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Universidad Nacional de Loja

Facultad de la Energía, las Industrias y los


recursos naturales no renovables.

Carrera de Electromecánica
Tecnología de los Metales
Exposición

Nombre: Jhandry Sotomayor


Ciclo: 3do B
Ing. Gonzalo Riofrío
Definición de soldadura
• Se define como la unión mecánicamente resistente de dos o más piezas
metálicas diferentes
• El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de
distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de
calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases (denominados
soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energía eléctrica (por
inducción, arco, punto, etc.).
El relleno de varias capas

Es importante tener un dominio de movimientos clásicos del electrodo porque el


relleno y reconstrucción requiere de capas sucesivas de soldadura. Para que el
trabajo quede bien realizado, se deberá procurar evitar poros en las costuras en
donde pueden quedar atrapados restos de escoria de la capa anterior.
Se utiliza en el relleno o reconstrucción de partes gastadas (ejes, vástagos,
pistones, etc.). Se van sumando capas sucesivas de soldadura hasta llegar a la
altura de relleno necesaria. Las capas entre sí deberán estar rotadas 90°, y se
limita la posibilidad de que queden poros en la capa de relleno. Cuando se
realiza el relleno en las cercanías de los bordes de la pieza, el aporte de
soldadura tiende a “derramarse”. Para evitar este efecto, se utilizan como
límites placas de cobre o grafito sujetas al borde a rellenar.
Los diversos tipos y posiciones de juntas

• Las juntas de tope pueden ser de tipo cerrado o abierto.


• Una junta de tope cerrada tiene las aristas de las dos placas en contacto directo
una con la otra. Esta junta es adecuada para soldar placas de acero que no
exceden a 3.2 a 4.8 mm de grosor. Se puede soldar metal más pesado pero
solamente si la máquina tiene la capacidad suficiente de amperaje y si se usan
electrodos más pesados.
• La junta de tope abierta tiene las aristas ligeramente separadas para
proporcionar mejor penetración. Muchas veces se coloca una barra de acero,
cobre, o un ladrillo como respaldo debajo de la junta abierta para evitar que se
quemen las aristas inferiores.
• Cuando el grosor del metal excede a 3.2 a 4.8 mm, las aristas
tienen que estar biseladas para mejor penetración.
• El bisel puede estar limitado a una de las placas, o las aristas de
ambas placas pueden estar biseladas, dependiendo en el groso del
metal. El ángulo del bisel generalmente es del 60° entre las dos
placas.
• La finalidad de la junta es asegurar la penetración deseada en la
soldadura y facilitar la operación de soldar con miras a obtener
una unión de excelente calidad.
• Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por arco
es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar
en cada aplicación concreta.
Ejemplos de los diferentes tipos y posición
de juntas

• Junta a tope: más simple de junta soldada. Une dos objetos que
reposan sobre el mismo plano. La junta entre los dos objetos
puede consistir en dos bordes cuadrados, en forma de "V" o de "U".
El perfil depende de los materiales que serán soldados, y también
puede depender de la aplicación que se le desea dar a esos
materiales. Todas las juntas a tope pueden consistir en una
soldadura simple o doble, siendo las soldaduras simples las que
tienen una mejor relación costo-beneficio.
• Juntas de borde: Es similar a una junta a tope, pero se usa sobre los bordes de dos
objetos de distribución vertical. Por ejemplo, esta junta se utiliza comúnmente para
crear una chapa doble de acero. Las chapas se juntan una sobre la otra, y al menos
un borde se suelda mediante este método. Para añadir fuerza a la unión, deben
soldarse dos o más bordes.
• Juntas Solapadas: consiste en dos partes que se sobreponen. Se
usan para superponer dos objetos que no reposan directamente
uno sobre el otro. Como sólo una pequeña porción de los objetos
se superpone, una junta de bordes no es suficiente. En su lugar, se
sueldan las juntas donde el borde de uno de los objetos toca al
otro.
• Juntas en T: Las soldaduras en "T" se utilizan para unir dos objetos en el ángulo
adecuado para formar una forma de "T". Un ejemplo simple sería una viga de
metal suspendida de un cielorraso. La soldadura puede realizarse en uno de los
dos lados de la viga, donde ésta se une con la cubierta del techo.
• Junta en ángulo: La junta en ángulo puede ser, en ángulo de
esquina o en solape. Se realiza con cordón continuo de espesor de
garganta G, siendo G la altura del máximo triángulo isósceles
inscrito en la sección transversal de la soldadura.
La polaridad, los efectos de la polaridad correcta e
incorrecta

