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“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Juntas de Soldadura”

DATOS INFORMATIVOS:

 Facultad : Ingeniería
 Curso : Cálculo de Elementos de Máquinas I
 Área : Ciencia de la Ingeniería
 Carácter del curso : Obligatorio
 Ciclo de estudios : VII
 Código del curso : 160038
 Semestre Académico : 2018-I
 Docente responsable : Ing. Nelver J. Escalante Espinoza

DATOS DEL ALUMNO:

 Apellidos y Nombres : Castañeda Chávez, Gabriel Omár


 Código : 0201516017

Nvo. Chimbote, 13 de Junio del 2018

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CONTENIDO
I. INTRODUCCION…...……………….…….….........................................................................................3
1.1. Objetivos……...……………………………….………….….........…........................................................3
1.2. Marco Teórico…………………..................................................................................................3
II. MATERIALES…………………………………………………………………………………………………………………….….17

III. PROCEDIMIENTO…………….…………………………………………………………………………………………………..17

IV. CALCULOS……………………….…………………………………………………………………………………………………..18

V. RESULTADOS…….…………….…………………………………………………………………………………………………..24

VI. CUESTIONARIO…..………….……………………………………………………………………………………………………25

VII. CONCLUSIONES…..………….…………………………………………………………………………………………………..25

VIII. RECOMENDACIONES………….……………………………………………………………………………………………….26

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………………………………………………………….……..26

X. ANEXOS……..……………………………………………………………………………………………………………………….27

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JUNTAS DE SOLDADURA
I. INTRODUCCION
1.1. Objetivos
1.1.1. OBJETIVO GENERAL:

• Dimensionamiento de la junta a soldar


1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

• Seleccionar la junta adecuada de acuerdo al propósito.


• Seleccionar la junta adecuada acorde a la fabricación y montaje del elemento estructural.
1.2. Marco Teórico
1.2.1. Soldadura:

La AWS define la soldadura como un proceso de unión que produce la coalescencia


de materiales calentándolos a la temperatura de soldadura con aplicación de presión
o sin ella, o mediante la aplicación de presión sola, y con el uso de metal de aportación
o sin él.
La soldadura se diferencia de los otros procesos de unión en que la unión creada por
ella es muy fuerte y permanente. Las partes que se han soldado no se pueden separar
con facilidad. La soldadura es rápida y es una de las maneras más económicas de unir
metales de manera permanente.
Existen hasta 94 tipos diferentes de procesos de soldadura reconocidos por la AWS
que usan diferentes fuentes de energía para unir metales. Los procesos de soldadura
que se mencionan en este informe son algunos de los procesos de soldadura por arco
eléctrico que más se usan hoy en día. Estos procesos son soldadura por arco de metal
protegido (SMAW), soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), soldadura por
arco metálico con gas (GMAW), soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW), y
soldadura por arco sumergido (SAW).
La Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) define el término "soldadura por
arco" (Arc welding, AW) como un grupo de procesos de soldadura que produce la
coalescencia de piezas de trabajo a través de su calentamiento con un arco. Estos
procesos se emplean con metal de aportación o sin él.
El calor necesario para la soldadura se crea estableciendo un arco eléctrico entre un
electrodo y el metal que se va a soldar. Se puede usar corriente continua (CC) o
corriente alterna (CA).
El charco de metal líquido que se origina cuando se realiza la soldadura debe estar
protegido del aire para evitar que se oxide (y se vuelva frágil). Esto se puede lograr a
través del uso de un fundente contenido sobre el electrodo o dentro de éste, o
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mediante el uso de un gas de protección externo. En algunos casos, se usan tanto el
fundente como el gas de protección.
En la mayoría de los casos, no se creará una soldadura lo suficientemente fuerte con
sólo fundir las piezas de metal. Es por esto que generalmente se agrega metal de
aportación para aumentar la fuerza total de la soldadura. Según el proceso de
soldadura que se emplee, el metal de aportación también puede ser el electrodo o
bien se agrega por separado.
El éxito en la soldadura se logra no sólo gracias a la habilidad de la persona que realiza
el proceso de soldadura sino también debido a que se une cuidadosamente la química
del metal de aportación al metal base. De esta manera se puede garantizar que la
soldadura resultante tendrá las propiedades químicas y físicas requeridas para cumplir
con los requisitos de mantenimiento de la parte que se está soldando.
Soldadura por Arco Eléctrico:
Como el nombre lo sugiere, es un arco eléctrico que se establece entre las partes a
soldar y un electrodo metálico. La energía eléctrica, convertida en calor, genera una
temperatura en el arco cerca de 5,500 grados centígrados (10,000 F), causando la
fundición de los metales y después la unión.
Uno de los principales problemas en soldadura, es el comportamiento de los metales
ante la combinación de los agentes atmosféricos y los cambios en su temperatura. El
método de proteger el metal caliente del ataque de la atmósfera (oxidación) es uno de
los mayores problemas a resolver. Las técnicas desarrolladas van desde "Protección
por fundente" (Flux Covering), hasta la de “Protección por gas Inerte”: son escudos
protectores del oxígeno del aire. En algunas instancias la atmósfera es removida
completamente usando sistemas de vacío (soldadura por haz de electrones).

