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UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS

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UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE-L

SOLDADURA 1

INTEGRANTES:

Rosa Sabrina Toapanta

Grace Alexandra Llumigusin

Juan Daniel Prado

TEMA:

PROCEDIMIENTO PARA SOLDADURA SMAW

CARRERA:

Ingeniería Automotriz

DOCENTE:

Ing. Klever Chiluisa

OCTUBRE 2018-FEBRERO 2018

1. TEMA.
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Procedimiento para soldadura SMAW

2. OBJETIVOS.
2.1. General

Describir el proceso de soldadura SMAW así como sus características principales y sus
condiciones de funcionamiento, componentes para soldeo y seguridad personal.

2.2. Específicos
 Definir el significado de SMAW
 Identificar las partes de una maquina soldadora.
 Describir el correcto encendido, condiciones de uso, mantenimiento y apagado de la
soldadora
 Describir que es un electrodo revestido.
 Identificar los diferentes tipos de electrodos y su correcta selección, así como su amperaje
para el proceso de soldadura.

3. MARCO TEORICO

3.1. Proceso de soldadura por arco con electrodo revestido SMAW

El proceso de soldadura SMAW (Shield Metal Arc Welding) es un tipo de unión metálica que se
da por el calor generado por un arco eléctrico, establecido entre el extremo del electrodo y la
pieza a soldar. El electrodo revestido constituye el metal de aporte de la soldadura y está formado
por un núcleo central metálico conductor de la corriente eléctrica; recubierto por una capa no
conductora de revestimiento que esta constituida de polvos aglomerados adheridos al alma
metálica. Las funciones principales del revestimiento son las de proteger el metal fundido del aire
que lo rodea, durante la transferencia a través del arco, y terminado el arco durante la
solidificación del cordón, y aportar parte de los elementos que se transferirán a la pileta líquida
para dar la composición química final de la misma. Terminada la soldadura quedará sobre el
cordón un depósito de escoria (residuos de la fusión del revestimiento más suciedades levantadas
en el baño de soldadura).
Ventajas:

 Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto a las
máquinas de los otros procesos con arco eléctrico.

 Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales,.

 Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o electrodos especiales.
Desventajas:

 Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de soldadura con arco
eléctrico.

 Baja productividad por cambio de electrodos.

 Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG y TIG.
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Fig. 1. Soldadora de arco SMAW.

3.2. CEBADO Y ENCENDIDO DE ARCO

El arco se inicia cuando la punta del electrodo toca el metal base (material a soldar), provocando
un corto circuito que da lugar al paso de la corriente eléctrica, luego, se eleva el electrodo
separándolo del metal base un par de milímetros, permitiendo de ese modo la formación del arco
eléctrico. Debido a la pequeña superficie por la cual pasa la corriente eléctrica la temperatura se
eleva rápidamente en esa zona y se produce (por ionización) una estabilización del arco.
Establecido el arco eléctrico, el calor generado por el mismo produce la fusión tanto del metal
base, como del extremo del electrodo. A medida que se va consumiendo el electrodo se avanza
con el mismo depositando el metal fundido sobre la superficie de la pieza, una vez solidificado el
metal depositado forma el cordón de soldadura. La temperatura del arco eléctrico, medida en su
parte central, es aproximadamente de unos 5000°C, esto produce la fusión casi instantánea del
metal, generando pequeñas gotas de metal fundido en el extremo del electrodo que son
transferidas a través del arco hacia la pileta líquida.

Fig. 2. Cebado de arco

El principio del cebado se basa en el choque de la punta del electrodo con el metal base o pieza de
trabajo. Este choque se puede realizar de dos maneras, tal como muestra la figura:
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Fig. 3. Métodos de encendido de arco.