La polaridad tiene que ver con la dirección del flujo de corriente en el proceso de
soldadura. Con corriente continua (CC), el circuito de soldadura puede ser de
polaridad inversa o directa.
• Conexión de polaridad directa
• Se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo
negativo (-) de la fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al
polo positivo (+) de la fuente. El arco eléctrico concentra el calor producido en la
pieza favoreciendo la fusión. De esta manera el alma del electrodo fundiendo se
deposita y penetra en la junta a soldar.
• Efectos
• El electrodo soportara intensidades del orden de ocho veces mayores que si
estuviese conectado al polo positivo, ya que se calienta menos.
• No se produce el efecto de decapado sobre las piezas, por lo que se si quisiera
soldar aleaciones con capas refractarias deberían decaparse químicamente antes
del soldeo
• Conexión de polaridad inversa
• Se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo
positivo (+) de la fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al
polo negativo (-) de la fuente. El calor del arco eléctrico se concentra sobretodo
en el extremo del electrodo.
• Efectos
• Excesiva acumulación de calor en el electrodo, que puede
provocar un sobrecalentamiento y rápido deterioro e incluso a
bajas intensidades de corriente.
• Se produce el efecto de decapado o limpieza de óxidos,
facilitándose el soleo de algunas aleaciones como las de aluminio
y magnesio.
La clasificación e identificación de los
electrodos
• Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos
específicos, es necesario saber qué métodos de identificación existe, como se
clasifican y para qué trabajo específico fueron diseñados. Hay muchas maneras
de clasificar los electrodos, entre ellas tenemos:
• CELULOSICOS
• RUTILICOS
• MINERALES
• BÁSICOS
• HIERRO EN POLVO
• CLASIFICACIÓN CELULOSICOS
Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento,
siendo sus principales características:
• Máxima penetración
• Solidificación rápida
• Buenas características de resistencia
• Elasticidad y ductilidad
• Presentación regular
• CLASIFICACIÓN RUTILICOS
Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en el
revestimiento, y sus principales características son:
• Penetración mediana a baja
• Arco suave
• Buena presentación
• Buena resistencia
• CLASIFICACIÓN MINERALES
Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son óxidos de
hierro y manganeso siendo sus cualidades más relevantes:
• Buena penetración
• Buena apariencia del depósito
• Buenas propiedades mecánicas
• Alta velocidad de deposición
• CLASIFICACION BÁSICOS O BAJO HIDRÓGENO
Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (Hidrógeno) en su
revestimiento, y sus características principales son:
• Alta ductilidad
• Máxima resistencia en los depósitos
• Alta resistencia a los impactos a baja
temperatura
• Depósitos de calidad radiográfica
• Penetración mediana a alta
• CLASIFICACION HIERRO EN POLVO
A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento
contiene una cantidad balanceada de hierro en polvo, siendo sus cualidades
más importantes:
• Se aumenta el rendimiento del electrodo
• Suaviza la energía del arco
• Se mejora la presentación del cordón
• Mejora la ductilidad
Características y usos de los electrodos con hierro
en polvo

El revestimiento de los cuales posee una cantidad apreciable de hierro finamente


pulverizado. Con su aplicación se logra una mayor deposición del material en
menor tiempo de labor, reduciendo costos, tiempo de trabajo y ahorro energético.
Este mayor rendimiento es muy apreciado sobre todo por la industria.
Características generales:
• Relleno rápido de las juntas
• Penetración moderada
• Arco suave y estable
• Buena calidad de la soldadura
• Escoria abundante que se desprende por sí sola al enfriarse
• Cordones de perfecto acabado, similares a los que se consiguen por soldadura
automática
Juntas de solapo en posición plana

• Esta operación consiste en unir piezas por sus bordes, soldadas desde el lado
superior en posición plana, siendo la más común y conveniente en todo trabajo
del soldador. Es usada frecuentemente en las construcciones metálicas, por
ejemplo: Cubiertas de barcos, fondos de estanques y carrocerías.
Juntas en ángulo en posición plana

• Tiene por objeto unir dos piezas que forman un ángulo entre sí. Esta
operación constituye una de las bases dentro del aprendizaje, ya que su
aplicación es muy frecuente. Su uso es muy común dentro de toda obra que
se ejecute con uniones soldadas.
Juntas a tope en posición plana

• Es aquella en que la pieza recibe la soldadura


colocada en posición plana a nivel. El material
adicional viene del electrodo que está con la
punta para abajo, depositando el material en ese
sentido
Soldadura horizontal sobre un plano vertical

• En muchos trabajos resulta prácticamente imposible posicionar las piezas para


poder soldarlas en horizontal.
• Así en muchos casos, la operación de soldadura debe realizarse en oras
posiciones, por ejemplo, en cornisa.
• Esta posición también recibe el nombre de soldadura en horizontal sobre un
plano vertical, pue como puede verse en la fig. 10-, el cordón se deposita
horizontalmente sobre unas piezas situadas en un plano vertical. Para soldar esta
posición debe utilizarse un arco ligeramente más corto y una intensidad de
corriente algo más baja que para el soldeo en horizontal.
Ejemplo
Soldadura a tope en posición horizontal

• En la soldadura de uniones a tope, en posición horizontal, la corriente de


soldeo debe ser suficiente para asegurar una penetración completa, con una
fusión correcta de ambos bordes. Cuando el espesor de las piezas no permita
conseguir la soldadura en una sola pasada, es mejor emplear un gran número
de pequeños cordones, que intentan rellenar la junta en una o dos grandes
pasadas.
• El arco debe mantenerse siempre muy corto y conviene limitar el balanceo del
electrodo a una amplitud máxima de dos veces y media su diámetro. En
general, es recomendable mantener el electrodo en posición vertical o muy
ligeramente inclinado en la dirección del avance, la inclinación del electrodo
solo es recomendable cuando se trabaja con pequeños diámetros
Ejemplo.
Unión soldada, calidad y pruebas

• En una unión soldada se pueden identificar tres zonas distintas:


• 1. Metal base.
• 2. Zona afectada por el calor.
• 3. Metal de soldadura.
Calidad de la soldadura

• Una soldadura puede desarrollar diversas discontinuidades. Éstas también se pueden


originar por la aplicación inadecuada o descuidada de las técnicas de soldadura o por
una capacitación deficiente del operador. Se describen las discontinuidades importantes
que afectan la calidad de la soldadura.
• Porosidad
• Inclusiones de escoria
• Fusión y penetración incompleta
• Perfil de soldadura
• Grietas.
• Hojeamiento.
• Daño superficial.
• Esfuerzos residuales.
Porosidad

La porosidad en las soldaduras se origina por:


• Los gases liberados durante la fusión del área soldada, pero que quedan atrapados
en la solidificación.
• Las reacciones químicas durante el soldado.
• Los contaminantes.
Se puede reducir mediante las siguientes prácticas:
• Selección apropiada de los electrodos y los metales de aporte.
• Técnicas mejoradas de soldadura, como el precalentamiento del área de
soldadura o aumentando la rapidez de suministro de calor.
• Limpieza apropiada, además de evitar que los contaminantes entren en la zona
de soldadura.
• Reducción de las velocidades de soldado, para dar tiempo a que escape el gas.
Inclusiones de escoria

• Son compuestos como óxidos, fundentes y materiales de recubrimiento de los


electrodos que quedan atrapados en la zona de soldadura. Si los gases de protección
no son efectivos durante la soldadura, la contaminación del ambiente también puede
contribuir a tales inclusiones.