Figura N°01: Arco Eléctrico


El proceso se realiza mediante un arco eléctrico que es mantenido entre la punta de
un electrodo cubierto y la pieza a trabajar (Ver Figura No. 2). Las gotas de metal

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derretido son transferidas a través del arco y son convertidas en un cordón de
soldadura. Un escudo protector de gases es producido por la sublimación del material
fundente que cubre el electrodo. Además la escoria derretida flota sobre el cordón de
soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de la atmósfera durante la
solidificación. Esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura
especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida
completamente después de cada cordón.

Figura N°2.: Soldadura arco eléctrico manual Recubierto

En 1904 Oscar Kjellberg fue el inventor del electrodo cubierto, y con este, la invención
de la soldadura de arco. Ahora cientos de diferentes variedades de electrodos son
producidos, a veces conteniendo aleaciones para el trabajo estructural metálico,
dando fuerza y ductilidad al cordón de soldadura. Las labores más ligeras son
efectuadas usando potencia AC por el bajo costo de los transformadores que la
producen. En cambio el trabajo de alta producción industrial usualmente requiere de
fuentes DC más poderosas y grandes rectificadores, para darle la polaridad exacta al
proceso.
El proceso es mayormente usado para soldar aceros de bajo carbono en trabajos
metálicos estructurales, fabricación de barcos e industrias en general. A pesar de lo
relativamente lento del proceso, por el recambio de electrodos y la remoción de la
escoria, se mantiene como una de las técnicas más flexibles y sus ventajas en áreas de
acceso restringido son notables.
 Ventajas
Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con el fin de
fundir los metales en los puntos que han de unirse, de manera que fluyan a la vez y
formen una masa sólida.

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 Desventajas
Provoca irradiaciones de rayos: luminosos, ultravioletas e infrarrojos los cuales
producen trastorno orgánico.
El equipo de soldadura por arco eléctrico puede variar en tamaño y complejidad,
siendo la diferencia principal del proceso de crear el arco, el método usado para
separar la atmósfera o crearla y el material consumible empleado para ser aportado al
proceso.
Entre los procesos de arco eléctrico se incluyen:
• MMA/SMAW (Manual Metal Arc/ Shielded Metal Arc Welding): Conocido como
soldadura manual de electrodo recubierto.
• GMAW (Gas Metal Arc Welding) o también conocido como MIG (Metal Inert Gas).
• SAW (Submerged Arc Welding): Sistema de alta deposición por arco eléctrico
sumergido en fundentes sólidos (en polvo).
• GTAW (gas tungsten arc welding) o Soldadura TIG (tungsten inert gas).
Todos los sistemas de soldadura han alcanzado un alto grado de tecnología que lleva
a la consecución de uniones garantizadas, duraderas y con alto índice de repetitividad
en su calidad. En el presente informe hare referencia a la soldadura tipo MIG y TIG, las
cuales son las más sobresalientes y la soldadura MIG, la encontramos en el laboratorio
de producción.
Soldadura TIG
La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas "Tungsten Inert Gas", lo
cual indica una soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno
aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. El
procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que requieran alta calidad de
soldadura y en soldaduras de metales altamente sensibles a la oxidación (tales como
el titanio y el aluminio). (Ver Figura No. 3).