En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando se logra la estabilidad, ya
está cebado y puede comenzarse con la soldadura.
3.3. SELECCIÓN DE ELECTRODO
Un electrodo revestido está formado por un núcleo recubierto por una capa de revestimiento
compuesta por polvos mezclados (metálicos y/o no metálicos).
Para la selección de un electrodo de manera correcta se analiza los diferentes parámetros a los que
la soladura se verá expuesta, es decir fenómenos mecánicos, ambientales y su funcionalidad. Para
ello se considera el diámetro, el tipo de revestimiento, numeración y la corriente
3.3.1. DIÁMETRO DEL ELECTRODO
El diámetro de los mismos se refiere al de la varilla. Los diámetros Standard utilizados son: 1,6 -
2,0 - 2,5 - 3,0 – 3.25 - 4,0 - 5,0 y 6,0 mm, y las longitudes Standard son: 250 - 300 - 350 y 450
mm. Existen algunos electrodos cuyas longitudes alcanzan los 700 mm
3.3.2. FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
El revestimiento del electrodo tiene varios objetivos para cumplir múltiples funciones:
Eléctrica.- La función eléctrica del revestimiento otorga al arco una mayor estabilidad y produce
un aumento del voltaje al arrancar el mismo (favorece la ionización del arco).
Metalúrgica.- Es la más relevante, ya que influye directamente sobre la calidad del metal
depositado desde el punto de vista de las propiedades físicas. A través de los elementos que tiene
incorporado el revestimiento podemos obtener, por un lado, dos tipos diferentes de protección del
baño fundido (medio gaseoso y sólido), y por otro lado, la transferencia de alguno de esos
elementos, desde el revestimiento hacia el metal depositado, que producen un incremento en las
propiedades mecánicas de la soldadura. Las principales funciones metalúrgicas del revestimiento
son las siguientes:
 Proveer una protección gaseosa, producto de la descomposición de materias orgánicas del
revestimiento, para proteger el arco eléctrico y el baño de fusión del aire circundante.
Esto evita la oxidación de la pileta al líquido y la porosidad que producen al reaccionar
gases del aire que entran en contacto con el metal fundido. Por efectos similares se puede
producir la fragilización de la unión soldada.
 Proveer una protección sólida, que consiste en formar una capa de escoria que cubre,
primero, la gota de metal líquido durante su transferencia hacia la pieza a soldar, luego,
durante la solidificación protege al metal fundido del contacto con el aire circundante.
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 Además, la escoria formada actúa como capa aislante retardando el enfriamiento del
metal depositado una vez solidificado, lo cual favorece la no fragilización.
 El revestimiento contiene elementos desoxidantes que durante la fusión reaccionan con
las impurezas (óxidos) presentes en la superficie formando compuestos que luego son
transferidos o pasan a formar parte de la escoria, dejando el metal limpio.
 Aporta elementos de aleación que permiten mejorar las propiedades mecánicas del metal
aportado. El alma (núcleo) de los electrodos revestidos se fabrican con alambre de acero
al carbono (tipo SAE 1008), incorporándose los elementos de aleación a través del
revestimiento, con lo cual se logran las características deseadas (composición química,
por ejemplo en los inoxidables, resistencia mecánica, etc.).
Física y Mecánica
 Formación de un cráter en el extremo del electrodo que actúa como cono que dirige el
arco en la dirección deseada, además evita que el arco sea errático. La uniformidad del
cordón depositado depende principalmente de la conformación de dicho cráter.
 El revestimiento siendo no conductor, constituye un aislante eléctrico del alambre.
 Permitir la soldadura en posición (contra la gravedad) debido al efecto "sostén" que hace
la escoria líquida sobre el metal fundido como consecuencia de la tensión superficial que
posee la misma.
 Influye sobre el aspecto y la forma del cordón depositado

Fig. 4. Electrodo revestido.

3.3.3. NUMERACION DE UN ELECTRODO

Según el Sistema de numeración de la American Welding Society (AWS) se ha establecido una

numeración con códigos establecidos con el fin de informar a los soldadores sobre las
especificaciones de los electrodos así como las aplicaciones donde funcionarían mejor y como
deben utilizarse para mejorar su rendimiento.

Fig. 5. Numeración para electrodo

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Los electrodos son clasificados por la Especificación AWS teniendo en cuenta los siguientes
requisitos:

 Fuerza a las que rompe el material cuando es tensionado (Tensión de rotura en

[Libras/pulg²]).

