EXAMEN DE SOLDADURA

1- SOLDADURA.
Es la unión de piezas de metal para formar una pieza, este proceso consiste en
el calentamiento del metal en la zona donde se desea realizar la unión soldada con
el fin de fundir un pequeño volumen de material aplicando el calor el tiempo
suficiente para que se mezclen los líquidos provenientes de las dos o más piezas
a unir. Este proceso se puede realizar de forma directa cuando solo se mezclan los
materiales a unir o también puede ser realizado de forma indirecta aplicando un
material de aporte en la zona donde se realizara la unión soldada.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones,
procesos de fricción o ultrasonido

2- TIPOS DE SOLDADURA.

2.1 Soldadura por arco eléctrico.

Es un proceso donde la unión es producida por calor generado por un arco
eléctrico con o sin aplicación de presión o material de aporte. La energía eléctrica
se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una
temperatura de aprox. 4 000ºC causando la fundición de los metales y después la
unión.
2.1.1 Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido.
Es un proceso de unión por fusión de piezas metálicas el cual se realiza
concentrando el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes de la pieza
a soldar y una varilla metálica llamada electrodo, produciéndose una zona de fusión
que al solidificarse forma la unión permanente.
2.2 Soldadura por arco sumergido.
Este tipo de soldadura es similar a la soldadura de arco eléctrico donde el
electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que, a medida que se consume
es alimentado mediante un mecanismo automático. El arco es cubierto y protegido
por un polvo granular y fusible, conocido como fundente o fundente flujo, el flujo
mismo que es un compuesto de silicatos y minerales y este cumple es mismo papel
que el revestimiento de los electrodos desde el punto de vista físico y metalúrgico.
El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el metal
base, el alambre y el flujo, que cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura.
Como el arco es invisible por estar cubierto, el proceso se denomina Soldadura por
Arco Sumergido, no observándose durante la operación de soldar ni el arco, ni
chispas o gases. El alambre es alimentado desde un rollo.
2.3 Soldadura MIG/MAG.
En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida como Proceso MIG/MAG,
la fusión es producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre
aportado continuamente y la pieza a soldar. La protección se obtiene íntegramente
de los gases suministrados simultáneamente con el metal de aporte. Existen dos
clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas protector:
MIG: El cual emplea protección de un gas puro, inerte (helio, argón, etc.). Para
metal no ferroso.
MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2, como gas protector. Para
metal ferroso.
La tarea, que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es la de
proteger al arco, al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso acceso
de los gases de la atmósfera.
2.4 Soldadura TIG.
La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso, en que la fusión
es producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de
tungsteno no-consumible y la pieza. La protección se obtiene de un gas inerte
(argón o helio)
 El gas protector, para la soldadura por arco metálico a gas normalmente usado,
es el argón, helio o una mezcla para metales no-ferrosos; para aceros se emplea
CO2, CO2 con argón y a veces helio para aceros inoxidables o argón con pequeña
cantidad de oxígeno para ciertos aceros y aceros inoxidables.
Las características sobresalientes de la soldadura TIG son: • Excelente calidad de
la soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria. •
Prácticamente no se requiere ninguna limpieza posterior. • Arco y baño de fusión
son claramente visibles para el soldador. • No hay metal de aporte que atraviese el
arco, de modo que no se producen salpicaduras. • La soldadura es posible en todas
las posiciones. • No se produce escoria que podría quedarse atrapada en la
soldadura. El proceso TIG puede emplearse para aluminio, magnesio, acero
inoxidable, bronce, plata, cobre, níquel y aleaciones, hierro fundido, aceros dulces,
aceros aleados, abarcando una amplia gama de espesores de metal. También se
emplea para pases de raíz en juntas soldadas de tubos de acero, buscando la
mayor eficiencia en primer pase.

3- VENTAJAS DE LA SOLDADURA.

 Es capaz de unir metales cuyas secciones difieren notablemente.

 Ofrece protección frente a las fugas, por eso sirve para unir tuberías, líquidos
gases o un cable de acero ya que resiste esfuerzos grandes.

 La soldadura brinda buena conductividad eléctrica, por eso también era ideal
para instalaciones de energía.

 Las uniones soldadas presentan una apariencia uniforme, con bordes lisos y
limpios.

 Las uniones son permanentes y se convierten en una sola pieza, estable, fija y
potente.

 Es un material económico y muy eficiente, lo que lo hace ideal para generar

uniones y de gran capacidad.

 Soldar no se limita únicamente al segmento de fábrica o talleres sino que en el

campo también puede realizarse con equipos portátiles disponibles

 La unión soldada, puede llegar a ser mucho más fuerte al utilizar materiales
originales.

 No requiere tiempo para empezar a ejercer presiones.

4- COMO SE FORMA UNA UNIÓN SOLDADA.
 Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o perfiles unidos entre sí
con enlaces capaces de soportar los esfuerzos que se transmiten entre las piezas. El
objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas,
continuidad que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del
esfuerzo. La transmisión de esfuerzos en las uniones se hace en muchas ocasiones
de modo indirecto, ya que para pasar el esfuerzo de una pieza a otra se la obliga
previamente a desviarse de su trayectoria normal. En el caso de soldadura a tope, la
transmisión es directa.

5- CARACTERÍSTICAS DE LA ZONA DE LA UNIÓN SOLDADA.

6- SOLDABILIDAD.
Las soldabilidad es la mayor o menor facilidad con la que un metal permite que se
obtengan soldaduras homogéneas y de gran calidad, que respondan a las necesidad
para las que fueron diseñadas en un proceso de manufactura metálica o de
infraestructura.

