son:
Muchas soldaduras requieren algn tipo de respaldo para evitar la perforacin del
metal base, este respaldo puede ser del mismo material o de un material mucho ms
resistente que el anterior.
Este proceso conlleva un tiempo de preparacin mayor que otros.
Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.

La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicacin en los aceros

suaves de baja aleacin, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso
se ha usado tambin para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de
alta resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros
inoxidables. Tambin se aplica para recubrimientos duros y reconstruccin de piezas.
Es un mtodo utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por
encima de 5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse
espesores hasta doce milmetros sin preparacin de bordes mientras que con
preparacin de bordes el espesor mximo a unir es prcticamente ilimitado. Este
mtodo es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincn, en
naval e industrias de recipientes a presin, estructuras metlicas, tubos y tanques de
almacenaje.

PROCESOS DE SOLDADURA CON ARCO ELECTRICO QUE USAN

ELECTRODOS NO CONSUMIBLES.
Soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas.
La soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas, STAEG (en ingls gas tungsten arc
welding, GTAW), es un proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un
gas inerte para proteger el arco elctrico. Con frecuencia, este proceso se denomina
soldadura de tungsteno con gas inerte (en ingls tungsten nert gas welding, TIG
welding); en Europa se le denomina wolframio con gas inerte (WIG welding). El proceso
de GTAW puede realizarse con o sin un metal de relleno.

Cuando se usa un metal de aporte, ste se agrega al pozo de soldadura desde una
varilla separada, la cual se funde mediante el calor del arco elctrico. El tungsteno es
un buen material para electrodo debido a su alto punto de fusin de 3410 0C. Los gases
protectores que se usan normalmente incluyen argn, helio o una mezcla de ellos. El
sistema TIG es aplicable a casi todos los metales en un rango amplio de espesores.
Tambin se usa para unir diferentes combinaciones de metales distintos. Sus
aplicaciones ms comunes incluyen el aluminio y el acero inoxidable. El hierro colado,
el hierro fundido, el plomo y el tungsteno son difciles de soldar mediante este proceso.
En las aplicaciones de soldadura de acero, la soldadura TIG generalmente es ms lenta
y ms costosa que los procesos de soldadura con arco de electrodo consumible,
excepto cuando se incluyen secciones delgadas y cuando se requieren soldaduras de

muy alta calidad. Cuando se sueldan hojas delgadas con tungsteno y gas inerte a
tolerancias muy reducidas no se agrega el metal de aporte. El proceso se ejecuta en
forma manual o mediante mtodos de mquina y automatizados para todos los tipos
de uniones. Las ventajas del sistema TIG son: su alta calidad, no hay salpicaduras de
soldadura debido a que no se transfiere un metal de aporte a travs del arco elctrico y
no se requiere limpieza o sta es muy reducida porque no se usa fundente. La fuente
de poder para TIG puede ser AC o DC, sin embargo, algunas caractersticas
sobresalientes obtenidas con cada tipo, hacen a cada tipo de corriente mejor adaptable
para ciertas aplicaciones especficas.
Soldadura por arco de plasma.
La soldadura por arco de plasma, SPA (en ingls plasma arc welding, PAW), es una
forma especial de la soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas en la cual se
dirige un arco de plasma controlado al rea de soldadura. En la PAW, se coloca un
electrodo de tungsteno dentro de una boquilla especialmente diseada, la cual
concentra una corriente de gas inerte a alta velocidad (por ejemplo, argn o mezclas
de argn e hidrgeno) dentro de la regin del arco elctrico, para formar una corriente
de arco de plasma intensamente caliente a alta velocidad.

Las temperaturas en la soldadura de plasma de arco elctrico son de 2800 0C o

mayores, y lo suficientemente altas para fundir cualquier metal conocido. La razn de
estas altas temperaturas en PAW (mucho mayores que las de TIG) derivan de la
estrechez del arco elctrico. Aunque los niveles de energa normales usados en la
soldadura de plasma de arco son menores que los usados en la soldadura de tungsteno
con arco elctrico y gas, la energa se concentra mucho para producir un chorro de
plasma de un dimetro pequeo y una densidad de energa muy alta.
En aos recientes se usa cada vez ms como sustituto de la TIG en aplicaciones tales
como subensambles de automviles, gabinetes metlicos, marcos para puertas y
ventanas y aparatos para el hogar. Debido a las caractersticas especiales de la PAW,
sus ventajas en estas aplicaciones incluyen una buena estabilidad de arco elctrico, un
control de penetracin mejor que en la mayora de los otros procesos de soldadura con
arco elctrico, altas velocidades de viaje y una excelente calidad de soldadura. El
proceso se usa para soldar casi cualquier metal, incluyendo el tungsteno. Sin embargo,
hay metales difciles de soldar con la PAW, entre estos se incluyen el bronce, el hierro
colado, el plomo y el magnesio. Otras limitaciones son el equipo costoso y un tamao
de soplete ms grande que para las otras operaciones de soldadura con arco elctrico,
lo cual tiende a limitar el acceso en algunas configuraciones de unin.

OTROS PROCESOS DE SOLDADURA CON ARCO ELECTRICO Y

RELACIONADOS.

La soldadura con electrodo de carbono.

SEC (en ingls carbn arc welding, CAW), se define como un proceso de soldadura con
arco elctrico que utiliza un electrodo de carbono (grafito) no consumible. El proceso
con arco elctrico de carbono se usa como una fuente de calor para soldadura fuerte y
para reparar coladores de acero. Tambin se aplica algunas veces para depositar
materiales resistentes al desgaste sobre superficies.
La soldadura de esprragos.
SE (en ingls stud welding, SW), es un proceso especializado de soldadura con arco
elctrico para unir pernos o componentes similares a partes bsicas. Las aplicaciones
incluyen sujetadores roscados para fijar manijas en utensilios de cocina, aletas de
radiacin de calor en maquinaria y situaciones de ensamble similares. En operaciones
de alta produccin, la soldadura de esprragos generalmente tiene ventajas sobre los
remaches, las uniones soldadas con arco elctrico en forma manual y las aberturas
taladradas y enroscadas.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS APLICADOS A SOLDADURA

Estas imperfecciones naturales del material y las dificultades cuando se realiza
la soldadura en condiciones difciles, posiciones incomodas, sumadas a las
discontinuidades que se puedan presentar en los trabajos, requieren
un anlisis y estudio que se realiza mediante los ensayos no destructivos. En
los ltimos aos han tenido gran auge, pues permiten evaluar y calificar la
calidad del procedimiento realizado. A continuacin se explicaran los ensayos
no destructivos ms comunes y aplicados en la evaluacin de soldaduras.
ENSAYO VISUAL (VT)
Es una de las pruebas no destructivas ms utilizadas, gracias a ella, es posible
obtener informacin inmediata de la condicin superficial de los materiales que
estn siendo evaluados ya que permite observar muchas caractersticas de una

unin soldada, algunas relacionadas con las dimensiones y otras acerca de la

presencia de discontinuidades dentro de las piezas soldadas.
Como su nombre lo dice, el ensayo o inspeccin visual consiste en recorrer
detenidamente la superficie, en este caso de la soldadura y con la ayuda de
una lupas, linterna, espejo tipo odontolgico, galgas e instrumentos de
medicin como flexometros y reglas, e identificar discontinuidades
y determinar si dicha unin tiene una calidad adecuada para su aplicacin.
Para definir esto el inspector comparara lo observado con las caractersticas y
criterios de aceptacin de calidad en soldadura, los cuales provienen de
diversas fuentes, como dibujos de fabricacin que muestren el tamao de los
cordones permitido, su longitud precisa y ubicacin requerida. Estos requisitos
dimensionales han sido establecidos a travs de clculos tomados de diseos
que cumplen los y estndares de la unin soldada.
Dentro del proceso de inspeccin visual, el tamao de la soldadura es muy
importante, ya que afecta directamente la resistencia mecnica de la unin y
sus relativas consecuencias en caso de no ser adecuado. Las discontinuidades
en los cordones son muy importantes ya que son las imperfecciones interiores
o adyacentes a la soldadura las que disminuyen la resistencia para la cual fue
diseada. Las discontinuidades, de inaceptables dimensiones y localizacin, se
denominan defectos de soldadura, y pueden ser causas falla prematura.
A pesar de que este ensayo sea practicado por personal altamente calificado,
por ser de tipo visual solo permite reconocer discontinuidades que aparecen
sobre la superficie por lo tanto muchas veces requiere tcnicas de ensayos no
destructivos complementarias.

Inspecciones Visuales con la ayuda de elementos de medida.

LIQUIDOS PENETRANTES (PT)
Este tipo de ensayo es empleado para detectar e indicar discontinuidades
abiertas a la superficie en materiales slidos no porosos y se puede aplicar
perfectamente para la examinacion de los acabados de soldadura.
El mtodo o prueba de lquidos penetrantes es basado en el principio fsico
conocido como capilaridad, el cual consiste en los fluidos gracias a su tensin

superficial originan una cohesin entre las molculas superficiales y resisten

una determinada tensin. De esta manera, un primer lquido con baja tensin
superficial penetra los poros y es retenido en las discontinuidades y fisuras.
Como dato importante la penetracin ocurre independientemente de la
orientacin de las grietas, ya que no es la gravedad la que hace introducirse el
lquido en la discontinuidad.
Posteriormente se limpia y se aplica un lquido absorbente, comnmente
llamado revelador que es de color diferente al lquido penetrante, de esta
manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que puedan ser
vistas ya sea directamente o por medio de una lmpara o luz negra.

Procedimiento para ensayo de lquidos penetrante

Los diferentes parmetros que se deben tener en cuenta al momento de la
realizacin de este ensayo son inicialmente la limpieza. Consiste en eliminar
de la zona a inspeccionar cualquier resto de contaminante que dificulte, tanto
la entrada del penetrante en las discontinuidades como la posterior eliminacin
del que queda sobre la superficie. La limpieza se puede realizar con
detergente,
disolvente,
vapor
desengrasante,
limpiadores
alcalinos,
ultrasonidos, decapantes, ataque acido o mediante medios mecnicos.
Posteriormente se lleva a cabo la aplicacin del lquido cubriendo la superficie
a inspeccionar,
dependiendo de la forma y el tamao de la pieza, el
penetrante se puede aplicar por inmersin, brocha o pincel o por pulverizacin.
Hay un tiempo de penetracin necesario para que dicho lquido pueda llenar
por capilaridad las discontinuidades.
Despus se limpia el exceso de lquido. Existen penetrantes lavables con agua,
penetrantes post-emulsionables y penetrantes eliminables con disolvente. Se
procede a secar la superficie evaluada y se aplica el revelador en forma seca
o finamente pulverizado en una suspensin acuosa o alcohlica de rpida
evaporacin. Existen varias tcnicas recomendadas para una aplicacin eficaz
de los distintos tipos de reveladores. Estas son mediante espolvoreado,
inmersin, lecho fluido y pulverizacin. La fina capa de revelador absorbe el

lquido penetrante retenido en las discontinuidades llevndolo a la superficie

para hacerlo visible, pudiendo as registrar y evaluar las indicaciones. Hay
diferentes tcnicas de interpretacin y evaluacin segn sea el tipo de lquido
penetrante utilizado, as como mtodos de fijado y registro de las indicaciones
obtenidas.
Finalmente se limpia la superficie, tratando de eliminar los restos de todos los
agentes qumicos empleados, para prevenir posibles daos de la pieza cuando
vuelva a ser utilizada.
Entre las piezas metlicas que se pueden ensayar con esta tcnica, se
encuentran principalmente los metales no ferromagnticos como aceros
inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre, bronce, latones, etc.
Los metales ferromagnticos, como el acero al carbono y los aceros aleados,
tambin se pueden inspeccionar por lquidos penetrantes, aunque suele ser
ms ventajosa su inspeccin por partculas magnticas.
PARTCULAS MAGNETICAS (MT)
Un flujo magntico es enviado a travs del material y en el lugar de la
imperfeccin se forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro que se
roca sobre la superficie, asi la longitud de la imperfeccin puede ser
determinada de forma muy confiable.
La prueba de Partcula magntica no indica la profundidad de la imperfeccin y
los criterios de aceptacin definen si la indicacin es o no aceptable, es decir
si se trata de un defecto o no.
En el ensayo no destructivo de partculas magnticas inicialmente se somete a
la pieza a inspeccionar a una magnetizacin adecuada y se espolvorea
partculas finas de material ferromagntico. As es posible detectar
discontinuidades
superficiales
y
sub
superficiales
en
materiales
ferromagnticos. Cuando un material ferromagntico se magnetiza, aplicando
a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imn, se convierte en otro
imn, con sus polos situados inversamente respecto del imn original. La
formacin del imn en la pieza a ensayar implica la creacin en su interior de
unas lneas de fuerza que van desde el polo del imn inductor al otro, pasando
por una zona inerte denominada lnea neutra. Estas lneas de fuerza forman un
flujo magntico uniforme, si el material es uniforme. Sin embargo, cuando
existe alguna alteracin en el interior del material, las lneas de fuerza se
deforman o se producen polos secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a
las partculas magnticas que se aplican en forma de polvo o suspensin en la
superficie a inspeccionar y que por acumulacin producen las indicaciones que
se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.

Aparato para realizacin de ensayos de partculas magnticas llamado

Joke.
Es importante conocer que las lneas de fuerza de un campo magntico
inducido siguen la orientacin de la regla de la mano derecha de forma que si
se agarra con dicha mano una varilla orientando el dedo pulgar en el sentido
de la corriente, los dems dedos indican la direccin de las lneas de fuerza.
Esto quiere decir que cuando se aplica una corriente a una barra magntica, se
generan corrientes circulares transversales muy apropiadas para detectar
defectos longitudinales. Esto es debido a que el descubrimiento de las
heterogeneidades del material se produce cuando dichos defectos son
perpendiculares a las lneas del campo magntico. Si por el contrario, la barra
tuviese grietas transversales sera necesario inducir campos magnticos
transversales. Esto indica que para hacer una buena inspeccin, se deben
aplicar dos campos magnticos, perpendiculares entre si, para asegurarse de
que se atraviesan todas las heterogeneidades del material.
La profundidad del campo magntico inducido por una corriente elctrica es
tanto mayor cuanto mayor sea la frecuencia de la corriente. Por tanto, con
corriente continua se pueden llegar a detectar discontinuidades de hasta 6mm
de profundidad, mientras que con corriente alterna (50Hz) slo se lograrn
detectar discontinuidades que se encuentren a una profundidad inferior a
0,5mm. Sin embargo, la corriente alterna presenta un mejor comportamiento
para la deteccin de heterogeneidades superficiales, debido a que la
alternancia de los campos magnticos somete a las partculas magnticas a
una intensa agitacin que facilita su atraccin por los campos de fuga. En lo
que se refiere a corrientes rectificadas, la corriente monofsica rectificada
conserva la alternancia de intensidad sometiendo a las partculas a una intensa

agitacin mientras que la corriente trifsica

prcticamente como si fuera corriente continua.

rectificada

se

comporta

La corriente de cada ensayo debe determinarse en el procedimiento

correspondiente. La intensidad de la corriente elctrica debe ser la adecuada
para permitir la deteccin de todas las heterogeneidades superficiales y sub
superficiales relevantes. Debe tenerse en cuenta que una intensidad excesiva
produce sobresaturacin magntica, dando lugar a indicaciones errneas;
mientras que una intensidad baja genera campos de fuga dbiles incapaces de
atrapar las partculas.
Como partculas magnticas se utilizan limaduras u xidos de hierro, de
tamao comprendido entre 0,1 y 0,4mm, con colores que ayuden a mejorar el
contraste como son el negro, rojo y verde. Tambin se utilizan partculas
fluorescentes, que suelen proporcionar una posibilidad de localizacin de hasta
100 veces ms que las visibles, si se aplican por va hmeda. Normalmente se
emplean partculas de varios tamaos mezcladas en una proporcin idnea
teniendo en cuenta que las ms pequeas y alargadas aumentan la
sensibilidad y las ms gruesas y redondas ayudan a detectar grandes
discontinuidades y arrastran a las ms pequeas evitando que se formen falsas
indicaciones.
Todos los materiales ferromagnticos sometidos a un campo magntico
conservan, despus de cesar la accin del campo, un cierto magnetismo,
llamado remanente o residual, que puede ser perjudicial. Existen varios
procedimientos para llevar a cabo la desmagnetizacin, cuyo fundamento se
explica mediante el concepto de histresis y todos ellos operan, de forma
general, sometiendo a la pieza a un campo magntico alterno cuya intensidad
va gradualmente decreciendo hasta anularse. El mtodo ms extendido es el
de la des magnetizacin con bobina de corriente alterna, que consiste en
colocar la pieza en el interior de una bobina por la cual circula corriente alterna
alejndola lentamente hasta unos 2m. A esa distancia se considera que la
influencia del campo es nula y se corta la corriente.
Este ensayo se puede aplicarse a piezas de tamao y forma variables as como
en superficies con acabados soldados y en todo tipo de metales ferrosos, tales
como
acero
al carbono,
acero
de
baja
aleacin.
La
gran
limitacin
es
que
nicamente
detecta
discontinuidades
perpendiculares al campo y nicamente se puede aplicar en materiales

ferromagnticos. La capacidad de penetracin sigue siendo limitada. En cuanto

al manejo del equipo en campo puede ser costoso y lento.

RADIOGRAFA Y RAYOS X (RT)

La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa en la
propiedad de los rayos X o Gamma de atravesar materiales opacos a la luz sin
reflejarse ni refractarse, produciendo una impresin fotogrfica de la energa
radiante transmitida. Dichas radiaciones X o Gamma inciden sobre la pieza a
inspeccionar, que absorber una cantidad de energa radiante que depende de
la densidad, la estructura y la composicin del material.
Estas variaciones de absorcin son detectadas y registradas como se menciona
anteriormente en una pelcula radiogrfica obtenindose una imagen de la
estructura interna de una pieza. Las radiaciones electromagnticas de los rayos
X se propagan a la velocidad de la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor
longitud de onda, mayor energa y ms penetracin no sufren desviacin
alguna por efecto de campos magnticos o elctricos ya que no son partculas
cargadas, ni sus espines estn orientados por lo cual se propagan por tanto en
lnea recta y excitan la fosforescencia e impresionan una placa fotogrfica.
Gracias a este tipo de ensayo no destructivo, los defectos de los materiales
como grietas, bolsas, inclusiones, absorben las radiaciones en distinta
proporcin que el material base, de forma que estas diferencias generan
detalles de contraste claro-oscuro en. Esto es lo que permite identificar
defectos en la inspeccin de una soldadura por radiografa. Para facilitar la
labor se usan colecciones de radiografas patrn, en las cuales los defectos
estn claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de
material y tipo de soldadura
Para realizar el ensayo radiogrfico se pueden utilizar fundamentalmente dos
tipos de fuentes. La primera mediante generadores de rayos x que constan de
un cilindro de alimentacin donde se ha hecho el vaco previamente y que
presentan un ctodo que al calentarse emite electrones. Estos electrones se
aceleran por medio de un campo elctrico hacia el nodo sobre el que inciden
con una alta energa. Solamente el 1% de esta energa se transforma en rayos
X, transformacin que tiene lugar en el foco trmico. Tambin se pueden
obtener los rayos X mediante fuentes isotpicas las cuales estn constituidas
fundamentalmente por una fuente radiactiva, un dispositivo para exponer
dicha fuente y un blindaje. La fuente radiactiva consta de una determinada
cantidad de istopo radiactivo que se descompone de forma natural dando
lugar a la radiacin gamma.

Con esta prueba aumenta la posibilidad de evaluar mejor los defectos

presentes en la soldadura. Existe una normatividad existente que corresponde
a la UNE 14011, la cual describe los tipos 7 de defectos mayormente
detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Los defectos ms
fcilmente detectables son aquellos cuya mxima dimensin est orientada en
la direccin de propagacin de los rayos X. Son difcilmente detectables los
defectos de poco espesor, aunque sean muy extensos, dispuestos
perpendicularmente a la direccin de las radiaciones. Por este motivo el objeto
debe ser examinado en distintas direcciones.

Cavidades, porosidades o sopladuras: Este tipo de defecto, al tener

menor densidad que el metal, se dejan atravesar ms fcilmente por la
radiacin, formando unas impresiones oscuras redondeadas. Se observa
que a veces se unen varios poros formando rosarios.

Defecto de porosidad presente en la radiografa.

-

Inclusiones solidas de escorias: Estos defectos debido a su baja

permeabilidad, debilitan enrgicamente los rayos X, dando unas
impresiones inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos casos
aparecen alineadas. La importancia del defecto depende del tamao de
la inclusin y la distancia que existe entre ellas, ya que si estn prximas,
la resistencia del material se reduce mucho. Dado que las escorias
provienen del revestimiento y no tienen las propiedades mecnicas del
metal base. las causas de estas apariciones son la falta de limpieza de
los cordones en soldaduras en varias pasadas, cordones mal distribuidos,
inclinacin incorrecta del electrodo y baja intensidad de corriente en el
electrodo.

Defecto de escoria presente en la radiografa.

-

Fisuras
o micro
grietas: Pueden ocurrir longitudinalmente o
transversalmente. Aparecen en la placa como lneas oscuras, onduladas,
de grueso variable y ramificadas. Las grietas ms peligrosas son las
superficiales y orientadas en la direccin perpendicular a la de mxima
solicitacin del material. Este defecto inhabilita la soldadura.

Falta de penetracin: Forma impresiones longitudinales en el centro y

a lo largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de
aportacin, es origen de fuertes tensiones, adems de resultar un lugar
idneo para que se inicien procesos de corrosin localizada. Sus causas
ms frecuentes son separacin de bordes incorrecta; dimetro del
electrodo demasiado grueso, excesiva velocidad de avance del electrodo,
baja intensidad de corriente de soldadura.

Defecto de falta de penetracin presente en la radiografa.

-

Falta de fusin o despego: Resulta parecida a las inclusiones de

escorias pero alineadas que aparecen como imgenes oscuras de trazo
rectilneo y forma uniforme. La causa fsica de este tipo de defectos es
que no se alcanza la temperatura adecuada para la fusin del metal de
aporte con el metal base y por tanto no se consigue el proceso
metalrgico de soldar, quedando afectada la unin.

Defecto de falta de despego presente en la radiografa.

Mordeduras: Forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la

costura de trazo rectilneo y ancho uniforme. Este defecto produce una
entalla fsica que puede dar origen a roturas. las causas ms comunes
en el electrodo son cuando este es demasiado grueso, la inclinacin
inadecuada del electrodo, excesiva intensidad de corriente al soldar

Defecto de mordedura presente en la radiografa.

Exceso de penetracin: Forma sobre la placa sombras ms blancas

longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la
falta de penetracin y puede ser muy grave cuando circula un lquido por
el interior de un tubo y puede chocar con el exceso de metal del
descuelgue. las causas ocurre por separacin del borde excesiva,
intensidad demasiado elevada al depositar el cordn de raz, velocidad
muy pequea de avance de la junta o mal diseo del electrodo

Simbologa del exceso de penetracin

ULTRASONIDO (UT)
El ensayo de ultrasonidos es un mtodo de ensayo no destructivo que se basa
en el uso de una onda acstica de alta frecuencia, no perceptible por el odo
humano, que se transmite a travs de un medio fsico, para la deteccin de
discontinuidades internas y superficiales o para medir el espesor de paredes.
Para llevarlo a cabo se utiliza un material piezoelctrico insertado dentro de un
palpador. Ese cristal piezoelctrico transmite a la pieza una onda ultrasnica
que se propaga a travs de la pieza. Al incidir con una superficie lmite, ya sea
una discontinuidad o el borde de una pieza, tiene lugar la reflexin de la onda.
La onda reflejada es detectada por el mismo cristal, originando una seal
elctrica que es amplificada e interpretado en forma de eco por el equipo de
medida. La posicin de este eco en la pantalla del equipo es proporcional al
tiempo de retorno de la seal y al espacio recorrido por la seal hasta la
superficie lmite.
El equipo necesario para llevar a cabo una inspeccin por ultrasonidos est
compuesto por un equipo generador y receptor de impulsos. Existe una gran
variedad de equipos dada la amplia diversidad de aplicaciones de los
ultrasonidos, pero todos ellos disponen de unos circuitos electrnicos
especiales que permiten transmitir al cristal piezoelctrico una serie de pulsos
elctricos controlados transformados por l mismo en ondas ultrasnicas. Estas
seales captadas por el cristal se muestran en una pantalla, en forma de
pulsos luminosos (ecos) que deben ser regulados tanto en amplitud como en
posicin para poder ser interpretados como registro de las discontinuidades.

Equipo de ultrasonido marca Olympus.

PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Las pruebas destructivas que se realizan en el campo de las construcciones
soldadas se conducen principalmente con la finalidad de calificar
procedimientos de soldadura y habilidad de soldadores y operadores, as como
para el control de calidad de las juntas soldadas y del metal base
Las pruebas con ms frecuencia se emplean en la aplicacin son tratadas con
las normas ANSI/AWS B4.0. Mtodo estndar para pruebas mecnicas de
soldadura y ASTM A370, Mtodos Estndar y definiciones para pruebas
mecnicas de productos de Acero.
Los ensayos, pruebas o exmenes destructivos pueden definirse como aquellos
en los cuales se destruye o inutiliza el espcimen probado.
La pruebas destructivas a que se someten las juntas y productos soldados se
pueden clasificas en mecnicas, qumicas y metalografas, y cada una de estas
clasificaciones incluye un nmero relativamente grande de pruebas
particulares para satisfacer los requisitos especificados.
Pruebas mecnicas
Estas pueden definirse como aquellas que se emplean para determinar
propiedades mecnicas, tales como la resistencia, la tenacidad y la ductilidad.
Por su parte las propiedades mecnicas de un material son aquellas que estn
relacionadas con sus reacciones elsticas o inelsticas (plastias) cuando se le
aplica una fuerza, o aquellas que involucran la relacin entre esfuerzo y
deformacin. Las pruebas mecnicas involucran la deformacin plstica o
permanente del especien probado e indican si este es apropiado para servicio
mecnico determinado.

Las pruebas mecnicas que se realizan con ms frecuencia son las siguientes:
-

Tensin

Doblado

Dureza

Impacto

Fatiga

Termo fluencia

Pruebas de tensin
Las pruebas de tensin se emplean para determinar la resistencia de los
materiales bajo esfuerzos de traccin tambin sirven para evaluar la ductilidad
de los materiales.
Durante las pruebas de tensin se determinan las siguientes propiedades:
-

Resistencia a la tensin, que es el esfuerzo de traccin mximo de un

material es capaz de soportar, tambin se le llama resistencia ultima. Se
calcula dividiendo la carga mxima (la de rotura) durante la prueba
entre el rea de la seccin transversal original del espcimen.

Resistencia de fluencia o cadencia, es el esfuerzo (de ingeniera) al cual,

de manera convencional se considera que comienza la elongacin
plstica del material.

Elongacin, es el incremento medido en la longitud calibrada del

espcimen ensayado, por lo general se expresa como un porcentaje de
la longitud calibrada original.

Reduccin de rea, es la diferencia entre las areas de las secciones

transversales del espcimen, la original y la ms pequea despus de
realizado el ensayo. Se expresa como un porcentaje del rea de la
seccin transversal original.

Una gran parte del diseo de los productos (incluyendo las partes y equipos
soldados) est basado en las propiedades de tensin de los materiales
empleados, por lo que la realizacin de la pruebas para determinarlas es de
importancia vital. En el campo de las construcciones soldadas, las pruebas de
tensin se emplean para ensayar metales base, metal de soldaduras y juntas
soldadas, las cuales incluyen regiones de metal base, metal depositado de
soldadura y zonas trmicamente afectadas. Las pruebas de tensin de los
especmenes obtenidos de cupones de calificacin de procedimientos de
soldadura sirven para demostrar que las juntas soldadas que se puede obtener
con el procedimiento (calificado) tienen las propiedades de tensin iguales o
superiores a los metales base soldados.
Otras pruebas de tensin que se emplean con frecuencia son: tensin a corte
para determinar la resistencia al corte de las soldaduras de filete y en juntas
obtenidas por medio de la soldadura fuerte, y pruebas de tensin a corte para
soldaduras por puntos.
Los criterios de aceptacin para los resultados de las pruebas de tensin que
se requieren para los metales base estn contenidos en las especificaciones

aplicables (ASTM o API, por ejemplo), mientras que los criterios relacionados
con aspectos como la resistencia que deben tener las juntas de cupones de
prueba para calificar procedimientos de soldaduras estn establecidos en las
normas correspondientes. As, el cdigo AWS D1.1 para soldadura estructural
de Acero, en la seccin 4,calificacion, especifica las dimensiones de los
especmenes y los criterios de aceptacin.

Pruebas de Doblado
Las pruebas de doblado se emplean para evaluar la ductilidad y sanidad
(ausencia de efectos) de las juntas soldadas, y la ductilidad por lo general se
juzga verificando si el espcimen se fracturo o no bajo condiciones
especificadas de prueba.
Estas pruebas consisten en doblar o plegar un espcimen bajo cargas aplicadas
gradual y uniformemente, aunque a veces tambin se aplican mediante
impactos. Hay cuatro tipos de pruebas de doblado: libre, guiado, semi guiado y
doblez alrededor.
Las pruebas de doblado guiado se usan como parte del proceso de calificacin
de procedimientos de soldadura y habilidad de soldadores y operadores de
equipo para soldar. Los especmenes de doblado guiado pueden ser
Longitudinales o transversales al eje de la soldadura, y estos ltimos,
dependiendo de la superficie que se somete a la tensin durante la prueba,
puede ser de doblado de cara, raz o lateral. La siguiente figura ilustra un
dispositivo para realizar este tipo de pruebas.
Los resultados de las pruebas de doblado que se practican a los especmenes
tomados de los cupones de pruebas de calificacin de procedimientos y de
habilidad del personal de soldadura indican, respectivamente, lo siguiente: si el
procedimiento de soldadura propuesto (en el proceso de calificacin) es capaz
de producir juntas soldadas con los niveles de ductilidad mnimos especificados
por las normas aplicables, y que los soldadores o los operadores de equipos de
soldar son capaces de depositar metal de soldadura sin defectos y con el nivel
de ductilidad requerido.

Pruebas de dureza

La dureza es la resistencia que ofrece un material a la deformacin

permanente, a la depresin (indentation) o al rayado; puede considerarse
como la resistencia que ofrece un metal a ser penetrado. Las pruebas de
dureza se emplean en la evaluacin de metales base, metal de soldadura
depositado y zonas afectadas trmicamente. Las mediciones de dureza pueden
proporcionar informacin acerca de los cambios metalrgicos causados por las
operaciones de soldadura. En los aceros simples al carbono y en los de baja
aleacin, una dureza alta por lo general indica la presencia de martensita en la
zona afectada trmicamente, mientras que valores bajos de dureza pueden
indicar condiciones de soldadura en las cuales el material se reblandeci
debido a efectos similares a los producidos por el tratamiento trmico de
revenido, o aun el de recocido.
Los mtodos de prueba de dureza que se emplean en los metales son los
siguientes:
-

Brinell
Vickers

Knoop

Rockwell (varias escalas)

Los mtodos de prueba de dureza a emplear en una aplicacin especfica

dependen de factores como la dureza o resistencia del metal, el tipo de metal o
aleacin y su espesor y la informacin requerida. Hay mtodos de prueba y
escalas de dureza apropiadas para cubrir diferentes necesidades. Tambin hay
pruebas de microdureza Vickers y Knoop adecuadas para medir la dureza de
las juntas soldadas en sus diferentes Regiones (metal base, metal de soldadura
depositado y zonas trmicamente afectadas).

Prueba de impacto
Los metales se comportan de manera dctil o de manera frgil, esto es
experimentan deformaciones plsticas relativamente elevadas antes de
fracturar, o fracturan con muy poca o ninguna deformacin plstica. Algunos
aceros que durante las pruebas de tensin o de doblado han mostrado
comportamiento dctil, pueden no comportarse de una misma manera cuando
se les somete a otros tipos de prueba mecnica, o bajo condiciones de servicio.
De hecho, se han registrado muchos casos en los cuales, metales considerados
dctiles (a juzgar por los resultados de las pruebas de tensin y de doblado),
han fracturado de manera frgil (con muy poca o ninguna deformacin plstica
y requiriendo muy poca energa), por lo que tenacidad y ductibilidad se
consideran propiedades distintas.

Adicionalmente, algunos metales, en un cambio de comportamiento (de dctil

a frgil) en el modo de falla al descender la temperatura, al tener muescas o
ranuras o por la forma de la aplicacin de las cargas. Las pruebas apropiadas
para evaluar este tipo de propiedades y comportamiento son las pruebas de
tenacidad.
Tenacidad con respecto a la fractura (fracture toughness) es un trmino
genrico empleado para referirse a la resistencia de los metales en relacin
con la extensin de las grietas. La propagacin de las grietas requiere de una
fuente de energa, misma que, en las estructuras en servicio, procede de la
energa de deformacin elstica almacenada, y en los ensayos de tenacidad en
fractura, es producida en la mquina de prueba.
Los mtodos comunes de prueba para medir esta tenacidad en las juntas
soldadas son: impacto charpa en la probeta con ranura en V, desgarre
dinmico, la tenacidad de la fractura en plano de deformacin (plane strain
fracture toughness) y cada de peso (drop weight).
La prueba de tenacidad ms empleada es el impacto Charpy en probeta con
ranura V; su utilidad radica en que puede reproducir el cambio de
comportamiento dctil a frgil de los aceros en casi el mismo intervalo de
temperaturas que las observadas en las condiciones reales de servicio de
estructuras o componentes, cosa que no sucede en los ensayos de tensin
ordinarios, en los que la trasmisin dctil-frgil ocurre a temperaturas mucho
ms bajas. Sin embargo es necesario tener en cuenta que los resultados de
esta prueba no pueden ser usados directamente para valorar el
comportamiento de una estructura o equipo.
El procedimiento de prueba, los detalles sobre las dimensiones de los
especmenes y otros aspectos clave pueden consultarse en las normas ASTM
A370 y AWS B4.0. Los resultados generalmente se reportan en trminos de
energa absorbida por los especmenes (en libras-pie o en Joules), aunque
tambin desuelen reportar como el porcentaje de fractura frgil y la expansin
lateral. Para metales como los aceros al carbono y de baja aleacin, que
exhiben en un cambio en el modo de falla al descender la temperatura, es
comn conducir la prueba a varias temperaturas, y determinar la temperatura
de transicin, la cual se define de varias maneras, dos de las cuales son: la
temperatura ms bajas a la cual la fractura del espcimen exhibe una
estructura fibrosa, y la temperatura correspondiente al vapor de energa
igual al 50% de la diferencia entre los vapores obtenidos a 100 por ciento y 0
por ciento de fractura de apariencia fibrosa
Esta prueba por lo general se usa para especificar los criterios mnimos de
aceptacin con que deben cumplir los metales base y de aporte. Es comn que

los criterios de aceptacin estn fijados en trminos de los valores mnimos de

absorcin de energa que deben satisfacer los metales a una temperatura
particular.
En ciertas situaciones, algunas normas de construccin requieren
procedimientos de soldadura tambin se califiquen con pruebas de
charpy en especmenes tomados del metal de soldadura y de
trmicamente afectada; igualmente, hay requisitos de norma
realizacin de pruebas de impacto de soldaduras de produccin.

que los
impacto
la zona
para la

En tales casos, la norma en cuestin especifica las condiciones en las que estas
pruebas son un requisito a cumplir y los criterios de aceptacin.
Dos situaciones en las que es un requisito incluir pruebas de impacto Charpy
en la clasificacin de procedimientos de soldadura son:
-

Cuando una seccin de diseo y construccin del Cdigo ASME para

calderas y recipientes a presin (la seccin VIII, Divisin I, por ejemplo)
especifica requisitos de resistencia al impacto para el metal base a
usarse. En este caso, las variables esenciales suplementarias
identificadas en la seccin IX del cdigo deben considerarse en la
calificacin o recalificacin de los procedimientos.

