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“Juntas de Soldadura”
DATOS INFORMATIVOS:
Facultad : Ingeniería
Curso : Cálculo de Elementos de Máquinas I
Área : Ciencia de la Ingeniería
Carácter del curso : Obligatorio
Ciclo de estudios : VII
Código del curso : 160038
Semestre Académico : 2018-I
Docente responsable : Ing. Nelver J. Escalante Espinoza
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CONTENIDO
I. INTRODUCCION…...……………….…….….........................................................................................3
1.1. Objetivos……...……………………………….………….….........…........................................................3
1.2. Marco Teórico…………………..................................................................................................3
II. MATERIALES…………………………………………………………………………………………………………………….….17
III. PROCEDIMIENTO…………….…………………………………………………………………………………………………..17
IV. CALCULOS……………………….…………………………………………………………………………………………………..18
V. RESULTADOS…….…………….…………………………………………………………………………………………………..24
VI. CUESTIONARIO…..………….……………………………………………………………………………………………………25
VII. CONCLUSIONES…..………….…………………………………………………………………………………………………..25
VIII. RECOMENDACIONES………….……………………………………………………………………………………………….26
X. ANEXOS……..……………………………………………………………………………………………………………………….27
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JUNTAS DE SOLDADURA
I. INTRODUCCION
1.1. Objetivos
1.1.1. OBJETIVO GENERAL:
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derretido son transferidas a través del arco y son convertidas en un cordón de
soldadura. Un escudo protector de gases es producido por la sublimación del material
fundente que cubre el electrodo. Además la escoria derretida flota sobre el cordón de
soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de la atmósfera durante la
solidificación. Esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura
especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida
completamente después de cada cordón.
En 1904 Oscar Kjellberg fue el inventor del electrodo cubierto, y con este, la invención
de la soldadura de arco. Ahora cientos de diferentes variedades de electrodos son
producidos, a veces conteniendo aleaciones para el trabajo estructural metálico,
dando fuerza y ductilidad al cordón de soldadura. Las labores más ligeras son
efectuadas usando potencia AC por el bajo costo de los transformadores que la
producen. En cambio el trabajo de alta producción industrial usualmente requiere de
fuentes DC más poderosas y grandes rectificadores, para darle la polaridad exacta al
proceso.
El proceso es mayormente usado para soldar aceros de bajo carbono en trabajos
metálicos estructurales, fabricación de barcos e industrias en general. A pesar de lo
relativamente lento del proceso, por el recambio de electrodos y la remoción de la
escoria, se mantiene como una de las técnicas más flexibles y sus ventajas en áreas de
acceso restringido son notables.
Ventajas
Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con el fin de
fundir los metales en los puntos que han de unirse, de manera que fluyan a la vez y
formen una masa sólida.
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Desventajas
Provoca irradiaciones de rayos: luminosos, ultravioletas e infrarrojos los cuales
producen trastorno orgánico.
El equipo de soldadura por arco eléctrico puede variar en tamaño y complejidad,
siendo la diferencia principal del proceso de crear el arco, el método usado para
separar la atmósfera o crearla y el material consumible empleado para ser aportado al
proceso.
Entre los procesos de arco eléctrico se incluyen:
• MMA/SMAW (Manual Metal Arc/ Shielded Metal Arc Welding): Conocido como
soldadura manual de electrodo recubierto.
• GMAW (Gas Metal Arc Welding) o también conocido como MIG (Metal Inert Gas).
• SAW (Submerged Arc Welding): Sistema de alta deposición por arco eléctrico
sumergido en fundentes sólidos (en polvo).
• GTAW (gas tungsten arc welding) o Soldadura TIG (tungsten inert gas).
Todos los sistemas de soldadura han alcanzado un alto grado de tecnología que lleva
a la consecución de uniones garantizadas, duraderas y con alto índice de repetitividad
en su calidad. En el presente informe hare referencia a la soldadura tipo MIG y TIG, las
cuales son las más sobresalientes y la soldadura MIG, la encontramos en el laboratorio
de producción.
Soldadura TIG
La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas "Tungsten Inert Gas", lo
cual indica una soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno
aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. El
procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que requieran alta calidad de
soldadura y en soldaduras de metales altamente sensibles a la oxidación (tales como
el titanio y el aluminio). (Ver Figura No. 3).
