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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

ESPE
INGENIERÍA MECATRÓNICA

SOLDADURA I

Fuente: Curso de Soladura en AGA (Grupo Linde)-CITECNIA CORP.

MSc.Diplo. Ing. José Guasumba


DOCTOR EN INGENIERÍA
PROFESOR E INVESTIGADOR ESPE

Colaboración: Ing. Carlos Naranjo

Quito-Ecuador
2019

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

GENERALIDADES

Fuente: Curso de Soladura en AGA (Grupo Linde)-CITECNIA CORP.

La soldadura es un proceso tecnológico por medio del cual se une dos o más
materiales entre sí, en tal forma que quedan como si fueran una sola entidad. Los
materiales a unir son generalmente de tipo metálico planchas, tubos, perfiles.

En términos técnicos la soldadura es una coalescencia localizada, de metal, donde


ésta, es producida por calentamiento de los materiales a soldar hasta una
temperatura adecuada, con o sin aplicación de presión y con o sin el uso de metal
de aporte.

La unión de los metales se puede lograr ya sea por la fusión localizada de los
materiales o por la aplicación de una fuerza lo suficientemente grande como para
lograr que los bordes de las piezas a unir se encuentren a distancias interatómicas.
Lógicamente que pueden haber formas de unir que aprovechan en conjunto los dos
principios anteriores.
La soldadura como proceso tecnológico es uno de los más complejos de estudiar,
puesto que se tiene un proceso de fusión localizada en la que influye una gran
cantidad de variables, algunas de las cuales se puede controlar en tanto que otras
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es bastante difícil su control. Lo que hace necesario que se estudie y se pruebe los
procesos de soldadura a aplicar en un determinado trabajo.

Un factor muy importante en cualquier proceso de fabricación es que los productos


que se obtienen cumplan ciertos niveles de aceptación. Para lo cual el soldador
como ente ejecutor de la soldadura a parte de su habilidad para formar los cordones
es importante que tenga nociones de:

 Los distintos procesos de soldadura que puedan ser utilizados en una


aplicación concreta,
 Cuales son las variables del proceso de soldadura (tipo de corriente, tipo
de consumible)
 Cómo influyen las variables del proceso sobre los parámetros
característicos de la junta soldada (resistencia, ductilidad, deformación).
 Los códigos y normas que rigen la fabricación de estructuras soldadas
como: Tanques de almacenamiento de combustibles, tendido de tuberías
de presión, construcción de recipientes a presión, puentes, estructuras
metálicas.

Clasificación de los procesos de Soldadura.-

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) incluye 34 diferentes procesos en lo


que a soldadura de metales se refiere. Estos procesos se clasifican en 6 categorías
generales:

 Soldadura Fuerte (Con soplete)


 Soldadura a Gas (Oxiacetilénica)
 Soldadura por Resistencia Eléctrica (Por puntos, por costura)
 Soldadura en Estado Sólido (Por fricción, por explosión)
 Soldadura por Arco Eléctrico (Con electrodo revestido, con protección
gaseosa)
 Otros Procesos (Por láser, por rayos electrónicos)

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Los procesos más utilizados en el ámbito mundial son los de arco eléctrico (SMAW,
GMAW, GTAW, SAW, FCAW) y en lo que se refiere especialmente al corte de
metales la soldadura a gas (OAW). A partir de 1975 el proceso de soldadura por
arco eléctrico con electrodo revestido ha sido sustituido en forma paulatina por el
proceso con protección gaseosa, actualmente se estima que un 30% de las
soldaduras son hechas con proceso SMAW en tanto que un 50% son realizadas con
procesos con GMAW o GTAW.

En nuestro país, de acuerdo a un estudio realizado en 1995, los porcentajes de


utilización de los procesos de soldadura son:

 Soldadura con electrodo revestido (SMAW) el 80%


 Soldadura con alambre continuo y protección gaseosa (GMAW) el 9%
 Soldadura con arco sumergido (SAW) el 6%,
 Soldadura con electrodo no consumible y argón (GTAW) el 2%
 Soldadura con alambre tubular Inner shield (FCAW) representa menos del
1%
 Los otros procesos de soldadura representan el porcentaje restante.

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Clasificación de los procesos de soldadura según la AWS

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SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA POR PUNTOS


Resistance Spot Welding (RSW)

Este proceso de soldadura utiliza el efecto Joule para calentar el metal a soldar,
llevarlo hasta un estado pastoso y después se aplica una presión sobre este material
produciéndose así el punto de soldadura.

Para esto, el equipo cuenta con dos electrodos, por donde circula corriente de alta
intensidad; uno de los electrodos es móvil de tal forma que cierra el circuito eléctrico
y además produce la presión de aplastamiento para que se suelden los metales.

En este proceso no se llega a la fusión de los metales y por tanto se utiliza mucho
para soldar láminas delgadas de hasta 3 mm de espesor,

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SOLDADURA OXIACETILENICA
Oxyacetylene Welding (OAW)

Este es un proceso de soldadura por fusión, el calor necesario para la fusión se


obtiene de la llama producto de combustión del acetileno (C2H2) en presencia de
oxígeno puro. La llama se dirige hacia la zona a soldar por medio de un soplete
especial que termina en una boquilla. Para lograr el cordón de soldadura puede ser
necesaria la utilización de una varilla de material de aporte y de un fundente (bórax).

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SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO

Shielded Metal Arc Welding (SMAW)

Este proceso obtiene la energía necesaria para unir los materiales a soldar del arco
eléctrico que salta entre un electrodo que tiene un núcleo metálico y las piezas a
soldar. Estos dos elementos son los terminales de un circuito eléctrico.

El revestimiento del electrodo forma una atmósfera protectora y también se deposita


en forma de escoria de tipo refractaria sobre la superficie del cordón de soldadura.

Este proceso es muy utilizado en la soldadura de mantenimiento y reparación como


también para producción especialmente en lugares de difícil acceso.

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SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON PROTECCIÓN GASESOSA


(GMAW – MIG/MAG)

Gas Metal Arc Welding (GMAW)

Este proceso también aprovecha el color generado por el arco eléctrico para fundir
los metales a soldar. Sin embargo en lugar de utilizar una varilla revestida como
electrodo utiliza un alambre continuo. La atmósfera protectora lo suministra un gas.
El gas puede ser argón, helio, dióxido de carbono, o una mezcla de ellos.

Este proceso es muy utilizado para soldar el acero al carbono, como también para
soldar el acero inoxidable. Por su capacidad de ser automatizado es muy utilizado
en procesos productivos, como soldadura de tanques, estructuras.

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SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE


Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)

Boquilla
Electrodo de tungsteno
Gas de protección Metal de aporte

Metal fundido
Arco
Metal solidificado

Metal base

Este proceso es similar al anterior, su diferencia radica en que el electrodo con el


que se hace saltar al arco eléctrico no se consume. Este electrodo es de un material
metálico de tipo refractario, como lo es el Tungsteno o el Thorio. Se utiliza este
proceso para unir materiales difíciles de soldar como el aluminio así como también al
acero inoxidable. Además se pueden soldar materiales muy delgados con este
proceso. El material de aporte se suministra en forma manual.

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SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO SUMERGIDO


Submerged Arc Welding (SAW)

Este proceso utiliza también al arco eléctrico para fundir los materiales a soldar, el
electrodo es un alambre continuo que se alimenta desde un carrete; la protección
del charco de material fundido se obtiene rodeando al mismo por medio de un polvo
de material fundente, el que se suministra a la zona de soldadura por medio de una
tobera. Por esta razón el arco no es visible. Se utiliza mucho para realizar cordones
rectilíneos sobre acero de bajo carbono de grandes espesores en posición plana.

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SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA (RSW)

Este tipo de soldadura utiliza el calor que se produce cuando circula una corriente
eléctrica por un conductor. Si se presionan las piezas a soldar con dos electrodos y
se hace circular una intensidad de corriente de entre 1000 a 20000 amperios (con un
voltaje de alrededor de 15 voltios) se produce un calentamiento de las zonas en
contacto en donde la resistencia al paso de la corriente es mayor.

Este tipo de soldadura es considerado como soldadura por forja, puesto que el
material a soldar no se funde sino que se calienta hasta llevarlo a un estado pastoso
luego de lo cual se aplica una presión produciéndose de esta manera la pepita de
soldadura.

El calor que se genera es proporcional a la intensidad de corriente y al tiempo que


ésta circula a través de los materiales a soldar. Otro factor importante para el éxito
de este tipo de soldadura es la presión que se ejerce sobre los metales a soldar.
Esta presión puede ser controlada por algún dispositivo neumático. La soldadura
por resistencia eléctrica presenta las siguientes características:

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 Se concentra el calor donde se necesita


 Es de acción rápida
 No se necesita material de aporte
 La operación requiere poca habilidad
 Fácil de automatizar, grandes producciones
 No se daña el metal de las piezas por soldar
 Se puede soldar todos los metales comunes
 Puede procesarse muchas formas y secciones difíciles
 Algunos trabajos requieren equipo especial
 El costo del equipo es alto

Dependiendo de la geometría de los electrodos que se utilice, la soldadura por


resistencia eléctrica puede ser de varios tipos:
 Por costura, en el que los electrodos son dos discos
 Por resaltes, en el que las piezas a unir tienen resaltes en donde se
produce la soldadura
 Por puntos, en la que los electrodos son dos elementos cilíndricos que
terminan en una forma tronco cónico.