Figura N°3: Proceso de soldadura TIG

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Sin embargo, su uso más frecuente está dado en aceros resistentes al calor, aceros
inoxidables y aluminio. Este método de soldadura se caracteriza también por la
ausencia de salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos posteriores de limpieza) y
por su aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3 mm). Cabe destacar que la soldadura
TIG puede ser utilizada con o sin material de aporte. Las mayores ventajas del proceso
TIG provienen de la estabilidad y la concentración del arco; además del hecho de que
sea factible de utilizar en todas las posiciones y tipos de juntas y del buen aspecto del
cordón (con terminaciones suaves y lisas).
Se usan los gases inertes como ser Argón o Helio, pero en la soldadura de acero puede
sustituirse por CO2. En el proceso con electrodo no consumible, cualquier metal de
aporte adicional necesario se provee por una varilla separada. Para aplicaciones donde
hay ajuste perfecto entre las parte no hace falta metal de aporte. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.
Para proteger la piel del soldador contra la exposición de la luz brillante emitida por el
arco, debe usarse apropiada vestimenta de protección. Para proteger cara y ojos
contra el arco se requiere una máscara; un vidrio de filtro en la misma permite al
soldador observar el desarrollo de la aportación del material de soldadura, mientras
sus ojos están protegidos contra la luz brillante del arco, es importante el número de
luna que se emplee, el cual estará en función del proceso de soldadura que se está
utilizando. Al soldar en áreas confinadas se requiere ventilación.

Figura N°4: Equipos y Aplicaciones GTAW/TIG

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Soldadura por arco eléctrico MIG/MAG
La Soldadura con arco eléctrico y gas, es un proceso en el cual el electrodo es un
alambre metálico desnudo consumible y la protección se proporciona inundando el
arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo se alimenta en forma continua y
automática desde una bobina a través de una pistola de soldadura, como se ilustra en
la (Figura No. 5). El grosor del alambre usado (1/32 de pulgada hasta ¼ de pulgada de
diámetro) en la soldadura MIG depende de las partes a unir y la velocidad con que se
realice la soldadura.
La protección se realiza por medio de un gas o la mezcla de gases, entre los cuales
encontramos: argón, helio y bióxido de carbono. La combinación de alambre de
electrodo desnudo y los gases protectores eliminan el recubrimiento de escoria en la
gota de la soldadura y, por tanto, evitan la necesidad del esmerilado y limpieza manual
de la escoria.
La soldadura MIG se usa en operaciones de fabricación para soldar diversos metales
ferrosos y no ferrosos. Tiene una ventaja importante la soldadura MIG sobre la TIG,
debido a que la primera ahorra tiempo ya que el alambre de soldadura es continuo,
mientras que en TIG, utiliza electrodos revestidos, los cuales no son continuos.
Con un gas inerte tal como se mencionó, este proceso puede usarse para soldar casi
cualquier material, el proceso es usualmente más caro y es usado para soldar aluminio,
magnesio, o aleaciones de acero inoxidable, en donde es necesario un acabado
perfecto. El proceso de arco de metal con gas permite mantener un arco muy corto.
Para soldar espesores más grandes de acero se combina a menudo fundente granular
con CO2.
Este proceso permite:
 Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones
empleados por la industria.
 Mínima limpieza después de soldar.
 Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador. Fácil trabajo en todas
las posiciones, lo que depende del diámetro del alambre y de las variables del proceso.
 Alta velocidad de trabajo.
 Exento de escoria.
 Cuando se hace uso de, es para soldar aceros al carbono y aceros de baja
aleación, empleando el alambre adecuado.
 Cuando se hace uso de argón o helio (MIG), es para soldar sólo material no
ferroso, aluminio-cobre magnesio, acero wox, etc.

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 La razón del uso de Argón o Helio como gas protector en estos materiales se
debe al carácter oxidante del CO2.

Figura N°5: Soldadura MIG

1.2.2. Material de aporte:

La unión de metales de la soldadura se puede realizar con o sin material de aporte. En


algunos tipos de soldadura como vemos, es necesario un material de aporte que
consiste en un material con propiedades físicas o químicas similares a las del material
base. Los procesos que utilizan material de aporte en el laboratorio de producción
corresponden a las soldaduras de arco y MIG. Sin embargo el material de aporte de
cada proceso es distinto.
Para el proceso de soldadura MIG el material de aporte corresponde a un alambre
desnudo continuo (acero) el cual es suministrado por la boquilla de la pistola de
soldadura.
Por otro lado, el material de aporte para la soldadura de arco eléctrico corresponde a
electrodos, los cuales están clasificados en cinco grupos principales: de acero suave,
de acero de alto carbono, de acero de aleación especial, de hierros fundidos y no
ferrosos. La mayor parte de soldadura por arco es hecha con electrodos en el grupo de
acero suave.
El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos químicos tales como
celulosa, dióxido de titanio, polvo de sílice, carbonato de calcio, y otros. Estos
ingredientes son ligados con silicato de sodio. Cada una de las substancias en el
revestimiento es ideado para servir una función específica en el proceso de soldadura.

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En general, sus objetivos primarios son los de facilitar el establecimiento del arco,
estabilizar el arco, mejorar la apariencia y penetración de la soldadura, reducir
salpicadura, y proteger el metal fundido contra oxidación o contaminación por la
atmósfera circundante.
Para la identificación de estos electrodos, es necesario tener en cuenta los siguientes
aspectos como: La calidad de soldadura requerida, la posición de la soldadura, el
diseño de la junta, la velocidad de soldadura, la composición del metal por soldar.
Para asegurar algún grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, la Sociedad
Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los electrodos.
En esta clasificación, se han asignado símbolos específicos a cada tipo de electrodo,
por ejemplo la nomenclatura de un electrodo para una soldadura por arco eléctrico
es: E-XXXX, donde el prefijo E identifica que el electrodo es para soldadura por arco
eléctrico. Y las siguientes cuatro posiciones (XXXX) corresponden a características
generales de este, las cuales se explicarán a continuación:
• Los primeros dos números en el símbolo designan la resistencia mínima de tensión
permisible del metal de soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada. Ej.
E-60XX (los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mínima de tensión de
60,000 libras/pulgada cuadrada)
• El tercer número del símbolo indica las posibles posiciones de soldar (ver sección 2.6.
Figura 10). Para este propósito, se usan tres números (1, 2 y 3). Donde, el número 1 es
para un electrodo que puede ser utilizado en cualquier posición. El número 2
representa un electrodo restringido para soldadura en posiciones horizontal y/o plana.
El número 3 representa un electrodo para uso en la posición plana, solamente
• El cuarto número del símbolo muestra alguna característica especial del electrodo,
por ejemplo, la calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetración.

1.2.3. Posiciones de la soldadura:

a. Soldadura plana: El metal de la soldadura se deposita sobre el metal base. El


metal base actúa como soporte.
b. Soldadura horizontal: El metal base da sólo soporte parcial, y el metal de la
soldadura que se deposita debe usarse como ayuda.
c. Soldadura vertical: El metal base actúa como un soporte parcial solamente, y
el metal que ya ha sido depositado debe usarse como ayuda.

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d. Soldadura sobre cabeza: El metal base sostiene difícilmente al metal de la
soldadura depositado. Se experimentara dificultad en la soldadura sobre
cabeza.

Figura N°6: Posiciones de la soldadura

1.2.4. Preparación para el tipo de junta:

La junta.- La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o


piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados. Las figuras siguientes
muestran las formas fundamentales de juntas.
Finalidad de la junta.- La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la
penetración deseada en la soldadura y facilitar la operación de miras a obtener una
unión de excelente calidad.

Figura N°7: Preparación de juntas para la soldadura

Elección del tipo de junta


Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por arco es la selección del
mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación concreta. La mejor
junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las condiciones de servicio. Al
seleccionar la junta, deben tomarse en cuenta tres factores:

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- La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de
comprensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado, fatiga o
choque.
- La forma en que la carga es aplicada, o sea si su acción es continua, variable o
instantánea.
- El costo de preparación y de la ejecución, propiamente dicha de la soldadura.
Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efectos del alabeo, la
comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.
a) Juntas a Tope
 Junta a Tope

Figura N°08: Junta a Tope


- Satisfactoria para todas las cargas corrientes.
- Requiere fusión completa y total.
- Recomendable para espesores menores de 6 mm.
- Preparación sencilla.
- La separación de los bordes depende del espesor de las planchas.
El costo de preparación es bajo, sólo requiere el emparejamiento de los
bordes de las planchas a soldar

 Junta a tope en "V”

Figura N°09: Junta a Tope en “V”


- Apropiada para todas las condiciones de carga.
- Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy corriente aplicarla en
espesores menores.
- El ángulo de la junta es de 60°.
La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple.
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 Junta a tope en "Doble V" o "X”

Figura N°10: Junta a Tope en "Doble V" o "X”


- Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.
- Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm, siempre y cuando
sea posible soldar por ambos lados.
La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope
en V, pero en cambio es más costosa su preparación.

 Junta a tope en "U" simple

Figura N°11: Junta a Tope en "U" simple


- Para trabajos de la más alta calidad.
- Apropiada para todas las condiciones de carga.
- Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas de un espesor entre
12 a 20 mm.
Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X, pero su costo de
preparación es mucho más elevado.
La soldadura se realiza por un solo lado, con excepción de un único cordón que
se aplica al final por el lado opuesto.

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 Junta a tope en "Doble U”

Figura N°12: Junta a Tope en "Doble U”


- Satisfactoria para todas las cargas.
- Para planchas de espesor superior a 20 mm, siempre y cuando sea posible
soldar por ambos lados.
Esta junta consume menos electrodos que una junta en U simple. El costo de su
preparación es mucho más elevado que en todos los demás tipos de junta
estudiados

 Otros tipos de juntas a tope

Figura N°13: Junta a


“V” Reducida

Figura N°14: Junta a


“X” Reducida

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Figura N°15: Junta en “V” Asimétrica con Apoyo para Soldaduras en Vertical

Figura N°16: Junta en “V”


Asimétrica para
Soldaduras Horizontal

Figura N°17: Junta en “U”


para Soldadura Horizontal

b) Junta en "T" - Tipos diversos de soldadura en ángulo

 Junta en “T” con borde plano

Figura N°18: Junta en “T” con borde plano


- No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las
planchas. Se usa para todas las planchas de espesores corrientes.

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- Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un
esfuerzo cortante longitudinal.
De todos los tipos de juntas en T, ésta es la que consume mayor cantidad de
electrodos, lo que es compensado por el bajo costo de la preparación.

 Junta en "T" con borde en "V”

Figura N°19: Junta en "T" con borde en "V”


- Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano, ya que las
tensiones están mejor distribuidas.
- Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos, cuando las piezas
pueden soldarse sólo por una cara.
Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la preparación de
los bordes es de un costo mayor.

 Junta en "T" con bordes en doble "V”

Figura N°20: Junta en "T" con bordes en doble "V”

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- Usada para la unión de planchas gruesas, cuando las piezas pueden
soldarse por ambos lados.
- Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte, longitudinales o
transversales.
El maquinado es más caro que para la junta en V, pero el consumo de electrodos
es menor que en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha.

Figura N°21: Junta en “T” con Borde en “J”


II. MATERIALES

 1 Junta a tope bisel único

 1 Junta a tope en X

 1 Junta a tope en Doble U

 Transportador

 1 Vernier calibrador y 1 wincha

III. PROCEDIMIENTO

 Al ingresar al taller de maestranza el Ingeniero explico y detallo el manual que se usaría


en la práctica.

 Dicho esto, se procedió a acomodar el área de trabajo para evitar toda incomodidad e
ineficiencias en el desarrollo de la práctica.

 Se reconoció inmediatamente las juntas a medir.

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 Se tomaron las medidas requeridas de cada pieza con los instrumentos de medición
(wincha, vernier y transportador) tomando apuntes y realizando un dibujo a mano alzada
de cada pieza tomada.

 Con los datos obtenidos se procedió a calcular la deposición, peso de la soldadura, tipo
de electrodo, intensidad de corriente y hora máquina de las piezas.

IV. CALCULOS

 Junta a tope bisel único

Figura N°22: Junta a tope bisel único

𝑎1 =77.3 mm

𝑎2 =71.8 mm

𝑒1 = 12 mm

𝑒2 = 3.5 mm

L = 126 mm

t = 2 mm

Deposición de soldadura del cordón

Sección 1:

Tabla S-2 (Tablas de Soldadura)

e = 8.5 mm = 0.334646 plg ≅ 5/16 plg

𝜃 = 32.5° ( 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥. 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑑𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑎 30°)

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𝐷𝐸𝑃1 = 0.096 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒

Sección 2:

Tabla S-1 (Tablas de Soldadura)

e = 12 = 0.4724 plg ≅ ½ plg

𝑤 = 2 𝑚𝑚 = 0.07874 ≅ 1/16 plg

𝐷𝐸𝑃2 = 0.106 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒


𝐷𝐸𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.202 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒

Peso de la Soldadura

 Peso Aparente

𝑃𝑎 = 𝐷𝐸𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑

𝑙𝑏
𝑃𝑎 = 0.202 𝑥 0.413386 𝑝𝑖𝑒 = 0.0835 𝑙𝑏
𝑝𝑖𝑒

 Peso Real

𝑃𝑎
𝑃𝑟 =
𝑛

0.0835 𝑙𝑏
𝑃𝑟 = = 0.11133 𝑙𝑏
0.75

Tipo de electrodo

Tabla S-5 (Tablas de Soldadura)

e ≅ ½ plg . ∅𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 3/16 plg ≅ 4.76 𝑚𝑚

Calculo de la intensidad de corriente

𝑑
𝐼 = (𝑘 − )(𝑑2 + 4𝑑)
10

𝐾 = 4,1

𝐼 = 151.11 AMP. Tipo de electrodo 6011

Calculo de hora maquina

𝑷𝒓
𝑻𝑯𝑴 = = 0.044532 𝑙𝑏/𝐻
𝑽𝑫𝑬𝑷

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 Junta a tope Bisel en “X”

Figura N°23: Junta a tope Bisel en X

𝑎1 =63.1 mm

𝑎2 =58.4 mm

𝑒1 = 19 mm

𝑒2 = 2.3 mm

L = 162.8 mm

t = 3 mm

Deposición de soldadura del cordón

Sección 1:

Tabla S-2 (Tablas de Soldadura)

e = 8.35 mm = 0.32874 plg ≅ 5/16 plg

𝜃 = 32 ( 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥. 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑑𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑎 30°)

𝐷𝐸𝑃1 = 0.096 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 = 𝐷𝐸𝑃2 = 𝐷𝐸𝑃3 = 𝐷𝐸𝑃4

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Sección 2:

Tabla S-1 (Tablas de Soldadura)

e = 19 mm = 0.748 plg ≅ ¾ plg

𝑤 = 3 𝑚𝑚 = 0.1181 ≅ 1/8 plg

𝐷𝐸𝑃2 = 0.318 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒


𝐷𝐸𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.702 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒

Peso de la Soldadura

 Peso Aparente

𝑃𝑎 = 𝐷𝐸𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑

𝑙𝑏
𝑃𝑎 = 0.702 𝑥 0.534 𝑝𝑖𝑒 = 0.374868 𝑙𝑏
𝑝𝑖𝑒

 Peso Real

𝑃𝑎
𝑃𝑟 =
𝑛

0.374868 𝑙𝑏
𝑃𝑟 = = 0.499824 𝑙𝑏
0.75

Tipo de electrodo

Tabla S-5 (Tablas de Soldadura)

e ≅ ¾ plg . ∅𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = ¼ plg ≅ 6.35 𝑚𝑚

Calculo de la intensidad de corriente

𝑑
𝐼 = (𝑘 − )(𝑑2 + 4𝑑)
10

𝐾 = 4,1

𝐼 = 227.7284 AMP. Tipo de electrodo 6011

Calculo de hora maquina

𝑷𝒓
𝑻𝑯𝑴 = = 0.1428 𝑙𝑏/𝐻
𝑽𝑫𝑬𝑷

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 Junta a tope Bisel en “K”

Figura N°24: Junta a tope Bisel en K

𝑎1 =63.1 mm

𝑎2 =58.4 mm

𝑒1 = 19 mm

𝑒2 = 2.3 mm

L = 162.8 mm

t = 3 mm

Deposición de soldadura del cordón

Sección 1:

Tabla S-2 (Tablas de Soldadura)

e = 8.35 mm = 0.32874 plg ≅ 5/16 plg

𝜃 = 32 ( 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥. 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑑𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑎 30°)

𝐷𝐸𝑃1 = 0.096 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 = 𝐷𝐸𝑃2

Sección 2:

Tabla S-1 (Tablas de Soldadura)

e = 19 mm = 0.748 plg ≅ ¾ plg


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𝑤 = 3 𝑚𝑚 = 0.1181 ≅ 1/8 plg

𝐷𝐸𝑃2 = 0.318 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒


𝐷𝐸𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.51 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒

Peso de la Soldadura

 Peso Aparente

𝑃𝑎 = 𝐷𝐸𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑

𝑙𝑏
𝑃𝑎 = 0.51 𝑥 0.534 𝑝𝑖𝑒 = 0.27234 𝑙𝑏
𝑝𝑖𝑒

 Peso Real

𝑃𝑎
𝑃𝑟 =
𝑛

0.27234 𝑙𝑏
𝑃𝑟 = = 0.36312 𝑙𝑏
0.75

Tipo de electrodo

Tabla S-5 (Tablas de Soldadura)

e ≅ ¾ plg . ∅𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = ¼ plg ≅ 6.35 𝑚𝑚

Calculo de la intensidad de corriente

𝑑
𝐼 = (𝑘 − )(𝑑2 + 4𝑑)
10

𝐾 = 4,1

𝐼 = 227.7284 AMP. Tipo de electrodo 6011

Calculo de hora maquina

𝑷𝒓
𝑻𝑯𝑴 = = 0.103748 𝑙𝑏/𝐻
𝑽𝑫𝑬𝑷

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 Junta a tope Bisel en Doble U

Figura N°25: Junta a tope Bisel en doble U

𝑎1 = 54.95 mm

𝑎2 =46.92 mm

𝑒1 = 38.65 mm

𝑒2 = 2.75 mm

L = 147.65 mm

t = 2.5 mm

r = 5.8°

V. RESULTADOS

Tipo de Deposición de Diámetro


Peso Real de la
Unidad Pieza Siderúrgica Electrodo soldadura del cordón del
soldadura
electrodo
Junta a tope
1 bisel único 6011 0.202 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 0.11133 𝑙𝑏 3/16 plg

1 Junta a tope Bisel en X 6011 0.702 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 0.499824 𝑙𝑏 ¼ plg

Junta a tope Bisel en


1 6011 - 1.38168109 lb -
doble U

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VI. CUESTIONARIO
6.1. Qué tipo de elementos estructural utilizaría estas juntas
En este tipo de juntas en general se usarían:
 Aceros al carbono
 Aceros aleados
6.2. Realice una crítica técnica de cada una de las juntas
 Junta a tope bisel único
Si soldamos este tipo de juntas será apropiado para todas las condiciones de
carga. Ya que cumple con los márgenes establecidos para este tipo de junta a
tope.
 Junta a tope Bisel en “X”
Si soldamos este tipo de juntas será apropiado para todas las condiciones
normales a la carga, siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados.
Si bien es más costosa su preparación que una junta a tope en V, gasta menos
electrodos.
 Junta a tope Bisel en doble U
Si soldamos este tipo de juntas será satisfactoria para todas las cargas, siempre
y cuando sea posible soldar por ambos lados.
6.3. Qué junta o juntas de soladura utilizaría considerando el aspecto técnico y/o
económico
Si bien la junta en X cuesta más su preparación se gasta menos electrodos.
Y la junta a tope Doble U para trabajos de la más alta calidad a pesar de su costo
más elevado

VII. CONCLUSIONES.
Al concluir con esta práctica, llegamos a las siguientes conclusiones.
 De acuerdo con los datos obtenidos y la comparación con el respectivo catálogo, se
puede determinar que solo 4 tipos de juntas se pueden dar correctamente: Junta bisel
Único, Junta en Doble U, Junta en X y Junta en K.

 Para poder seleccionar o diseñar juntas de soldadura debemos hacer un estudio


completo del as cargas y a las condiciones a la que estará expuesta o trabajando la
soldadura, al igual que la calidad de electrodo que se usará y la habilidad de la persona
encargada del trabajo.

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VIII. RECOMENDACIONES
 Toda información detallada acerca de cualquiera material anotarla y tenerla en cuenta
siempre.
 Tomar precaución con los equipos de medición para evitar ineficiencias en la práctica.
 Tener conocimientos previos de dibujo y criterio para elegir los catálogos.
 Se debe tener cuidado para manejar los materiales siderúrgicos debido a su peso,
porque puedo ocasionar daños al practicante

VII. BIBLIOGRAFÍA.
 Uso de las Normas ASTM en Corporación aceros Arequipa S.A. Recuperado en:
https://www.astm.org/GLOBAL/docs/Presentacion-Walter-Gamonal-Ruiz.pdf
 Catálogo de Soldadura – SOLDEXA
 Catálogo de Soldadura – INDURA
 Modulo Soldadura al Arco Eléctrico – SENATI
 Soldadura. Procesos de Manufactura. Recuperado en:
https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3637_soldadura.pdf
 Procesos de Soldadura. Recuperado en:
https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd6712.pdf
 Soldador de Estructuras Metálicas – SENCICO
 Curso de Capacitación sobre el Proceso de Soldado – Miller

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VIII. ANEXOS

 Anexo 01:

Fuente: “Tablas de Soldadura del docente”

27
 Anexo 02:

Fuente: “Tablas de Soldadura del docente”

28
 Anexo 03:

Fuente: “Tablas de Soldadura del docente”

 Anexo 04:

Fuente: “Tablas de Soldadura del docente”

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