Procesos de unión, montaje y

acabado de las Construcciones

Metálicas I
U.T 2
En la parte primera del tema, en los procesos de unión nos centraremos
fundamentalmente en los procesos de soldadura por ser los mas utilizados en las
construcciones metálicas.
En la segunda parte del tema analizaremos las fases del montaje de una construcción
metálica, desde el punto de vista normativo, dado que la parte práctica se da en otro
módulo.
Breve resumen
Breve resumen
 INTRODUCCIÓN
Los procedimientos de soldaduras más empleados industrialmente son aquellos donde la fuente de calor tiene su origen
en un arco eléctrico.
La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que están en contacto a una diferencia de
potencial, por lo que termina estableciéndose una corriente eléctrica entre ambos.
Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a ionizar el aire circundante, permitiendo el
paso de corriente a través del aire, aunque las piezas no estén en contacto.
• Existen una gran variedad de procedimientos de soldadura, donde la base de la fuente de calor es el arco eléctrico.
Todos estos procedimientos se pueden agrupar en dos grandes grupos, por arco descubierto y por arco encubierto.
A continuación se enumeran los distintos procedimientos agrupados en cada grupo:
• Arco descubierto:
• • Soldadura por arco manual con electrodos revestidos
• • Soldadura bajo gas protector con electrodo no fusible (TIG, TIG Orbital, Plasma)
• • Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible (MIG, MAG, Oscilador, Electrogás)
• Arco encubierto:
• • Soldadura por arco sumergido
• • Soldadura por electroescoria
 INTRODUCCIÓN
• En soldadura se denominará metal base al material
que va a ser sometido a cualquier operación de
soldeo o corte y metal de aportación al material
que se aporta en cualquier operación o proceso de
soldeo.
• Una soldadura puede ser homogénea o
heterogénea. Soldadura homogénea es la que se
obtiene al soldar dos piezas de acero de
composición similar y soldadura heterogénea la que
se obtiene al soldar dos piezas de composición
similar pero utilizando un material de aporte
distinto o al soldar dos piezas de distinto material
siendo también distinto el material de aporte.
 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO
Los diferentes métodos de unión de materiales, diferenciando los de soldeo en
tres grandes grupos:

• Soldeo por fusión.

• Soldeo en estado sólido.
• Soldeo fuerte y blando.
 PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSIÓN
Son aquellos en los que siempre se produce la fusión del metal base y la del de aportación cuando éste se
emplea. Siempre existe una fase líquida formada sólo por metal base, o por metal base y de aportación.
La soldadura con arco es el que se aplica con más frecuencia. En esta soldadura, el calor necesario para
fundir el electrodo y el metal de la pieza de trabajo se genera por la resistencia (fricción) de ambos al
paso de la electricidad (corriente). Es decir:
1º. Hacemos tocar la pieza con el electrodo. Al tocar el electrodo la pieza, se cierra el circuito y se
produce un paso de corriente eléctrica. Como consecuencia se origina en el punto de contacto una
elevación de la intensidad, y una elevación de la temperatura en la zona de contacto.
2º. Cualquier metal en estado incandescente emite electrones, es lo que se conoce como efecto
termoiónico.
3º. A continuación se procede a separar el electrodo de la pieza, lo que va a permitir que los
electrones emitidos ionizan el aire circundante, haciéndolo conductor, es lo que se llama efecto
ionización.
 PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSIÓN
SOLDEO ELÉCTRICO CON SOLDEO MIG/MAG
SOLDEO TIG (GTAW)
ELECTRODO REVESTIDO (GMAW)
(SMAW)
 Soldeo eléctrico con electrodo revestido, (SMAW)
Se trata de un proceso de soldadura por el cual se establece un arco eléctrico entre un electrodo revestido y la pieza a
soldar, por la elevada temperatura que genera este arco, el electrodo y su revestimiento se funden, de forma que el
núcleo del electrodo forma el material de aporte por el cual se consigue la soldadura, y el revestimiento origina la
escoria característica de este propio arco por medio de los humos generados en el quemado del mismo.
 Soldeo eléctrico con electrodo revestido, (SMAW)
ELEMENTOS