En el caso del cdigo AWS D1.1, cuando es requerido por los dibujos o
las especificaciones del contrato

Pruebas Qumicas
Las pruebas qumicas se emplean con dos propsitos principales: determinar la
composicin qumica de metales base y metales de soldadura depositada y
para evaluar la resistencia a la corrosin de las juntas soldadas.
La composicin de los metales base y los electrodos y metales de aporte, o el
metal de soldadura depositado por estos ltimos (durante pruebas
estandarizadas) es determinada por los fabricantes de dichos productos, y es
un requisito que estos proporcionen los reportes o certificados de composicin
qumica correspondientes que demuestren que tales productos cumplen con
los requisitos especificados por las normas aplicables, cumplimiento que debe
ser verificado por el inspector de soldadura.
En las situaciones en las cuales es necesario determinar la composicin del
metal de soldadura depositado durante la aplicacin de soldaduras de
produccin o construccin, tal tarea debe ser llevada a cabo por el contratista o
fabricante de los productos soldados, y el inspector debe asegurarse que tal
composicin es la especificada o la apropiada.

Existe una gran cantidad de mtodos y tcnicas sobre el anlisis qumico y la

obtencin de las muestras representativas que han de someterse a anlisis.
Las normas para realizar estas actividades estn referidas en las
especificaciones de cada material, y los volmenes No 03.05 y 03.06 de la
seccin 3 de ASTM contienen una coleccin completa de estos.
En cuanto a las pruebas de corrosin de juntas soldadas, pueden decirse que
estas son necesarias debido a que muchos equipos y componentes (fabricados
por medio de operaciones de soldadura) destinados a las industrias qumicas y
de refinacin de petrleo, entre otras, operan en una gran variedad de
ambientes, algunos de los cuales son corrosivos.
Por otra parte, la resistencia a la corrosin de juntas soldadas puede diferir
mucho de aquella de los metales base no soldados debidos que en las
primeras, las regiones del metal depositado y la zona afectada trmicamente
tiene estructuras metalrgicas y niveles de esfuerzos residuales diferentes a
las del metal base, y el metal depositado tambin tiene una composicin
qumica diferente.
La corrosin, definida como el deterioro de un metal debido a la reaccin
qumica o electroqumica con su ambiente, puede atacar de manera uniforme a
la junta soldada, o atacar de manera preferencial el metal base, el de
soldadura o la zona afectada trmicamente, y pueden ocurrir varios tipos o
mecanismos de corrosin; picadura o corrosin diseminada (pitting), corrosin
en lnea (line corrosin), corrosin generalizada (general corrosin),
ranuramiento (grooving), corrosin galvnica (galvanic corrosion) ataque de
hidrogeno (hydrogen attack), fragilizacion causada por hidrogeno (hydrogen
embrittlement) y agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo (stress corrosin
cracking).
Las normas sobre las pruebas de corrosin ms empleadas se pueden
consultar en el volumen 03.02, Desgaste y Erosin; corrosin de metales de
la seccin 3 de ASTM, aunque para aplicaciones particulares relacionadas con
juntas soldadas, existen normas especficas que tratan sobre pruebas y
mtodos de control de corrosin, algunas de estas se citan a continuacin:

Norma NACE TM0284, evaluacin de la resistencia al agrietamiento

inducido por hidrogeno (HIC) en aceros para Lneas de Tubera y
Recipientes a Presin.

Norma NACE TM177, Pruebas de Laboratorio para la Resistencia al

Agrietamiento Ambiental en Ambientes de H2S.

Prctica Recomendada Estndar NACE RP0472 Mtodos de Control para

Prevenir Agrietamiento Ambiental en Servicio de Ensambles Soldados de
Acero al Carbono en Ambientes Corrosivos en la Refinacin de Petrleo.

Norma
NACE
MR0175,
Materiales
Metlicos
Resistentes
Agrietamiento de Sulfuro bajo Esfuerzo, para Equipo Petrolero.

al

CONCLUSIONES

Los ensayos no destructivos nos garantizan la integridad de la

soldadura, no se producen daos en el rea soldada.

Una de las limitantes de ambos tipos de pruebas es el alto costo de los

instrumentos para la realizacin de este tipo de pruebas.

Las pruebas destructivas nos proporcionan mayor exactitud en la

obtencin de los resultados.

Los ensayos donde las piezas estudiadas no sufren ningn dao o es

nulo, resultan ms prcticas a la hora de evaluar una soldadura.