CURSO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA

Formación técnica.

SOLDADURA POR RESISTENCIA

En este proceso de soldadura se unen dos metales por medio de una combinación de presión y calor.
El calor se genera al pasar la corriente eléctrica a través de la zona a soldar (zona de contacto entre
los metales). La presión se aplica a los metales a soldar por medio de resortes o cilindros neumáticos
o hidráulicos. La presión aplicada permite mantener fuertemente unidos a los metales a soldar
mientras circula la corriente necesaria para lograr la fusión de los metales. Como se ve en la figura 1.

Fig. 1
La cantidad de calor generado en la zona de la soldadura depende de la intensidad de corriente I
(medida en Amperes). Con una intensidad dada de corriente y con la presión aplicada, los metales se
calientan hasta el estado de fusión, con lo cual se sueldan sólida y rápidamente.
La soldadura por resistencia es un método eficiente para la producción en serie de distintas piezas,
aparatos, máquinas, etc. En RBME su utiliza principalmente en las operaciones de soldadura de
inducidos, escobillas, y solenoides.
Las máquinas para soldadura por resistencia se componen básicamente de un transformador de alta
corriente, circuitos de regulación y control; aparatos de maniobra y dispositivos para fijar y aplicar la
presión requerida. