REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ

FACULTAD DE INGENERÍA
ESCUELA DE MECÁNICA

LA CORROSION EN LA INDUSTRIA MANUFACTURERA

Alumno
Ricardo Perrotta
Rakan El Atrache
Sección: 210N1

San diego, abril de 2020

 Índice

Contenido Pp.
Introducción.......................................................................................................................................3
Industria Manufacturera.....................................................................................................................4
La Corrosión en la Industria...............................................................................................................4
Materiales en la Industria...................................................................................................................5
Control de la Corrosión en la Industria Manufacturera......................................................................6
Diseño de Aleaciones Ferrosas de Mayor Resistencia a la Corrosión:...........................................7
Cambios en el Diseño Constructivo y Uso de Materiales de Mayor Resistencia a la Corrosión:....8
Uso de Recubrimientos Orgánicos o Inorgánicos:..........................................................................8
Uso de Inhibidores de Corrosión:...................................................................................................9
Protección Catódica y Uso de Materiales de Sacrificio:...............................................................10
Consecuencias de la Corrosión y la Oxidación en la Industria.........................................................10
Corrosión en los Distintos Casos Industriales..................................................................................11
Corrosión en Componentes Electrónicos..........................................................................................11
Corrosión en Plantas que Utilizan Agua.......................................................................................13
Tratamiento Anticorrosivo del Agua:.......................................................................................14
Corrosión del Suelo......................................................................................................................14
Control de Corrosión de Estructuras Enterradas:......................................................................16
Corrosión Bajo Aislamiento Térmico...........................................................................................16
Control de la Corrosión en Plantas Termoeléctricas.....................................................................17
Prevenir Corrosión en Maquinaria Pesada........................................................................................18
Conclusión.......................................................................................................................................20
Referencias.......................................................................................................................................21

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 Introducción

La corrosión se ha definido de muchas maneras. Las definiciones, aunque diferentes

en expresión, han enfatizado el cambio de las propiedades mecánicas de los materiales
(generalmente, metales) de una manera indeseable. ISO 8O44 define la corrosión como
''interacción físico-química, que generalmente es de naturaleza electroquímica, entre un
metal y su entorno, que produce cambios en las propiedades del metal y que a menudo
puede conducir a un deterioro de la función del metal. el medio ambiente, o el sistema
técnico del cual estos forman parte''
La industria, para cumplir su propósito de convertir la materia prima en bienes y
servicios utiliza procesos en los cuales intervienen un sin número de máquinas, estructuras
y dispositivos que están hechos de materiales sometidos a la corrosión, de hecho, hoy en
día en un complejo industrial manufacturero en promedio más del 69,5% de los materiales
constructivos aproximadamente son metales y dependiendo de las características y su
ubicación dentro de la industria, la mayoría de los metales utilizados son aceros al carbono,
lo cual inmediatamente se interpreta como que existirá corrosión en la industria provocando
daños por ejemplo, en bombas dañando los alabes por cavitación, fugas en tuberías que
transportan agua o petróleo, efectos corrosivos de las lluvias ácidas en superficies metálicas
y / o no metálicas, etc.
Este genera pérdidas millonarias en dólares en alrededor de todo el mundo. A fin de
mitigar o por lo menos reducir este impacto millonario, los ingenieros en las diferentes
industrias buscan la continua protección en contra de la corrosión. Ya sea, realizando
experimentos e investigaciones en las distintas áreas aplicando los diferentes métodos de
corrosión y/o en la práctica por medio de recubrimientos, acabos superficiales, materiales
con mejores propiedades, procesos electroquímicos de protección, entre otros.

3
 Industria Manufacturera

Se denomina como industria manufacturera a aquella industria que se dedica

excluyentemente a la transformación de diferentes materias primas en productos y bienes
terminados y listos para que ser consumidos o bien para ser distribuidos por quienes los
acercarán a los consumidores finales. Por caso es que esta industria pertenece al llamado
sector secundario de una economía, porque es justamente el que transforma la materia
prima que se genera en el sector primario. La actividad manufacturera es desarrollada por
diversas empresas que presentan envergaduras diferentes, es decir, nos podemos encontrar
con empresas pequeñas hasta compañías multinacionales.

La Corrosión en la Industria

El hecho es que la corrosión es un "deseo" termodinámico en casi todos los metales:

cuando el metal existe en el mineral, desde el punto de vista termodinámico, está en una
forma "estable". Tras los procesos de extracción, se aplican "reacciones de reducción"
donde se añaden electrones a su composición para obtener el metal puro. Entonces, el metal
tiene "invitados inesperados", es decir, electrones adicionales, y prefiere deshacerse de
ellos. La forma más simple y natural de dejar a un lado esos electrones adicionales es
mediante otro tipo de reacción química, conocida como oxidación (característica principal
de la reacción de oxidación es que se desprenden electrones). El metal puro que es
termodinámicamente "inestable" trata de encontrar una posición estable, por lo que se
corroe y se convierte en productos de corrosión. Es decir, es una reacción "natural" y se
realizará de forma espontánea. Desde el punto de vista industrial, queremos que esta
"reacción natural" no ocurra. Por lo tanto, necesitaremos energía, tiempo e inversión para
detener, o más bien para reducir, la corrosión.
El desarrollo económico de cualquier región, estado o país, depende no solo de sus
recursos naturales y actividades productivas, sino también de la infraestructura que
representa la explotación, procesamiento y comercialización de bienes. Los sistemas de
riego, carreteras, puentes, aeropuertos, transporte marítimo, terrestre y aéreo, edificios
escolares, oficinas y viviendas, las instalaciones industriales se ven afectadas por la
corrosión y, por lo tanto, son susceptibles a procesos de deterioro y degradación. La
corrosión en la Industria global supone un coste estimado de 2.5 billones de dólares, lo que
equivale al 3.4% del PIB mundial, aproximadamente. El principal problema que presenta la
corrosión es que es inevitable, pudiendo solo minimizar sus efectos a largo plazo.
La corrosión en la Industria afecta de diferentes maneras, por ejemplo:

 En la industria naval está influenciada por el medio marino (altamente

corrosivo) afectando a la industria marina y offshore (Gas, petróleo,
aerogeneradores, etc.), así como cualquier elemento que se encuentre en el
4
 mar (diques, boyas, etc.) o inmediaciones. Lo cual normalmente produce
sobrecostes de mantenimiento, tanto de pintado como de supervisión y
reparación de la degradación estructural de las estructuras.
 En la industria química afecta de tres maneras diferente, el primer problema
es debido a las sustancias agresivas que se emplean en contacto con los
metales (pH, oxígeno, gases disueltos, etc.), en segundo lugar, el empleo de
sustancias ácidas (ácidos clorhídrico, fluorhídrico, nítrico), y, por último,
sustancias básicas como hidróxidos o hipocloritos.
 En la industria alimentaria es de vital importancia, ya que cualquier
imperfección superficial o perforación, puede hacer que los alimentos no
sean aptos para el consumo, causando grandes costes en alimentos y
envases.

Materiales en la Industria

Los materiales metálicos juegan un papel clave en el desarrollo de un país y su

crecimiento sostenido en el contexto de la economía global. Durante el curso de la
producción de metal, se somete a varios tipos de procesos: extracción de minerales,
fabricación y aplicación y generación de gases, líquidos o sólidos que se liberan al medio
ambiente. En el desarrollo industrial, la producción y el uso de materiales en general, se
deben aplicar ciclos económicos que influyan en el medio ambiente. La selección de un
grupo predominante de materiales depende de las industrias particulares; determinan en
mayor o menor medida el patrón de consumo de un producto dado, induciendo al mercado
a adaptarse a esta nueva realidad. La industria, en cuanto a la corrosión sigue dos
estrategias generales: investigar los materiales para mejorar sus propiedades y utilizar la
tecnología disponible recomendada para su protección.

5
 Materiales Mas Comunes en la Industria.

Producción de Materiales y Ciclo de Uso.

Control de la Corrosión en la Industria Manufacturera

El control de un proceso de corrosión inicia en el diseño de un equipo en una

localización industrial específica, que por más elemental que sea, es usual encontrar diseños
constructivos para estructuras de almacenamiento o procesos industriales con
especificaciones de recubrimientos de protección de tipo Alquídico, caucho clorado y
acrílico entre otros que no cumplen con las exigencias mínimas para contrarrestar el ataque
agresivo del medio al cual quedan expuestos los materiales metálicos. En la mayoría de los
casos se trata de un desconocimiento tanto del diseñador como del dueño del proyecto
generando un problema posterior que lo tendrá que asumir el ingeniero de mantenimiento.
Para combatir el proceso destructivo de la corrosión existen varios mecanismos de
uso común en la industria, sin embargo, en la mayoría de los casos un solo método no es
suficiente para combatir la degradación de los aceros por el fenómeno de la corrosión y es
usual que se utilicen simultáneamente dos o más procedimientos para el control de este
fenómeno. Dentro de los métodos más comunes que se están aplicando a nivel industrial
para contrarrestar la corrosión podemos citar los siguientes:
• Diseño de aleaciones ferrosas de mayor resistencia a la corrosión.
• Cambios en el diseño constructivo y uso de materiales de mayor resistencia a la corrosión.
• Uso de recubrimientos orgánicos o inorgánicos.

6
• Uso de inhibidores de corrosión.
• Cambios del medio de exposición.
• Uso de metales de sacrificio como ánodos fabricados en metales más anódicos que el
hierro.
• Uso de corrientes impresas que modifican las condiciones electroquímicas del proceso de
corrosión.

Proceso de Corrosion de un Metal (antes y despues).

Diseño de Aleaciones Ferrosas de Mayor Resistencia a la Corrosión:

Las aleaciones ferrosas y especialmente los aceros son susceptibles de grandes

modificaciones en sus propiedades físico-mecánicas dependiendo de la composición
química y de los procesos térmicos y mecánicos a que sean sometidos como fases finales
durante su manufactura o en uso. Durante el proceso de fabricación de los aceros es común
que los ingenieros metalúrgicos hagan adición de materiales aleantes que generan
resistencia a la corrosión tales como el cromo y el níquel, los cuales después de cierta
concentración hacen que las aleaciones ferrosas se vuelvan muy resistentes a la corrosión
en presencia de una gran variedad de agentes corrosivos, sin embargo es muy importante
que el diseñador o el ingeniero de mantenimiento valore las condiciones de agresividad de
cada agente contaminante versus las características de resistencia de cada tipo de acero.
Dependiendo de la concentración de estos elementos aleantes se pueden fabricar diferentes
calidades de aceros inoxidables:

 Acero inoxidable tipo 304 no magnético

 Acero inoxidable tipo 310 no magnético.
 Acero inoxidable tipo 316 no magnético.
 Acero inoxidable serie 400 magnético.
Cada uno de estos materiales tiene un comportamiento diferente al ser expuesto a
determinados agentes agresivos, por lo cual es importante valorar las condiciones de

7
resistencia de cada material frente a la morfología de ataque de los elementos agresores, lo
cual es responsabilidad del diseñador.
Cambios en el Diseño Constructivo y Uso de Materiales de Mayor Resistencia a la
Corrosión:

Cuando se diseñan y construyen elementos estructurales en acero al carbono es

usual encontrar casos en los cuales al aplicar los procesos de protección contra la corrosión
mediante recubrimientos ya sea durante el proceso constructivo o en las actividades de
mantenimiento es prácticamente imposible realizar una suficiente preparación de
superficies y adecuada aplicación de recubrimientos anticorrosivos, todo esto es debido a
diseños de geometría complicada sobre todo cuando se prefabrican vigas o elementos
estructurales. Esto se da finalmente porque el diseñador omite la gravedad del problema de
corrosión que se generara durante la operación del equipo fabricado en acero al carbono.
Este caso es muy común en la construcción de puentes metálicos, obras civiles con grandes
construcciones en acero como centros comerciales y obras de infraestructura en general.
Por lo tanto, es importante que al momento del diseño se tomen en cuenta factores como
mayor simplicidad en la geometría del diseño, fácil mantenibilidad y utilizar un material
adecuado para el entorno en el cual estará sometido el diseño.
Uso de Recubrimientos Orgánicos o Inorgánicos:

En nuestro medio los recubrimientos son considerados como los materiales de

mayor uso durante los procesos de control de corrosión, se utilizan recubrimientos
inorgánicos como películas de cinc, cromo, cobre, níquel, estaño entre otros y de los
orgánicos los más utilizados son las pinturas de alta resistencia química. Durante los
procesos de selección y diseño de los esquemas de protección mediante recubrimientos se
comenten grandes errores generalmente por desconocimiento del tema, lo cual genera
pérdidas de dinero tanto por la necesidad de mantenimientos prematuros como por la
obligación de reemplazar partes o equipos en corto tiempo. En muchos casos no se hace un
balance costo beneficio en el momento de tomar decisiones. Cuando se aplican
recubrimientos orgánicos sobre elementos estructurales es frecuente el uso de películas de
bajo costo como es el caso de resinas alquídicas, las cuales pueden tener resistencias
químicas entre 10 y 20% frente a sistemas equivalentes en resinas epóxicas para iguales
condiciones de servicio, lo cual crea un balance costo beneficio muy diferente.

 Recubrimientos con películas orgánicas: Las pinturas son un método universal para
proteger contra la corrosión, además de sus efectos decorativos. El principio está
basado en crear una barrera de protección que impida el contacto directo del metal
con el electrolito. Para ello se requieren la aplicación de capas de imprimación, con
la misión de procurar una adherencia óptima con la superficie del metal, y sucesivas
capas de pinturas compatibles que disminuyan la probabilidad de acceso del
8
 electrolito a la superficie metálica. Una pintura debe tener buen adherencia y
elementos inhibidores de la corrosión y seguir a la superficie en sus deformaciones,
pues el agrietamiento inhibe la acción beneficiosa de la pintura al quedar la chapa
desnuda.
Por ejemplo, en el ensayo comparado con niebla salina de una chapa pintada, sin y con
rayado, establece la diferencia en tiempos de resistencia a la corrosión casi nula para la
chapa rayada. La protección con pinturas se optimiza químicamente por el efecto barrera e
inhibidor de las constituyentes y mecánicamente por el mayor grueso de película e
inexistencia de agrietamiento de capa.

 Recubrimientos con películas metálicas: Los recubrimientos metálicos se obtienen

por diversos procedimientos, fundamentalmente por inmersión en caliente o
electrodeposición. El principio de protección frente a la corrosión es diferente según
la naturaleza del metal de recubrimiento.
o Recubrimientos con metales más electropositivos. La protección se realiza
por el principio del efecto barrera analizado con las pinturas, pero con el
inconveniente de que, si existe poros o agrietamiento, el metal base actúa
como ánodo. Se usa el niquelado, cromado, estañado, entre otros.
o Recubrimiento con metales más electronegativos. La protección se realiza
por el principio de protección anódica, en la variante de ánodos de sacrificio,
con una alta densidad de superficie anódica y baja de metal catódico a
proteger. Se usan los recubrimientos de zinc, zinc - níquel, zinc - aluminio,
cadmio; bien en proceso de electrodeposición o en caliente.
Como en el caso de las pinturas la resistencia a la corrosión del metal protegido se
optimiza con el espesor de la capa depositada, la fase cristalina constituyente y la menor
densidad de poros o grietas del depósito.
o Otros recubrimientos: Para algunas aplicaciones es deseable cubrir el acero
con un recubrimiento cerámico que le confiera un acabado terso y duradero.
El acero se recubre normalmente con una capa de porcelana formada por una
fina capa de vidrio fundido en la superficie del acero de tal modo que se
adhiera bien y presente un coeficiente de expansión ajustado al metal base.
En algunas industrias químicas se ha impuesto el uso de recipientes de acero
vidriados ya que son fáciles de limpiar y tienen gran resistencia a la
corrosión.
Uso de Inhibidores de Corrosión:

Este mecanismo es muy utilizado en la industria al utilizar productos químicos que

contrarresten los agentes agresivos que se encuentran presentes dentro de los fluidos que se
almacenan o que se transportan en líneas o recipientes fabricados en materiales ferrosos de
9
baja aleación. Otras industrias como las de los sectores petroquímicos, hidrocarburos y
químico hacen uso de este procedimiento con mucha frecuencia. Se suelen utilizar en el
campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores,
torres de enfriamiento, calderas y "chillers".
Protección Catódica y Uso de Materiales de Sacrificio:

La protección catódica frente a otras técnicas de prevención de corrosión, es que su

efectividad puede estar siendo monitoreada continuamente. La protección anticorrosiva más
efectiva es utilizar en conjunto un recubrimiento de la estructura a proteger junto con
protección catódica. De esta forma, se protegerán catódicamente los puntos dónde el
recubrimiento pueda haber fallado. El principal requisito para que sea posible la protección
catódica, es que la estructura a proteger esté rodeada de un electrolito (este puede ser agua,
tierra e incluso concreto), sin embargo, las estructuras expuestas a la intemperie no pueden
ser protegidas catódicamente puesto que el aire es incapaz de conducir las corrientes
necesarias para que esta se dé. Sus principales aplicaciones son en:
 Tuberías subterráneas
 Bases de tanques de almacenamiento
 Cimientos de estructuras
 Refuerzos metálicos en estructuras de concreto
 Cualquier estructura sumergida en agua
La protección catódica puede usarse para asegurar tuberías en dónde la más pequeña
fuga es inaceptable por razones ambientales o de seguridad. Puede ser utilizada en
instalaciones nuevas o existentes, dónde a pesar de ya existir signos de corrosión, la
protección catódica puede detenerla.
También, teniendo en cuenta que los metales pueden ser agrupados por la diferencia
de potencial que se establece al poner en contacto dos metales distintos en presencia de un
mismo electrolito se hace uso de esta condición para controlar corrosión. De esta manera se
cuantifican las diferencias de potencial, las cuales son llevadas a una tabla en donde los
elementos se encuentran situados en orden decreciente de actividad. Este fenómeno permite
identificar y diseñar esquemas de protección contra la corrosión teniendo encuentra que
unos metales se sacrifican para la protección de otros, el caso más común es el acero al
carbono y el cinc puro que actúa como ánodo de sacrificio en presencia de agentes
corrosivos como los cloruros. Este procedimiento es muy utilizado en la protección de la
obra viva en los cascos de buques lo mismo que en el interior de tanques de hidrocarburos y
tuberías de conducción enterrada.

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 Consecuencias de la Corrosión y la Oxidación en la Industria

La corrosión y la oxidación llevan a daños costosos y en ocasiones irreparables, en

los cuales sustitución de piezas o máquinas enteras suele ser la única solución. Una vez que
la maquinaria se ve comprometida por la corrosión o el óxido, puede costar millones en
daños a una empresa y provocar pérdidas financieras, no solo por la reparación y
sustitución, sino por la pérdida de tiempo cuando una máquina se ha averiado y baja la
productividad. Existe una amplia gama de consecuencias que la corrosión puede provocar
en la maquinaria, desde efectos cosméticos la maquinaria tiene un aspecto antiguo y poco
atractivo, que es lo menos preocupante hasta fallos prematuros y averías que acaban
costando una fortuna a una empresa. Además, significa una pérdida en inversión, pues
reduce la vida útil de una máquina o al menos de alguno de sus sistemas.
La corrosión puede consumir lentamente incluso el mayor trozo de hierro, lo que
conduce al debilitamiento de partes vitales de la maquinaria y, finalmente, a una falla
mecánica. Dado que la mayoría de las máquinas pesadas están equipadas con piezas
giratorias, la corrosión puede causar que estas se atasquen. En algunos casos las
consecuencias pueden ser peores: implican riesgos de seguridad y amenazas a vidas
humanas. Por ejemplo, un incendio iniciado en una máquina por sobrecalentamiento o
alguna ruptura es peligroso, así como una falla crítica en un vehículo en movimiento
también lo puede ser. Las partes magnéticas de las máquinas también pueden verse
afectadas por la corrosión, lo que hace que los imanes pierdan su efectividad. La corrosión
y la oxidación pueden provocar contaminación de los productos. Si la maquinaria utilizada
para fabricar productos comestibles se corroe, es probable que el producto final se
contamine, lo que podría tener graves consecuencias para la salud de las personas. Los
contaminantes peligrosos también pueden ser liberados al aire, llevando a la contaminación
del ambiente.
Por todo esto es indispensable dar mantenimiento adecuado limpieza, pintura,
lubricación, etc. a toda máquina e invertir en productos de calidad para ello, en lugar de
ahorrar un poco y terminar con un desastre peligroso y costoso.