1. La columna de plasma: al establecerse el arco eléctrico entre el polo positivo y uno negativo, se produce la elevada
temperatura, por lo que se convierte en conductor de la electricidad en forma de pequeñas gotas.
2. Zona fundida: el calor generado donde el material base, que se mezcla con el material desprendido del núcleo del
electrodo, y una ve solidificado se dorna el cordón de soldadura.
3. Cordón de soldadura: formado por base y el material de aportación.
4. Electrodo: cumple la función para poder establecer el arco eléctrico.
 Soldeo eléctrico con electrodo revestido, (SMAW)
CARACTERÍTICAS
 Soldeo eléctrico con electrodo revestido, (SMAW)
PARÁMETROS DE SOLDEO

 Diámetro del electrodo: se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los requisitos d aporte
térmico y que permita su utilización en función de la posición, el espesor del material y el tipo de unión.
Los electrodos de mayor diámetro se utilizan para material de gran espesor y para soldeo horizontal.
 Intensidad de soldeo: cada electrodo, en función de su tamaño posee un rango de intensidad en el que puede
utilizarse. En ningún caso se debe utilizar intensidades por encima de ese rango, ya que puede producirse
roturas, grietas, etc. La intensidad depende de la posición del soldeo y del tipo de unión.
 Longitud del arco: depende del tipo de electrodo, su diámetro de posición de soldeo y la intensidad.
 Velocidad de desplazamiento: debe ajustarse de tal forma que el arco adelante el baño de fusión. Cuanto
mayor es la velocidad de desplazamiento, menos es la anchura del cordón, menor es el aporte térmico y mas
rápido se enfriará la soldadura. Si la velocidad es excesiva se producen mordeduras.
 Soldeo eléctrico con electrodo revestido, (SMAW)
Aplicaciones
 El soldeo por arco con electrodo revestido es uno de los procesos de mayor utilización, especialmente en los
sectores de construcción naval, estructuras, tanques, esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a presión,
etc. La mayor parte de aplicaciones se da con espesores comprendidos entre 3 38mm. Este procesos es
aplicable a aceros de carbono, aceros aleados, inoxidables, funciones y metales no férreos como el ilumino el
cobre, níquel y sus aleaciones.
Ventajas y limitaciones:
 Soldeo eléctrico con electrodo revestido, (SMAW)
 Vídeo explicativo: https://www.youtube.com/watch?v=tvPfDL1q6QE