• Las inclusiones de escoria se pueden evitar mediante las siguientes prácticas:


• Limpiando la superficie del cordón de soldadura antes de depositar la siguiente
capa, por medio de un cepillo de alambre (manual o mecánico) o con un cincel.
• Aportando suficiente gas de protección.
• Rediseñando la unión a fin de permitir suficiente espacio para la manipulación
apropiada del metal de soldadura fundido.
Fusión y penetración incompleta

• La fusión incompleta (falta de fusión) produce cordones deficientes de soldadura. Se


puede obtener un mejor cordón mediante el uso de las siguientes practicas:
• Elevando la temperatura del metal base.
• Limpiando el área de soldadura antes de soldar.
• Modificando el diseño de la unión y cambiando el tipo de electrodo empleado.
• Aportando suficiente gas de protección.
• La penetración incompleta ocurre cuando la profundidad de la unión soldada es
insuficiente.
• La penetración puede mejorarse por medio de las siguientes prácticas:
• Reduciendo la velocidad de desplazamiento durante la soldadura.
• Modificando el diseño de la unión.
• Asegurando que las superficies a unir coincidan apropiadamente una con otra.
Perfil de soldadura

• El perfil de soldadura es importante no solo por sus efectos sobre la resistencia y


apariencia de la soldadura, sino porque indica una fusión incompleta, o la presencia
de inclusiones de escoria en las soldaduras de capas múltiples.
• • El llenado incompleto se produce cuando la unión no se llena con la cantidad
apropiada de metal de soldadura
• • El socavado es el resultado de la fusión lejos del metal base y la consecuente
generación de una ranura con la forma de una depresión aguda o muesca. Si el
socavado es profundo o agudo, puede actuar como un elevador de esfuerzos y reducir
la resistencia a la fatiga de la unión; en esos casos, puede llevar a una falla
prematura.
• • El traslape es una discontinuidad de la superficie debida por lo general a una
práctica deficiente de soldado o a la selección de materiales inapropiados.
• Ejemplos de diversos discontinuidades en las soldaduras por fusión

• Ejemplos de diversos defectos


en las soldaduras por fusión Ejemplo en las soldaduras por fusión
Grietas.

• Las grietas pueden ocurrir en diferentes ubicaciones y direcciones en el área de la


soldadura. Los tipos comunes de grietas son longitudinales, transversales, cráteres,
debajo del cordón y junto al cordón.
Hojeamiento.

• La pieza de trabajo es más débil cuando se prueba en la dirección de su espesor


debido a la alineación de las impurezas no metálicas e inclusiones (en franjas). Esta
condición es muy evidente en las placas laminadas y las formas estructurales. Al
soldar dichos componentes, se pueden desarrollar hojeamientos debido a la
contracción de los componentes restringidos de la estructura durante el
enfriamiento. Es posible evitar dichos hojeamientos tomando provisiones para la
contracción de los miembros, o modificando el diseño de la unión a fin de hacer que
el cordón de soldadura penetre con mayor profundidad en el componente más débil
Daño superficial.

• Durante el soldado, parte del metal puede salpicar y depositarse


como pequeñas gotas en las superficies adyacentes. En los
procesos de soldadura por arco, el electrodo puede tocar sin
advertirlo las partes que se están soldando en lugares distintos de
la zona de soldadura (golpes del arco. Para evitar el daño
superficial, es importante utilizar las técnicas y los
procedimientos apropiados de soldadura.
Esfuerzos residuales.

• Debido al calentamiento y enfriamiento localizado durante la soldadura, la dilatación y contracción


del área soldada provoca esfuerzos residuales en la pieza de trabajo, que pueden causar los siguientes
defectos:
• Distorsión, alabeo y pandeo de las partes soldadas
• Agrietamiento por esfuerzo-corrosión
• Distorsión posterior, si se retira después una porción de la estructura soldada, mediante
maquinado o aserrado
• Reducción de la vida de fatiga de la estructura soldada.
• Distorsión de partes después de la soldadura.
Relevado de esfuerzos en las soldaduras.

• Los problemas provocados por esfuerzos residuales (como distorsión, pandeo y


agrietamiento) se pueden reducir mediante el precalentamiento del metal base o
de las partes a soldar. El precalentamiento disminuye la distorsión al reducir la
rapidez de enfriamiento y el nivel de esfuerzos térmicos (al disminuir el módulo
elástico). Esta técnica también reduce la contracción y el posible agrietamiento de
la unión.
• Para obtener resultados óptimos, deben controlarse con cuidado las temperaturas
de precalentamiento y las velocidades de enfriamiento, a fin de mantener una
resistencia y tenacidad aceptable en la estructura soldada
• Otros métodos para relevar esfuerzos incluyen el granallado, martillado o
laminado del área del cordón de soldadura. Estas técnicas inducen esfuerzos
residuales de compresión que, a su vez, reducen o eliminan los esfuerzos
residuales de tensión en la soldadura.
Prueba de las soldaduras

• Se han verificado varias pruebas estandarizadas y procedimientos de prueba. Cada


técnica tiene ciertas capacidades y limitaciones, así como sensibilidad,
confiabilidad y requerimientos de equipos especiales y habilidades del operario.
• Técnicas de pruebas destructivas:
• • Ensayo de tensión: los ensayos de tensión longitudinal y transversal se realizan en
especímenes extraídos de uniones soldadas reales y del área del metal soldado.
Después se obtienen las curvas esfuerzo-deformación. Estas curvas indican la
resistencia a la fluencia, la resistencia máxima a la tensión y la ductilidad de la
unión soldada (elongación y reducción del área) en diferentes ubicaciones y
direcciones.
• • Ensayo de tensión y cortante: los especímenes en el ensayo tensión y cortante
se preparan para simular las condiciones a las que se someten las uniones soldadas
reales. Estos especímenes se someten a tensión, por lo que se puede determinar la
resistencia cortante del metal de la soldadura y la ubicación de la fractura.

• • Prueba de doblado: se han desarrollado varias pruebas de doblado para


determinar la ductilidad y resistencia de las uniones soldadas. En una prueba
común, el espécimen soldado se dobla alrededor de un soporte (prueba de doblado
en contorno). En otro ensayo, los especímenes se prueban en el doblado en tres
puntos. Estas pruebas ayudan a determinar la ductilidad relativa y la resistencia de
las uniones soldadas.
• • Ensayo de tenacidad a la fractura: comúnmente, los ensayos de
tenacidad a la fractura utilizan las técnicas de ensayo de impacto.
Los especímenes Charpa de muesca en V primero se preparan y
después se ensaya su tenacidad. Otro ensayo de tenacidad es la
prueba de caída de peso, en la que un peso que cae provee la
energía.
• (a) Especímenes para pruebas de tensión-cortante longitudinal y para prueba de
tensión-cortante de transferencia.
• (b) Método de prueba de doblado alrededor. (c) Doblado transversal de tres
puntos de especímenes soldados.
• • Pruebas de corrosión y termofluencia. Además de los ensayos
mecánicos, las uniones soldadas se pueden someter a pruebas de
resistencia a la corrosión y termofluencia. Debido a la diferencia
de composiciones y microestructuras de los materiales en la zona
de soldadura, puede ocurrir corrosión preferencial en la zona.
• Las pruebas de termofluencia son importantes para determinar el
comportamiento de las uniones y estructuras soldadas cuando se
someten a temperaturas elevadas.
• Técnicas de pruebas no destructivas.
• Con frecuencia las estructuras soldadas tienen que someterse a pruebas no destructivas, en
particular para aplicaciones críticas donde las fallas de la soldadura pueden ser catastrófica,
como en los recipientes a presión, los miembros estructurales que soportan cargas y las
plantas de generación de energía. En general, las técnicas de prueba consisten en los
siguientes métodos.
• • Visuales.
• • Radiográficas (rayos X).
• • De partículas magnéticas.
• • De líquidos penetrantes.
• • Ultrasónicas.
• La prueba de distribución de durezas en la zona de soldadura también puede ser un indicador
útil de la resistencia de la soldadura y los cambios micro estructurales.
Diseño de la unión y selección del proceso