7- TIPOS DE JUNTAS.
Los tipos de uniones soldadas son las siguientes: unión a tope o empalmada, unión
de solapado (superpuesta o traslape), unión de esquina o ángulo exterior, unión en
T o ángulo interior, unión de borde, soldadura de recargue o de superficie, unión de
ranura.
 Unión a tope o empalmada: Es la más utilizada y consiste en unir las chapas
situadas en el mismo plano para chapas superiores a 6 mm o para soldar por
ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de esta soldadura es
conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo más
perfecta posible entre los elementos soldados.
 Unión de solapado, superpuesta o traslape: Este tipo de uniones consiste en
dos partes que se sobreponen.

 Unión de esquina o ángulo exterior y en T: Consiste en unir dos chapas

situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas, para rellenar los
bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y
en T.

 Unión de borde: Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o

más) partes, por lo general láminas metálicas o placas delgadas, en donde
las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus
bordes en común y la unión se hace en el borde común.

 Soldadura de recargue o de sperficie: Una soldadura en superficie no se usa

para unir partes, sino para depositar metal de relleno sobre la superficie de
una parte base en una o más gotas de soldadura. Las gotas de soldadura se
 incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se
cubren grandes áreas de la parte base. El propósito es aumentar el grosor de
la placa o proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie.

 Soldadura de ranura:

8- MATERIAL BASE.
El material base es aquella pieza en la cual se piensa realizar el proceso de
soldadura.

9- MATERIAL DE APORTE.
Se entiende como material de aportación, todo aquel material que se utiliza para
la realización de un cordón de soldadura de buena calidad y donde distinguimos,
por un lado, el núcleo del electrodo y el revestimiento, y por otro lado, la varilla de
aporte y los fundentes, estos los usaremos en función del tipo de soldadura que
vayamos a realizar.
10- BORDES DE LA SOLDADURA.
Son los puntos donde se unen la cara de la soldadura y el metal base.

11- DIMENSIONES GEOMÉTRICAS DE LA PREPARACIÓN DE BORDES.

cuando la longitud del cordón soldadura a ejecutar no tenga una longitud superior
a 500 mm, para su realización se comenzará por un extremo y se seguirá hasta el
otro.
Si dicha longitud está comprendida entre 500 y 1000 mm, el cordón se ejecutará en
dos tramos, comenzando por el centro.
Para longitudes mayores de 1000 mm se ejecutará por cordones parciales,
terminando cada tramo dónde comenzó el anterior.
Las esquinas de chapas que coincidan con puntos de cruce de cordones, se
recortarán para evitar dicho cruce.
En todo caso, no se realizará una soldadura a lo largo de otra ya ejecutada.
Asimismo, cuando las piezas a soldar formen esquina en sus extremos, los
cordones de soldadura practicados no deberán terminar en las propias esquinas de
las piezas o de elementos de las mismas, sino que deberían prolongarse alrededor
de la esquina, siempre que la prolongación pueda hacerse en el mismo plano que
el cordón, y en una longitud al menos igual a tres veces la garganta (a) del cordón.
- Cordones de soldadura a tope:
Cuando el cordón que se ejecuta es de soldadura a tope y además se realiza con
penetración completa, entonces éste no es necesario dimensionarlo. Las
soldaduras se dicen que son de penetración completa, cuando el metal de aporte
ocupa sin defectos todo el espesor de las piezas a unir.
Los cordones a tope se pueden realizar entre piezas dispuestas en prolongación o
en T, según se indica en la siguiente figura.
Por el contrario, se dice que un cordón de soldadura es de penetración parcial
cuando el espesor ocupado por el metal de aporte es inferior al de las piezas unidas.
Los cordones a tope de penetración parcial se dispondrán de forma que se evite la
aparición de momentos flectores debido a excentricidades por la disposición de los
cordones respecto a la dirección de aplicación de los esfuerzos.

12- ZONAS FUNDIDAS Y DE INFLUENCIA TÉRMICA.

En términos simples, la Zona Afectada Térmicamente es aquella parte de metal en la
fusión, que fue modificada por el calor entre la zona fundida y el límite del metal de base.

Físicamente le será muy reconocible, ya que es visible como una serie de bandas
de colores debido a la oxidación, y por supuesto, a la temperatura alcanzada,
pudiendo ir desde diversas tonalidades de amarillo, para las temperaturas más
bajas, marrones y púrpuras para las intermedias, y azules para las más altas.
¿De qué factores depende la ZAT?
Para entender mejor como se produce la ZAT, qué la ocasiona, y con esto, lo que
ella puede provocar a su vez, veamos los factores que la ocasionan (así como a su
extensión):
 Coeficiente de difusividad térmica: Dependiente de la conductividad
térmica, la densidad del material, y su calor, haciendo que entre mayor
sea su difusividad, más rápidamente se propague el calor.
 Cantidad de calor aplicada
 Duración de la exposición
  Zona afectada
De estas últimas 3, usted encontrará una proporcionalidad exacta, ya que entre
mayores sean sus niveles, mayores serán las zonas de influencia térmica.
¿Qué provoca la Zona Afectada Térmicamente?
Esta zona, afectada por el calor, y también por el rápido enfriamiento subsecuente,
puede producir cambios a niveles metalúrgicos, e incluso químicos, y algunos de
los más importantes que usted podría observar son:
 Oxidación: La cual produce cambios de color y de aspecto en los
metales.
 Nitruración: Puede aumentar la dureza del metal, y por lo tanto, disminuir
el nivel de soldabilidad de sus materiales.
 Corrosión: Provoca que el contenido de cromo caiga, generando
carburos en los bordes; en el caso del acero esto puede ocasionar que ya
no sea inoxidable.
 Fragilización: El calor y el gas se filtran dentro del metal, creando lo que
se conoce como presión intergranular, lo que a la vez causará un
debilitamiento en sus metales, pudiendo incluso producir grietas.
 Problemas Metalúrgicos: Puede ocasionarle 2 problemas esenciales,
uno, el aumento de la dureza de los metales, y por lo tanto, su fragilidad;
y por el contrario, un sobrecalentamiento que pudiera provocarle un
debilitamiento de los materiales.
¿Cómo resolver los problemas de la ZAT?
Como usted pudo ver, la Zona Afectada Térmicamente, puede alterar muchas de
las características de los metales utilizados, así como de la calidad de sus procesos
de Soldadura. Afortunadamente, hay algunas acciones que usted puede
implementar rápida y eficientemente, como las que veremos a continuación:
Sistema de control del ángulo
Utilizado para poder obtener un ángulo preciso cuando hay una gran variación
elástica; contar con un sistema de control de ángulo le será de gran ayuda para
obtener el ángulo que usted precisa. Estos sistemas pueden ser por contacto o a
medición por láser, derivando en una precisión perfecta para sus piezas.
Sistema de control de bombeado
Un sistema de este tipo, le permitirá compensar la deformación causada a sus
máquinas (cuando las piezas son muy diferentes entre sí), haciendo que usted
pueda lograr ángulos regulares para sus piezas.
Otros métodos
Por otro lado, existen otros métodos “más simples”, como quitar la oxidación con
lijas o amoladoras, o incluso a través de un mecanizado posterior, pero estos
procedimientos le causarán a mediano y largo plazo, considerables mermas de
material, y por supuesto, de tiempos en sus procesos.

14- CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA.

Qué procesos de soldeo existen
Según la AWS ( American Welding Society o sociedad americana de soldadura )
podemos diferenciar los diferentes métodos de unión de materiales por soldeo en
tres grandes grupos:

 Soldeo por fusión.

 Soldeo en estado sólido.
 Soldeo fuerte y blando.
1.1 Procesos de soldeo por fusión
Los procesos de soldeo por fusión son aquéllos en los cuales siempre se va a
producir la fusión del metal base, así como la del metal de aportación cuando es
utilizado. En este caso siempre existirá una fase líquida que estará formada
únicamente por el metal base, o por este metal base acompañado del de
aportación.
1.2 Procesos de soldeo en estado sólido
En los procesos de soldeo en estado sólido en ningún momento se produde la
fusión del metal base, ni la del metal de aportación en los casos que es empleado,
por lo que podemos decir que en este proceso nunca va a existir una fase líquida.
1.3 Procesos de soldeo fuerte y blando
En el caso del proceso de soldeo fuerte y blando en todo momento se producirá
una fusión del metal de aportación , pero nunca la del metal base. En resumen, va
a existir siempre una fase líquida que estará formada únicamente por el metal
de aportación.
Podemos diferenciar entre soldeo fuerte y blanco en la temperatura de fusión del
metal de aportación, ya que en el soldeo fuerte este fundirá por encima de 450 ºC
, mientras que en el soldeo blando el material de aportación va a fundir a 450ºC o
menos.
1.4 Esquema de los métodos de unión de materiales
1.4.1 Unión de materiales
Para acabar podemos definir la clasificación de procesos de unión de materiales en;
1.4.1.1 Sujeción mecánica
 Unión atornillada
 Unión remachada
1.4.1.2 Soldeo
 Soldeo por fusión
 Soldeo en estado sólido
 Soldeo fuerte y blando
1.4.1.3 Enlace adhesivo
 Unión mediante adhesivos

1._Zona Fundida
Que es la zona fundida que se corresponde con la deposición del sustrato base
níquel, se ha obtenido la formación de una estructura de austenita con la
presencia de inclusiones de carbono.

Deposición de un recubrimiento base níquel para la unión metalúrgica del acero

al carbono y el hierro fundido

Si una zona fundida avanza por el lingote, las impurezas se irán concentrando
en ella, quedando a su paso el semiconductor purificado.

2._Clasificacion de los procesos de soldadura

 La soldadura MIG

La soldadura MIG es denominada así por usar gas inerte metálico. Foto tomada
de Weldingtypes.net
Este tipo de soldadura es la más utilizada y quizás la más sencilla de aprender,
entre todos los tipos de soldadura.

El proceso de MIG, también conocida como soldadura por arco gas metal
(GMAW, por sus siglas en inglés) es ideal para unir aceros suaves, aceros
inoxidables y aluminio.
  Soldadura TIG

Este tipo de soldadura utiliza gas de tungsteno inerte para realizar el arco.
También conocida como GTAW por sus siglas en inglés, es la soldadurade gas
tungsteno inerte y es comparable con la soldadura de gas oxiacetileno. Este tipo
de soldadura requiere un poco más de experiencia por parte del operador para
poder obtener resultados adecuados.

Este es el tipo de soldadura adecuado para utilizar cuando se requiere un trabajo

de alta calidad de acabado que no necesite de mucho trabajo de limpieza
posterior por arenado o molido.

 Soldadura por arco

Este es el tipo de soldadura más básico y más sencillo de dominar.

La soldadura por arco es la más básica de todos los tipos de soldadura y es la
más sencilla de dominar.

Este tipo de soldadura puede ser utilizada para la manufactura, la construcción

y algunas reparaciones. La soldadura SMAW (por sus siglas en inglés) es útil en
casos de metales con 4 milímetros de espesor o más. Para metales más
delgados, se usa por lo general la soldadura MIG.

 Soldadura y corte por gas oxiacetileno

Este tipo de soldadura no es muy utilizado. Por lo general, se usa en tareas

de corte
Esta soldadura no es muy utilizada para soldar aceros suaves en general.
Consiste en mezclar oxígeno y gas acetileno para crear una llama capaz de
derretir los metales.

Este tipo de soldadura es más usual para trabajos de mantenimiento y corte

de metal por gas, para unir metales suaves como el cobre y el bronce y para
soldar partes delicadas como tuberías de refrigeración de aluminio.

3._Soldadura de metal base

metal de base: Pieza metálica que sirve de base para ser revestido por
otro. También llamado elemento metálico principal. ... metal de
aportación: Metal que se añade a la soldadura que tiene un punto de fusión
aproximadamente igual o por debajo del metal que se está soldando. También
llamado metal de aporte. metal de base: Pieza metálica que sirve de base para
ser revestido por otro. También llamado elemento metálico principal. ... metal de
aportación: Metal que se añade a la soldadura que tiene un punto de fusión
aproximadamente igual o por debajo del metal que se está soldando. También
llamado metal de aporte.

4._Comportamiento de las uniones soldadas

Se puede afirmar que la microestructura con fuertes cambios y sin marcas de

playa, son la respuesta de una estructura poco homogénea, en la interface de la
unión, en donde se
suceden fenómenos típicos de la colada: fusión, solidificación, precipitación de
nuevos
intermetálicos, diferencias en el tamaño y forma de las dendritas, crecimiento
dendrítico
columnar en direcciones preferentes, segregación dendrítica y poros.
En base a los resultados y a las observaciones realizadas se puede concluir que:

• Las fracturas sucedidas dentro del cordón se deben básicamente a la porosidad

por ser un
efecto concentrador de esfuerzos.

• Las tensiones residuales y microgrietas producto de los esfuerzos generados

durante la solidificación y crecimiento dendrítico influyen de manera decisiva en
la generación y crecimiento de grietas dentro del cordón.

• La preparación de juntas repercute decisivamente en la respuesta a fatiga de la

unión soldada, así como su fractura.

• La preparación de juntas reduce sustancialmente el tamaño y número de poros,

presentándose una reducción del número de poros en más de cinco veces
respecto de la unión a tope.

• En general, la junta sin bisel tiene un comportamiento a fatiga mejor a elevadas

cargas, aunque las biseladas poseen un mejor índice de amortiguamiento que
las de a tope, otorgándole a éstas un mejor “límite de fatiga”.

Las fracturas sucedidas dentro del cordón se deben básicamente a la porosidad

por ser un
Las fracturas sucedidas dentro del cordón se deben básicamente a la porosidad
por ser un

Las fracturas sucedidas dentro del cordón se deben básicamente a la porosidad

por ser un efecto concentrador de esfuerzos.• Las tensiones residuales y
microgrietas producto de los esfuerzos generados durante lasolidificación y
crecimiento dendrítico influyen de manera decisiva en la generación ycrecimiento
de grietas dentro del cordón.• La preparación de juntas repercute decisivamente
en la respuesta a fatiga de la uniónsoldada, así como su fractura.• La preparación
de juntas reduce sustancialmente el tamaño y número de poros,presentándose
una reducción del número de poros en más de cinco veces respecto de launión
a tope.• En general, la junta sin bisel tiene un comportamiento a fatiga mejor a
elevadas cargas,aunque las biseladas poseen un mejor índice de
amortiguamiento que las de a tope,otorgándole a éstas un mejor “límite de
fatiga”.

5._Seguridad

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa
y dañina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la
protección apropiada, los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura
pueden ser prácticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocución
es significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura
implican un arco eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que
sueldan deben utilizar ropa de protección, como calzado homologado, guantes
de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la
exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas. Además, la exposición al
brillo del área de la soldadura produce una lesión llamada ojo de arco (queratitis)
por efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y puede quemar las retinas.
Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal oscuro
se usan para prevenir esta exposición, y en años recientes se han
comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal es
transparente y permite ver el área de trabajo cuando no hay radiación UV, pero
se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para
proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se
utilicen mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas
cortinas, hechas de una película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los
trabajadores cercanos de la exposición a la luz UV del arco eléctrico, pero no
deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y
caretas del soldador.38
A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas
finas suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo
fundente y la soldadura por arco metálico blindado producen humo que contiene
partículas de varios tipos de óxidos, que en algunos casos pueden producir
cuadros médicos como el llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño de las
partículas en cuestión influye en la toxicidad de los vapores, pues las partículas
más pequeñas presentan un peligro mayor. Además, muchos procesos
producen vapores y varios gases, comúnmente dióxido de
carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilación
y la protección apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla
para partículas de clasificación FFP3, o bien mascarilla para soldadura. Debido
al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se
plantea un riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen
la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales
combustibles lejos del lugar de trabajo.

6._Uniones fijas:
OXIACETILÉNCA
PUNTOS DE RESISTENCIA
SMAW

TIG

HILO CONTÍNUO O SEMIAUTOMÁTICA (MIG/MAG)

7._Ciclos térmicos, calientamiento y enfriamento

Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los

metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas,
manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un
enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades
físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
El tratamiento térmico es una operación o combinación de operaciones que
comprenden el calentamiento o enfriamiento del metal, con el fin de mejorar
algunas propiedades, en relación con la condición original del material. Los
propósitos generales del tratamiento térmico son la eliminación de tensiones
internas, homogeneización de las estructuras de moldeo, afino de grano y
cambio de estructura.

Todos los procesos básicos de tratamiento térmico del acero incluyen

la transformación o descomposición de la austenita. Para realizar el tratamiento
térmico tenemos que calentar la muestra de acero hasta una temperatura por
encima de la temperatura crítica superior para formar austenita. Normalmente la
velocidad de enfriamiento en un mismo tratamiento no influye demasiado en las
propiedades finales del acero, siempre que se haga razonablemente lento.

Los principales tratamientos térmicos que es aplican a una muestra de

acero son: recocido total, recocido de esferoidización, recocido para eliminación
de esfuerzos, recocido de proceso, normalización y templado.

8._Recristalización
Cuando se somete a muy altas temperaturas un metal trabajado en frío
previamente, la recuperación rápida elimina los esfuerzos residuales y produce
la estructura de las dislocaciones poligonizadas. Durante este instante ocurre la
formación de núcleos de pequeños granos en los límites de las celdas de la
estructura poligonizada, eliminando la mayoría de las dislocaciones. Debido a
que el número de dislocaciones se reduce en gran escala, el metal recristalizado
tiene una resistencia baja pero una gran ductilidad. Se denomina como
temperatura de recristalización a la temperatura a la cual aparece una
microestructura de granos nuevos que tienen pocas dislocaciones.
Recristalización es el proceso durante el cual se forman granos nuevos a través
del tratamiento térmico a un material trabajado en frío. La temperatura de
recristalización depende de varias variables, por lo tanto no es una temperatura
fija.
Que el Cu se recristaliza de forma estática entre los 200 ºC y los 500 °C,
mientras que la aleación Cu-5%v TiC recristaliza de forma estática entre 700 °C
y 900 ºC.

9._Factores que determinan los cambios

En la soldadura MIG/MAG no es posible trabajar de forma continua,

debido a que existen tiempos de preparación, de descansos de operario o de
botellas de gas entre otros, y debido a esto es imposible trabajar de forma
continua, lo que hace que las temperaturas disminuyan durante los espacios de
tiempo que no se está trabajando, y aquí entra nuestro protagonista, el factor de
marcha.

El factor de marcha, se calcula como cociente entre el tiempo de una soldadura

y el tiempo total de trabajo. Esto es debido a que hay que tener en cuenta que
se producen paros de la soldadura, se enfrían los componentes del equipo,
estabilizándose la temperatura de estos en un pequeño rango de valores,
inferiores a la temperatura máxima con la que se trabaja.
GAS PROTECTOR

La cantidad de gas protector que escapa de la boquilla es otro factor importante

durante el proceso de soldadura. Si el flujo es demasiado bajo, el gas no protege
adecuadamente el baño de fusión. El flujo de gas que es demasiado alto forma
turbulencia, lo que permite que el oxígeno en el aire reaccione con el baño de
fusión y cree óxidos no deseados.

10._Parámetros de soldadura

MATERIALES DE LLENADO

La calidad de la soldadura está determinada en gran medida por la elección del

material de relleno. Desafortunadamente, con los años, el alambre de soldadura
se ha vuelto cada vez más pobre, lo que resulta en soldaduras de muy baja
calidad. Con alambre de menor calidad, el cordón de soldadura se oscurece y
se contamina con inclusiones que son difíciles de eliminar durante el proceso de
limpieza electroquímica. El color del cable utilizado en la soldadura también
controla la coloración del cordón de soldadura. Si el cable tiene un color oscuro,
incluso el cordón de soldadura se oscurecerá. Por estas razones, el proceso de
producción de alambre juega un papel fundamental. El alambre de alta calidad
se obtiene mediante un proceso de estirado, un acabado satinado y un doble
proceso de decapado electroquímico. El proceso de acabado satinado se realiza
para reducir la resistencia a la fricción del cable cuando pasa a través del
conducto de plástico durante la soldadura.

Un doble decapado del cable aumenta los costos de producción en un 30% en

comparación con el proceso de dibujo normal. Muy a menudo, esta última fase
se deja fuera para controlar los costos, dejando el alambre graso de los residuos
del grano y los aceites lubricantes utilizados en el proceso de estirado. Durante
la soldadura, estos residuos inician un proceso de combustión que causa
quemaduras y oscurecimiento a lo largo del cordón de soldadura. El proceso de
soldadura implica la formación de silicatos a lo largo del cordón, lo que hace que
el posterior proceso de limpieza electroquímica sea muy difícil.

11._Velocidad en la soldadura
Su importancia radica en lo uniforme que consigas hacer el cordón.

 Por una parte, cuando vas demasiado lento estas aportando material
demás que no tiene ninguna función mecánica en lo que a resistencia se
refiere.
  Además estas dando calorías de más al material que provocaran
deformaciones por exceso de calor innecesario.
 Por el contrario, cuando vas demasiado deprisa, lo más fácil es que no
aportes el material suficiente al cordón, pudiendo quedar zonas sin soldar.
 En el momento que se corta la continuidad del cordón, le estamos restando
resistencia a la unión.
 Por otra parte, si el cordón es demasiado fino, también pierde fuerza en la
unión.
 La mayoría de las uniones de los aperos han de ser muy resistentes para
los trabajos a desarrollar.

 Mi primer consejo es que regules bien la intensidad de corriente con el

electrodo que usaras y en la posición que vayas a soldar.
 Recomendable dar un repaso a esta información ya publicada en el blog.
 También que recuerdes el ángulo y distancia que has de llevar con el
electrodo respecto al material.
 Mi primer consejo es que regules bien la intensidad de corriente con el
electrodo que usaras y en la posición que vayas a soldar.
 Recomendable dar un repaso a esta información ya publicada en el blog.
 También que recuerdes el ángulo y distancia que has de llevar con el
electrodo respecto al material.

1. Distancia de la fuente de calor a la pieza.

Para formar el arco eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza se utilizan dos
métodos, el de raspado o rayado y el de golpeado.
El de rayado consiste en raspar el electrodo contra la pieza metálica ya
conectada al potencial eléctrico del equipo de soldadura (pinza de tierra
conectada). El método de golpeado es, como lo indica su denominación, dar
golpes suaves con la punta del electrodo sobre la pieza en sentido vertical. En
ambos casos, se formará el arco cuando al bajar el electrodo contra la pieza, se
produzca un destello lumínico. Una vez conseguido el arco, deberá alejarse el
electrodo de la pieza unos 6 mm para así poder mantenerlo. Luego disminuir la
distancia a 3 mm (distancia correcta para soldar) y realizar la soldadura. Si el
electrodo no se aleja lo suficiente, se fundirá con la pieza, quedando pegado a
ella.
2. Tipos de gases que rodean la zona de unión.
La soldadura con gas y arco metálico, llamada MIG, utiliza un electrodo continuo
para el metal de aporte y para la protección, un suministro externo de gas o
mezcla de gas.
El gas protector, helio, argón, dióxido de carbono o mezclas de ellos, protege el
metal fundido para que no reaccione con los componentes de la atmósfera. Aun
cuando la protección con gas es eficaz para proteger el metal fundido de aire, se
suelen emplear desoxidantes como aleaciones en los electrodos. A veces, se
aplican recubrimientos delgados en los electrodos para estabilizar el arco u otros
fines.

3. Naturaleza de la fuente de calor.

a. FUSIÓN – OXIACETILÉNICA (con gas o con soplete, arco voltaico o

resistencia)
La fuente de calor que se aporta en esta soldadura procede de la
combustión de los gases (Oxígeno y acetileno), los cuales pueden
alcanzar temperaturas aproximadas de 3.200°C.

b. FUSIÓN – ELÉCTRICA (Arco eléctrico). Es uno de las soldaduras más

usadas para soldar acero, se necesita de corriente eléctrica, para poder
crear el arco eléctrico entre uno o varios electrodos, así generará el calor
suficiente para fundir el metal y crea la unión. Las temperaturas que se
generan son del orden de 3.500°C.
 c. FUSIÓN – LÁSER. No existe ningún material de aportación externo. Este
proceso se realiza calentando el área a soldar y aplicando presión entre
los puntos. Se utiliza el helio o argón como gas protector. La energía la
aporta un haz de láser.

4. Consecuencias de los ciclos térmicos.

En relación a los ciclos térmicos de calentamiento y enfriamiento involucrados
en el proceso, problemas como cambios geométricos y tensiones residuales
pueden comprometer el comportamiento estructural de la pieza soldada,
motivando así el desarrollo de metodologías para cuantificar y minimizar estos
efectos.
El comportamiento térmico es el responsable del proceso de fusión entre los
diferentes componentes, el cual es estimulado a partir de la presencia de una
fuente de calor. Este proceso puede ocurrir varias veces en las soldaduras con
más de una etapa, lo que genera un ciclo térmico con consecuencias
estructurales en los componentes.
Los principales efectos estructurales son distorsiones geométricas y tensiones
residuales.
 Las distorsiones geométricas corresponden las variaciones de forma
y/o dimensiones del componente soldado después del enfriamiento y
están asociadas a las deformaciones plásticas permanentes provenientes
del proceso. Además de esto, el retorno elástico ocurrido luego de la
liberación de las sujeciones aplicadas durante la soldadura, también
contribuye al surgimiento de distorsiones.
Las deformaciones geométricas pueden ser significativas al punto de
comprometer la operación o el montaje del componente soldado.

 Las tensiones residuales representan un estado de solicitud mecánica

a la cual estará sometido el componente inicialmente para luego ser
sumadas las tensiones de operación, pudiendo resultar en esfuerzos
críticos por encima de los límites aceptables de proyecto. Dichos
esfuerzos iniciales también tienen influencia en la respuesta a la fatiga del
material, la cual puede ser benéfica o prejudicial en función del
comportamiento del componente a compresión o tracción,
respectivamente. En las uniones soldadas, las tensiones residuales son
causadas principalmente por el campo de temperaturas no uniformes y
transitorias durante el proceso, así como por fenómenos de
transformaciones micro-estructurales del metal.
5. Metalurgia de la soldadura.
La metalurgia de la soldadura se enfoca en el análisis de los procesos de
calentamiento, fusión, solidificación y enfriamiento que giran en torno a la
soldadura, este proceso es uno de los métodos más usados actualmente para
la unión de materiales metálicos, a la vez es el más complejo desde el punto de
vista metalúrgico. Prácticamente todos los tipos de fenómenos metalúrgicos
ocurren durante la realización de una soldadura:
 Fusión.
 Solidificación.
 Reacciones gas-metal.
 Fenómenos de superficie.
 Reacciones en estado sólido.

 La soldadura por fusión (“welding”) es el procedimiento de unir dos

metales donde el material base se calienta a una alta temperatura
superando su punto de fusión, entonces aprovechando su estado líquido
se mezclan para formar una unión con la fusión de todas las partes
implicadas incluyendo material de aporte si existiera.

El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y

enfriamiento para efectuar cambios estructurales en un material, los cuales
modifican sus propiedades mecánicas. No modifican la composición química de
los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes estructurales
y la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas.

6. Cambio en la micro-estructura.

La cristalización es un proceso complejo, pero al ver los fenómenos con los que
se rigen estos procesos podremos comprenderla más fácilmente.
El primer fenómeno se da cuando comienza el proceso de soldadura, el número
de cristales empieza a aumentar, y a medida que el proceso se desarrolla, la
rapidez a la cual se aumentan los cristales aumenta, pero al mismo tiempo dichos
cristales empiezan a crecer lo que produce que llegue a un punto en el que los
cristales están tan juntos que este proceso pasara a ser mucho más lento.
El segundo fenómeno representa la forma en la cual crecen los cristales, ya que
los cristales del metal mientras está rodeado de líquido suelen crecer de una
forma regular, pero al haber un cristal con una diferente ubicación espacial (otro
metal), los cristales crecerán de forma irregular y solo la interacción de dichos
cristales podrán dictar su estructura final.
Cabe resaltar que la velocidad en la que crecen los cristales es un factor que
también influye en la forma en la que se ubican los cristales.
La fase final resultante de una soladura se da, no solamente en los procesos que
ocurren en las masas fundidas al solidificar, sino también en las
transformaciones en estado sólido, por generación y crecimiento de cristales.

7. Zona fundida. (no conseguí casi información de esta)

Zona de soldadura: Es la parte central del cordón, que está formada
fundamentalmente por el metal de aportación.
b) Zona de penetración: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de
la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una soldadura
generalmente defectuosa.

Modificaciones estructurales y químicas:

En la zona fundida se desarrollan una serie de reacciones químicas que
provocan modificaciones en la misma, como por ejemplo las pérdidas por
oxidación de elementos útiles como el carbono en el acero, el silicio en los hierros
fundidos, etc.; fijación de elevadas cantidades de carbono, azufre o fósforo por
la llama o el revestimiento del electrodo y fijación de elementos especiales
procedentes del revestimiento en el baño fundido mediante fenómenos micro
metalúrgicos, con el objetivo de mejorar las propiedades mecánicas o químicas
de la costura. Existen modificaciones químicas en la zona fundida producto de la
absorción de gases tales como: oxígeno, nitrógeno e hidrógeno. Las
modificaciones químicas en la zona fundida se pueden dividir en tres grupos:
pérdida de elementos por oxidación, fijación de elementos perjudiciales y fijación
de elementos favorables.

Fijación de elementos favorables en el proceso de soldadura:

Los revestimientos de los electrodos tienen entre sus ventajas la de suministrar
elementos aleantes a la costura, con el objetivo de mejorar las propiedades
mecánicas o químicas a la misma; estos elementos aleantes se suministran al
revestimiento en forma de ferroaleaciones granuladas y se puede obtener, por
ejemplo, una costura de un acero aleado, con un electrodo en el cual su núcleo
metálico sea de acero de bajo contenido de carbono. Desde el punto de vista
teórico se puede obtener en la costura cualquier tipo de aleación, sin embargo,
estas posibilidades están limitadas en la practica, debido a que algunas
ferroaleaciones causan dificultades en la fusión del electrodo como son: gran
afinidad de algún componente de la aleación por el nitrógeno, disminución de la
fluidez del baño, presencia de poros en la costura, etc.

Adsorción de gases al momento de soldar:

La zona fundida se encuentra rodeada de gases atmosféricos perjudiciales para
la obtención de una unión soldada de calidad, estos gases son: oxígeno,
hidrógeno y nitrógeno. A las elevadas temperaturas que se desarrollan los
procesos de soldadura, la absorción de estos gases por el material de la costura
aumenta grandemente, ocasionando modificaciones químicas de importancia y,
por tanto, disminución de las propiedades mecánicas de la futura unión soldada.

Zona de influencia térmica:

La zona de influencia térmica (ZIT) es la es la parte del material base que no ha
sido fundida, pero que producto del calentamiento o aplicación de otras formas
de energía, propias de los procesos de soldadura, se producen cambios macro
y microestructurales que pueden variar las propiedades mecánicas de esta. La
distribución de la temperatura en esta zona está relacionada con la de fuente
utilizada en el proceso, y siempre disminuye desde el centro de la costura hacia
el material base no calentado, por esta razón en ella existe un tratamiento
térmico variable de acuerdo con la distancia a que se encuentre el punto
considerado del centro de la costura. Esta distribución de la temperatura en la
zona de influencia térmica, depende del ciclo térmico impuesto a ella, que es
función de: el proceso de soldadura, el método de soldeo, tipo y espesor del
material, parámetros energéticos etc. El ciclo térmico de soldeo determina en
cada punto de la zona de influencia térmica un tratamiento térmico distinto,
definidos cada uno de ellos por la máxima temperatura alcanzada y la velocidad
de enfriamiento, por tanto, las transformaciones que ocurren en esta zona
dependen principalmente de estos dos factores.
Modificaciones estructurales:
Las modificaciones estructurales en la zona fundida se dividen en dos grandes
grupos que son: modificaciones que estudian la forma, el tamaño y la orientación
de los granos y modificaciones en el estado físico-químico del metal. Estos
dependen, para un acero con una composición química determinada, del ciclo
térmico impuesto durante el desarrollo del proceso. En el estudio del primer tipo
de modificaciones estructurales, la formación de los primeros cristales en el
metal en estado líquido comienza en las superficies de enfriamiento y alrededor
de los denominados centros de cristalización, que se forman en el proceso de
solidificación de la zona fundida, de estos centros iniciales se forman los granos
de metal con la incorporación de nuevos cristales. Para un metal determinado,
el tamaño, la forma y la orientación del grano dependen de la temperatura a la
que se ha llevado el metal, el tiempo de permanencia a esta temperatura y la
velocidad de enfriamiento al atravesar las líneas de transformación, a mayor
velocidad de enfriamiento mayor será la cantidad de centros de cristalización que
se forman y los granos serán más finos, mientras que para una velocidad de
enfriamiento lenta el metal queda constituido por granos gruesos.

Análisis de soldabilidad de los metales:

El término de "soldabilidad" puede ser definido de forma general como la
reacción del material al efecto del proceso de soldadura en cuestión. De una
manera mas amplia como la capacidad de los los metales de 196 materiales para
ser soldados manteniendo sus propiedades físico - químicas y estructurales. En
general es la capacidad que tienen los materiales de la misma o de diferente
naturaleza, para ser unidos de forma indesarmable mediante los procesos de
soldadura, sin presentar transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones
o deformaciones que puedan ocasionar alabeos o agrietamientos en el material
en cuestión u otros problemas concernientes al punto de fusión de estos o de
sus óxidos, defectos, etc. La soldabilidad de un material constituye una
propiedad del mismo muy compleja y en muchas ocasiones queda condicionada
a variaciones metalúrgicas o a propiedades de estos. Esto significa que un
material tendrá buena soldabilidad, cuando se pueda lograr una unión soldada
con propiedades mecánicas y fisicoquímicas adecuadas, por cualquiera de los
procesos de soldadura existentes y sin la necesidad de utilizar técnicas
auxiliares. La soldabilidad de un material encierra tres aspectos esenciales bajo
los cuales queda dividida su definición, estos son: metalúrgicos, operatorios y
constructivos.

Análisis metalúrgico
es la capacidad que tienen los materiales de la misma o de diferente naturaleza,
para ser unidos de forma indesarmable mediante los procesos de soldadura, sin
presentar transformaciones estructurales en la unión soldada o variaciones en
las propiedades químicas de esta, que ocasionen cambios en las propiedades
mecánicas o químicas del material, tal como ocurre en el primer caso, en los
aceros aleados donde existe la posibilidad de formarse estructuras que no
perjudiquen alcanzar el estado estable de la red atómica o del cubo elemental

Análisis constructivo
La soldabilidad constructiva concierne a propiedades físicas del material, tales
como las de dilatación y contracción, que provocan tensiones o deformaciones,
las cuales pueden originar el agrietamiento de la unión soldada, como por
ejemplo sucede en los hierros fundidos que por su poca plasticidad no tienen la
capacidad de absorber deformaciones y hay que recurrir también a recursos
tecnológicos para evitar esta soldabilidad condicionada. Se considera que un
material tiene buena soldabilidad cuando cumple con los tres aspectos anteriores
y soldabilidad regular o condicionada, cuando no cumple alguno de ellos, pero
que por medio de soluciones tecnológicas se puede obtener una unión soldada
de calidad. Un material tendrá mala soldabilidad cuando los problemas o
aspectos anteriormente citados no se pueden resolver para la obtención de una
unión indesarmable con buenas propiedades mecánicas y químicas.

Análisis operatorio
La soldabilidad operatoria responde en sí, a la operación de soldadura, en lo que
respecta a las cuestiones tecnológicas de ejecución de las uniones soldadas por
cualquier proceso de soldadura, ya sea por fusión, con calor y presión, y solo por
presión; por ejemplo, si un metal o su óxido tienen una temperatura muy alta con
respecto a los procesos de soldadura con llama oxiacetilénica o arco eléctrico,
no se podrá obtener una unión soldada continua y, por lo tanto, tendrá una
soldabilidad operatoria regular tal es el caso del aluminio y sus aleaciones o el
de los aceros aleados al cromo que forman los óxidos de aluminio (Al2O3) y de
cromo que dificultan la obtención de una unión soldada adecuada. La
soldabilidad operatoria regular de estos materiales se mejora con la utilización
de fundentes o revestimientos que disuelven estos óxidos, por lo cual queda en
estos casos condicionada la soldabilidad de estos materiales a éste recurso
tecnológico.

Clasificaciones de los aceros según su grado de soldabilidad:

Se ha expresado que la soldabilidad de un material es una propiedad muy
compleja y que en esencia queda condicionada a problemas metalúrgicos,
operatorios y constructivos, de esto se desprende que la clasificación de los
aceros, según su grado de soldabilidad, no es una cuestión fácil de determinar,
sin embargo analizando la soldabilidad de un material desde el punto de vista
integral como la capacidad de estos para ser unidos mediante procesos de
soldadura y teniendo como uno de los criterios más importantes la soldabilidad
metalúrgica, se pueden clasificar en tres grupos : soldabilidad buena, regular y
mala

Soldabilidad buena:
Los aceros pertenecientes a este grupo son aquellos que pueden ser unidos
mediante procesos de soldadura, sin que durante el desarrollo del proceso se
presenten problemas, tales como: defectos, dificultad de ejecución del proceso,
etc. Estos aceros tienen en general buena soldabilidad metalúrgica, operatoria y
constructiva y entre algunos de ellos tenemos: aceros al carbono con contenidos
de este elemento en cantidades menores a 0,3 %, aceros ligeramente aleados
en los cuales la relación entre la suma de los elementos aleantes y el contenido
de carbono no sobrepasan determinados valores.

Soldabilidad regular:
Los aceros pertenecientes a este grupo son aquellos que pueden ser unidos
mediante procesos de soldadura pero aplicando técnicas auxiliares, tales como:
precalentamiento, tratamiento térmico posterior, fundentes especiales, etc.
Cuando se aplican correctamente estas técnicas auxiliares la unión soldada es
de buena calidad. En general estos aceros tienen algunos problemas en la
soldabilidad metalúrgica, operatoria o constructiva y entre ellos tenemos los
siguientes: aceros al carbono con contenidos de este elemento en valores entre
0,3 y 0,59 %, aceros ligeramente aleados en los cuales la relación entre la suma
de los elementos aleantes y el contenido de carbono no sobrepase determinados
valores.

Soldabilidad mala:
Los aceros pertenecientes a este grupo no pueden ser unidos mediante los
procesos de soldadura para obtener una unión soldada de calidad, inclusive con
las técnicas auxiliares mencionadas anteriormente. Estos aceros tienen mala
soldabilidad metalúrgica, operatoria o constructiva y entre algunos de ellos
tenemos: aceros al carbono con contenidos de este elemento en cantidades
superiores al 0.6% y aceros aleados en los cuales la relación entre la suma de
los elementos aleantes y el contenido de carbono estén acordes a determinados
valores.
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