Corrosión en los Distintos Casos Industriales

Corrosión en Componentes Electrónicos

La corrosión de los componentes del dispositivo, fabricados por la industria

electrónica, es un problema que ha ocurrido durante mucho tiempo. A menudo,
especialmente la corrosión de uno o más de los elementos metálicos de un componente
electrónico es la causa principal de falla en varios equipos electrónicos. La alta densidad de
componentes requerida para reducir el tamaño de los equipos electrónicos, también para un
mejor procesamiento de la señal, conduce a la generación de corrosión encerrada entre
11
secciones metálicas delgadas. Además, cuando los dispositivos electrónicos se encuentran
en entornos más severos, como desiertos tropicales, subtropicales, contaminados, etc.,
tienen altas tasas de falla. Los problemas, debido a la agresividad del medio en los equipos
electrónicos para uso militar, también se han producido en los sistemas de guía de aviones y
submarinos. Otro problema común es el daño por corrosión que sufren los reproductores de
música de componentes, cuando se exponen a ambientes húmedos contaminados con
cloruros, por ejemplo, durante el transporte por barco, desde el lugar de fabricación hasta el
lugar del consumidor. Las capas delgadas de productos de corrosión en la superficie del
componente metálico cambian sus características eléctricas: resistencia, capacidad y
conducen a fallas parciales o totales del sistema electrónico.
La corrosión de los componentes metálicos en la industria electrónica puede ocurrir
en diferentes etapas: durante la fabricación, almacenamiento, envío y servicio. Los factores
principales en el inicio de la corrosión y el desarrollo posterior son la humedad y los
contaminantes corrosivos, como cloruros, fluoruros, sulfuros y compuestos de nitrógeno,
vapores de solventes orgánicos, que emanan de las resinas utilizadas como etiquetas o
recubrimientos formados durante el proceso de curado y el envasado de microcircuitos, los
residuos de fundente utilizados para procesos de soldadura, desechos y vapores de baños
electrolíticos, surgiendo adhesivos orgánicos volátiles, plásticos y acidificación de su
entorno.
El diseño de equipos electrónicos requiere una gran variedad de metales diferentes,
debido a sus diferentes características físicas y eléctricas. Los metales y aleaciones
utilizados en la industria electrónica son:
Recubrimiento y / o lámina de oro (Au) en conectores eléctricos, circuitos impresos,
circuitos híbridos y en miniatura; Plata (Ag) para revestimiento protector en relés de
contacto, cables, juntas EMI, etc.; Aleaciones de magnesio (Mg) para antenas de radar y
estructuras ligeras, soportes de chasis, etc.; Hierro (Fe), acero y ferroaleaciones para
componentes de guía, blindaje magnético, recubrimientos magnéticos, discos de memoria,
procesadores, ciertas estructuras, etc.; Aleaciones de aluminio (Al) para equipos blindados,
chasis, marcos de montaje, soportes, armaduras, etc.; Cobre y sus aleaciones para cables,
tabletas, terminales de circuitos impresos, tuercas y pernos, embalajes RF, etc.; Cadmio
(Cd) para el revestimiento protector de sacrificio en hierro y conectores eléctricos seguros;
Recubrimiento de níquel (Ni) para capas tales como barrera entre contactos eléctricos de
cobre y oro, protección contra la corrosión, aplicaciones de interferencia electromagnética y
compatibilidad de juntas de materiales diferentes; Recubrimiento de estaño (Sn) para
protección contra la corrosión de la soldadura; para compatibilidad entre metales diferentes,
conectores eléctricos, blindaje RF, filtros, mecanismos de conmutación automática; y la
soldadura y recubrimientos de soldadura para unión, soldabilidad y protección contra la
corrosión.

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 Muchos de estos metales están en contacto entre sí, de modo que, en presencia de
humedad, se produce corrosión galvánica / corrosión bimetálica. Cuando se usan metales
similares, debido al diseño, se deben tener en cuenta los siguientes requisitos.

 Diseñar el contacto de diferentes metales de manera que el área del metal catódico
más noble sea considerablemente más pequeña que el área del metal anódico más
activo. El área del cátodo se puede disminuir aplicando pintura o recubrimiento.
 Recubrimiento del área de contacto de un metal con un metal compatible.
 Interponer entre metales diferentes en un embalaje compatible con metales.
 Sellado de interfaces para evitar la entrada de humedad.
 Coloque el dispositivo electrónico en una disposición herméticamente sellada.

Corrosión en Plantas que Utilizan Agua

Abundantes fuentes de agua son esenciales para el desarrollo industrial de un país.

Se requieren grandes cantidades de este preciado líquido para enfriar productos, maquinaria
y equipo, alimentar las calderas, satisfacer las necesidades de salud y proporcionar agua
potable a los humanos. Las estimaciones del consumo de agua para cada país son diferentes
y dependen del grado de desarrollo industrial del mismo. El agua, un electrolito natural, es
un entorno agresivo para muchos metales / aleaciones, por lo que pueden sufrir corrosión,
cuya naturaleza es electroquímica.
Como agua cruda o agua dulce nos referimos al agua natural de fuentes directas
como ríos, lagos, pozos o manantiales. El agua tiene varias propiedades únicas y una de
ellas es su capacidad para disolver hasta cierto punto las sustancias que se encuentran en la
corteza terrestre y la atmósfera, lo que permite que el agua contenga una cierta cantidad de
impurezas, lo que causa problemas de deposición de incrustaciones en la superficie del
metal, por ejemplo, en tuberías, tubos de calderas y todo tipo de superficies que están en
contacto con el agua. El oxígeno es el principal gas disuelto en el agua, también es
responsable del costoso reemplazo de tuberías y equipos debido a su ataque corrosivo sobre
metales en contacto con oxígeno disuelto (OD).
Para los suministros de agua industrial es de interés el análisis de minerales en sales
particulares. Los principales componentes del agua se clasifican de la siguiente manera:

 Gases disueltos: oxígeno, nitrógeno, dióxido de carbono, amoníaco y gases de

sulfuro.
 Minerales: calcio, sodio (cloruro, sulfato, nitrato, bicarbonato, etc.), sales de metales
pesados y sílice.
 Materia orgánica: materia vegetal y animal, aceite, residuos agrícolas, detergentes
domésticos y sintéticos.

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  Organismos microbiológicos: incluyen varios tipos de algas, bacterias y hongos
formadores de limo.
El pH de las aguas naturales es un factor importante en la corrosión. Por ejemplo, el Cu
se ve muy afectado por el valor del pH en el agua ácida y sufre una ligera corrosión en el
agua, liberando pequeñas cantidades de Cu en forma de iones. Además, la deposición de los
iones de Cu en las superficies de las celdas de corrosión de aluminio o zinc galvanizado
conduce a un nuevo contacto bimetálico, que causa corrosión severa en los metales.

Propiedades del Aguay su Corrosividad.

