Tema: SOLDADURA

Docente: Ing. Dr. Jaime Salazar Montenegro

2018-1B
I
I Semana 10 y 11
SOLDADURA
 ORIENTACIONES

Para que usted pueda lograr los objetivos de

cada semana ponga en practica las siguientes
recomendaciones:

1. Estudiar las ayudas que el profesor entrega.

2. Realizar las actividades que al final se sugiere.
3. Cualquier duda consulte, no se la guarde.
 CONTENIDOS TEMÁTICOS
1. Soldadura
2. Soldadura de forja
3. Soldadura por resistencia
4. Electrodos
5. Soldadura por Termita
6. Soldadura con oxigeno y combustible gaseoso
7. Tipos de llamas
8. Metales de aporte
9. Operación del equipo
 1. SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se

realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través de la
coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno
fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de
material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se
convierte en una unión fija.

• Las partes a unir deben estar limpias y estañadas.

• El estaño a utilizar debe ser del tipo de hilo fundente que
ayudara a la union correcta de las partes.
• La punta del soldador debe estar siempre lista y estañada.
 DEFINICIÓN

• Soldadura, en ingeniería,
procedimiento por el cual dos o
más piezas de metal se unen por
aplicación de calor, presión, o una
combinación de ambos, con o sin al
aporte de otro metal, llamado metal
de aportación, cuya temperatura de
fusión es inferior a la de las piezas
que han de soldarse.
 TIPOS DE SOLDADURA

• Soldadura dura o fuerte

– Forja o presión
– Fusión
– Inmersión
– Horno
– A gas con soplete
– Eléctrica
• Soldadura débil
– Soldadura con estaño y sus aleaciones
 SOLDADURA FUERTE
• En esta soldadura se aplica metal de aporte en estado líquido, pero
este metal, por lo general no ferroso, tiene su punto de fusión superior
a los 430º C y menor que la temperatura de fusión del metal base.
• Habitualmente se requiere de fundentes especiales para remover los
óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de
aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre,
aluminio o plata.
 SOLDADURA DEBIL
• Es la unión de dos piezas de metal por
medio de otro metal llamado de aporte,
éste se aplica entre ellas en estado líquido.

• La temperatura de fusión de estos metales

no es superior a los 430 ºC.

• En este proceso se produce una aleación

entre los metales y con ello se logra una
adherencia que genera la unión. En los
metales de aporte por lo general se utilizan
aleaciones de plomo y estaño los que
funden entre los 180 y 370 ºC.

• Este tipo de soldadura es utilizado para la

unión de piezas que no estarán sometidas
a grandes cargas o fuerzas.

• Una de sus principales aplicaciones es la

unión de elementos a circuitos eléctricos.
 Soldadura

La ciencia de la soldadura se encarga de estudiar los

medios prácticos para producir uniones átomo a átomo
a través de superficies metálicas preexistentes en un
número suficiente produciendo una continuidad
metálica.
Objetivo es:

Establecer resistencia mecánica satisfactoria al trabajo

que desempeñará la pieza.
 OPERACIÓN DE SOLDADURA

• El desarrollo de nuevas tecnologías y maquinarias en

materia de soldaduras otorga la oportunidad de conseguir
resultados sorprendentes y a costos que colaboran con la
economía empresarial en esta nueva etapa. Logrando
reparar lo que hasta hace muy poco tiempo era irreparable
y de elevado costo.
2.- Soldadura de forja
Las piezas que se han de unir se calientan a la
temperatura necesaria por medio de la fragua, horno o
adecuados quemadores de gas y luego se unen por
martillo o precisión mecánica.
 SOLDADURA POR FORJA
• Consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua
hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o
martilleo (forjado) se logra la unión de las piezas.
• No se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que
sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina.
• La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe
evitarse a toda costa la oxidación, para esto se utilizan aceites
gruesos con un fundente, por lo general se utiliza bórax
combinado con sal de amonio.
3.- Soldadura por resistencia
El calor necesario lo produce la resistencia óhmica que se
opone al paso de la corriente eléctrica a través de las
superficies de contacto de las piezas que se han de soldar;
la soldadura se completa con aplicación de presión.
 SOLDADURA POR RESISTENCIA
• Consiste en hacer pasar una corriente
eléctrica de gran intensidad a través
de los metales que se van a unir.
Como en la unión de los mismos la
resistencia es mayor que en el resto
de sus cuerpos, se generará el
aumento de temperatura en la junta
(efecto Joule). Aprovechando esta
energía y con un poco de presión se
logra la unión.

• Los electrodos se aplican a los

extremos de las piezas, se colocan
juntas a presión y se hace pasar por
ellas una fuerte corriente eléctrica
durante un instante.

• La zona de unión de las dos piezas,

como es la que mayor resistencia
eléctrica ofrece, se calienta y funde los
metales.
 Los tipos de soldadura por resistencia
son:
1. Soldadura a tope
2. Soldadura por puntos
3. Soldadura por costura
4. Soldadura a tope por chispas
5. Soldadura de proyecciones por
Soldadura por tope
resistencia
6. Soldadura por Arco
 SOLDADURA A TOPE
• Soldadura a tope, también conocido como soldadura de
filete del inglés fillet brazing, es una soldadura en la que las
partes de metal a soldar se unen por sus extremos, canto
contra canto. Soldadura de una junta fijando sus extremos sin
empalmarlos.
DESCRIPCIÓN DE LA SOLDADURA A TOPE

• Durante la soldadura a tope , las piezas a soldar se fijan en

los sujetadores de cobre de la máquina de soldar. El
sujetador 2 va fijado en el carro portaherramientas y puede
desplazarse por las guías de la placa, al mismo tiempo el
sujetador 1 se afirma a la placa inmóvil. El devanado
secundario del transformador se conecta, con los
sujetadores de la máquina de soldar, por medio de
conductores flexibles; el devanado primario se conecta a la
red de corriente alterna. El recalcado de las piezas
calentadas se efectúa mediante un mecanismo especial
desplazado por el carro portaherramientas.
 PROCEDIMIENTOS DE LA SOLDADURA A TOPE

• Se distinguen tres procedimientos

de soldar a tope:
• 1) soldadura por resistencia,
• 2) soldadura por fusión
• 3) soldadura por fusión
intermitente.
 SOLDADURA POR PUNTOS
• es un método de soldadura por resistencia que se basa
en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de
las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas
próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las
mismas. Generalmente se destina a la soldadura
de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre
0,5mm y 3mm de espesor.
• El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los
procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales
bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente
correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de
soldadura.
 SOLDADURA POR COSTURA
• La soldadura por costura es una variación de soldadura
por puntos/resistencia.

En la soldadura por costura de resistencia, sin embargo,

los electrodos de soldado son ruedas accionadas por motor
en vez de varas estacionarias. El resultado es una soldadura
por resistencia "rodante" o soldadura por costura no
hermética. Generalmente, este proceso se utiliza para unir
dos hojas de metal.
 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
• Soldadura por arco (común)
Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del
calor producido por un arco eléctrico que se forma en el
espacio o entrehierro comprendido entre la pieza a soldar y
y una varilla que sirve como electrodo.
• Por lo general el electrodo también provee el material de
aporte, el que con el arco eléctrico se funde, depositándose
entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en
este proceso es superior a los 5500 °C.
 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
ELEMENTOS AUXILIARES DE LA MAQUINA DE SOLDAR

A- Pinza Portaelectrodo

B- Grapa para puesta a tierra

C- Pinza de masa

D- Electrodos
Electrodo de carbón
Electrodo metálico
Electrodo recubierto
 LA SOLDADURA TIG
• La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que
el electrodo de la máquina es de un material refractario
como el tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe
añadir por separado.
 LA SOLDADURA MIG
• La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es
de un metal consumible que va siendo utilizado como metal
de aporte, por lo que este sistema es considerado como de
soldadura continua. Un método derivado es el MAG (metal
active gas) en el cual se usa como protector el anhídrido
carbónico, que oxida algunos elementos aleantes como el Si
o el Mn.
 SISTEMAS DE SOLDADURA MIG
1. Una máquina soldadora
2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad
requerida.
3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de
soldadura.
4. Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de
soldadura.
5. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico.
Diagrama esquemático del equipo MIG
EQUIPOS DE SOLDADURA
 4.- ELECTRODOS
El material fundido no está protegido contra la
acción de los gases de la atmósfera tales como el
Electrodos Desnudos oxígeno y nitrógeno; por ello la soldadura resulta
de calidad inferior.

El electrodo se encuentra protegido mediante un

revestimiento compuesto de varias sustancias
distintas según las características que se desee
dar al material de la soldadura.
Electrodos Revestidos
Según el revestimiento que envuelva al electrodo
podemos distinguir los siguientes tipos:
Electrodos con Revestimiento Básico.
Electrodos con Revestimiento Celulósico.
Electrodos con Revestimiento Oxidante.
Electrodos con Revestimiento Ácido.
Diámetros de los Electrodos
El diámetro de los electrodos está en correspondencia
directa con los espesores de chapas a unir.
 Electrodo INDURA 230-S
Clasificación AWS E-6011
• Descripción
 Sus otras propiedades y aplicaciones son similares al
electrodo E-6010.
 Electrodo para acero al carbono.
 Con hierro en polvo en el revestimiento.
 Toda posición.
 Corriente Continua. Electrodo Positivo.
 Corriente Alterna.
 Revestimiento: Blanco.
• Característica
 Alta velocidad de soldadura.
 Eficiencia de deposición del metal superior al 70%.
 Gran facilidad de encendido, manejo del arco y
firmeza en la copa.
 Excelente penetración.
 Fácil remoción de escoria.
 Produce un arco firme y estable, no afectándolo en
corriente continua el fenómeno conocido por “soplo
magnético”.
• Usos
 Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las
aplicaciones de soldadura de acero dulce, sobre todo
cuando es necesario soldar en posición vertical o
sobrecabeza, por su escoria de rápida solidificación.
• Aplicaciones típicas

 Estanques.
 Estructuras metálicas.
 Embarcaciones.
 Calderería.
 Obras de construcción.
 Reparación de piezas y maquinarias.
• Procedimiento para soldar
 Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para
soldar con electrodo E-6010 o E-6011.
• Usos
 Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las
aplicaciones de soldadura en Acero Dulce,
especialmente en trabajos donde se requiera alta
penetración.

• Aplicaciones típicas
 Cordón de raíz en cañería.
 Cañerías de oleoductos.
 Reparaciones generales.
 Estructuras.
 Planchas galvanizadas.

• Aplicaciones típicas
 Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para
soldar un electrodo E-6010.
 Electrodo INDURA PUNTO AZUL
Clasificación AWS E-6011
• Descripción
 El arco suave y estable lo hace de fácil aplicación
logrando óptima calidad en la unión.
 Electrodo para acero al carbono.
 Toda posición.
 Con hierro en polvo en el revestimiento.
 Corriente Continua. Electrodo Positivo.
 Corriente Alterna.
 Revestimiento: Blanco.
 Punto: Azul.
• Ventajas:
 Alta velocidad de soldadura.
 Depósitos lisos.
 Bajo chisporroteo.
 Bajo índice de humos.
 Fácil remoción de escoria.
 Excelente penetración.

• Usos
 Es un electrodo de uso general en aceros dulces,
especialmente cuando es necesario soldar chapas y
perfiles delgados.
 • Aplicaciones típicas
 Marcos de ventana.
 Fabricación de rejas.
 Estanques.
 Planchas galvanizadas.
 Estructuras.
 Reparaciones generales.

• Aplicaciones típicas
 Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para
soldar un electrodo E-6010 ó E-6011.

Mantenimiento Mecánico.
Prof. Ing. Luis Suárez
 Procedimiento para soldar
acero de baja aleación
• Los mejores resultados se obtienen manteniendo un
arco mediano, con lo que se gana una fusión
adecuada, permitiendo el escape de gases además de
controlar la forma y apariencia del cordón.
• Para filetes planos y horizontales, conviene mantener
el electrodo en un ángulo de 45° respecto a las planchas
y efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo
en el sentido de avance. Con ello se logra una buena
fusión al avanzar, se controla la socavación y la forma
del cordón al retroceder al cráter.

Mantenimiento Mecánico.
Prof. Ing. Luis Suárez
 Electrodos para aceros
• Los
inoxidables
aceros inoxidables son simplemente aleaciones
compuestas por hierro (Fe), Carbono (C) y Cromo (Cr).
• El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros
inoxidables. Sin embargo, para hacer que el hierro sea
"inoxidable" el contenido de cromo en solución debe ser
por lo menos de un 11,5%. Se adicionan otros
elementos de aleación (Ni, Mo, V, Ti, Nb) con el fin de
mejorar ciertas propiedades como son: ductibilidad,
resistencia al impacto, a la corrosión, al calor, etc.
• Desde el punto de vista metalúrgico, los aceros
inoxidables están agrupados dentro de tres tipos
básicos: Martensíticos, Ferríticos y Austeníticos.
APLICACIONES EN DISTINTAS INDUSTRIAS
 SIDERURGICA
• Rodillos transportadores.
• Rodillos de cola contínua.
• Reconstrucción campanas de
horno alto.
• Fabricación de tuberia
blindada interiormente.
• Ollas de escoria.
• Reconstrucción de carros
protuberates.
 MINERÍA

• Reconstrucción de mantos
de molino de chancado.
• Fabricación de platas
bimetálicas antidesgaste.
• Revestimientos protectores
de componentes de equipos
cargadores.
• Tubos inyectores del horno.
 CEMENTERAS

• Reconstucción de
componentes del tren
de rodaje de maquinaria
pesada.
• Bandejas y parrillas
separadoras de acero al
manganeso.
• Rotores del tiro inducido
en calderas.
 PETROLERAS

• Reconstrucción de
elementos de
perforación.
• Bombas
housings,rotores,
vástagos,etc.
• tuberias de acero
especiales.
RIESGOS EN SOLDADURAS
 Ventilación