• Se ha dado varios ejemplos de los tipos de soldaduras y uniones producidas y sus


aplicaciones en numerosos productos de consumo e industriales.
• Lineamientos generales de diseño para soldadura :
• El diseño del producto debe minimizar el número de soldaduras, debido a que la soldadura puede
ser costosa (a menos que sea automatizada).
• Debe seleccionarse la ubicación de la soldadura para evitar los esfuerzos excesivos o su
concentración en la estructura soldada y por apariencia.
• Debe seleccionarse la ubicación de la soldadura para que no interfiera en cualquier proceso
posterior de las partes unidas o en el uso al que estén destinadas.
• Los componentes deben coincidir apropiadamente antes de soldarlos. El método utilizado para
preparar los bordes (como aserrado, maquinado o cizallado) puede afectar la calidad de la
soldadura.
• Debe evitarse o minimizarse la necesidad de preparación de los bordes.
• Debe mantenerse al mínimo el tamaño del cordón de soldadura para ahorrar metal de soldadura y
mejorar la apariencia.
• Ejemplos de uniones soldadas y su terminología
Selección del proceso
• La selección de una unión soldada y el proceso de soldadura apropiado comprenden
las siguientes consideraciones.
• La configuración de las partes o la estructura a unir, el diseño de la unión, el espesor y tamaño de
los componentes y el número de uniones requeridas.
• Los métodos utilizados para manufacturar los componentes a unir.
• El tipo de materiales involucrados, que pueden ser metálicos o no metálicos.
• La ubicación, el acceso y la facilidad de unión.
• Los requerimientos de la aplicación y del servicio, como el tipo de carga, los esfuerzos generados
y el medio ambiente.
• Los efectos de la distorsión, el alabeo, la decoloración de la apariencia y el servicio.
• Los costos comprendidos en la preparación de los bordes, unión y procesamiento posterior
(incluyendo maquinado, rectificado y operaciones de acabado).
• El costo del equipo, materiales, mano de obra y habilidades requeridas y la operación de unión.
• Identificación normal y símbolos de soldadura
• Lineamientos de diseño para soldadura
• No existe un solo proceso que tenga una calificación elevada en todas las categorías.
Por ejemplo:
• La soldadura por arco, los pernos y el remachado tienen una alta resistencia y
confiabilidad, pero no son adecuados para unir partes pequeñas.
• La soldadura por resistencia eléctrica tiene resistencia mecánica y aplicaciones
en partes pequeñas y grandes. No es fácil inspeccionarla para identificar su
confiabilidad, en tanto que sus tolerancias y su confiabilidad son menores que en
otros procesos.
• Los sujetadores son útiles para partes grandes y es fácil inspeccionarlos de modo
visual. Sin embargo, son costosos y no tienen mucha variedad de diseños.
• La unión adhesiva tiene una gran variedad de diseños. Sin embargo, su resistencia
es relativamente baja y resulta difícil de inspeccionar visualmente para verificar
su integridad.
•Gracias por su atención