E-60xx=resistencia a tracción de 60.000 Libras/pulg². (42.2Kg/mm2)

E-70xx=resistencia a tracción de 70.000 Libras/pulg². (49.2Kg/mm2)

E-100xx=resistencia a tracción de 100.000 Libras/pulg². (70.3Kg/mm2)

 Posición en la cual se puede soldar.

Exx1x=todas las posiciones.

Exx2x=posición horizontal o plana.

Exx3x=posición plana solamente.

 Tipo de Corriente y Polaridad en que trabajan.
El último dígito de la numeración de un electrodo corresponde a la siguiente tabla:

Fig. 6. Tabla de numeración del último dígito de un electrodo.

3.3.4. CORRIENTE DE FUNDICIÓN DE ELECTRODO

La corriente necesaria para que un electrodo pueda fundirse por completo depende del diámetro
de dicho electrodo y tendrá que ser ajustado previamente al proceso de soldadura. Dicha corriente
estará en Amperios y se describe en la siguiente tabla:

Fig. 7. Tabla de amperaje.

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3.4. COMPONENTES DE UN EQUIPO DE SOLDADURA SMAW

Este equipo consta de:

Fuente de alimentación: dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la pieza de
trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o corriente alterna. Si es de corriente continua, y
nuevamente en función del tipo de electrodo y la naturaleza de la soldadura que se desea obtener,
la conexión del electrodo a la fuente se puede efectuar de dos maneras:

 Conexión al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo negativo o polaridad

directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desean lograr altas tasas de
deposición y una baja penetración.

 Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo positivo o polaridad

inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desea lograr una
penetración profunda.
Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de soldadura hasta el
electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la junta de soldadura y
alimentar electrodo en el charco a medida que se consume. Los portaelectrodos están disponibles
en diversos tamaños y se clasifican según su capacidad para transportar la corriente.

Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito de soldadura.
Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente al calor. Las conexiones al
portaelectrodo, la pinza de masa y los terminales de la fuente de alimentación deben estar
soldadas o perfectamente efectuadas para garantizar una baja resistencia eléctrica. El área de la
sección transversal de estos cables debe ser de tamaño suficiente para transportar la corriente
de soldadura con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto mayor sea la longitud del cable, mayor
debe ser su diámetro, a fin de reducir la resistencia y la caída de voltaje.

Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede conectar
directamente a la pieza, a la mesa o al portapieza. Como parte del circuito de soldadura, la pinza
de masa debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura sin riesgo de sobrecalentamiento
debido a la resistencia eléctrica.

3.5. EJECUCIÓN DE SOLDEO.

Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que dependerá del tipo y espesor de
la pieza de trabajo, así como de la posición de soldadura y las características de la soldadura que
deseamos obtener, tenemos que limpiar perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de
acero, eliminando las partículas de suciedad, grasa, pintura u óxido. Con la pieza limpia y las
conexiones correctamente efectuadas, seguimos una serie de pasos, como los que se detallan a
continuación:
Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la operación de
establecer o encender el arco, conocida como “cebado”. El principio del cebado se basa en el
choque de la punta del electrodo con el metal base o pieza de trabajo. Este choque se puede
realizar de dos maneras: por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo, y por
raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación, como si se encendiera un
fósforo.
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Trazar el cordón de soldadura: dirigimos el electrodo al punto de inicio de la soldadura,

tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea constante y de aproximadamente el
diámetro del electrodo. La elección entre cordones rectos u oscilantes dependerá de las exigencias
del procedimiento y del tipo de cordón:
 Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se efectúan
generalmente con cordones rectos.
 Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas deben depositarse
dando, además del movimiento oscilante, un pequeño vaivén de avance y retroceso del
electrodo, a fin de dar tiempo para que el charco de soldadura se solidifique, lo que evita
la caída del material fundido.
Definir la longitud de soldadura.- La longitud del arco debe ser siempre lo más constante
posible (entre 2 y 4 mm de longitud, dependiendo del espesor del electrodo) acercando
uniformemente el electrodo, a medida que se va consumiendo, hacia la pieza y a lo largo de la
junta en la dirección de soldadura.

Refuerzo de soldadura.- Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones

paralelos, separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva pasada
entre los cordones.

Avance de soldadura.- El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto
depende el buen aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución uniforme del calor.
Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco esté sucesivamente en contacto a lo
largo de la línea de soldadura, ya que si se desplaza de modo irregular o demasiado rápido se
obtendrán partes porosas con penetración escasa o nula. La penetración depende también de la
intensidad de la corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta lo suficiente; si es
demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente grande con riesgo de quemar o perforar la
pieza.

Reemplazo de electrodo.- Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los

siguientes pasos: Interrupción del arco.

 Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado.

 Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del próximo cordón de
soldadura.

 Reemplazo del electrodo.

 Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente.

Protección personal.- De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección

personal, tales como:

 Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y polainas.

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 Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas y caretas para
soldar.

 Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies secas y de que tanto
el equipo como la aislación funcionen correctamente y las conexiones estén
perfectamente realizadas.

Apagado de la máquina.

 Cuando se ha terminado la soldadura, hay que recordarse siempre de apagar la máquina y

de quitar el electrodo de la junta porta electrodo.
 Apagar la soldadora y quitar el enchufe de la toma de corriente antes de cualquiera
operación de mantención.
 Después de haber apagado la máquina esperar, antes de volver a encenderla, el tiempo
necesario para que este led se apague completamente.
 Después de apagar la máquina de soldar, verifique si internamente se escuchan
chisporroteos, silbidos o algún olor peculiar. En caso de que algunas de estas situaciones
se presenten y usted no deduzca la razón, diríjase al servicio profesional.

3.6. TÉCNICAS OPERATIVAS DE SOLDADURA.

3.6.1. ORIENTACIÓN DEL ELECTRODO

Para tener la posición correcta de soldeo se relacionan las orientaciones típicas de los electrodos y
las técnicas de soldeo con electrodos para acero al carbono, que pueden variar para otros
materiales. A continuación se detalla en la siguiente imagen.

Fig. 8. Orientación del electrodo

3.6.2. PUNTEADO

A continuación se resume lo indicado por la norma UNE 14055 referente al punteado con
electrodos revestidos:

• El punteado se realizará con el mismo precalentamiento que se vaya a realizar en el

soldeo.

• El punteado que vaya a ser incorporado a la soldadura se realizará con el mismo tipo de
electrodo que se vaya a utilizar en el soldeo. Una vez realizado el punteado y eliminada
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la capa de escoria, debe inspeccionarse cuidadosamente cada punto buscando posibles

grietas o cráteres. En caso de que se detectara alguno de los defectos citados, éste se
eliminará completamente.

• El punteado que no vaya a ser incorporado a la soldadura será eliminado, repasando

posteriormente la zona hasta garantizar la ausencia de defectos.

• El punto de soldadura debe tener siempre una forma cóncava (nunca convexa). En caso
de que se produjese abombamiento se repasará el punto hasta dejarlo con forma cóncava,
de lo contrario podrían formarse grietas.

• Si la longitud a soldar es larga, el punteado se iniciará en el centro de la pieza. En las

cruces y esquinas, los últimos puntos deben darse como mínimo a 200mm.

Fig 9. Forma correcta de punteo

3.6.3. MOVIMIENTOS DE AVANCE.

Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida que se
avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son diversos y están
determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de la unión.

Fig. 10. Movimientos de avance de soldeo.

MOVIMIENTO DE ZIG – ZAG (LONGITUDINAL)

Es el movimiento más común y fácil de ejecutar, se lo hace en línea recta efectuando con el
electrodo en sentido del cordón. Este movimiento se usa en posición plana para mantener el cráter
caliente y obtener una buena penetración. Cuando se suelda en posición vertical ascendente, sobre
cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento para evitar acumulación de calor e
impedir así que el material aportado gotee.
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MOVIMIENTO SEMICIRCULAR

Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a través de la junta,
describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los bordes. Es
recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.