• Jamas soldar en áreas confinadas sin ventilación

adecuada por considerarse una operación arriesgada,
por que al consumirse el oxígeno disponible a la par
con el calor de la soldadura y el humo resultante, el
trabajador quedara expuesto a severas molestias y
serias enfermedades.
 Riesgo de incendio
• Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos
inflamables, gases, metales en polvo o a polvos
combustibles.
 Humedad
• El operador nunca debe estar sobre una poza sobre el suelo
húmedo cuando suelda. El operador debe conservar
manos,vestimenta y lugar de trabajo contínuamente secos.
 Línea a tierra

• Todo circuito debe poseer una línea a tierra, para

evitar la posible formación de corrientes erráticas
produzca un choque eléctrico al trabajador.
5.- Soldadura por Termita
Es un tipo de Proceso de soldadura por fusión, dos
metales se unen por un alto calentamiento producido
por una reacción aluminotérmica, el fundido obtenido de
la reacción funciona cómo sellante .
Tipos de Termita
a) Magnetita
b) Hematita
c) Dióxido de manganeso (MnO2): En la termita
manganésica.
d) Óxido de cromo (Cr2O3): En la termita crómica.
e) Óxido de cobre : En la termita cúprica
SOLDADURA POR TERMITA O ALUMINOTERMIA:

 Es un procedimiento de
soldadura utilizado en
carriles de vías férreas. Se
basa en el proceso,
fuertemente exotérmico, de
reducción del óxido de hierro
por el aluminio.
 El calor necesario lo produce
la reacción química
exotérmica, provocada entre
aluminio y oxido de hierro
(componente de la termita).
El material a adicional es el
hierro fundido resultante
6.- Soldadura con oxigeno y combustible gaseoso
La soldadura con oxigeno y combustible gaseoso, es un
termino general para describir cualquier proceso de
soldadura que use un gas combustible con oxígeno para
producir una llama. Esta llama es la fuente de calor para
fundir los metales en la unión.

Soldadura con oxigeno y combustible gaseoso

 SOLDADURA A GAS

• Este proceso incluye a

todas las soldaduras que
emplean gas para
generar la energía
necesaria para fundir el
material de aporte.
• Los combustibles más
utilizados son el
acetileno y el hidrógeno
los que al combinarse
con el oxígeno, como
comburente generan las
soldaduras oxiacetilénica
y oxhídrica.
 SOLDADURA A GAS

• La soldadura oxhídrica es
producto de la combinación del
oxígeno y el hidrógeno en un
soplete. El hidrógeno se
obtiene de la electrólisis del
agua y la temperatura que se
genera en este proceso es
entre 1500 y 2000°C.
• La soldadura autógena se
logra al combinar al acetileno y
al oxígeno en un soplete. Se
conoce como autógena porque
con la combinación del
combustible y el comburente
se tiene autonomía para ser
manejada en diferentes
medios.
 SOLDADURA A GAS
• En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de
llama las que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la
de mayor aplicación.
• Esta llama, está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que
utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500 °C, en el cono
envolvente alcanza 2100 °C y en la punta extrema llega a 1275 °C.

• Elementos principales de una instalación móvil de soldadura por gas

• Manorreductores.
• Soplete.
• Válvulas antirretroceso.
• Conducciones.
• Procedimiento básico de Soldadura.
• Ajuste de llama.
• Selección de boquilla.
• Limpieza.
7.- Tipos de llamas
a) Llama neutra

b) Llama Oxidante.

c) Llama reductora o
carburante.
8.- Metales de aporte
Los metales de aporte se usan para
suministrar material adicional a la zona
de soldadura durante la operación, este
se suministra en varillas o alambres de
metales compatibles con los que se va a
soldar.
9.- Operación del equipo
a) Abrir la válvula del acetileno y encender el gas en la
punta del soplete. Abrir la válvula del oxigeno y ajustar la
llama para la operación de que se trate.
b) Sostener el soplete a unos 45 grados respecto al plano
de la pieza, con la llama interior cerca de la pieza y la
varilla de aporte a unos 30 a 40 Grados.
c) Tocar la unión con la varilla de aporte y controlar su
movimiento a lo largo de la unión observando la rapidez
de fusión y de llenado de la unión.
Normas de Seguridad
 Normas de Seguridad

• La soldadura donde hay

materiales inflamables y
combustibles genera el riesgo
de explosión
 Símbolos Normalizados para Soldadura

• Tipos de Uniones:
CONCLUSIONES Y/O ACTIVIDADES DE
INVESTIGACIÓN SUGERIDAS
Ejemplos de aplicación: soldadura y tipos de
soldadura. y tipos de termita
GRACIAS