Tratamiento Anticorrosivo del Agua:

El control de la corrosión es complejo y requiere un conocimiento básico de la

corrosión del sistema y la química del agua. Los sistemas se pueden instalar para el
pretratamiento del agua, utilizando conexiones no conductoras, reduciendo la temperatura
de las tuberías de agua caliente de Cu empleadas e instalando PVC u otros materiales
plásticos. Es importante tener en cuenta que la corrosividad del agua se puede aumentar
mediante el uso de ablandadores de agua, mecanismos de aireación, aumentando la
temperatura del agua caliente, la cloración del agua y la fijación de varios metales en el
sistema de conducción de agua. Se puede obtener un equilibrio adecuado entre los sistemas
de tratamiento y la calidad del agua con niveles aceptables de corrosividad. Por lo tanto, la
vida útil de los materiales que hacen que el sistema de agua en edificios, redes públicas,
hogares y otros sistemas sea más largo.
Corrosión del Suelo

Una gran parte de las estructuras de acero: acueductos, tuberías, oleoductos, cables
de comunicaciones, tanques de almacenamiento de combustible, tuberías de agua,
14
contenedores de residuos tóxicos, están enterrados, en suelos agresivos. Grandes cantidades
de estructuras de hormigón armado de acero también están enterradas en varios tipos de
suelo. En presencia de humedad del suelo, es posible tener una capa húmeda en la
superficie del metal, cuya agresividad depende del tipo de suelo y el grado de
contaminación (materia orgánica en descomposición, flora bacteriana, etc.). Por lo tanto, el
suelo puede formar en la superficie del metal un complejo electrolítico con diversos grados
de agresividad, un elemento necesario para el desarrollo de una corrosión electroquímica
subterránea. El proceso de corrosión de las estructuras enterradas es extremadamente
variable y puede ocurrir a una velocidad muy rápida como insignificante. Las estructuras
metálicas están enterradas según su funcionalidad y seguridad. La mayoría de las veces
atraviesan grandes extensiones de tierra, quedando expuestos a suelos con diferentes grados
de agresividad o expuestos al aire en condiciones atmosféricas.
Cuando las tuberías o los tanques se dañan por la corrosión, la formación de macro
y microgrietas puede provocar fugas de productos o fluidos contenidos transportados,
causando problemas de contaminación ambiental, accidentes y explosiones, que pueden
provocar la pérdida de vidas y propiedades. En el caso de las tuberías utilizadas para
transportar y distribuir agua, una fuga puede causar la pérdida de este líquido vital, tan
necesario para el desarrollo de la sociedad en general y especialmente importante en las
regiones donde el agua es escasa, por lo que se debe evitar la fuga a través de tuberías de
acueductos. Una herramienta importante necesaria para prevenir los eventos más graves, es
el conocimiento del suelo específico y su influencia en la corrosión de las estructuras
metálicas.
Un suelo natural contiene varios componentes, como arena, arcilla, limo, turba y
también materia orgánica y organismos, gas, partículas minerales y humedad. Los suelos
generalmente se nombran y clasifican de acuerdo con el rango de tamaño predominante de
partículas constituyentes inorgánicas individuales. Por ejemplo, las partículas de suelo
arenoso (0.02 - 2 mm) se clasifican como arena fina (0.02 - 0.2 mm) o gruesa (0.20 - 2.00
mm). Las partículas de limo (0.002 a 0.02 mm) y la arcilla, que tienen un diámetro
promedio de 0.002 mm, se clasifican como materia coloidal. Actualmente existe en los EE.
UU. Y en más de 50 países en todo el mundo, una clasificación detallada para los suelos,
que incluye nueve clases con 47 subgrupos.
La composición química y la mineralogía del suelo determinan su agresividad
corrosiva; Los suelos mal drenados (arcilla, limo y marga) son los más corrosivos, mientras
que los suelos con buen drenaje (tipo de grava y arena) son menos agresivos para los
metales. No existen suelos verticalmente homogéneos, por lo que es conveniente considerar
la falta de uniformidad del suelo, formado por diferentes capas de tierra. Se necesitan dos
condiciones para iniciar la corrosión del metal en el suelo: agua (humedad, conductor
iónico) y contenido de oxígeno. Los principales factores que determinan la agresividad

15
corrosiva del suelo son la humedad, la acidez relativa (pH), la composición iónica, la
resistencia eléctrica, la actividad microbiológica.
El contenido de humedad en los suelos se puede determinar de acuerdo con la
metodología de ASTM D 2216 ("Método para la determinación de laboratorio del
contenido de agua (humedad) del suelo y la roca en masa"), mientras que su permeabilidad
y retención de humedad se pueden medir con los métodos descritos en ASTM D2434 y
D2980. La presencia de humedad en suelos con buena conductividad (presencia de sales
disueltas) es una indicación de un alto contenido de iones y un posible ataque corrosivo
fuerte.
Control de Corrosión de Estructuras Enterradas:

Dada la naturaleza electroquímica de la corrosión de metales enterrados y suelos

específicos, esto puede controlarse mediante la aplicación de técnicas de control
electroquímico, como la protección catódica. Este método ha sido adoptado universalmente
y es apropiado para proteger estructuras metálicas enterradas. Para un sistema efectivo de
protección y mantenimiento más barato, las tuberías deben estar pre-recubiertas, utilizando
diferentes tipos de recubrimientos, como alquitrán de hulla, epoxis, etc. Esto ayuda a
reducir el área de metal desnudo en contacto directo con el suelo, disminuyendo la
demanda. para protección durante el proceso de corrosión.
Corrosión Bajo Aislamiento Térmico

Uno de los problemas de corrosión más comunes en tuberías, conductos, tanques,

precalentadores, calderas y otras estructuras metálicas, sistemas de intercambio de calor
aislados, es el desgaste y la corrosión que se produce en el metal (acero, acero galvanizado,
Al, SS, etc.) debajo de su depósito o en la vecindad inmediata. Esta corrosión se conoce
como corrosión bajo depósito. El depósito puede estar formado por productos de corrosión
metálica y / o diferentes tipos de revestimiento aplicados para protección. Por ejemplo, en
el caso de un depósito calcáreo, formado en las paredes de tuberías de acero galvanizado
que transportan agua con un alto grado de dureza (sales disueltas), puede desarrollar
corrosión bajo depósito. Estos depósitos pueden ser depósitos porosos, calcáreos y / o
parcialmente separados de la superficie del metal, de modo que el contacto directo entre el
metal, el agua y el oxígeno (el agente oxidante en el proceso de corrosión) permite el
desarrollo de corrosión metálica. Por esta razón, las tuberías podrían sufrir daños graves en
estos lugares hasta la perforación, mientras que en algunas partes de la instalación podría
producirse corrosión a un nivel mucho más bajo.
Hay una cantidad considerable de factores en el diseño, construcción y
mantenimiento, que pueden controlarse para evitar los efectos del deterioro del metal por
corrosión bajo depósito. En general, en estas condiciones, el metal está expuesto a ciclos

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frecuentes de humedad, corrosividad del medio acuoso o falla en los recubrimientos
protectores (pintura, metal, cemento, fibra de vidrio, etc.). Se pueden controlar siete
factores en el suelo para evitar este tipo de corrosión: diseño del equipo, temperatura de
operación, selección del aislamiento, recubrimientos protectores y pinturas, barreras físicas
contra los elementos, clima y prácticas de mantenimiento de la instalación. Cualquier
cambio en cualquiera de estos factores puede proporcionar las condiciones necesarias para
que tenga lugar el proceso de corrosión. El conocimiento administrativo de estos factores
ayuda a explicar las causas de las condiciones de inicio de corrosión debajo de los
depósitos, y guiará una mejor inspección de los equipos existentes y el mejor diseño.
Control de la Corrosión en Plantas Termoeléctricas

La electricidad es un elemento clave para garantizar el crecimiento económico y el

desarrollo social de un país. Las plantas generadoras de electricidad queman combustibles
fósiles como el carbón, el fuel oil y el gas natural. Estos combustibles contienen como
componentes menores compuestos de azufre (S), nitrógeno (N), vanadio (V) y cloruro (Cl
-). Estos son productos químicos corrosivos que atacan la infraestructura metálica; y
contaminando el medio ambiente al convertirse en emisiones de gases ácidos, que también
afectan la salud de la población. Los tres equipos centrales de una planta termoeléctrica son
la caldera, que convierte el agua en vapor, la turbina de vapor a la que la presión imparte un
movimiento giratorio y el condensador que condensa el vapor liberado por la turbina y el
agua condensada vuelve a la caldera. como agua de alimentación. La turbina misma
transmite movimiento rotativo al generador de electricidad, que se distribuirá a los hogares
industriales, comerciales y en las ciudades.
La corrosión en los equipos de la planta de vapor se produce en dos partes de la
caldera: en el lado del agua y en el lado del vapor, con una temperatura de fuego de hasta
700 ° C, según el tipo, el tamaño y la capacidad de la caldera. El agua de alimentación de la
caldera debe tratarse para eliminar los componentes corrosivos: sales como cloruros y
sulfatos de oxígeno disuelto (OD); silicatos y carbonatos, que producen incrustaciones
calcáreas en las paredes de la caldera, considerados como precursores de la formación de
corrosión debajo de los depósitos. El agua se ablanda eliminando sales y se trata para
eliminar el oxígeno; El pH se controla mediante la adición de fosfato alcalino para alcanzar
un rango de pH de 10 a 11, y se agregan inhibidores al agua de alimentación para evitar la
corrosión.

Los gases de combustión y las partículas sólidas de cenizas alcanzan temperaturas

de hasta 1000 a 1200 ° C, incidiendo en la superficie exterior de los tubos de agua de la
caldera y el precalentador, creando una atmósfera para la corrosión química agresiva. Los
tubos dañados pierden su espesor generando productos de corrosión metálica; a menudo se
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fracturan y sufren una corrosión bajo tensión debido a los efectos combinados de la tensión
mecánica y la corrosión. Dado que los tubos pierden vapor y presión, la operación de la
planta se interrumpe y los tubos o sus secciones deben cambiarse incurriendo en graves
pérdidas económicas. Por ejemplo, en los Estados Unidos se ha concluido que los costos de
la electricidad están más afectados por la corrosión que cualquier otro factor, contribuyendo
con el 10% del costo de la energía producida.
El mantenimiento eficiente y el control de la corrosión en una central eléctrica se
basan en lo siguiente:

 Operación según régimen mecánico y térmico, indicado por el diseñador y

constructor de la planta;
 Tratamiento correcto de combustible, agua y vapor;
 Limpieza química de las superficies en contacto con agua y vapor, utilizando
soluciones ácidas que contienen inhibidores de corrosión, soluciones y soluciones
de amoniaco pasivante;
 Limpieza mecánica de superficies cubiertas con depósitos (depósitos), utilizando
soluciones alcalinas y agua a presión;
 Realice una selección óptima de los materiales de construcción para los
componentes de la planta, incluidos los adecuados como recubrimientos protectores.
La instalación de monitoreo en línea de la corrosión en áreas críticas de la planta
será una de las acciones más efectivas para controlar la corrosión. Además, se recomienda
el mismo uso y documento para utilizar el software del sistema experto en corrosión y las
bases de datos de materiales para el análisis del comportamiento de la corrosión de los
materiales. La corrosión en las centrales eléctricas puede controlarse aplicando los
conocimientos, métodos, estándares y materiales, basados en la tecnología y la ingeniería
de corrosión.

Prevenir Corrosión en Maquinaria Pesada

La corrosión del metal es uno de los problemas más comunes que enfrentan
múltiples industrias. Hay varios pasos innovadores que se han introducido para la
protección de materiales contra la corrosión y la oxidación. Sin embargo, debido a muchas
razones, no son soluciones mágicas y aún es necesario el mantenimiento. Por su naturaleza,
muchas empresas, como proveedores y distribuidores de gas natural y agua, sufren
continuamente corrosión. Estos problemas pueden ser realmente dañinos y costosos para las
máquinas y herramientas indispensables para la operación del negocio. Los problemas de
corrosión se enfrentan cuando un metal está expuesto a la humedad en el aire o del agua. La
mayoría de los metales son vulnerables a reaccionar con el oxígeno, lo que crea una
oxidación que conduce a la corrosión. Sin embargo, se puede prevenir siguiendo varios

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pasos. La tecnología y opciones disponibles son altamente confiables para aumentar la
durabilidad y reducir el desgaste de las partes metálicas.
 En primer lugar, debe considerar el uso de productos que están hechos de metales
no corrosivos como el acero inoxidable y el aluminio.
 El mantenimiento del medio ambiente seco o de humedad reducida se considera una
forma eficaz de controlar la corrosión y oxidación de metales en plantas de
maquinaria pesada.
 Es necesario que se asegure de que sus conexiones eléctricas estén limpias, esto
evita la oxidación. Para ello es importante la inspección visual como parte inicial de
todo mantenimiento.
 Debe aplicarse una fina capa de grasa lubricante después de limpiar adecuadamente
la maquinaria, herramientas, o las juntas de la máquina misma, para prevenir
efectivamente la corrosión del metal. Muchas grasas tienen propiedades repelentes
de agua.
 Es importante limpiar y secar siempre las máquinas en los periodos recomendados
por el fabricante y según su frecuencia e intensidad de uso. Esto eliminará la
humedad no deseada que muchas veces se acumula en rincones de la maquinaria.
 La ventilación también es indispensable para prevenir humedad excesiva en el aire.
 El cuidado de pintura y barniz de algunas piezas y herramientas también es
importante, pues es una primera línea de defensa entre la superficie metálica y el
entorno.
Es importante usar productos de limpieza diseñados para la industria pues así
ayudarán a remover no solo humedad, sino suciedad y residuos de capas de grasa viejas,
para así poder colocar nueva lubricación. Al aplicar estos consejos de fácil cuidado, es
posible prevenir la corrosión y la oxidación en maquinaria pesada.

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 Conclusión

La corrosión es un problema crucial a nivel mundial que afecta fuertemente el

ambiente industrial. Hoy en día, se acepta generalmente que la corrosión es un proceso que
afecta perjudicialmente la eficiencia de la industria, la durabilidad de los activos y la
infraestructura. Por lo tanto, es esencial desarrollar y aplicar métodos y técnicas de control
de ingeniería de corrosión. Por todo lo anterior, una gran parte del presupuesto de cualquier
empresa del sector industrial está destinado al mantenimiento correctivo debido a
problemas de corrosión, con el objetivo de prevenir y minimizar, en la medida de lo
posible, los efectos perjudiciales de la corrosión y alargar la vida útil de las estructuras y
equipos. Los principales medios para luchar contra la corrosión consisten en aislar el
material (acero en un barco, por ejemplo) del medio que lo rodea (agua de mar) a través de
recubrimientos a base de pinturas epoxi. Cuando no es posible aplicar recubrimientos, se
decide emplear el uso de otros materiales como pueden ser aceros inoxidables (industria
alimentaria) o bien el uso de fibras de vidrio (industria aeronáutica). Además, en la
industria química, debido a la variedad de factores que pueden producir corrosión, se
emplean diferentes materiales dependiendo del compuesto químico que se emplee. Los
principales materiales que destacan son, el acero inoxidable, níquel y sus aleaciones,
aluminio y titanio. También se suelen emplear los diversos sectores el uso de ánodos de
sacrificio con el objetivo de que se corroan estos antes que el material que se está
protegiendo.
Actualmente, se están desarrollando nuevas técnicas para la lucha contra la
corrosión. En lo que respecta en la industria naval y offshore se están empezando a
implementar nuevos recubrimientos que añaden nanopartículas disueltas con el objetivo de
hacer más tortuosa y difícil el paso del agente oxidante hacia el metal base. También se
están experimentando con recubrimientos que sean autorreparables, con la idea de que
cuando se produce una fisura en alguna parte del recubrimiento, este sea capaz de poder
repararse solo. Cuando la corrosión no pueda ser eliminada, gracias a los avances en la
industria 4.0 y del mantenimiento predictivo existen soluciones para poder monitorizar la
tendencia de medidas en perdida de espesores, crecimiento de grietas por corrosión o el
cambio en las propiedades químicas del material, pudiendo actuar de una manera rápida y
eficaz, disminuyendo el tiempo de reacción y por tanto minimizando costes de
mantenimiento.

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 Gracias a estos avances en el estudio de la corrosión en la industria y de los
numerosos estudios y experimentos que se llevan a cabo se están consiguiendo minimizar
sus efectos, mejorando la vida útil de las estructuras considerablemente, a la vez que
disminuyendo sus efectos.

Referencias

Cepeda G (2011). Industria Manufacturera. Articulo web, disponible en:

https://www.definicionabc.com/economia/industria-manufacturera.php

PEADM (2019). Environmental and industrial corrosion practical and theoretical aspects.
Articulo web, disponible en: https://www.intechopen.com/books/environmental-and-
industrial-corrosion-practical-and-theoretical-aspects/corrosion-control-in-industry

Perez, L (2017). Protección Catódica en la Industria. Articulo web, disponible en:

http://arreguiningenieria.blogspot.com/2013/11/proteccion-catodica-en-la-
industria .html

Monografias (2014). Industria Manufacturera. Articulo web, disponible en:

https://www.monografias.com/trabajos14/manufact-industr/manufact-industr.shtml

Conecta (2017). La corrosión en la industria. Articulo web, disponible en:

https://www.conectaindustria.es/industria/000397/la-corrosion-en-la-industria

Upv (2016). Materiales en la Industria. Articulo web, disponible en:

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_5_6.html

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