2019
Análisis de soldaduras
INSTITUTO TECNOLOGICO DEL ISTMO
LOPEZ MONTERO VICTOR MANUEL
MARTIN FUENTES VICENTE
SALINA MORALES BENITO DE JESUS
Análisis de soldaduras
La forma puede adaptarse con mayor facilidad a la función
mediante procesos de unión como soldadura, engargolado,
soldadura suave, cementación y pegado, procesos que en la
actualidad se emplean de manera extensa en la manufactura.
Ya sea que las partes deban ensamblarse o fabricarse, por lo
general existe una buena razón para considerar alguno de
estos procesos en el trabajo de diseño preliminar.
En particular, cuando las secciones que se unirán son
delgadas, uno de estos métodos puede propiciar ahorros
significativos.
La eliminación de sujetadores individuales, con sus
respectivos agujeros, y los costos de ensamble representan
un factor importante. Asimismo, algunos de los métodos
permiten el ensamble rápido de la máquina, lo que
incrementa su atractivo.
Las uniones permanentes con remaches fueron populares
como medio para sujetar per files de acero laminado entre sí
a fin de formar una unión permanente. La fascinación que
produce en los niños ver cómo un remache de color rojo
cereza se lanza con tenazas a lo largo del esqueleto de un
edificio, para ser atrapado sin error alguno por una persona
que carga una canastilla cónica, para después martillarlo con
un dispositivo neumático en su destino final, ya no existe. Dos
avances técnicos relegaron el remachado a un lugar
secundario. El primero fue el desarrollo de pernos de acero
de alta resistencia, cuya precarga se podía controlar. El
segundo consistió en el mejoramiento de la soldadura, lo cual
la hizo competitiva tanto en costo como en libertad de la
posible forma.
Tipos de soldaduras, simbología
y aplicaciones.
Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se
utiliza pero es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir.
En este caso los metales que unimos y el material de aportación tienen
que ser de la misma naturaleza.
Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o
sin metal de aportación. También puede ser entre metales iguales, pero
con distinto metal de aportación.
Hay 4 tipos de soldadura básicas: Soldadura Blanda, Fuerte,
Oxicetilénica y por Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y
por costura). También existe la llamada soldadura por fricción, en la que
los materiales se unen sin calor externo y por la fricción de los dos
materiales a unir, pero este tipo no la explicaremos aqui la puedes ver
explicada si te interesa en el siguiente enlace: Soldadura por Fricción.
Expliquemos cada uno de ellos.
Soldadura Blanda
Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de
latón y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.
Tipo: Heterogénea.
Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo
Temperatura de Soldadura: 400ºC.
Instrumento: Soldador eléctrico.
Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la
corriente eléctrica y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se
coloca el estaño en la punta y se fundirá sobre las partes a unir. El
estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.
Soldadura Fuerte
Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce,
acero y fundición.
Tipo: Heterogénea.
Materiales de Aportación: Latón o Cobre.
Temperatura de la Soldadura: 800ºC.
Instrumento: Soplete de Gas.
Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación
fundido penetra al interior de un huelgo capilar comprendido entre los
metales a unir. Los metales de aportación para soldadura fuerte tienen
una temperatura de fusión superior a 450 ˚C, pero siempre inferior a la
de los metales que van a unirse
En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras
como combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano,
acetileno…) en función del tipo de aplicación.
Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con
características resistentes incluso superior a la del metal base.
Soldadura Oxicetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en
la industria naval y en la automovilística.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.
Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura
autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura
puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que
la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material
(heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se
utiliza un soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno
(como combustible).
Soldadura Por Resistencia Eléctrica
Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre
todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de
automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las
industrias eléctrica y de juguetería.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: No hay.
Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de
los materiales a unir.
Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte
se puede lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por
inducción (costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el
calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas
metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina diferente. Veamos 3
ejemplos de máquinas para soldadura por resistencia eléctrica.
Tipos de soldadura por arco eléctrico:
Soldadura por Puntos
Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas
circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos.
Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a
través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los
puntos.
Soldadura por Costura
La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se
sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de
éstos, pasan las piezas a soldar.
Soldadura por Arco Eléctrico
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza
por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla
metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar.
¿Donde y Como Puedo Soldar?
La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes
incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio, sin importar la
localización. Sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,
humos venenosos, la sobreexposición a la luz ultravioleta y accidentes
propios del taller.
No te olvides que también existe otro tipo de soldadura
llamada Soldadura por Fricción, quizás la más novedosa de todas y muy
utilizada para la unión de metales.
Ahora puedes ir al juego interactivo siguiente para ver si has aprendido
los diferentes tipos de soldadura: Clases de Soldaduras.
Símbolos de soldadura
Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo de
formas de metal, cortadas con configuraciones particulares. Durante la
soldadura, las diversas partes se mantienen en contacto con firmeza, a
menudo mediante abrazaderas o sujetadores. Las soldaduras deben
especificarse con precisión en los dibujos de trabajo, lo cual se hace
mediante los símbolos de soldadura, como los de los cuales han sido
estandarizados por la American Welding Society (AWS). La flecha de
este símbolo apunta hacia la unión que se va a soldar.
El cuerpo del símbolo contiene todos los elementos que se consideran
necesarios
Línea de referencia
Flecha
Símbolos básicos de soldadura, como los de la figura 9-2
Dimensiones y otros datos
Símbolos complementarios
Símbolos de acabado
Cola de la flecha
Especificación o proceso
El lado de la flecha de una unión es la línea, lado, área o elemento
próximo al cual apuntala flecha. El lado opuesto de la flecha es el otro
lado.
Se ilustran los tipos de soldaduras que los diseñadores emplean con más
frecuencia. En el caso de elementos generales de máquinas, la mayoría
de las soldaduras son de filete, aunque las soldaduras a tope se emplean
mucho en el diseño de recipientes a presión. Por supuesto, las partes
por unir deben colocarse de manera que haya un espacio libre suficiente
para la operación de soldadura. Si se requieren uniones inusuales debido
a un espacio libre insuficiente, o por la forma de la sección, el diseño
quizá sea deficiente y el diseñador deberá comenzar de nuevo y tratar
de establecer otra solución más adecuada.
Como en la operación de soldadura se emplea calor, se experimentan
cambios metalúrgicos en el metal de base, cerca de la soldadura.
Asimismo, se introducen esfuerzos residuales a causa de la sujeción o
unión de las piezas o, algunas veces, debido al orden de la soldadura.
Por lo general, estos esfuerzos residuales no son tan severos como para
causar problemas;
Símbolos de soldadura por arco y autógena.
Soldaduras de filete. a) El número indica el tamaño del cateto; la flecha
debe apuntar sólo hacia una de las soldaduras cuando ambos lados son
iguales. b) El símbolo indica que las soldaduras son intermitentes y con
longitud de 60 mm y con una distancia de 200 mm entre centros.
El círculo en el símbolo de la soldadura señala que la soldadura debe ser
circundante.
Soldaduras a tope o de ranura: a) cuadrada soldada a tope a ambos
lados; b) V simple con bisel a 60° y abertura de la raíz de 2 mm; c) V
doble; d) bisel sencillo.
Soldaduras especiales de ranura: a) unión en T para placas gruesas; b)
soldaduras en U y J para placas gruesas; c) soldadura en esquina
(también puede tener un cordón de soldadura en el interior para mayor
resistencia, pero no debe usarse para cargas pesadas); d) soldadura de
borde para lámina de metal y cargas ligeras.
Algunos casos se ha determinado que un tratamiento térmico ligero,
después de la soldadura, es útil para liberarlos. Cuando las partes que
se van a soldar son gruesas, resulta beneficioso someterlas a un
precalentamiento. Si la confiabilidad del componente debe ser muy alta,
es necesario establecer un programa de pruebas para identificar qué
cambios o adiciones son necesarias con el objeto de asegurar la mejor
calidad.
Soldaduras a tope y de filete
se presenta una soldadura en una ranura en V sometida a una carga de
tensión F. En el caso de cargas de tensión o de compresión, el esfuerzo
normal está dado por donde h es la garganta de la soldadura y l es la
longitud de la soldadura, como se muestra en la figura. Observe que el
valor de h no incluye el refuerzo. Éste puede ser deseable, pero varía un
poco y produce concentración de esfuerzo en el punto A de la figura. Si
existen cargas de atiga, una buena práctica consiste en esmerilar o
maquinar el refuerzo.
Unión a tope típica.
El esfuerzo promedio en una soldadura a tope debido a carga cortante
está dado por
Soldadura con filetes transversales.
se ilustra una soldadura de filete transversal típica. En la figura se aisló
una parte de la unión soldada de la figura 9-8 y se representa como un
diagrama de cuerpo libre. Con un ángulo θ, las fuerzas de cada parte
soldada consisten en una fuerza normal F n y una fuerza cortante F s.
Cuando se suman las fuerzas en las direcciones x y y, se obtiene.
Existen algunos resultados experimentales y analíticos útiles para
evaluar las ecuaciones de la (d) a la (f) y sus efectos. Un modelo de la
soldadura de filete transversal de la figura se construye fácilmente para
fines fotoelásticos y tiene la ventaja de que posee una condición de
cargas equilibrada. Norris trazó un modelo como éste y registró la
distribución de esfuerzo a lo largo de los catetos AB y BC de la
soldadura.