La soldadura por puntos (RSW).-


Es la más común de los procesos de soldadura por resistencia eléctrica. El equipo
necesario consta de un transformador eléctrico, a fin de transformar la corriente de
baja intensidad y alto voltaje, que se obtiene de la red pública, en una corriente de
alta intensidad (10000 A) pero de bajo voltaje. (15 V). Los terminales del secundario
terminan en dos electrodos, generalmente de cobre, los cuales entraran
directamente en contacto con los materiales a soldar. Normalmente tienen una forma
cónica a fin de concentrar la corriente.

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Además cuentan con los dispositivos eléctricos y electrónicos de control de la


intensidad de corriente, el tiempo de circulación y la presión aplicada. Dependiendo
de la capacidad del equipo éste puede ser estacionario o móvil y contar con circuito
de agua de refrigeración para los electrodos.

Las características del punto de soldadura dependen de los siguientes parámetros:


 La intensidad de corriente
 El tiempo de circulación de la corriente
 La presión que se ejerce con los electrodos.

Un punto de soldadura debe presentar la suficiente resistencia a la rotura y además


no debe presentar una superficie arrugada o quemada como producto de la
soldadura.

Para producir una junta soldada se requiere de una serie de puntos de soldadura
regularmente espaciados entre sí, este tipo de junta no presentará estanqueidad.
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Soldabilidad de los materiales en la RSW.-


Un aspecto a considerar cuando se requiere soldar materiales por este proceso es
su soldabilidad, que en este caso dependen de las propiedades físicas de los
materiales a soldar como son la resistencia eléctrica, su temperatura de fusión y su
conductividad térmica. Se puede definir el parámetro soldabilidad de la siguiente
manera:

100 
S 
T • K T

Donde:

 Resistencia eléctrica, Kt conductividad térmica del material, T temperatura de


fusión. Dependiendo del valor de S se determina cuan soldable es un material.

- S < 0,3 No es soldable


- S < 0,75 Apenas soldable
- S  2 Buena soldabilidad

En la tabla siguiente se dan valores de las variables físicas involucradas en la


soldabilidad de algunos materiales.

Material  KT T
Cobre 1,7 1,0 1081
Bronce 6,6 0,28 885
Aluminio 2,8 0,52 660
Acero 12,0 0,12 1430
Acero Inoxidable 57,0 0,12 1395

Aplicación.-
Este tipo de proceso se utiliza en la industria de ensamblaje de automóviles para la
soldadura de la carrocería, en la construcción de muebles metálicos, en la
fabricación de electrodomésticos. Este proceso es adecuado para soldar láminas
delgadas con gran rapidez; dependiendo de la capacidad de la máquina se puede
soldar hasta láminas de 3 mm de espesor.
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SOLDADURA OXIACETILENICA (OAW)

Partes que conforman el equipo de


soldadura oxiacetilénica

1. Cilindro de Oxígeno
2. Cilindro de Acetileno(C2H2)
3. Regulador para Oxígeno
4. Regulador para acetileno
5. Mangueras
6. Válvula antiretroceso
7. Válvula de control de gas
8. Soplete
9. Boquilla de soldar

Es un proceso de soldadura por fusión en el que se utiliza como fuente calorífica la


llama producto de la combustión del acetileno (C2H2) en presencia de oxígeno (O2)

El acetileno.-
Es un gas incoloro de olor penetrante cuya combustión desprende una gran cantidad
de calor, pudiéndose alcanzar temperaturas de hasta 3200ºC. Es un gas altamente
inflamable por lo que es obligatorio tomar medidas de seguridad para disminuir
riesgos de explosión. El acetileno para la soldadura puede obtenerse a través de un
generador o en un cilindro de gas comprimido.

Las botellas de acetileno son recipientes de acero en los cuales se comprime al


acetileno a presiones de hasta 200 Psi, son fáciles de transportar y de almacenar
(Color rojo o anaranjado). Para disminuir el riesgo de explosión el acetileno se
embotella disuelto en acetona y se llena la botella con un material poroso. La
presión de utilización de este gas no debe ser mayor a 7 Psi. La tasa de retirada
del acetileno del cilindro no debe sobrepasar al 1/8 de la capacidad nominal del
cilindro a fin de no arrastrar acetona con el gas.

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El oxígeno.-
También se suministra embotellado y comprimido en recipientes similares a las del
acetileno (Color Verde) La presión de envase es de alrededor de 2000 Psi, A presión
atmosférica y temperatura de 15ºC se tiene disponible aproximadamente 6000 litros.
La presión máxima de utilización de este gas es de 45 Psi.

Para conseguir la presión de trabajo es necesario que a la salida de las botellas de


los gases se tengan manoreductores o reguladores de presión. Los
manoreductores o manómetros permiten reducir la presión a los valores señalados y
además mantener la presión de salida de los gases hacia el soplete aún cuando
disminuya la presión en el interior de la botella.

El acetileno y el oxígeno se conducen por medio de mangueras hasta el soplete en


donde se mezclan y son conducidos hacia la boquilla para su combustión. El
soplete dispone de dos llaves de paso, con las que se regula el caudal de acetileno
y de oxígeno. El oxígeno pasa por una especie de venturi en el cual adquiere una
gran velocidad para arrastrar el acetileno y evitar así el retroceso de llama. Luego
continúan su camino hasta la lanza al final en la cual se encuentra la boquilla en
cuyo extremo se combustionan los gases.

Los sopletes disponen de un grupo de piezas intercambiables que comprenden


básicamente las boquillas y las lanzas, con lo cual se obtienen diferentes
“potencias de soplete” cuanto mayor es la lanza y su boquilla, mayor es el caudal de

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gases que se pueden combustionar y por tanto se obtendrá una mayor potencia
calorífica. Por lo tanto una lanza de mayor tamaño se utilizará para soldar piezas de
gran espesor y materiales que sean buenos conductores del calor.
Un elemento adicional muy importante desde el punto de vista de seguridad son los
arrestadores de llama, que son dispositivos que impedirán el paso de llama hacia
el interior de los cilindros en el caso de darse un fenómeno de retroceso de llama

Regulación de la Llama.-
La combustión no es sino una reacción química de oxidación en la cual se desarrolla
una gran cantidad de calor que es transferida al material, que lógicamente, se
calienta. La combustión se realiza siguiendo la siguiente relación:

1ra combustión: C2H2 + O2 = 2 CO + H2 + 107.58 cal/g mol


2da combustión: 2 CO + H2 + 1.5 O2 = 2 CO2 + H2O + 203 cal/g mol

Esto significa que los gases oxigeno y acetileno se combinan en volumen a volumen:

1 vol. de acetileno + 2.5 vol. de oxígeno = 2 vol. de gas carbónico + 1 de agua +


calor

Parte del oxígeno requerido se toma de la atmósfera y en forma práctica se puede


afirmar que:

Para quemar 1 volumen de acetileno se requieren entre 1.1 y 1.2 volúmenes de


oxígeno

Esta última es la relación más utilizada para poder realizar cálculos de costos en
soldadura o cortes oxiacetilénicos.

Dependiendo de las proporciones en que se mezclen el acetileno y el oxígeno se


pueden obtener tres tipos de llama para soldar:

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Llama carburante, que es rica en acetileno por lo que tiene un aspecto amarillento y
con bastante brillo. Este tipo de llama se utiliza para soldar materiales como el
aluminio.

Llama oxidante, que es una


llama rica en oxígeno, su
aspecto es azulado y produce
un ruido característico, se
utiliza para cortar materiales y
para soldar materiales como el
cobre y metales conductores.

Llama neutra, se consigue


cuando los gases se mezclan en proporciones exactas, es la llama utilizada en
forma general para soldar la mayoría de los metales.

Técnica de ejecución de la soldadura.-

Soldadura a Izquierda Soldadura a derecha

La soldadura a izquierda se utiliza para soldar placas de acero delgadas (hasta 5


mm con biseles), también es el método utilizado para soldar hierro fundido y
materiales no ferrosos. La soldadura se inicia en la parte derecha de la junta a soldar
y se desplaza hacia la izquierda.

La soldadura a derecha se recomienda para placas de acero de espesores


mayores a 5 mm, se debe preparar biseles en las placas a partir de 8 mm, se puede

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soldar en posición horizontal y vertical. La soldadura se inicia al lado izquierdo de la


junta y se desplaza hacia la derecha.

El método de soldadura a derecha es más rápido que el método a izquierda y


además se consume menos gas, menos material de aporte por que se requiere
menos luz en la junta y además se produce menos distorsión.

Se requiere considerable práctica para adquirir la suficiente habilidad para realizar


cordones de calidad con este método de soldadura puesto que se requiere un
movimiento sincronizado de las dos manos.

Aplicaciones del Equipo de Soldadura Oxiacetilénico.-

Dependiendo del tipo de material de aporte y de la naturaleza de los materiales a


soldar se selecciona el material de aportación, el que se presenta en forma de
varillas expresamente fabricadas para cada uso concreto. Estas varillas deben tener
una composición química similar o compatible con el material base.

Además si se realiza trabajos de suelda, se requiere de un fundente que son


substancias que se incorporan a la zona de soldadura en el momento de realizarlas,
y tienen por objeto disolver los óxidos que se formen en la soldadura y permitir su
eliminación, asegurando de esta manera que la soldadura tenga la resistencia
adecuada.

Las operaciones que se pueden realizar con un equipo de soldadura oxiacetilénica


son:

Soldadura Autógena.- Las piezas a unir, se colocan una junto a otra y se calientan
con la llama, hasta que los bordes se fundan y se fusionen, convirtiéndose ahora en
una sola pieza. Dependiendo del espesor de los materiales, o de la posición de la
soldadura, puede ser necesario adicionar “material de aporte” en forma de varillas de
soldadura. Para soldar acero se utiliza la varilla R-45, para aluminio la ER 4340.

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Soldadura fuerte o Brazing.- La junta se hace igualmente calentando el material


base, pero no se lo funde, sino que se alcanza la temperatura de fluidez del material
de aporte que está alrededor de los 450 oC. El calor en este caso puede ser
proporcionado no-solo por la llama oxiacetilénica, sino también por hornos eléctricos,
inducción magnética, o resistencia eléctrica. Normalmente, el material de aporte es
un no ferroso como las varillas de bronce del tipo 60% Cu y 40% (AWS RBCuZn) o
las varillas de plata (Ag 6%, Ag 15%, Ag 40%) que sirven para soldar bronces, el
níquel, los aceros. Este material se funde en la región de soldadura y une a las dos
piezas mediante un fenómeno de atracción capilar.

Soldadura blanda o Soldering.- En este caso, el material de aporte tiene un punto


de fusión menor a los 450 oC, y son generalmente aleaciones de plomo estaño,
estaño cadmio. Se utiliza para soldar uniones a prueba de filtraciones de agua o aire
en que la resistencia mecánica no es de importancia y que no estén expuestas a
temperaturas elevadas. Pero para este caso se utiliza un cautín el cual es calentado
mediante la llama.

Oxicorte.- Una de las aplicaciones más usuales del equipo de soldadura


oxiacetilénica es el oxicorte que se lo práctica principalmente sobre acero. El acero
se quema cuando se calienta a la temperatura de inflamación (1100ºC) y se
combina con el oxígeno puro proyectándose material quemado. Para esto se utiliza
un soplete especial que permite inyectar oxígeno puro a través de la llama de
calentamiento.

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No todos los materiales se pueden oxicortar, puesto que deben cumplir con algunas
características físicas. Todos los aceros se pueden oxicortar con excepción de los
aceros de alta aleación, en tanto que no se pueden cortar el aluminio, el cobre, el
plomo, la fundición gris. Estos últimos materiales se pueden cortar por método de
corte por fusión.

Para lograr cortes perfectos se debe regular adecuadamente las presiones de los
gases y la velocidad de corte. Para corte de formas complicadas se puede utilizar
dispositivos como pantógrafos u otros medios similares.

Seguridad.-

En este tipo de soldadura es de vital importancia la seguridad, puesto que de la


observación de unas pocas reglas se disminuye la posibilidad de accidentes graves;
estas reglas son las siguientes:

 Nunca trabaje con oxigeno en presencia de hidrocarburos o aceites. Se


presentará una reacción explosiva que puede ser de graves consecuencias.

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 Utilice cilindros con prueba hidrostática actualizada: Actualmente en el país se


encuentran cilindros de gases que tienen más de 50 años de uso. Durante este
tiempo, el cilindro ha sido llenado y vaciado una innumerable cantidad de veces
hasta presiones de 2200 psi. Este trabajo mecánico fatiga al material de los
cilindros, siendo necesarias pruebas hidrostáticas que deben ser actualizadas
cada 3 años, para así garantizar la seguridad de los usuarios

 No deje caer, ruede, ni golpee a los cilindros: Como ya se explicó, un cilindro


puede convertirse prácticamente en un proyectil.

 Almacene los cilindros en un sitio destinado solo a ese fin: Muchas veces, en las
bodegas donde se guardan cilindros, puede haber grasa, pinturas, elementos
inflamables en general, lo que es un potencial peligro.

 Los cilindros se deben transportarlos con cuidado. La tapa del cilindro tendrá que
estar siempre en su sitio, de forma que no se pueda abrir la válvula
accidentalmente.

 Proteger los cilindros contra calor excesivo.

 No golpear nunca los cilindros ni someterlos a otros choques mecánicos.

 Emplear los cilindros solamente para los objetivos a los que están destinados, y
nunca como soporte ni como rodillo para mover objetos pesados.

 Una vez colocados en su sitio, habrá que sujetar los cilindros, de forma que no
puedan causar daños personales ni materiales. Los cilindros se pueden fijar a las
paredes con una cadena o con correas, o se pueden fijar en carros especiales
con cadenas.

 Los cilindros con gases licuados han de almacenarse siempre de pie.

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 Mantener siempre un guante refractario cerca de los cilindros, para poder cerrar
las válvulas en caso de retroceso o de incendio sin quemarse las manos.
Colocar el guante de forma que quede bien visible y accesible.

 Abrir siempre las válvulas lentamente y con cuidado.

 El procedimiento para encender y apagar un soplete, deberá ser siempre


seguidos de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes de los sopletes.
Como recomendación general se dice que:

1. Abrir la válvula de acetileno


2. Prender el soplete
3. Abrir oxigeno
4. Regular la mezcla

** Para el apagado, cerrar primero acetileno y luego oxígeno

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SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

1. Conexión a la red
2. Fuente de corriente
3. Cable conductor de corriente (electrodo)
4. Cable conductor de corriente (pieza)
5. Porta electrodo
6. Electrodo
7. Pinza para la masa
8. Pieza soldada
9. Arco eléctrico
10. Núcleo del electrodo
11. Revestimiento del electrodo
12. Gota de material fundido del electrodo
13. Gases protectores del revestimiento del
electrodo
14. Escoria líquida
15. Escoria sólida
16. Material de soldadura en estado líquido
17. Material de soldadura en estado sólido

Conocido también como soldadura manual por arco voltaico es un proceso de


soldadura por fusión. El calor es producido por un arco eléctrico que salta entre en
un electrodo metálico recubierto y la junta a soldar. La parte metálica del electrodo
conduce la corriente eléctrica hacia el arco y a la vez se utiliza como material de
aporte para formar el cordón de soldadura. En tanto que el revestimiento provee la
atmósfera de protección para que el material fundido no se contamine con el aire de
la atmósfera.
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La corriente eléctrica circula en un circuito cerrado (-  +) por acción de un campo


eléctrico. El arco eléctrico es una descarga relativamente grande que ocurre a través
de una columna térmicamente ionizada llamada plasma; el gas ionizado es un medio
conductor, por el cual la corriente fluye en forma de chispa o descarga eléctrica. La
temperatura que se alcanza en la columna térmica varía entre 4000 y 30000ºC
generando calor suficiente para la fusión de los materiales a soldar.

Este proceso es muy versátil, muy utilizado en soldadura de mantenimiento,


básicamente por que se puede soldar en toda posición. Se puede soldar aceros
dulces, estructurales, aceros aleados de baja y alta aleación, así como el hierro
fundido. Por tener una fuente calorífica de potencia considerable es aconsejado
soldar materiales desde 2 mm de espesor.

Parámetros característicos del proceso SMAW.-

En este proceso son varios los factores que influyen en la calidad de la soldadura,
Los parámetros principales de este proceso son:

 Tipo de corriente- Esta puede ser alterna (AC) o continua (DC), normalmente
para trabajos de mayor responsabilidad se prefiere la corriente continua.
 La intensidad de corriente.- Depende del espesor del material a soldar, de la
posición de soldeo y fundamentalmente del diámetro del electrodo. Una regla
empírica dice que el amperaje para soldar es igual al diámetro del electrodo en
milímetros multiplicado por 35.
 La longitud del arco.- Que es la distancia entre la superficie de la pieza a soldar
y la punta del electrodo; es proporcional al voltaje y se puede considerar 7 voltios
por cada milímetro de separación. Un electrodo no debe tener una longitud de
arco mayor a su diámetro.
 Angulo del electrodo.- El electrodo visto en la misma dirección del cordón a
realizar debe ubicarse en la bisectriz que forman los materiales a soldar (en
posición plana el electrodo debe estar perpendicular a las placas, en una junta a
90° el electrodo debe formar una ángulo de 45° respecto a cualquiera de las

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placas. En tanto que el electrodo visto transversalmente a su avance debe formar


un ángulo de 60° a 75°
 La forma de llevar al electrodo.- Se refiere al movimiento que se da al electrodo
mientras este avanza, este puede ser desplazamientos laterales, ondulados,
media luna.
 Velocidad de avance.- Depende del tipo de cordón a realizar (de raíz o de
relleno) del tipo de electrodo utilizado y de su diámetro.

Los valores y formas que se den a estas variables influyen directamente en los
parámetros característicos del cordón de soldadura que se realice.

t = Espesor de las placas soldadas


p = penetración del cordón
r = refuerzo del cordón (sobremonta)
w = ancho del cordón

Máquinas para Soldar y Tipos de Corriente

Son aparatos eléctricos capaces de mantener un voltaje entre dos terminales y así
mantener “vivo” el circuito eléctrico para efectuar la soldadura. Sus características
principales son:

 Voltaje en circuito abierto ( 45 - 90


V)
 Voltaje de arco (15 - 45 V)
 Curva de funcionamiento (V vs. I )
 Voltaje constante
 Corriente constante
 Ciclo de trabajo
 Factor de potencia
 Rango de corriente para
soldar
 Tipo de Corriente
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Las máquinas de soldar se pueden clasificar de acuerdo a:

1. Tipo de corriente que suministran:


 Máquinas de corriente alterna
 Máquinas de corriente continua

2. Manera como se obtiene la corriente:

A. - Máquinas estáticas

Máquinas transformadoras (AC -> AC)

Máquinas Rectificadoras (AC -> DC)

Máquinas transformadoras - rectificadoras (AC -> AC ó DC)

B. - Máquinas rotativas

Convertidoras (motor eléctrico - generador)

Moto - generadoras (Motor de combustión interna -


generador)

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Tipos de conexiones o Polaridades.-

Dependiendo del tipo de máquina y de la manera como se conecten los cables, que
forman el circuito eléctrico para efectuar la soldadura, se pueden tener las siguientes
conexiones:

CCEN = Corriente continua electrodo negativo (DCNP ó conexión directa)


CCEP = Corriente continua electrodo positivo (DCPP {o conexión inversa llamada
también normal)
AC = Conexión en corriente alterna.

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ELECTRODOS

En el proceso SMAW el material de aporte son los electrodos, que aparte de conducir
la corriente eléctrica se funde y constituyen el metal de aportación en la soldadura. Los
Electrodos Revestidos están compuestos de un núcleo metálico y un revestimiento de
tipo cerámico.

El Núcleo es una varilla metálica con una composición química definida para cada
metal a que está destinado el electrodo. Los diversos elementos componentes del
núcleo, como el hierro, carbono, manganeso, silicio, fósforo, azufre y otros,
proporcionan diferentes propiedades y características a la junta soldada. El núcleo
metálico constituye la base del material de aporte, que es transferido a la pieza en
forma de gotas, impulsado por la fuerza del arco eléctrico.

El revestimiento que se aplica en torno del núcleo metálico, es un compuesto de


composición química definida para cada tipo de electrodo y es quien le da las
características de penetración, acabado, tasa de deposición, etc. Los elementos, que
intervienen en la composición de los revestimientos, son minerales, silicatos, ácidos,
fundentes, bases, sustancias orgánicas. Este revestimiento cumple funciones
indispensables y decisivas en la ejecución y calidad de la soldadura. Estas funciones
son:

Funciones Eléctricas
 Facilita el encendido del arco
 Estabiliza el arco (permite mantenerlo con facilidad)
 Regula la potencia del arco

Funciones Físicas
 Protege el material fundido de los gases dañinos del aire (O2 , N2 )
 La escoria recoge impurezas del material fundido
 Retarda el enfriamiento del cordón
 Dirige la fuerza del arco y del metal fundido en la dirección deseada.

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 Controla las propiedades del metal fundido (resistividad, viscosidad y tensión


superficial)

Funciones Metalúrgicas
 Mejora las propiedades mecánicas de la zona de fundición
 Elementos que actúan como desnitrurantes, desoxidantes y desulfurantes
 Aportan elementos de aleación que mejoran y aumentan la calidad del metal
aportado
 Puede aumentar la cantidad de material de aportación.

Clasificación y designación de los electrodos según la AWS.-

Técnicamente sería muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material de


aporte entre la gran variedad de marcas y tipos apropiado para cada trabajo, proceso
de soldadura y metal base, si no existieran adecuados sistemas de normalización para
estos materiales.

Los diferentes piases industrializados tienen sus propias normas para identificar a
algunos tipos de electrodos, así por ejemplo EE.UU tiene la norma AWS, Alemania la
norma DIN, Japón la norma JIS, Inglaterra la norma BS, Rusia la Norma GOST. En los
últimos tiempos la ISO ha publicado su norma para electrodos.

En nuestro país no existe una norma para soldadura impartida directamente por el
INEN pero al igual que la mayoría de países sudamericanos, se trabaja con las normas
AWS para la identificación y producción de los electrodos.

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1.- Electrodos para Soldar Acero Dulce (de bajo contenido de carbono).-

 La letra E significa electrodo


2 1. Los dos primeros dígitos (o tres) significan la
resistencia a la tracción del material depositado
en miles de libras por pulgada cuadrada

1 3 (Klb/pulg2)
2. Indica la posición para soldar del electrodo: 1
significa toda posición; 2 posición plana y horizontal; 3 posición plana solamente
3. Tipo de revestimiento y de corriente eléctrica y de polaridad a usar

Tabla de Tipos de Revestimiento de los Electrodos Según la AWS


Clasificació Tipo de revestimiento Corriente y Posición a
n polaridad soldar
AWS
E 6010 Celulósico Sódico CC. EP. P .V.
E 6011 Celulósico Potásico CA. CC. EP. P .V.
E 6012 Rutílico Sódico CA. CC. EN. SC.H.
P .V.
E 6013 Rutílico Potásico CA. CC. AP. SC.H.
P .V.
E 7014 Rutílico con polvo de hierro (30%) CA. CC. AP. SC.H.
P .V.
E 7015 Rutílico Sódico Bajo Hidrógeno CA. EP. SC.H.
P .V.
E 7016 Rutílico Potásico Bajo Hidrógeno CA. CC. EP. SC.H.
P .V.
E 7018 Rutílico Potásico Bajo Hidrógeno, con polvo CA. CC. EP. SC.H.
P .V.
E 6020 Oxido de hierro CA. CC. AP. SC.H.
P.H.
E 7024 de hierrocon polvo de hierro. (50%)
Rutílico CA. CC. AP. SC.H.
P.H.
E 7027 Oxido de hierro más polvo de hierro. (50%) CA. CC. AP. Filete
P.H.
E 8028 Bajo Hidrógeno con polvo de hierro. (50%) CA. CC. AP. Filete
P.H.
Filete
Filete
Nomenclatura:
CC :Corriente continua EP :Electrodo positivo P :Plana
CA :Corriente alterna EN : Electrodo negativo V :Vertical
AP :Ambas SC : Sobre cabeza H :Horizontal
polaridades

Ejemplos:
E 6012 Electrodo de 60000 lb/pulg2 de resistencia, para toda posición de revestimiento
rutílico

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E 7018 Electrodo de 70000 lb/pulg2 de resistencia, para toda posición, de bajo


hidrógeno
E 11018 Electrodo de 110000 lb/pulg2 de resistencia, para toda posición, de bajo
hidrógeno

2.- Electrodos para aceros de baja aleación (y de medio y alto contenido de


carbono)

La designación es similar a la que se tiene para los electrodos para aceros de bajo
contenido de carbono; sin embargo al final de la misma se añade una letra y un
número que indica los materiales de aleación adicional que posee el electrodo.

A1: 0.5% Mo B1: 0.5% Cr, 0.5% Mo


B2: 1.25% Cr, 0.5% Mo B3: 2.25% Cr, 1% Mo
B4: 2% Cr, 0.5% Mo B5: 0.5% Cr, 1% Mo
C1: 2.5% Ni, 1.2% Mn C2: 3.25% Ni, 1.2% Mn
C3: 1% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr D1: 0.25 - 0.45% MO,
1.75% Mn

Ejemplos:
E 7018-A1 Electrodo de bajo hidrógeno con 0,5% de Molibdeno
E 8016-C1 Electrodo de bajo hidrógeno con 2,5% de Níquel y 1,2 % de Manganeso

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3.- Clasificación de electrodos para acero inoxidable

ELC = extra low carbon

* 5. Revestimiento básico CC (+)


6. Revestimiento Rutilo básico, CA o CC (+)

Adicionalmente a los electrodos para usarse con aluminio, hierro fundido que también
son normados según la AWS y una gran variedad de electrodos que no siguen una
norma definida sino que son llamados con nombres especiales según los fabricantes.
Estos electrodos son mayormente los que se utilizan para soldadura de mantenimiento
y de recubrimientos duros.

Descripción y propósito de uso de algunos electrodos de acero o carbono.-

Electrodos de rápida solidificación, que se caracteriza por que se solidifican


rápidamente por lo que se los utiliza para soldar fuera de posición, la velocidad de
soldeo recomendada es baja, se requiere de un operador con gran habilidad, además
proveen un arco enérgico lo que permite obtener alta penetración, se utilizan para
soldar oleoductos, estructuras de calderas, tuberías de presión, se utiliza generalmente
para realizar el pase de raíz. . Ejemplo de estos electrodos son el E6010, E6011,
E7010.

Electrodos de alta tasa de deposición o relleno, que se caracterizan por que facilitan
una alta velocidad de soldeo y alta rata de material depositado debido a que poseen
polvo de hierro en su revestimiento. El metal se solidifica con alguna lentitud puesto
que se utilizan altas intensidades, por lo que se recomienda para soldar materiales

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gruesos en posición plana. La penetración es mas bien pequeña, se presentan pocas


salpicaduras. Ejemplo de estos electrodos son el E7024, E6027, E7020.

Electrodos de relleno – solidificación, Son un tipo de electrodos con características


intermedias de los dos tipos anteriores. Proveen una penetración media y una rata
media de material depositado. Son recomendados para soldar planchas metálicas o
juntas de espesor pequeña en todas las posiciones. La presentación del cordón de
soldadura es buena y no se requiere de un operador con gran habilidad. Electrodos
típicos de este grupo son el E6012, E6013, el E7014.

Electrodos de bajo hidrógeno, son electrodos de alta calidad que se utilizan cuando
la junta requiere de calidad radiográfica, los materiales a soldar tienen la tendencia a
fisurarse, cuando se sueldan materiales de gran espesor o cuando se requiere soldar
aceros de baja y media aleación. Estos electrodos pueden ser de rápida solidificación
como el E7018 o de alta deposición como el E7028.

Los electrodos de bajo hidrógeno son empacados en contenedores que son herméticos
de tal forma que no absorban humedad del ambiente, una vez que este contenedor es
abierto los electrodos se deben utilizados lo más rápido posible o mantenerlos en un
horno apropiado.
A fin de entender las diferencias y características de los electrodos para acero más
comunes y utilizados en la industria, a continuación se presenta una descripción de los
usos de estos.

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Casos especiales de aplicación de electrodos inoxidables

APLICACIÓN ELECTRODO
APROPIADO
Soldar acero inoxidable con acero al carbono E 312 L16, E 310-16,
E309L16
Soldar piezas de acero al manganeso E308-15, E308L16, E307-
16
Soldar acero de herramientas, aceros de mediano y E312 L16
alto contenido de carbono
Soldar Hierro fundido con acero inoxidable E Ni C1
Soldar aceros de aleación desconocida E 312L16
Soldar cualquier acero inoxidable, excepto los E 310-16, E312 L16
aceros inoxidables de bajo contenido de carbono
Aceros en general E 312 L16
Cojín para revestimientos duros E 308 L 16, E 308-15 E
309LMo16
Piezas sometidas a temperaturas elevadas E 310 16
Soldar aceros de bajo carbono con aceros de baja E 309 L 16
aleación
Soldar aceros de alta resistencia con aceros al E 308 L15, E 308 L16
manganeso
Cojín para recubrimientos muy duros en aceros E 312 L16
para herramientas de corte
Como recubrimiento protector en aceros de E 316 16
mediano carbono (soldadura de ejes)

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ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS.-

Todos los revestimientos de electrodos contienen una cantidad de agua. Algunos tipos
como los celulósicos requieren un mínimo contenido de humedad para trabajar
correctamente (4% para un E 6010). En el caso de electrodos de bajo hidrógeno se
requiere niveles 10 o 20 veces más bajos.

El control de la humedad en los electrodos es de suma importancia cuando se trata de


soldar aceros de baja y alta resistencia, aceros templados o aceros al carbono
manganeso en secciones gruesas. La humedad aumenta el contenido de hidrógeno en
el metal de la soldadura, este fenómeno puede originar fisuras en aceros que
presentan una estructura frágil en la zona afectada térmicamente.

De lo expuesto se deduce la importancia de proveer buenas condiciones de


almacenamiento a los electrodos a fin de que los porcentajes de humedad se
mantengan dentro de los límites establecidos para su correcto funcionamiento y
obtener soldaduras sanas libres de defectos. Si por alguna razón los límites permisibles
de humedad son rebasados se debe consultar con el fabricante el procedimiento de
reacondicionamiento ó secado a fin de volver a los electrodos a su condición optima
para su funcionamiento.

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Aspectos Metalúrgicos de la Soldadura

Debido a los rápidos cambios de temperatura que desarrollan durante la soldadura se


producen cambios metalúrgicos en la misma que pueden incluir todos los que se tiene
bajo cualquier clase de proceso, incluyendo fusión, aleación, solidificación, fundición,
trabajo en caliente y en frío, recristalización y tratamiento térmico. Estos aspectos
deben ser considerados si se desea realizar una unión segura.

Cambios en la composición.- Las condiciones existentes en el área de soldadura con


frecuencia conducen a cambios significativos en la composición del metal base. Los
gases disueltos reaccionan con los que componen la pieza, más aún elementos del
propio material base pueden reaccionar entre si formando compuestos diferentes a los
originales como es el caso de los aceros inoxidables, en los que el cromo puede formar
carburos de cromo en ves de óxidos de cromo.

Los materiales de aporte pueden suministrar elementos de aleación al cordón de


soldadura, esto se utiliza con frecuencia para compensar defectos de soldadura que
pudieran esperarse y mejorar así ciertas propiedades, caso típico del uso de varilla de
níquel para soldar hierro fundido para controlar el crecimiento de grano y dar ductilidad
al área soldada.

Efectos en la estructura y tamaño de grano.- La soldadura es un proceso de fusión


localizado que se realiza fuera de las condiciones de equilibrio. Por tanto en la zona
fundida habrá un cambio en la estructura granular; sin embargo los efectos de tamaño
de grano no se confinan solamente al metal fundido, sino que efectos de
recristalización, transformaciones alotrópicas se extiende a lo largo de cierta distancia
en el material base.

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1. Metal de las piezas a soldar


A. Metal soldado (metal base más metal de aporte 2. Area parcialmente recristalizada
B. Zona afectada por el calor (ZAT) 3. Area totalmente recristalizada
4. Area sobrecalentada
5. Cristalización columnar
6. Cristalización equiaxial
Cambios Metalúrgicos en la estructura granular (acero dulce)

Efectos de la soldadura en las propiedades.- El cambio ocurrido en la estructura


metalográfica del material afectara directamente en sus propiedades de tipo mecánico.
La resistencia y la dureza variaran desde las correspondientes a un recocido a las
correspondientes a las de un material templado. La ductilidad variara inversamente a la
resistencia. En la práctica es recomendado un tratamiento de normalización para
obtener unas propiedades más uniformes y adicionalmente hacer un alivianamiento de
esfuerzos.

Otra de las propiedades que pueden verse seriamente afectadas es la resistencia a la


corrosión. Las altas temperaturas ocasionan fenómenos de difusión y precipitación que
cambian las características químicas del material. La precipitación de carburos de
cromo en loa aceros inoxidables hace que estos pierdan la capacidad de resistir la
corrosión.

Los gases atrapados cuando el metal esta fundido puede formar vacíos y estructuras
frágiles, un caso típico es el que produce el hidrógeno atrapado cuando se suelda
acero. Con la rápida solidificación pueden quedar atrapados también los óxidos y las
escorias formando inclusiones sólidas en la soldadura terminada.

Propiedades tecnológicas como el maquinado también se ven adversamente afectadas


por las propiedades variables de ductilidad, resistencia y dureza. El obtener un

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

acabado superficial bueno se hace difícil. Más aún si el maquinado elimina zonas de
esfuerzos residuales que pueden causar distorsiones en la pieza soldada.

SOLDABILIDAD.-

Es la capacidad de un metal o de combinación de metales para ser soldado bajo


condiciones de fabricación en un diseño específico y apropiado de una estructura, y
para comportarse satisfactoriamente en servicio. Un material que se pueda soldar con
facilidad quiere decir que tiene una buena Soldabilidad. La capacidad de los metales
para dejarse soldar depende de factores tales como su composición química, de sus
propiedades físico-químicas, facilidad de tratamiento térmico, dimensiones y forma.

En los aceros de bajo contenido de carbono, la soldabilidad esta asociada a la


facilidad de templado que tenga el material. La templabilidad depende del contenido de
carbono y del espesor del material base. Un parámetro que mide esta facilidad de
templado es el llamado carbono equivalente, que se calcula con la siguiente relación:

% Mn % Si
Ceq  % C  
4 6

En los de baja aleación la templabilidad depende del contenido de carbono y de los


materiales de aleación que posee en su composición química, el carbono equivalente
para este tipo de materiales se calcula con la siguiente ecuación:

% Cr  % Mn % Ni % Mo
Ceq  % C   
9 18 13

Dependiendo del valor que se obtenga se determina la facilidad de temple del material;
y si se requiere una junta soldada de buenas características mecánicas este factor
determina la clase de tratamiento térmico que será necesario dar a la junta soldada
para lograr este objetivo. Así:

Si Ceq < 0,4 no se requiere tratamiento térmico.

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

Ceq 0,4 - 0,6 se requiere pre - calentamiento (entre 200 - 400 °C)
Ceq > 0,6 se requiere pre - calentamiento (entre 400 - 600 °C) y además
post - calentamiento

El precalentamiento se realiza desde el


borde de la junta hasta unos 100 mm a
cada lado; para controlar la
temperatura de precalentamiento se
utiliza lápices térmicos con los cuales se marca a una distancia de alrededor de 35 mm
del borde de la junta.

Este tratamiento térmico a más de procurar propiedades mecánicas adecuadas,


también ayuda a producir los siguientes efectos benéficos en la junta soldada:

 Disminuye el peligro de la formación de grietas


 Minimiza zonas duras adyacentes a la soldadura
 Minimiza tensiones de contracción
 Disminuye distorsiones
 Permite difusión del H2 desde el acero.

Para esperar resultados apropiados luego de un proceso de soldadura será necesario


estudiar con el detalle suficiente la metalurgia de los metales a unir a fin de prever las
medidas y acciones necesaria que eviten se tenga resultados erróneos.

Distorsiones y Esfuerzos Residuales

Uno de los problemas que aparece al soldar una junta es su tendencia a cambiar sus
dimensiones y su geometría, es decir se produce una distorsión de la junta soldada.

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

La distorsión en la soldadura es el resultado de expansiones y contracciones no


uniformes, del metal fundido y del metal adyacente, durante los ciclos de calentamiento
y enfriamiento que ocurren durante el proceso de soldadura. Varios son los factores
que afectan la distorsión como son:

 Las propiedades físicas del material base (conductividad térmica, coeficientes de


expansión, etc.).
 Las variables de soldadura (Intensidad de corriente, velocidad de soldeo).
 El diseño de la junta soldada
 Las condiciones de restricción de movimiento bajo las cuales se deba soldar la
junta.
 El proceso de soldadura utilizado.

Distorsión Angular

Contracción Transversal

Eje Neutro

Distorsión Angular Contracción Longitudinal


Combadura debido a cordones sobre el eje neutro

Algunas formas de distorsión

Las dimensiones de una junta soldada usualmente son diferentes antes y después de
la soldadura, y casi siempre es necesario el maquinado para un control dimensional
estrecho. El maquinado en sí puede liberar esfuerzos residuales que causan cambios
dimensionales adicionales. Cuando deben mantenerse tolerancias estrechas, siempre
se debe realizar un relevado de esfuerzos antes del maquinado.

Si la cantidad de distorsión puede predecirse, las partes pueden soldarse fuera de


posición a propósito antes de la soldadura para compensar, para esto existen algunas
fórmulas de tipo empírico pero que pueden proporcionar resultados con una precisión

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

adecuada pero generalmente la experiencia puede guiar a estimar los valores de las
distorsiones.

Varios trabajos han sido desarrollados a fin de correlacionar estas variables y encontrar
una expresión que permita calcular el valor de estas deformaciones.

Cálculo de las contracciones.-

Para determinar el valor de los desplazamientos transversales, la más conocida de las


relaciones es la siguiente:


y   q0 (cm)
c

Donde:
 = coeficiente de expansión térmica (1/ºC)
c = calor específico del material soldado (joul/gr ºC)
 = densidad (gr/cm3)

q 0 = calor generado (joul/cm2)

q 0 ,8U Iw
w
0
Vwt

Uw = Voltaje de soldadura (V)


Iw = Corriente de soldadura (A)
Vw = Velocidad de soldadura (cm/s)
t = Espesor de la placa soldada (cm)

En el caso de que se realice más de un cordón transversal, el desplazamiento total es


la suma de cada uno de los desplazamientos parciales debido a cada soldadura. El
mismo criterio se aplica en juntas que se sueldan en múltiples pasadas: es decir en
este caso el desplazamiento total es la suma de los desplazamientos parciales que se
den por efecto de cada paso de soldadura.

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

En el caso de que los extremos de la junta soldada no sean libres para desplazarse,
algo de deformación plástica se tiene en la junta soldada y por lo tanto el
desplazamiento final es menor que en el caso de extremos libres. El valor de la
deformación plástica depende del tipo de restricciones con que se suelde la junta.
Usualmente este valor alcanza a un 20 hasta un 60% de la deformación libre.

Cuando el centro de gravedad de los cordones de soldadura es diferente del centro de


gravedad de la junta soldada, la fuerza que produce la contracción de la junta
producirá un efecto de flexión y por tanto ésta se deformará produciéndose un efecto
de pandeo.

Esfuerzos residuales

Otro efecto del calentamiento y enfriamiento rápido de la junta soldada es la aparición


de esfuerzos residuales. Toda operación de soldadura crea esfuerzos residuales, sin
importar si la junta tiene o no libertad de expandirse y contraerse durante la ejecución.
Siempre existe cierto grado de restricción, cuando menos en el metal adyacente a la
zona de soldadura.

Puede afirmarse que toda soldadura por


fusión contendrá algunos esfuerzos
residuales cuando se termine y enfríe a
temperatura ambiente. Normalmente
alguna parte de la junta estará sometida a

Esfuerzos residuales en la soldadura tensión en tanto que otra estará sometida a


comprensión debido a que un balance
debe existir para que el miembro esté en equilibrio.

El valor de estos esfuerzos es bastante complicado el calcular debido a las múltiples


variables que intervienen, Sin embargo un valor máximo de las fuerzas de deformación
puede calcularse a partir de la cantidad de desplazamiento (deformación) y utilizando la
ecuación de cálculo de esfuerzos utilizado en resistencia de materiales.

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

Formas de minimizar las distorsiones y esfuerzos residuales:

Para lograr controlar el efecto indeseable de las distorsiones y los esfuerzos residuales
se tienen varios aspectos a considerar:

- Anticipe los desplazamientos y deformaciones.


- Realice precalentamiento y poscalentamiento.
- No realice cordones de soldadura sobredimensionados
- Utilice soldadura intermitente en vez de continua donde sea conveniente.
- Utilice pocos pasos de soldadura siempre que sea posible
- Localice las costuras de soldadura cerca del eje neutro de la junta
- Balancee las soldaduras alrededor del eje neutro.
- Utilice la técnica de retroceso de soldeo.
- Remueva las tensiones internas justamente luego de la soldadura
- Minimice el tiempo de soldadura
- Utilice una buena secuencia de soldeo.

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

DEFECTOS EN LA SOLDADURA

Soldadura vidriosa Causas:


1. Electrodo inadecuado
2. Precalentamiento defectuoso
3. Material endurecido por el aire

Remedios:
1. Suelde en cordones sucesivos
2. Destemple luego de soldar
3. Precaliente a las temperaturas recomendadas
4. Escoja el electrodo adecuado

Chisporroteo:
Causas:
1. Corriente excesiva
2. Arco muy largo
3. Electrodos defectuosos

Remedios:
1. Ajuste la corriente y mantenga el arco recomendado para el tipo de electrodo
2. Encale las piezas antes de soldar
3. Escoja el electrodo adecuado

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

Desviación magnética: Causas:


1. Campos magnéticos desvían el electrodo de su
curso

Remedios:

2. Ajuste el cable de tierra adecuadamente


3. Cambie el campo magnético usando pedazos de acero
4. Use el arco más corto posible

Fatiga de la soldadura:
Causas:
1. Soldadura defectuosa
2. Juntas rígidas
3. Método defectuoso

Remedios:
1. Mueva las piezas al soldar
2. Martille el material depositado
3. Temple de acuerdo al grosor de la soldadura

Deformaciones:
Causas:
1. Calentamiento irregular
2. Serie impropia
3. Concentración del metal depositado

Remedios:
1. Sujete las piezas fuertemente
2. Modele las piezas antes de soldar
3. Corrija las deformaciones en la pieza antes de soldar
4. Distribuya la soldadura para evitar el calentamiento
irregular
5. Examine la estructura y desarrolle una serie apropiada.

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

Soldadura agrietada:
Causas:
1. Electrodo erróneo
2. Tamaño de soldadura en desbalance con las piezas
3. Cordones defectuosos
4. Preparación no adecuada
5. Unión rígida

Remedios:
1. Precaliente las piezas antes de soldar
2. Mantenga los extremos libres tanto como sea posible
3. Revise cuidadosamente su técnica
4. Haga soldaduras sólidas mediante fusión apropiada
5. El tamaño de la soldadura debe ser ajustado al tamaño de las piezas
6. Mantenga el justo espaciamiento

Mala apariencia:
Causas:
1. Electrodo defectuoso
2. Sobrecalentamiento
3. Técnica defectuosa
4. Arco y corriente erróneos

Remedios
1. Escoja el electrodo apropiado
2. Muévase en zig-zag uniforme
3. Revise su técnica con énfasis en el voltaje
apropiado

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

Fusión incompleta:
Causas:
1. Electrodo defectuoso
2. Preparación defectuosa
3. Electrodo inapropiado
4. Arco y corriente erróneos

Remedios:
1. Escoja cuidadosamente el tamaño y el tipo de electrodo
2. El sic-Saa debe ser suficiente para fusionar ambos lados de la junta
3. La corriente adecuada asegura un buen depósito del metal y penetración adecuada
4. No permita que el metal depositado sobresalga de los bordes.

Porosidad:
Causas:
1. Arco corto
2. Charco insuficiente
3. Corriente muy baja
4. Electrodo inadecuado

Remedios:
1. Revise la impurezas en el metal base
2. Mantenga el charco suficiente para eliminar los Gases
3. Use la corriente apropiada.
4. Use el electrodo adecuado
5. Mantenga un arco mas largo.
Penetración incompleta:
Causas:
1. Mucha velocidad
2. Electrodo muy grande
3. Corriente muy baja
4. Preparación inadecuada

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

Remedios:
1. Use suficiente corriente para asegurar penetración
2. Revise sus cálculos de penetración
3. Seleccione el electrodo adecuado
4. Deje suficiente espacio libre en el fondo

Combadura
Causas:
1. Contracción de la soldadura
2. Sujeción defectuosa de la pieza
3. Preparación defectuosa
4. Sobrecalentamiento de la junta

Remedios:
1. Martillee los bordes de la junta antes de soldar
2. Suelde rápidamente
3. Evite el espacio excesivo entre las piezas
4. Sujete las piezas fuertemente
5. Use electrodos de alta velocidad y penetración

Socavación:
Causas:
1. Pobre manejo del electrodo
2. Uso incorrecto del electrodo
3. Corriente muy alta

Remedios:
1. Evite usar electrodos demasiado grandes
2. Use corriente moderada
3. Al soldar filetes horizontales mantenga la distancia adecuada.

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

DISEÑO DE UNA JUNTA SOLDADA

El correcto diseño de la junta es de capital importancia cuando se requiere obtener una


unión soldada de gran calidad puesto que de esto depende la seguridad y vida útil de la
estructura soldada. Un diseño correcto ayuda a controlar la distorsión, reduce la
posibilidad de agrietamiento, facilita el trabajo del operador y produce sueldas sanas a
un bajo costo.

El diseño debe tomar en cuenta lo siguiente:

- El tipo de junta y unión a realizar


- La posición en la que se soldará la junta
- El proceso a utilizar para la soldadura
- Las condiciones de servicio de la junta: tipo de carga, naturaleza de la carga,
ambientes

Tipos de Junta y Unión.-

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

La selección de la forma de la unión depende principalmente del diseño de la pieza o


de la estructura a soldar, el tipo de material base, su espesor, la posición de soldeo, la
presentación de la junta, el costo del material de aporte y fundamentalmente el tipo de
código que tiene que cumplir la soldadura. La resistencia de las uniones soldadas es
establecida por el tipo y diseño de la junta que se utiliza.

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Juntas con bisel o chaflán

La forma y dimisiones de los biseles o chaflanes dependen del espesor del material a
soldar como del proceso de soldadura a utilizar, la nomenclatura de una junta a soldar
es la siguiente:

Unión a Tope Unión en “T”

Abertura de la raíz (w), cara de raíz (F), borde de la raíz, espesor del material base. (T)

Existe una gran variedad de juntas con bisel o chaflán, cuyas dimensiones y
recomendaciones de utilización dependen del proceso de soldadura a utilizar, así para
el proceso SMAW se tienen las siguientes recomendaciones:

T -> 1/8” - 3/16”


Junta con Chaflán Cuadrado w -> 0 - 1/8”

T -> ¼” en adelante
w -> 0 - 3/16”
Junta con Chaflán en “V”
F -> 0 - 1/8”

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T -> 3/8” en adelante


Junta con Chaflán en “U”
w -> 0 - 1/16”
F -> 1/8” + - 1/32”

T -> ½” en adelante
Junta con Chaflan doble “V” (X) w -> 0 - 3/16”
F -> 0 - 1/8”

T -> ¾ en adelante
w -> 0 - 1/16”
F -> 1/8” + - 1/32”

Junta con Chaflán doble “U”

Posiciones de Soldeo

Las distintas posiciones de soldeo, de acuerdo a la AWS, tienen una denominación


normalizada utilizándose la letra de "F" cuando el cordón a realizar es de filete como
en una junta en "T" y la letra "G" cuando la soldadura se realizará en una junta tope

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA SOLDADURA I

Como se observa en la figura, las posiciones de soldadura son:


- Posición Plana (1F y 1G en plancha y tubo), es la más fácil de realizar, se puede utilizar
altas ratas de deposición de material y por tanto la más económica
- La posición horizontal (2F y 2G en plancha y tubo), presenta un ligero incremento en la
dificultad de su realización respecto a la posición plana.
- La posición vertical (3F y 3G sólo en plancha) puede ser ascendente ó descendente
- Posición sobre cabeza (4F y 4G sólo en plancha) presenta un grado mayor de realización
- Posición 5G sólo en tubería, el soldador tiene que girar con el electrodo alrededor del tubo
- Posición 6G es la posición más complicada de soldeo puesto que el tubo esta inclinado
respecto a la horizontal.

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PROCESO DE SOLDADURA GTAW

Las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones


soldadas, obligan a adoptar nuevos procesos de soldadura, destacándose entre ellos la
Soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa GTAW,
comúnmente llamada soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) o de Argón.

El proceso GTAW es un proceso de soldadura al arco con protección gaseosa, que


utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno
(no consumible) y la pieza a soldar, se puede o no utilizar metal de aporte.

Se utiliza un gas de protección, que puede ser Argón, Helio o una mezcla de ambos,
cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la
soldadura por el Oxígeno y Nitrógeno presente en la atmósfera.

Las técnicas de manipulación necesarias para soldar con este proceso son similares a
las que se requieren para la soldadura con gas combustible (oxiacetilénica): se utiliza la
una mano para manipular el soplete y la otra para alimentar el material de aporte.

El arco TIG es una fuente de calor concentrada y permite una regulación cómoda de la
aportación de calor por tanto se adapta bien en la soldadura de chapas delgadas, pero
sin embargo puede soldarse chapas de espesores de hasta 25 mm.

1. Varilla para soldar


2 2. Electrodo de tungsteno
3. Tubo de contacto con electrodo
3 y entrada de corriente
4. Arco voltaico
1
4 5. Material de soldadura en estado
líquido
6. Material de soldadura en estado
5 sólido
7
7. Capa de gas protector
6

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La característica más importante de este proceso de soldadura es la alta calidad de los


cordones de soldadura, permite obtener una buena calidad metalúrgica de la unión:
densidad y constancia de los elementos de aleación. Puesto que es posible utilizar
altas densidades de corriente eléctrica en este proceso se puede soldar a mayores
velocidades y obtener una mayor penetración que con la soldadura SMAW. Las juntas
soldadas realizadas con TIG son más fuertes, más resistentes y más dúctiles que las
realizadas con procesos SMAW y además se tiene menor distorsión en la junta
soldada.

Las características de este proceso hacen que sea la preferida cuando se trata de
soldar aquellos materiales que tienen una baja soldabilidad como el aluminio o el
magnesio o para depositar cordones de raíz en la unión de tuberías (cañerías). Sin
embargo se exige una preparación muy esmerada de los bordes a soldar.

Un caso particular de interesante aplicación consiste en realizar con TIG el fondeo de la


soldadura de chapas gruesas, continuando la operación de relleno por procesos
SMAW.

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Equipo.-

En el gráfico siguiente se muestran las partes importantes de un equipo de soladura

TIG.

1. Fuente de poder (con 4. Pistola ó antorcha


unidad de alta frecuencia 5. Material de aporte
incorporada) 6. Material base
2. Gas inerte de protección 7. Control remoto
3. Suministro de agua 8. Drenaje de agua
(enfriamiento de la pistola o
antorcha)

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SOLDADURA I

Fuentes de Poder.-
Las fuentes de poder para la soldadura TIG pueden ser de CA o de CD.
Normalmente se utiliza la corriente alterna para la soldadura de aluminio y el
magnesio. La corriente continua se prefiere, por lo general para los materiales
ferrosos y los demás metales no ferrosos.

Es importante que la fuente de poder de CD permita un buen control de la corriente


en el campo de las intensidades bajas. Esto es necesario para conseguir una buena
estabilidad del arco incluso a pequeñas intensidades lo que resulta especialmente
interesante en la soldadura de espesores finos.

Las máquinas de corriente alterna deben equiparse con un generador de alta


frecuencia. Con la corriente alterna cada cambio de polaridad de la corriente se crea
inestabilidad del arco que incluso puede provocar su extinción. Cuando se acopla un
generador de alta frecuencia circula una corriente más uniforme y se estabiliza el
arco.

Efectos del tipo de corriente en la soldadura

El soldador tiene tres tipos de corriente para escoger: CD con polaridad directa
(electrodo negativo); CD con polaridad inversa (electrodo positivo) y CA con
estabilizador de alta frecuencia. Cada uno de estos tipos de corriente tiene sus
aplicaciones, sus ventajas y sus desventajas. El tipo de corriente que se utilice
tendrá un gran efecto sobre la penetración, así como en la configuración del cordón.

Corriente continua
polaridad directa
(electrodo negativo).-
Conectando el
tungsteno al electrodo
negativo, se
proporciona más
calor al metal base,
consiguiendo con esto mayor penetración del metal aportado. Esta polaridad es
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SOLDADURA I

perfecta para el soldeo de los metales cuya capa de oxido se funde a una
temperatura inferior que la del metal base. La polaridad directa no sirve para el
soldeo del aluminio y magnesio ni sus aleaciones.

En este caso el 70% del calor generado por el arco, se queda en el metal base y el
30% lo absorbe el tungsteno.

Corriente continua
polaridad inversa
(electrodo positivo).- No
es recomendable para
TIG ya que al estar el
tungsteno conectado al
polo positivo, los
electrones circulan del
metal base hacia el electrodo, provocando un calentamiento excesivo en el
tungsteno, que incluso podría fundirlo. Además existe la posibilidad de que
partículas de tungsteno se incrusten en el metal de aporte.

Con esta polaridad se consigue menor penetración, el arco es inestable, etc., por
consiguiente esta polaridad es aplicable cuando se quiere aprovechar su efecto de
decapado que tiende a romper las capas de oxido en la superficie del material base
(Ej.) Aluminio, magnesio). En este caso se utiliza un electrodo de mayor diámetro o
intensidad de corriente inferior a 100 Amperios.

En este caso el 70% del calor generado por el arco, se queda en el tungsteno y el
30% lo absorbe el metal base.

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SOLDADURA I

Corriente alterna.- Se
consigue cordones de
penetración media e
igualmente un efecto no
muy pronunciado de
limpieza, normalmente
en este tipo de
conexión se utiliza un generador que induce en la corriente de soldadura una
adicional de alta tensión, alta frecuencia y de baja intensidad cuya finalidad es
estabilizar el arco eléctrico y hacer más notorio el efecto de limpieza.

Este tipo de corriente es excelente para la soldadura de metales ligeros, como son el
aluminio, magnesio y sus aleaciones. Cuando el tungsteno se hace negativo, el baño
de fusión se sobrecalienta, cuando el tungsteno se hace positivo, se purifica, con lo
que se logra romper las capas de oxido o alúmina, pudiendo así soldarse
perfectamente el metal base (aluminio o magnesio).

La antorcha TIG.-
Desde la antorcha manual ultraligera, llamada antorcha lápiz, hasta la potente
destinada al montaje sobre
máquina, en todas ellas la
estructura es análoga: el
electrodo de tungsteno esta
rodeado por un difusor de
gas, y por una boquilla
protectora que lo prolonga y
guía la corriente de gas
alrededor del electrodo. El
electrodo esta sujeto en un
mandril disposit5ivo que
permite avanzar el electrodo de acuerdo con su desgaste (que es muy lento).

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SOLDADURA I

La boquilla es de un material resistente al calor; cerámica o vidrio que permite ver el


extremo del electrodo. También se utilizan boquillas metálicas, cuidadosamente
asiladas, con circulación de agua, para las grandes potencias. Conviene prestar una
gran atención a la perfecta estanqueidad del circuito de refrigeración, ya que la más
pequeña fuga de agua podría dar lugar a porosidad en la unión soldada.

La antorcha TIG puede tener algunos dispositivos que permiten mejorar las
condicio0nes de soldeo y por tanto obtener mejores resultados, estas mejoras son:
 Focalizador de gas o lenteja de gas que es un difusor que divide a la corriente
de gas a su paso por la boquilla en gran número de chorros laminares y
prolonga el régimen laminar de evacuación del gas más allá del extremo del
electrodo.
 Sonda de proximidad (capacitiva, fotoeléctrica o inductiva) destina a corregir
automáticamente la distancias del electrodo a la pieza, ya a guiar a la
antorcha de forma que siga eventualmente sinuosidades de la unión
 Cuello flexible que permite regular a voluntad en ángulo de la empuñadura
con el electrodo.

Electrodos Refractarios para soldar


Los electrodos para soldar con proceso TIG están fabricados con tungsteno o
aleaciones de tungsteno con 1 o 2% de Thorio y 0,5 de Zirconio. De acuerdo a la
AWS se tiene los siguientes tipos de electrodos.

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SOLDADURA I

Tabla: Tipos de Electrodos y su Aplicación


Tipo de Identificación Código Material a Gas Penetraci
Electrodo soldar utilizar ón
Tungsteno puro Punto verde EWP Aluminio o Argón Media
Magnesio
Tungsteno-Thorio Punto amarillo EWTh-1 Acero Argón Alta
1% Inoxidable
Tungsteno-Thorio Punto rojo EWTh-2 Acero Dulce Argón o Alta
2% Cobre Helio
Tungsteno- Punto café EWZr
Zirconio

El tungsteno es un material metálico de tipo refractario, ya que su punto de fusión es


de alrededor de 3800ºC. Lo que los hace prácticamente no consumible. La adición
de Zirconio y Thorio hace que el electrodo emita con mayor facilidad electrones
cuando esta caliente, por lo que se estabiliza el arco y facilita la conducción de la
corriente por el electrodo,

Los diámetros de los electrodos van desde 0,5 mm hasta 6,4 mm y su longitud varía
de 76 mm hasta 610 mm. Estos electrodos se suministran en dos tipos de acabado
superficial: a) Corrientes (estándar) y b) Pulidos (ground). Los mejores electrodos
para conducir el calor son los pulidos.

Preparación Electrodos TIG

Para soldadura con corriente


continua polaridad directa, se
esmerila el extremo del electrodo
hasta llevarla a la forma de un
cono de 30º, para evitar la
contaminación del mismo.

Electrodo para CC Electrodos para CA


Polaridad Directa
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SOLDADURA I

Con corriente alterna, el extremo es esmerilado a la forma de un tronco de cono,


cuya conicidad es de 45º o simplemente hacer el extremo en forma redondeada.

Gases de Protección
El gas de protección cumple dos funciones:
a) Entregar una atmósfera ionizable para el arco y
b) Proteger el cráter de soldadura de contaminarse con el oxígeno y/o
nitrógeno del aire.
Los gases ampliamente utilizados son el Argón, el Helio ó una mezcla de ellos.

El argón.- Es un gas noble monoatómico, se encuentra en estado líquido a –


189.3°C, se extrae del aire por destilación fraccionada de este líquido; su peso
atómico es de 39.944, o sea aproximadamente 10 veces superior al del helio El
argón más puro que se puede utilizar para la soldadura es el que tiene un 99.99% de
Argón y el resto de Oxigeno.

El porcentaje de oxigeno permitido dentro del cilindro de gas argón para la soldadura
de acero inoxidable y del cobre y sus aleaciones es del 0.1%, y de nitrógeno es del
0.5 al 1.5% como máximo. Para las aleaciones ligeras como el aluminio, el
magnesio, etc., el porcentaje de oxígeno debe ser menor al 0,01% y el de nitrógeno
menor del 0.02%.

Se puede controlar perfectamente cuando el argón tiene una débil cantidad de


oxigeno, lo que se aprecia cuando el material aportado es de aspecto brillante y
blanco; pero si por el contrario el contenido de oxigeno es excesivo, el color del
metal aportado es de un gris oscuro.

El argón tiene un potencial de ionización notablemente inferior (14 V) que el helio por
lo que se puede trabajar a tensiones muy bajas, promueve un arco muy estable y
silencioso, el cordón es un tanto estrecho pero con una buena penetración, es útil
para soldar materiales delgados debido a una baja entrada de calor. Con corriente
alterna produce una excelente acción limpiadora muy útil para soldar aluminio,
permite el soldeo en todas las posiciones.

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SOLDADURA I

Ventajas del Argón sobre el Helio:


- Mientras que durante la operación de soldeo el caudal del gas argón debe ser de
6 a 10 litros/min utilizando gas helio se debe trabajar con un caudal de 20
litros/min. Aquí se puede apreciar perfectamente la diferencia de peso que existe
entre ambos gases.
- Es más económico el argón que el helio; nos proporciona un arco mucho más
estable y obtenemos un mejor cebado de arco.
- En la soldadura en posición horizontal se consume mucho menos argón que
helio, al mismo tiempo que el argón elimina más fácilmente los óxidos que el
helio.

El helio.- Es un gas noble en su estado natural, en el aire se encuentra muy poco,


se lo obtiene principalmente de los yacimientos de gas o de petróleo. Su peso
atómico es de 4.003. Tiene un potencial de ionización más elevado, una viscosidad
menor y es un más liviano que el argón. Produce un arco de mayor potencia por lo
que es útil para soldar materiales gruesos y materiales con alta conductividad
térmica y para aumentar la velocidad de soldadura, conservando un cordón plano,
sin mordeduras; sin embargo presenta un efecto limpiador menos pronunciado y
además es más caro que el argón.

Ventajas del Helio sobre el Argón:


- Soldando una misma pieza, con un diámetro de tungsteno igual y también con
una misma longitud de arco, y siendo posible medir las tensiones en voltios y las
intensidades en amperios, se observa que con una misma intensidad, el voltaje
con el helio es mayor. Por consiguiente con el helio conseguimos una mayor
potencia del arco, lo que hace que el metal base se caliente más, consiguiéndose
mayor penetración del metal de aporte.
- Al tener mayor penetración con este gas, entonces se puede aumentar la
velocidad de soldeo.

Las mezclas de argón y helio se usan para balancear las características del arco.
Sin embargo a veces se añade un poco de hidrógeno al argón para aumentar la
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SOLDADURA I

tensión del arco y obtener un flujo de calor más intenso; para mejorar la estabilidad
del arco se puede también añadir oxígeno (1% aproximadamente).

El gas argón y el gas helio se pueden usar en soldaduras de aluminio, magnesio y


cobre en espesores inferiores a 4mm. La mezcla de 80% de helio con 20% de argón,
se usa en la suelda aluminio y magnesio en máquinas automáticas.

La mezcla de 80% de argón con 20% de hidrógeno, se usan en la suelda níquel y


plata. La mezcla de 90% de argón con 10% de hidrógeno, se usa en la suelda
aceros inoxidables. Con esta mezcla de gases se disminuye la porosidad en la
soldadura.

El gas nitrógeno es excelente para la soldadura del cobre, por que da una mayor
concentración de calor y al mismo tiempo el trabajo resulta más económico, por ser
este gas más barato que el argón.

El gas mas apropiado en la posición horizontal es el argón, el helio al ser más liviano
que el aire necesita 4 veces más cantidad que la requerida con argón en esta
posición.

Material de Aporte.-
El material de aporte en este proceso es una varilla que normalmente tiene las
mismas características de composición química de los materiales de aporte que se
utilizan en otros procesos de soldadura. La varilla no siempre debe tener las mismas
características del material base. Lo importante es que el material base tenga
afinidad con el material de aporte.

Para el caso de las varillas para soldar acero, una aleación típica en determinadas
varillas es la adición de desoxidantes para controlar la porosidad y mejorar las
propiedades mecánicas del cordón de soladura. Los desoxidantes más usados son
el silicio (Si), el manganeso (Mn) y el aluminio (Al).

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SOLDADURA I

La AWS presenta la siguiente forma de clasificación de las varillas:

ER 70S-3

 E : Indica que es un material de aporte


 R : Significa que el material de aporte es una varilla
 70 : Indica la resistencia mínima a la tracción del material de aporte expresado
en miles de lb/pulg2,
Puede ser 80, 90 100.
 S : Indica que la varilla es sólida
 3 : Este número indica la composición química del depósito (puede tomar
valores de 2 a 6 mientras más alto la varilla tiene más manganeso y silicio que le
da una mayor capacidad desoxidante)

Según el tipo de varilla en lugar del número puede tener una letra o una combinación
de letra y número que son indicativos para especificar elementos de aleación
especial.

ER XXS-G La letra G indica que este tipo de clasificación no requiere


especificación de la
Composición química.
ER XXS-BX La letra B indica que la varilla es del tipo al cromo-molibdeno
ER XXS-NSC La letra Ni indica que la varilla es del tipo al Níquel
ER XXS-DX La letra D indica que la varilla es del tipo al manganeso-Sol

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