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Sin embargo, su uso más frecuente está dado en aceros resistentes al calor, aceros
inoxidables y aluminio. Este método de soldadura se caracteriza también por la
ausencia de salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos posteriores de limpieza) y
por su aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3 mm). Cabe destacar que la soldadura
TIG puede ser utilizada con o sin material de aporte. Las mayores ventajas del proceso
TIG provienen de la estabilidad y la concentración del arco; además del hecho de que
sea factible de utilizar en todas las posiciones y tipos de juntas y del buen aspecto del
cordón (con terminaciones suaves y lisas).
Se usan los gases inertes como ser Argón o Helio, pero en la soldadura de acero puede
sustituirse por CO2. En el proceso con electrodo no consumible, cualquier metal de
aporte adicional necesario se provee por una varilla separada. Para aplicaciones donde
hay ajuste perfecto entre las parte no hace falta metal de aporte. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.
Para proteger la piel del soldador contra la exposición de la luz brillante emitida por el
arco, debe usarse apropiada vestimenta de protección. Para proteger cara y ojos
contra el arco se requiere una máscara; un vidrio de filtro en la misma permite al
soldador observar el desarrollo de la aportación del material de soldadura, mientras
sus ojos están protegidos contra la luz brillante del arco, es importante el número de
luna que se emplee, el cual estará en función del proceso de soldadura que se está
utilizando. Al soldar en áreas confinadas se requiere ventilación.
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Soldadura por arco eléctrico MIG/MAG
La Soldadura con arco eléctrico y gas, es un proceso en el cual el electrodo es un
alambre metálico desnudo consumible y la protección se proporciona inundando el
arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo se alimenta en forma continua y
automática desde una bobina a través de una pistola de soldadura, como se ilustra en
la (Figura No. 5). El grosor del alambre usado (1/32 de pulgada hasta ¼ de pulgada de
diámetro) en la soldadura MIG depende de las partes a unir y la velocidad con que se
realice la soldadura.
La protección se realiza por medio de un gas o la mezcla de gases, entre los cuales
encontramos: argón, helio y bióxido de carbono. La combinación de alambre de
electrodo desnudo y los gases protectores eliminan el recubrimiento de escoria en la
gota de la soldadura y, por tanto, evitan la necesidad del esmerilado y limpieza manual
de la escoria.
La soldadura MIG se usa en operaciones de fabricación para soldar diversos metales
ferrosos y no ferrosos. Tiene una ventaja importante la soldadura MIG sobre la TIG,
debido a que la primera ahorra tiempo ya que el alambre de soldadura es continuo,
mientras que en TIG, utiliza electrodos revestidos, los cuales no son continuos.
Con un gas inerte tal como se mencionó, este proceso puede usarse para soldar casi
cualquier material, el proceso es usualmente más caro y es usado para soldar aluminio,
magnesio, o aleaciones de acero inoxidable, en donde es necesario un acabado
perfecto. El proceso de arco de metal con gas permite mantener un arco muy corto.
Para soldar espesores más grandes de acero se combina a menudo fundente granular
con CO2.
Este proceso permite:
Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones
empleados por la industria.
Mínima limpieza después de soldar.
Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador. Fácil trabajo en todas
las posiciones, lo que depende del diámetro del alambre y de las variables del proceso.
Alta velocidad de trabajo.
Exento de escoria.
Cuando se hace uso de, es para soldar aceros al carbono y aceros de baja
aleación, empleando el alambre adecuado.
Cuando se hace uso de argón o helio (MIG), es para soldar sólo material no
ferroso, aluminio-cobre magnesio, acero wox, etc.
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La razón del uso de Argón o Helio como gas protector en estos materiales se
debe al carácter oxidante del CO2.
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En general, sus objetivos primarios son los de facilitar el establecimiento del arco,
estabilizar el arco, mejorar la apariencia y penetración de la soldadura, reducir
salpicadura, y proteger el metal fundido contra oxidación o contaminación por la
atmósfera circundante.
Para la identificación de estos electrodos, es necesario tener en cuenta los siguientes
aspectos como: La calidad de soldadura requerida, la posición de la soldadura, el
diseño de la junta, la velocidad de soldadura, la composición del metal por soldar.
Para asegurar algún grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, la Sociedad
Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los electrodos.
En esta clasificación, se han asignado símbolos específicos a cada tipo de electrodo,
por ejemplo la nomenclatura de un electrodo para una soldadura por arco eléctrico
es: E-XXXX, donde el prefijo E identifica que el electrodo es para soldadura por arco
eléctrico. Y las siguientes cuatro posiciones (XXXX) corresponden a características
generales de este, las cuales se explicarán a continuación:
• Los primeros dos números en el símbolo designan la resistencia mínima de tensión
permisible del metal de soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada. Ej.
E-60XX (los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mínima de tensión de
60,000 libras/pulgada cuadrada)
• El tercer número del símbolo indica las posibles posiciones de soldar (ver sección 2.6.
Figura 10). Para este propósito, se usan tres números (1, 2 y 3). Donde, el número 1 es
para un electrodo que puede ser utilizado en cualquier posición. El número 2
representa un electrodo restringido para soldadura en posiciones horizontal y/o plana.
El número 3 representa un electrodo para uso en la posición plana, solamente
• El cuarto número del símbolo muestra alguna característica especial del electrodo,
por ejemplo, la calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetración.
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d. Soldadura sobre cabeza: El metal base sostiene difícilmente al metal de la
soldadura depositado. Se experimentara dificultad en la soldadura sobre
cabeza.
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- La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de
comprensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado, fatiga o
choque.
- La forma en que la carga es aplicada, o sea si su acción es continua, variable o
instantánea.
- El costo de preparación y de la ejecución, propiamente dicha de la soldadura.
Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efectos del alabeo, la
comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.
a) Juntas a Tope
Junta a Tope
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Junta a tope en "Doble U”
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Figura N°15: Junta en “V” Asimétrica con Apoyo para Soldaduras en Vertical
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- Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un
esfuerzo cortante longitudinal.
De todos los tipos de juntas en T, ésta es la que consume mayor cantidad de
electrodos, lo que es compensado por el bajo costo de la preparación.
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- Usada para la unión de planchas gruesas, cuando las piezas pueden
soldarse por ambos lados.
- Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte, longitudinales o
transversales.
El maquinado es más caro que para la junta en V, pero el consumo de electrodos
es menor que en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha.
1 Junta a tope en X
Transportador
III. PROCEDIMIENTO
Dicho esto, se procedió a acomodar el área de trabajo para evitar toda incomodidad e
ineficiencias en el desarrollo de la práctica.
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Se tomaron las medidas requeridas de cada pieza con los instrumentos de medición
(wincha, vernier y transportador) tomando apuntes y realizando un dibujo a mano alzada
de cada pieza tomada.
Con los datos obtenidos se procedió a calcular la deposición, peso de la soldadura, tipo
de electrodo, intensidad de corriente y hora máquina de las piezas.
IV. CALCULOS
𝑎1 =77.3 mm
𝑎2 =71.8 mm
𝑒1 = 12 mm
𝑒2 = 3.5 mm
L = 126 mm
t = 2 mm
Sección 1:
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𝐷𝐸𝑃1 = 0.096 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒
Sección 2:
Peso de la Soldadura
Peso Aparente
𝑃𝑎 = 𝐷𝐸𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑙𝑏
𝑃𝑎 = 0.202 𝑥 0.413386 𝑝𝑖𝑒 = 0.0835 𝑙𝑏
𝑝𝑖𝑒
Peso Real
𝑃𝑎
𝑃𝑟 =
𝑛
0.0835 𝑙𝑏
𝑃𝑟 = = 0.11133 𝑙𝑏
0.75
Tipo de electrodo
𝑑
𝐼 = (𝑘 − )(𝑑2 + 4𝑑)
10
𝐾 = 4,1
𝑷𝒓
𝑻𝑯𝑴 = = 0.044532 𝑙𝑏/𝐻
𝑽𝑫𝑬𝑷
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Junta a tope Bisel en “X”
𝑎1 =63.1 mm
𝑎2 =58.4 mm
𝑒1 = 19 mm
𝑒2 = 2.3 mm
L = 162.8 mm
t = 3 mm
Sección 1:
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Sección 2:
Peso de la Soldadura
Peso Aparente
𝑃𝑎 = 𝐷𝐸𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑙𝑏
𝑃𝑎 = 0.702 𝑥 0.534 𝑝𝑖𝑒 = 0.374868 𝑙𝑏
𝑝𝑖𝑒
Peso Real
𝑃𝑎
𝑃𝑟 =
𝑛
0.374868 𝑙𝑏
𝑃𝑟 = = 0.499824 𝑙𝑏
0.75
Tipo de electrodo
𝑑
𝐼 = (𝑘 − )(𝑑2 + 4𝑑)
10
𝐾 = 4,1
𝑷𝒓
𝑻𝑯𝑴 = = 0.1428 𝑙𝑏/𝐻
𝑽𝑫𝑬𝑷
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Junta a tope Bisel en “K”
𝑎1 =63.1 mm
𝑎2 =58.4 mm
𝑒1 = 19 mm
𝑒2 = 2.3 mm
L = 162.8 mm
t = 3 mm
Sección 1:
Sección 2:
Peso de la Soldadura
Peso Aparente
𝑃𝑎 = 𝐷𝐸𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑙𝑏
𝑃𝑎 = 0.51 𝑥 0.534 𝑝𝑖𝑒 = 0.27234 𝑙𝑏
𝑝𝑖𝑒
Peso Real
𝑃𝑎
𝑃𝑟 =
𝑛
0.27234 𝑙𝑏
𝑃𝑟 = = 0.36312 𝑙𝑏
0.75
Tipo de electrodo
𝑑
𝐼 = (𝑘 − )(𝑑2 + 4𝑑)
10
𝐾 = 4,1
𝑷𝒓
𝑻𝑯𝑴 = = 0.103748 𝑙𝑏/𝐻
𝑽𝑫𝑬𝑷
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Junta a tope Bisel en Doble U
𝑎1 = 54.95 mm
𝑎2 =46.92 mm
𝑒1 = 38.65 mm
𝑒2 = 2.75 mm
L = 147.65 mm
t = 2.5 mm
r = 5.8°
V. RESULTADOS
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VI. CUESTIONARIO
6.1. Qué tipo de elementos estructural utilizaría estas juntas
En este tipo de juntas en general se usarían:
Aceros al carbono
Aceros aleados
6.2. Realice una crítica técnica de cada una de las juntas
Junta a tope bisel único
Si soldamos este tipo de juntas será apropiado para todas las condiciones de
carga. Ya que cumple con los márgenes establecidos para este tipo de junta a
tope.
Junta a tope Bisel en “X”
Si soldamos este tipo de juntas será apropiado para todas las condiciones
normales a la carga, siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados.
Si bien es más costosa su preparación que una junta a tope en V, gasta menos
electrodos.
Junta a tope Bisel en doble U
Si soldamos este tipo de juntas será satisfactoria para todas las cargas, siempre
y cuando sea posible soldar por ambos lados.
6.3. Qué junta o juntas de soladura utilizaría considerando el aspecto técnico y/o
económico
Si bien la junta en X cuesta más su preparación se gasta menos electrodos.
Y la junta a tope Doble U para trabajos de la más alta calidad a pesar de su costo
más elevado
VII. CONCLUSIONES.
Al concluir con esta práctica, llegamos a las siguientes conclusiones.
De acuerdo con los datos obtenidos y la comparación con el respectivo catálogo, se
puede determinar que solo 4 tipos de juntas se pueden dar correctamente: Junta bisel
Único, Junta en Doble U, Junta en X y Junta en K.
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VIII. RECOMENDACIONES
Toda información detallada acerca de cualquiera material anotarla y tenerla en cuenta
siempre.
Tomar precaución con los equipos de medición para evitar ineficiencias en la práctica.
Tener conocimientos previos de dibujo y criterio para elegir los catálogos.
Se debe tener cuidado para manejar los materiales siderúrgicos debido a su peso,
porque puedo ocasionar daños al practicante
VII. BIBLIOGRAFÍA.
Uso de las Normas ASTM en Corporación aceros Arequipa S.A. Recuperado en:
https://www.astm.org/GLOBAL/docs/Presentacion-Walter-Gamonal-Ruiz.pdf
Catálogo de Soldadura – SOLDEXA
Catálogo de Soldadura – INDURA
Modulo Soldadura al Arco Eléctrico – SENATI
Soldadura. Procesos de Manufactura. Recuperado en:
https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3637_soldadura.pdf
Procesos de Soldadura. Recuperado en:
https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd6712.pdf
Soldador de Estructuras Metálicas – SENCICO
Curso de Capacitación sobre el Proceso de Soldado – Miller
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VIII. ANEXOS
Anexo 01:
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Anexo 02:
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Anexo 03:
Anexo 04:
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