 Ejercicio práctico: de forma individual se realizará un ejercicio práctico sobre el proceso y las
características de soldeo eléctrico con electrodo revestido.
 Soldeo TIG, (GTAW)
Se trata de un proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo no
consumible de tungsteno (también denominado wolframio, bajo la
presencia de un gas protector de carácter inerte. Tiene una alta
resistencia a la temperatura, acompañada de la protección de gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado, por eso
se denomina electrodo no consumible, dado que sólo sirve para
establecer el arco eléctrico y no se aporta a la soldadura como en caso
de la soldadura revestido. El electrodo es de diámetro fino, 2mm, lo que
hace que el calor se focalice mucho, y disminuya la zona afectada.
Se consiguen uniones con mayor resistencia y con mejores propiedades
mecánicas, dado que el gas protector inerte aísla la zona de soldadura
protegiéndola de la oxidación.
Como inconveniente encontramos el tener que suministrar un flujo
continuo de gas, para asegurar la adeuda protección de la zona a soldar.
Esto implica la instalación de canalizaciones y botellas de gas y por
tanto el encarecimiento del proceso.
 Soldeo TIG, (GTAW)
Equipamiento
• Generador de corriente CC y/o CA de característica descendente
• Generador de alta frecuencia o de impulsos, que mejora la estabilidad del arco en caso de empleo de CA, y facilita
el cebado
• El circuito de gas
• Pinza Porta-electrodo
• Circuito de refrigeración
• Órganos de control
Electrodo no consumible Soldeo TIG, (GTAW)
Como ya se ha dicho, el electrodo utilizado para la soldadura TIG se denomina no consumible. Su única finalidad es el
establecimiento del arco eléctrico para generar la fusión de las piezas a unir.
Con el fin de que sea lo más resistente posible al desgaste, es necesario un material como el tungsteno con una alta temperatura de
punto de fusión situado en torno a los 3400ºC. Por este motivo se trabaja con corriente continua y el electrodo conectado al polo
negativo de la fuente de energía., lo que se denomina polaridad directa, que implica mayor calentamiento de la pieza. Si por el
contrario se trabaja con polaridad inversa, es decir el electrodo conectado al polo positivo, se calentaría más el electrodo llegando a
temperaturas de trabajo próximas a su punto de fusión.
Cuando el material a soldar no es posible hacerlo con polaridad directa, se recurre a la corriente alterna.
Aspecto a tener en cuenta es el estado del extremo del electrodo, que es sumamente importante, ya que si no tiene la forma correcta
podemos tener problemas de desgaste en corriente continua con alta frecuencia y un arco inestable en corriente alterna.
 Soldeo TIG, (GTAW)
Gases de protección

Los gases inertes a emplear deberán reunir una serie de propiedades concretas que dependerán del material a
soldar, dimensiones y condiciones de soldeo. Estas propiedades son:
 Densidad: a mayor, será necesario menor caudal de gas para obtener una buena protección.
 Conductividad térmica: a mayor conductividad, mejor homogeneidad en el reparto de las temperaturas,
consiguiendo un cordón más ancho y con una penetración uniforme y mayor.
 Energía de ionización: los gases en presencia de un arco eléctrico, separan átomos o moléculas, de forma
reversible, en iones y electrones, formado por una columna conductora, llamada plasmática.
 Soldeo TIG, (GTAW)
Variables del proceso:

1. Parámetros dados por el equipo, no regulables: corriente o intensidad de soldadura.

 Corriente continua con polaridad negativa
 Corriente continua con polaridad positiva
 Corriente alterna

2. Parámetros regulables mediante un panel de control: voltaje o tensión de arco, velocidad de desplazamiento de
antorcha y velocidad de alimentación de la varilla consumible.

• Para el caso de uso de Corriente Alterna (CA) se obtienen unos efectos intermedios en el aspecto del cordón,
además de precisar de un generador de alta frecuencia para estabilizar el arco.
• Lo habitual en TIG es emplear corriente continua en polaridad directa, debido a que los electrodos con esta
configuración alcanzan menor temperatura, y por lo tanto se degradan menos.
Aplicaciones
Soldeo TIG, (GTAW)
 El proceso de soldeo TIG, tiene la posibilidad de soldar todos los metales, incluidos el titanio, circonio y otro metales poco
frecuentes, con una soldadura de alta calidad, una buena pureza metalúrgica, un excelente acabad superficial y un control de
la penetración. Esto ha permitido la masiva aplicación al soldeo de tuberías.

Técnica operatoria de soldeo: recomendaciones de uso que defina los valores de aquellos parámetros que más influyen en la
calidad de la soldadura final.
• Distancias:
En la técnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la pieza, que influye en el mantenimiento del arco
eléctrico, así como el tramo de electrodo que sobresale de la tobera de la pinza, recomendándose los siguientes valores:
5 mm como máximo de salida del electrodo fuera de la tobera;
5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo a la pieza.
• Ángulo:
Otro factor importante que se debe controlar es la inclinación de la pinza porta-electrodos. Lo ideal sería a 90º con la pinza
totalmente perpendicular a la pieza, pero se puede admitir una inclinación entre 75º y 80º, a fin de facilitar el trabajo y el control visual
del cordón.
• Caudal de gas:
El caudal de gas para que la soldadura resulte óptima estaría comprendido entre los 6 y 12 litros/minuto.
 Soldeo TIG, (GTAW)
• Material de aporte:
Durante el proceso de soldadura se debe tener la precaución de mantener dentro del flujo de gas la parte caliente de la varilla
con el material de aporte, dado que si sale fuera del flujo de protección éste se oxidaría perdiendo propiedades.