Una gráfica aproximada de los resultados que obtuvo se muestra en la
figura . Observe que existe concentración de esfuerzo en A y B en el
cateto horizontal, y en B en el cateto vertical. Norris declara que no
pudo determinar los esfuerzos en A y B con certeza.Salakian2
presenta datos de la distribución del esfuerzo a lo largo de la garganta
de la soldadura del filete. La gráfica tiene un interés particular porque se
acaba de aprender que los esfuerzos en la garganta son los empleados
en el diseño. Gura se observa la concentración de esfuerzo en el punto
B. Observe que en la figura se aplica al metal de aporte o al metal de
base, y en la 9-10b sólo se aplica al primero de ellos.
Las ecuaciones de la (a) a la (f) y sus efectos parecen familiares y se
puede confiar en ellas. El resultado neto del análisis fotoelástico y del
elemento finito de la geometría de una soldadura de filete transversal se
parece más al de la figura , que los que se obtienen mediante la
mecánica de materiales o por métodos de elasticidad. En este caso el
concepto clave
diente la mecánica de materiales o por métodos de elasticidad. En este
caso el concepto clave indica que no se tiene una aproximación analítica
que prevea los esfuerzos existentes.
Considerar que las cargas externas soportan fuerzas cortantes en el área
de la garganta de la soldadura. Debido a que no se toma en cuenta el
esfuerzo normal en la garganta, los esfuerzos cortantes se incrementan
lo suficiente para hacer que el modelo sea conservador.
Juntas soldadas bajo cargas
estáticas
La soldadura es el proceso mediante el cual se unen dos piezas del
mismo material (que generalmente son metales), esto se logra
agitando las moléculas de ambos aplicando calor (incluso a veces hasta
presión solamente o en conjunto con el calor dependiendo del
método) hasta terminar por quedar unidos. Existen varios métodos
de soldadura (por inducción, por forja, con resistencia, por arco
eléctrico, etc.), pero en esta ocasión el enfoque será dirigido única y
exclusivamente a la soldadura por arco eléctrico, ya que es la más
común.
En este método de soldadura los dos metales que se van a unir se
colocan muy cerca uno con respecto del otro y estos a la vez
entran en contacto con un conductor eléctrico. En este método se
utiliza una varilla llamada electrodo, este proceso consiste básicamente
en crear un arco eléctrico entre el electrodo y las piezas a soldar, esto
se logra aplicando una diferencia de potencial entre el electrodo y
las piezas y esto produce que el aire (considerado un material
dieléctrico) se ionice y se convierta en conductor y a la vez cerrándose
el circuito. El calor producido por el arco eléctrico funde el electrodo y
así se logra la unión.
Además las juntas soldadas presentan algunas ventajas y desventajas
con respecto a los sujetadores roscados (tornillos); las ventajas son: las
juntas soldadas son relativamente económicas y además no hay
peligro de que se aflojen con el paso del tiempo debido al desgaste.
Las desventajas son: En las juntas soldadas se producen esfuerzos
residuales debido a la aplicación de calor (debido al calor como ya se
mencionó las moléculas del material se agitan y esto produce esfuerzos
internos, aunque esto se puede corregir mediante algún tratamiento
térmico como el templado por ejemplo), distorsionan la forma del
miembro y son difíciles de separar o mejor dicho de desensamblar.
Además en esta ocasión solo se analizará la configuración de filete; esta
como se muestra en la figura 3.2 está compuesta (viendo desde un corte
transversal) de un triángulo rectángulo con catetos iguales, además la
sección más delgada se encuentra a 45° de ambos catetos y se denomina
garganta de soldadura. En este tipo de soldadura es el cortante que se
encuentra sobre la garganta de la soldadura (figura 3.3), como se puede
apreciar en la fig. 3.3 el esfuerzo cortante en el filete que es paralelo a la
carga ocurre a lo largo de la garganta de ese filete mientras que el esfuerzo
en la soldadura que es transversal o perpendicular al eje de la carga ocurre
a 45° de esta.
Carga paralela y transversal.
Las soldaduras de filete fallan en la sección mínima que es la garganta
como se puede apreciar en la figura , esto se da si existe una carga
paralela o en un lado; entonces el esfuerzo cortante para estos tipos de
cargas es:
Además para evitar la falla se debe cumplir la siguiente condición:
Carga de torsión.
El esfuerzo cortante en la soldadura debido a carga de tipo torsión esta
dado por la
Suma vectorial de los esfuerzos cortantes directos y de torsión, el
esfuerzo cortante
Directo en la soldadura esta dado por:
Y el esfuerzo de torsión es:
Donde:
r: Distancia desde el centroide del grupo de soldadura hasta el punto
mas apartado en la soldadura (m).
T: Par de torsión aplicado a la soldadura (N*m).
J: Momento de inercia del área polar (m4).
La sección crítica de la junta es la sección de la garganta tanto para
torsión como para cargas paralelas y transversales, ahora bien, la
relación entre el momento polar de inercia unitario y el momento polar
de la soldadura de filete está dada por:
Además para evitar la falla debido a la torsión se debe cumplir la
siguiente condición:
