SOLDADURAS

Profesor: Integrantes:
• Ramiro Márquez • Marcos Rojas
• Juan Palacios
Septiembre, 2022
 Básicamente la soldadura es la unión de dos o más piezas de
iguales o distintos materiales mediante enlaces atómicos que
presentan diferentes grados de intensidad entre ellos.
Es importante mencionar que los ensamblajes que contienen
soldaduras no pueden ser desmontados y ésta es una de las diferencia
que tiene con los elementos de unión roscados. Anteriormente,
cuando no se conocía la soldadura, se fijaban las piezas con elementos
de tipo remache.

Los enlaces atómicos pueden ser de tipo covalente, iónico,

metálico y de Van der Waals, entre los cuales el más fuerte es
el enlace covalente, la intensidad de los enlaces atómicos
disminuye en el mismo orden en el que se hace mención
 Cabe destacar que al momento de aplicar una soldadura se
debe realizar un proceso de limpieza, en el cual se remueva en
totalidad las existencia de capas de óxido, de esta manera se
estará asegurando que la unión de los enlaces se dé de la mejor
manera

Las soldaduras se utilizan en muchas aplicaciones como bastidores,

piezas de maquinaria, estructuras para construcción, puentes, barcos,
vehículos, equipo de construcción y muchos otros sistemas. Aquí el
enfoque estará en su aplicación en el diseño de máquinas, en vez de en
elementos estructurales de edificios y puentes, aún cuando los principios
del diseño de soldadura son similares en todas las aplicaciones en general.
CLASIFICACIÓN DE LA SOLDADURA
 SEGÚN LA FORMA DE ELIMINAR EL ÓXIDO SE CLASIFICAN EN:
 Por deformación:

• En frío: Como su nombre lo indica, no es necesario calentar el material, pero

si es necesario aplicar una cierta presión sobre los elementos que causará
una determinada deformación plástica, que ayuda a desplazar la capa de
óxido que existe entre los materiales de la unión.

• Ultrasonido: Se utilizan técnicas de estimulo para la producción de

ciertas deformaciones a nivel molecular removiendo la capa de óxido
que ayuda a la unión soldada entre los materiales
Por fusión:
•Gas etileno: Se realiza mediante la utilización de un soplete,
con una llama reductora para fundir la capa de óxido; es
necesario bombonas de gas acetileno y oxígeno. Es importante
hacer mención a que una llama oxidante es utilizada para
cortar materiales metálicos.

•Arco eléctrico: Se trata del proceso más común de las soldaduras, aunque no
precisamente es el más fácil puesto que se requiere mucha práctica para manejar
de manera correcta este ámbito, sin embargo, su simplicidad, portabilidad y bajo
costo lo posicionan como sistema más utilizado en la actualidad. Se ejecuta
mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes
se funde y causa que se entremezclen directamente o como suele ser más común
haciendo uso de un metal de relleno fundido intermedio.
CLASIFICACIÓN DE LA SOLDADURA
•Plasma: Está formado entre el electrodo y la pieza a soldar
para llevarla a cabo se emplea un gas que generalmente es
argón puro que pasa a estado plasmático por medio de un
orificio de reducción que estrangula el paso del gas logrando
aumentar la velocidad del mismo. De esta manera se dirige al
metal que se desea soldar un chorro concentrado que puede
alcanzar temperaturas entre 20.000 ºC y 28.000 ºC. Los
electrodos utilizados mayormente son fabricados con tungsteno
sinterizado. Esta soldadura se utiliza principalmente en uniones
de alta calidad como en construcciones aeroespaciales, plantas
de procesos químicos e industrias petroleras.
CLASIFICACIÓN DE LA SOLDADURA
•Laser (LW): Es una técnica de soldadura de penetración profunda, el rayo laser
se enfoca y se alinea con la superficie situada ligeramente por debajo del
grosor del material. Debido a la densidad de potencia extremadamente alta del
rayo enfocado, el metal se evaporiza dentro del orificio a medida que el rayo
pasa por la unión, es decir, el material licuado circundante fluye hacia la parte
posterior del orificio y se solidifica formando la soldadura

•Haz de electrones: Es una técnica de unión de metales utilizada para crear

uniones de alta integridad y con una mínima distorsión, utiliza una corriente
concentrada de electrones generados por un filamento y dirigida a la unión
que debe soldarse.
 CLASIFICACIÓN DE LA SOLDADURA
Por deformación más fusión:
• Forja: También se conoce como soldadura de fragua, es
el proceso de soldadura conocido más antiguo de la
historia, actualmente ya no se utiliza, o por lo menos no
a nivel industrial. Tal método consiste en calentar los dos
metales que se pretenden unir en una fragua, una vez
que han alcanzado la temperatura deseada se les aplica
presión o golpes continuos hasta conseguir que las dos
piezas se unan a nivel metálico.
CLASIFICACIÓN DE LA SOLDADURA
•Resistencia eléctrica: Es un proceso de unión permanente que hace uso del calor
generado al pasar corriente eléctrica a través de la zona a soldar, mediante dos
electrodos que presionan las piezas a soldar y a la vez conectando energía
eléctrica a dichos electrodos se consigue fundir el material y gracias a la presión
unirlas permanentemente. Este tipo de soldadura se puede presentar de tres
formas: de punto, de costura y a tope por resistencia.

•Fricción: Se basa el giro de una pieza con respecto a otra mientras está
bajo presión crea fricción, lo que genera calor entre las dos superficies
adyacentes y plastifica el material. La fuerza de recalcado crea una unión
homogénea entre los materiales. No se requieren materiales adicionales,
fundentes o gases de protección adicionales para la soldadura por
fricción
TIPOS DE SOLDADURA
Existen cinco tipos de juntas soldadas: a tope, en T, de esquina, traslapada y de extremo. La elección del
tipo de junta la determinará, en algún grado, la geometría deseada del ensamble soldado, así como cierto
ensamble soldado puede tener varios tipos dentro de él.
 Existen tres tipos generales de soldaduras que se utilizan con uno o más de los cinco tipos de juntas: ranuras
soldadas, soldadura de filete y soldaduras de tapón/ranura. Las soldaduras de tapón/ranura se dividen, a la vez, en
dos categorías: de penetración total o parcial. En general, se recomienda que las soldaduras de tapón/ranura no se
utilicen, pues tienden a ser más débiles que las otras, es por ello que nos enfocaremos en los dos subtipos de
soldaduras; de ranura y las de filetes.

Las soldaduras de ranura son adecuadas para juntas a

tope, juntas en esquinas exteriores y juntas de extremos en
materiales, con espesor suficiente. En la imagen se muestra
una soldadura de ranura en V única simple.

Los principales tipos de soldadura de ranura son las de bisel simple,

bisel doble, ranura en V simple, ranura en V doble, ranura en U simple,
ranura en U doble, ranura en J simple y ranura en J doble.
 Las soldaduras de filete son adecuadas para juntas T, juntas
traslapadas y juntas con esquinas interiores. La unión por soldadura
de filete ocurre cuando dos superficies metálicas u otras formas se
unen entre sí perpendicularmente o en ángulo. Las soldaduras de
filete se subdividen en junta en T, la junta en solape, la junta en
esquina. Este tipo de soldadura adquiere la apariencia de un
triángulo y, dependiendo de la técnica del soldador y los diferentes
parámetros, pueden tener una superficie cóncava, plana o convexa.

Las soldaduras y la preparación de la junta se especifican sobre un diagrama, mediante una forma estándar de
símbolos de soldadura. Como mínimo, tiene una línea de referencia y una flecha. La cola también es opcional en el
lado contrario de la flecha. La flecha apunta hacia la junta y el símbolo de soldadura define el tipo de soldadura
(filete, CJP, PJP, etcétera). Los símbolos de soldadura arriba de la línea se refieren al lado opuesto de la flecha; los de
abajo de la línea, al lado de la flecha. La flecha apunta hacia arriba o hacia abajo. Los símbolos siempre se leen de
derecha a izquierda, sin importar en cuál extremo se encuentre la flecha. A continuación, se presenta el esquema y
la clasificación de la simbología
 Simbología de las soldaduras

Esquema de referencia
 SEGÚN EL APORTE:
 Autógenas: Se cumple sin material de aporte
 Homogéneas: Se cumple cuando el material de aporte es igual al material base
 Heterogéneas: Se cumple cuando algún material de aporte y/o material base son diferentes.

 SEGÚN LA POSICIÓN DE EJECUCIÓN:

Planas Horizontales Verticales: Descendentes y ascendentes Sobre la cabeza

 SEGÚN LA UBICACIÓN DE LA LÍNEA DE ACCIÓN DE LA CARGA APLICADA SOBRE LA SOLDADURA:

Cargas Concéntricas: Es cuando la línea de acción de la carga

aplicada pasa por el centro geométrico del cordón de
soldadura.
Cargas Excéntricas: Es cuando la línea de acción de la carga
no pasa por el centro geométrico del cordón de soldadura.
 Resistencia de una unión soldada por arco eléctrico a solapa con carga concéntrica transversal

“Toda soldadura a filete se verifica a corte”

√ 𝟐
𝒕= ∗𝒉=𝟎,𝟕𝟎𝟕 ∗𝒉
𝟐

𝑭 𝑭
𝜏= = ≤ 𝜏 𝒂𝒅𝒎 ;𝜏 𝒂𝒅𝒎 =𝟎,𝟑∗𝑆 𝒚 − 𝑺𝒐𝒍𝒅 → 𝑨𝑰𝑺𝑪
𝑨𝑺𝑶𝑳𝑫 −𝑪𝑶𝑹𝑻𝑬 ( 𝟎,𝟕𝟎𝟕∗𝒉 ) ∗𝒍
Donde:
• : Resistencia a la fluencia del material de aporte del electrodo
• Normalmente,
 Resistencia de una unión soldada por arco eléctrico a solapa con carga concéntrica paralela

𝑭 𝑭
𝜏= = ≤𝜏 𝒂𝒅𝒎 ;𝜏 𝒂𝒅𝒎 =𝟎,𝟑∗𝑆 𝒚 − 𝑺𝒐𝒍𝒅 → 𝑨𝑰𝑺𝑪
𝑨𝑺𝑶𝑳𝑫 −𝑪𝑶𝑹𝑻𝑬 𝟐∗ ( 𝟎,𝟕𝟎𝟕∗𝒉 ) ∗𝒍
Donde:
• : Resistencia a la fluencia del material de aporte del electrodo
• Normalmente,
 Resistencia de una unión soldada por arco eléctrico a filete con cargas excéntricas

Una vez calculado el centro geométrico en la geometría del cordón

de la soldadura, se trasladan todas las fuerzas a dicho centro
geométrico, tomando en cuenta que se generarán momentos que a su
vez causarán los esfuerzos cortantes secundarios , , . Al tratarse de una
soldadura a filete, las cargas directas Vx, Vy y Vz generan esfuerzos
cortantes primarios , ,

𝑉𝒙 𝑉𝒚
Los esfuerzos cortantes primarios son iguales en todos los puntos del 𝜏 ′ 𝒙= 𝜏 ′ 𝒚=
𝑨 𝒔𝒐𝒍𝒅 𝑨 𝒔𝒐𝒍𝒅
cordón de la soldadura y se expresan por las siguientes ecuaciones: 𝑉𝒛
𝜏 ′ 𝒛=
𝑨 𝒔𝒐𝒍𝒅
 La fuerza Vx genera momento en dirección “y” y la fuerza Vy
genera momento en dirección “x” en el cordón de la soldadura.
Perpendicular a la resultante de los momentos ubicados en el plano
del cordón de la soldadura y sobre ésta, se hallará el punto crítico, con
coordenadas
Todos estos momentos (Mx, My, Mz) generan esfuerzos cortantes
secundarios que se expresan como:
𝑀 𝒛 ∗ 𝑦𝒑 𝑀 𝒛 ∗ 𝑥𝒑 𝑀 𝒙 ∗ 𝑦𝒑 𝑀 𝒚 ∗ 𝑥𝒑
𝜏 ′ ′ 𝒙 =± 𝜏 ′ ′ 𝒚 =± 𝜏 ′ ′ 𝒛 =± ±
𝐽 𝒔𝒐𝒍𝒅 𝐽 𝒔𝒐𝒍𝒅 𝐼 𝑥− 𝒔𝒐𝒍𝒅 𝐼 𝑦 − 𝒔𝒐𝒍𝒅

El esfuerzo cortante total 𝑉𝒙 𝑀 ∗ 𝑦𝒑

𝜏 𝒙 =𝜏 ′ 𝒙 +𝜏 ′ ′ 𝒙 = ± 𝒛
viene dado por: 𝑨 𝒔𝒐𝒍𝒅 𝐽 𝒔𝒐𝒍𝒅
𝑉𝒚 𝑀 𝒛 ∗ 𝑥𝒑
𝜏= √𝜏 +𝜏 +𝜏 <𝜏 𝒂𝒅𝒎
2 2 2 𝜏 𝒚 =𝜏 ′ 𝒚 +𝜏 ′ ′ 𝒚 =
𝑨 𝒔𝒐𝒍𝒅
±
𝐽 𝒔𝒐𝒍𝒅
𝒙 𝒚 𝒛 𝑉 𝒛 𝑀 𝒙 ∗ 𝑦 𝒑 𝑀 𝒚 ∗ 𝑥𝒑
𝜏 𝒛 =𝜏 ′ 𝒛 +𝜏 ′ ′ 𝒛 = ± ±
𝑨 𝒔𝒐𝒍𝒅 𝐼 𝑥 − 𝒔𝒐𝒍𝒅 𝐼 𝑦 − 𝒔𝒐𝒍𝒅
 𝒚
PROBLEMA 1
El esfuerzo cortante permisible de la estructura soldada
que se ilustra es 140MPa. Obtenga la carga de flexión F que
causará este esfuerzo.
• Datos:

𝒛
𝒙

Por la simbología mostrada en el dibujo, se debe tener claro que la soldadura está aplicada por ambos
lados tipo filete (h=5mm), siendo de forma continua en éstos. El esfuerzo cortante primario es cero debido a
que no existen cargas cortantes aplicadas directamente sobre los cordones de la soldadura, por lo que
 El esfuerzo cortante secundario viene dado por el momento generado al 𝑀 ∗𝑟
𝜏 ′ ′=
trasladar la fuerza al punto centroidal del cordón de la soldadura 𝐽 𝑠𝑜𝑙𝑑

Donde:

• : Momento polar unitario según la forma geométrica del cordón de soldadura 

Es importante mencionar que se tratan de dos cordones, por lo que el momento polar de inercia es doble
Entonces, la fuerza aplicada viene dada por:
PROBLEMA 2
Una barra de acero de ¾ in de espesor usada como viga, está soldada a un soporte vertical mediante dos
soldaduras de filete, como se muestra en la figura; determinar:
a) La fuerza de flexión segura F si el esfuerzo cortante permisible en las soldaduras es de 20 kpsi
b) Partiendo del inciso a), estime la carga permisible si el electrodo es E7010, la barra es de acero 1020 laminado en
caliente (HR) y el soporte es de acero 1015 laminado en caliente (HR)
 Por la simbología mostrada en el dibujo, se debe tener claro que la soldadura está aplicada tanto por arriba
como por abajo tipo filete (h=5/16 in).

El área de la garganta viene dada por:

Donde se considera la longitud total de las soldaduras

𝐴𝑠𝑜𝑙𝑑=0,707 ∗ ( 5
16 )
𝑖𝑛 ∗ ( 4 𝑖𝑛 ) =0,88375 𝑖 𝑛2

El esfuerzo cortante principal o directo es

El esfuerzo cortante secundario es Donde:

c= √2 𝐽 =0,707 ∗ h∗ 𝐽 𝑢
 : Momento polar unitario según la forma geométrica del cordón de soldadura 

𝐽 =0,707 ∗ ( )
5
16
∗ 2∗ ¿ ¿
7 ∗ 𝐹 ∗ √2
Por consiguiente el esfuerzo cortante secundario es: 𝜏 ′′ = =8,4015 ∗ 𝐹
1,1783

Aplicando Ley del Coseno, se obtiene la expresión de la magnitud del

𝑐 esfuerzo cortante total, que inicialmente es dato, en función de la fuerza
45 º 𝜏′′

𝜏′
 Para el electrodo el esfuerzo 𝑆𝒖𝒍𝒕 =𝟕𝟎 𝒌𝒑𝒔𝒊
b) Soldadura E7010
último y de fluencia es 𝑆 𝒚 =𝟓𝟕 𝒌𝒑𝒔𝒊
De la tabla 9-6 (Anexa) se obtienen el esfuerzo cortante permisible para la garganta 𝜏 𝑎𝑑𝑚=21𝑘𝑝𝑠𝑖

Para aceros laminados en caliente, se utiliza valores de la tabla A-20

HR 1020  𝑆𝒖𝒍𝒕 =𝟓𝟓 𝒌𝒑𝒔𝒊 𝑆 𝒚 =𝟑𝟎 𝒌𝒑𝒔𝒊
HR 1015  𝑆𝒖𝒍𝒕 =𝟓𝟎 𝒌𝒑𝒔𝒊 𝑆 𝒚 =𝟐𝟕,𝟓 𝒌𝒑𝒔𝒊

Considerando ambos tipos de materiales, al momento del cálculo es necesario utilizar el que menos
esfuerzo admisible ofrezca
Como la carga es cortante de filete, según tabla 9-4, el esfuerzo permisible debe cumplir dos condiciones
que se basan en lo siguiente: y
𝜏 𝒂𝒅𝒎 11
y 𝑭= →𝑭= =1,19 𝑘𝑖𝑝𝑠
9,237 9,237
y  𝜏 𝑎𝑑𝑚 ≤11 𝑘𝑝𝑠𝑖 𝒌𝒊𝒑𝒔
𝟏 𝑲𝒑𝒔𝒊=𝟏 𝟐
𝒊𝒏