• Afilado del electrodo:

Ya se comentó la importancia del afilado del extremo del electrodo para la estabilidad del arco eléctrico. Durante el proceso
de mecanizado de la punta del electrodo para obtener su afilado se debe tener la precaución de dejar que las estrías queden
perpendiculares a la corriente. Con ello se conseguiría que el arco salga más centrado. Si no se sigue esta recomendación se
corre el peligro de que el arco resulte errático durante la soldadura.

• Intensidad de corriente:
La intensidad de corriente requerida será función del diámetro del electrodo que utilicemos.

• Limpieza:
Como en todo proceso de soldadura, la presencia de grasas, aceites, óxidos, etc. … son fuente de contaminación del baño
fundido, lo que interfiere negativamente en la calidad final del cordón que se obtenga.
 Soldeo TIG, (GTAW)
Ventajas y limitaciones:
 Soldeo TIG, (GTAW)
 Vídeo explicativo: https://www.youtube.com/watch?v=TKU5MYNq7aw

 Ejercicio práctico: de forma individual se realizará un ejercicio práctico sobre el proceso y las
características de soldeo TIG.
 Soldeo MIG/MAG (GMAW)
Generalidades:
Se trata de un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un
electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando el hilo, el arco y el baño de fusión protegido de la
atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o un gas activo (soldadura MAG).
 Soldeo MIG/MAG (GMAW)
Generalidades:

La soldadura MIG-MAG tiene ventajas respecto al procedimiento de electrodo revestido. Entre ellas cabe
destacar la mayor productividad que se obtiene, debido a que se eliminan los tiempos muertos empleados en
reponer los electrodos consumidos. Se estima que para el procedimiento usando electrodo revestido, el hecho
de desechar la última parte del electrodo antes de reponerlo por otro, más el consiguiente proceso de cebado del
arco, hace que sólo el 65% del material es depositado en el baño, el resto son pérdidas. Sin embargo, el empleo
de hilos continuos en forma de bobinas, tanto del tipo sólidos como tubulares, como material de aportación para
el procedimiento MIG-MAG aumenta el porcentaje de eficiencia hasta el 80-90%. Además, al disminuir el
número de paradas se reduce las veces del corte y posterior cebado del arco, por lo que se generan menos
discontinuidades en el cordón como son los famosos "cráteres".
Proceso:
Soldeo MIG/MAG (GMAW)
En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo consumible protegido y la pieza a soldar. La protección
del proceso recae sobre un gas, que puede ser inerte, o sea que no participa en la reacción de la soldadura, dando lugar al
llamado procedimiento de soldadura MIG (Metal Inert Gas); o por el contrario el gas utilizado es activo, que participa de
forma activa en la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento MAG (Metal Active Gas).
Permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las
posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y
escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el
medio ambiente.
Parámetros que caracterizan a este tipo de procedimiento:
- Fuente de calor: por arco eléctrico - Material de aportación: externa mediante el mismo electrodo
- Tipo de electrodo: consumible que se va consumiendo
- Tipo de protección: por gas inerte (MIG); por gas activo - Aplicaciones: el procedimiento MAG se aplica a los aceros,
(MAG) mientras que el procedimiento MIG para el resto de metales
 Soldeo MIG/MAG (GMAW)
A continuación, el equipo que caracteriza a este tipo de procedimiento:
Generador de corriente CC
Cilindro de gases
Unidad de alimentación de hilo
Pistola de soldadura
Circuito de refrigeración
Órganos de control
Materiales de aportación:
Soldeo MIG/MAG (GMAW)
Normalmente los electrodos/alambres empleados son de
pequeños diámetros (0,6;0,8;1;3,2 mm). Se suministra en
bobinas para colocar directamente en los sistemas de
alimentación. Para conseguir una alimentación suave y uniforme
el alambre debe estar bobinado en capas perfectamente planas y
es necesario que no esté tirante durante su suministro. Al ser los
alambres de pequeño diámetro y la intensidad de soldeo bastante
elevada, la velocidad de alimentación del electrodo suele ser A TOPE CON SOLAPE
elevada, 40-340 mm/s para la mayoría de los metales y hasta 600
mm/s para aleaciones de magnesio. Cuando se varía el diámetro
del alambre, se debe cambiar el tubo-guía, el tubo de contacto y
ajustar los rodillos.

Como material de aporte, este procedimiento utiliza hilos que

pueden ser macizos o tubulares y están recubiertos de cobre.
Gases de protección:
Soldeo MIG/MAG (GMAW)
¿Cuál es el objetivo del gas de protección?

La función del gas es proteger el metal fundido de la contaminación por la atmósfera circundante. Existen factores que afectan a la elección del
gas de protección como son: material a soldar, modo de transferencia del metal de aportación deseado, penetración y forma del cordón, velocidad
de soldeo y precio del gas.

El soldeo se denominará MAG cuando se utilicen gases activos y MIG para gases inertes. GASES INERTES: Son aquellos que no reaccionan
químicamente con otros elementos químicos para formar compuestos. Los gases inertes que tienen aplicación son el ARGON Y EL HELIO.
GASES ACTIVOS: Son aquellos que bajo determinadas condiciones pueden combinarse químicamente con otros elementos químicos del baño de
fusión. Los gases activos son él OXIGENO, EL DIOXIDO DE CARBONO ( CO2 ), Y ÉL HIDROGENO.

Parámetros de soldeo: el conocimiento y control de estos parámetros es esencial ya que el cambio de una de ellas implica el cambio de otras.
 Tensión de soldadura, se mide en voltios y es regulable en la  Velocidad d desplazamiento
fuente de energía.
 Polaridad
 Velocidad de alimentación del alambre
 Ángulo de inclinación de la pistola
 Longitud visible del alambre o extensión
 Gas de protección.
 Soldeo MIG/MAG (GMAW)
ASPECTOS IMPORTANTES:

Para la soldadura MIG-MAG siempre habrá que emplear la corriente continua (CC) y polaridad inversa (CC/PI ), nunca
corriente alterna. La polaridad inversa es cuando la pinza del electrodo se conecta al terminal positivo, mientras que la de
masa se conecta al negativo.
No se recomienda emplear la polaridad directa, que se produce conectando el cable de pinza al polo negativo (-) de la fuente
de soldadura y el cable de masa al polo positivo (+) de la fuente, debido a que se generaría en la transferencia de material
gotas muy voluminosas y probablemente rechazo.
Autorregulación del arco: al tocar el alambre la pieza, la intensidad del cortocircuito es muy elevada, por lo cual el extremo
del alambre se funde inmediatamente, estableciendo un arco, cuya longitud es función de la tensión elegida en la frente de
energía.
 Modos de transferencia: se denomina transferencia del metal de aportación a la forma en que el material fundido llega
desde la pistola a la pieza. La transferencia puede realizarse de tres formas:
 Soldeo MIG/MAG (GMAW)
Transferencia por Spray: mediante este modo de transferencia de material, las gotas, que generalmente serán de pequeño
diámetro, se depositan en el baño siguiendo la dirección del hilo.
Es un modo de transferencia típico de los arcos estables y baños de fusión muy calientes.
El resultado que deja es un cordón de aspecto liso y con escasas proyecciones, estando caracterizado por una penetración muy
marcada en el centro.
 Soldeo MIG/MAG (GMAW)
Transferencia Globular: Para este modo de
transferencia las gotas que se transfieren al baño son de
tamaño relativamente grandes. Se genera con arcos
menos estables, originándose abundantes proyecciones
a lo largo del cordón.
Transferencia Cortocircuito: este modo de transferencia se
genera cuando se producen frecuentes cortocircuitos que
hacen extinguir el arco (entre 40 y 200 veces/s.)
Es típico de los baños relativamente fríos y con pequeño poder
de penetración. Se genera un arco ruidoso con muchas
proyecciones y de aspecto ancho y rugoso. Este modo de
transferencia se usa para ejecutar soldaduras en posición, y se
genera cuando se utiliza como gas CO2, o con mezclas de
CO2 con argón.
 Soldeo MIG/MAG (GMAW)
TÉCNICAS DE SOLDADURA:
1. Ángulo de pistola:
A continuación, se muestra unas figuras representativas del ángulo de pistola óptimo para el proceso:
 Soldeo MIG/MAG (GMAW)
TÉCNICAS DE SOLDADURA:

2. Técnicas de avance

Las distintas posiciones de avance que se pueden presentar durante el proceso de soldadura son:

Soldadura a derecha
Soldadura a izquierda
Soldadura en vertical
Soldadura en cornisa
Soldadura en techo.
 Soldeo MIG/MAG (GMAW)
Ventajas y limitaciones:
 Soldeo MIG/MAG (GMAW)
 Vídeo explicativo: https://www.youtube.com/watch?v=tmIXuDgNLlg

 Ejercicio práctico: de forma individual se realizará un ejercicio práctico sobre el proceso y las
características de soldeo MIG/MAG.
 Soldeo OXIGÁS
Generalidades:
En la soldadura oxiacetilénica la fuente de calor está originada por la combustión del oxígeno y acetileno.

El acetileno es un gas altamente inflamable, incoloro y más ligero que el aire. De los gases combustibles, el que
dispone de mayor poder calorífico es el acetileno, lo que permite alcanzar temperaturas de llama más elevada (superior
a los 3.000 º C) y posee una gran intensidad de llama y velocidad de combustión, por lo que es universalmente
utilizado en muchos procesos industriales: soldadura y corte, tratamientos por calor, escarificado, enderezado, temple y
revenido de partes mecánicas.

El proceso se origina por el intenso calor de la llama oxiacetilénica que eleva la temperatura del metal base, y que
permite que el metal de aportación fluya fundido sobre el la superficie del metal base, que no llega a fundirse. La
superficie del metal base debidamente calentada y químicamente limpia arrastra hacia el interior por atracción capilar
la película de material de aporte, lo que a su vez origina el enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se
solidifique.

Para obtener resultados satisfactorios es necesario recubrir o decapar las superficies de las piezas a unir con fundentes
limpiadores.
 Soldeo OXIGÁS
Tipos de procesos en la soldadura oxiacetilénica:

En la soldadura oxiacetilénica se diferencias dos procedimientos distintos:

• Soldadura por fusión: cuando los bordes de las piezas en contacto se funden por la acción de la llama oxiacetilénica. En este caso,
también puede haber o no material de aporte. En caso de no utilizarse varilla de aporte, son los bordes de las piezas en contacto las
que funden. Al fundirse los bordes, éstos fluyen en contacto, que tras enfriarse resulta todo un solo bloque de metal. Cuando se
utiliza varilla de aporte, ésta deberá tener la misma composición que las piezas a unir.

• Soldadura fuerte y blanda: en este procedimiento las piezas a unir no llegan a fundir sus bordes, sino que se crean juntas de alta
resistencia en la zona de contacto. Este tipo de procedimiento se divide a su vez en Soldadura Fuerte o Soldadura Blanda. Las
aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura máxima de 427ºC son utilizadas en la soldadura blanda, mientras que aquellas
que fluyan a temperatura superiores a 427ºC serán utilizadas para la soldadura fuerte. En todo caso, la temperatura de trabajo
siempre será inferior a la temperatura de fusión del metal base. La gran aplicación de este procedimiento es para aquellos
materiales donde estas bajas temperaturas de trabajo evitan que se genere cambios estructurales por el efecto de las altas
temperaturas.
Equipo de soldadura: Soldeo OXIGÁS
 Cilindros de presión de acetileno: el acetileno se suministra en cilindros o botellas de acero a presión. Se trata de un gas altamente
inestable, por lo que requerirá de cuidados especiales para su almacenamiento. La presión de suministro o de llenado de las botellas es
de 15 kg/cm2.

 Cilindros de presión de oxígeno: el oxígeno se suministra igualmente en botellas de acero a presiones elevadas, superiores a los 150
kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deberá evitarse todo contacto con sustancias fácilmente combustibles, ya que podrá provocar su
combustión. Todos los accesorios y elementos que puedan entrar en contacto con el oxígeno deberán estar exentos de grasa, aceites y
lubricantes.

 Manorreductores: la misión de los manorreductores es la de disminuir la presión que los gases tienen en el interior de las botellas, y
mantenerlas estables en su salida a través de las mangueras.

 Válvula de seguridad: se trata de un dispositivo de seguridad conectado al cilindro de acetileno que sirve para evitar el retroceso de la
llama al interior del cilindro debido a un mal uso o por cualquier tipo de accidente.

 Mangueras: son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos en multicapas, de goma sintética resistente a la acción de los
gases, con inserciones textiles de fibra sintética para reforzar la estructura, y cubierta también de goma sintética que suelen ser de color
rojo para el acetileno y verde/azul para el oxígeno, resistente a la abrasión, a la luz y a los agentes atmosféricos.
 Soldeo OXIGÁS
 Sistema anti retroceso: son dos válvulas de seguridad colocadas entre mangueras y sopletes que permiten el paso del gas en
un sentido y no en el otro.

 Soplete: se compone de un cuerpo o mango con válvulas de regulación y de boquillas intercambiables. Su misión es la de
mezclar los gases y conseguir la llama óptima para el soldeo. La velocidad que adquiere los gases al paso por el soplete debe
ser alta a fin de evitar un retroceso de la llama. El soplete estándar puede ser de tipo combinado, es decir, que puede ser
utilizado para soldar o cortar.

Vídeo explicativo:
https://www.youtube.com/watch?v=
EfGhi27euoA&ab_channel=Urisei
 Soldeo ARCO SUMERGIDO (SAW)
Generalidades:
El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW (Submerged Arc Welding), tiene un detalle más
característico el empleo de un flujo continuo, de material protector en forma de polvo o granulado, llamado flux. Éste cubre
totalmente el arco eléctrico y el baño de fusión de la acción medioambiental, de forma que pertenecen invisibles durante la
soldadura y de ahí su nombre ( arco sumergido)

Parte del flux se funde , y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que aísla el cordón, e incluso puede contribuir
a la aleación. El resto de flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco par su reutilización.

El electrodo de soldadura SAW es ala vez el material de aportación. La soldadura por arco sumergido, se utiliza en general
para unir metales férreos y aleaciones, y para recubrir materiales contra la corrosión.
 Soldeo ARCO SUMERGIDO (SAW)
El mayor inconveniente de este proceso es que sólo se puede aplicar en posiciones planas y de cornisa, ya que de otra
manera, el flux s caería, y no protegería el baño.

Vídeo explicativo:
https://www.youtube.com/watch?v=iV6U7Zr
C41Y&ab_channel=MecanicaUNT
https://www.youtube.com/watch?v=l1bU7Jv
4WY4&ab_channel=JusneilyGomezGutierrez