MOVIMIENTO CIRCULAR

Este tipo de movimiento es empleado para chapas de grueso calibre (10-15mm) y con un chaflán
profundo. Combinado con un movimiento más lento permite que la soldadura penetre hasta el
fondo del canal de chaflán lo que asegura un agarre fuerte.

MOVIMIENTO ENTRELAZADO

Este movimiento se usa generalmente en cordones de terminación, en tal se aplica al electrodo

una oscilación lateral, que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de gran importancia que el
movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una fusión deficiente en los bordes de
la unión.

3.6.4. LIMPIEZA DE ESCORIA

Una vez depositada la pasada completa de soldadura, debe picarse la escoria y cepillar la totalidad
del cordón antes de realizar la pasada siguiente. Se deberá retirar la escoria especialmente en las
proximidades de las caras del chaflán que es donde puede quedar ocluida, utilizando esmeriladora
si fuera necesario. También se deberá eliminar el sobreespesor del cordón cuando éste sea
excesivo antes de depositar el siguiente.

Al finalizar la unión deben quitarse, además de la escoria, las proyecciones más pronunciadas y
cepillar totalmente la unión soldada. Como medida de protección de los ojos, el soldador debe
utilizar para picar y cepillar la soldadura unas gafas con los cristales transparente.

3.7. PROTECCION PERSONAL PARA EJECUCIÓN DE SOLDEO.

Debido a la gran exposición de calor, descargas eléctricas, golpes y radiación a la que se ve

expuesto el soldador, es necesario que se utilice equipos de protección personal para asegurar su
integridad y buena salud. Para esto es necesario un equipo de protección personal EPP
exclusivamente para soldar y normas de trabajo.

3.7.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Capucha.- Protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en

posiciones variadas.

Mascarillas respiratorias para humos metálicos: Esta mascarilla debe usarla siempre debajo de
la máscara para soldar. Estas deben ser reemplazadas al menos una vez a la semana.

Casco de soldar: Protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de
acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.

Guantes de cuero: Tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y muñecas.

Delantal de cuero: Para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.
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Polainas y casaca de cuero: Cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y

sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas quemaduras que puedan
ocasionar las salpicaduras del metal fundido.

Zapatos de seguridad: Que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.

3.7.2.
NORMAS DE SEGURIDAD
RIESGO DE INCENDIO
 Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores, metales
en polvo o polvos combustibles.
 Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores o polvos, es necesario mantener
perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.
 Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no protegidos.
VENTILACIÓN
 Para soldar en áreas confinadas siempre se debe utilizar un extractor lateral con el fin de
evacuar los humos y gases emitidos, ya que estos pueden provocar daños a la salud.
HUMEDAD
 La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede
producir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico.
 El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda, como
tampoco trabajar en un lugar húmedo.
 Deberá conservar manos, vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos.
4. CONCLUSIONES
 Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se ha
ido reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad del proceso SMAW para
lograr soldaduras en zonas de acceso restringido significa que todavía encuentra un
uso considerable en ciertas situaciones y aplicaciones.
 La soldadura se basa en gran medida en el proceso SMAW. Y aunque dicho proceso
encuentra una amplia aplicación para soldar prácticamente todos los aceros y muchas de las
aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente para unir aceros, tales como aceros suaves de
bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia, aceros templados y
revenidos, aceros de alta aleación, aceros inoxidables y diversas fundiciones.

5. RECOMENDACIONES
 Se debe utilizar el equipo de protección para que el trabajo no corra muchos riesgos.
 Se debe estar claros y muy despiertos al realizar la soldadura y no se genere situaciones que más
gravedad.
 Tener cuidado al momento que se genere un arco ya que este afecta a la vista
6. BIBLIOGRAFÍA
 https://es.calameo.com/read/005499227a70753e631fe
 http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-smaw-que-es-y-
procedimiento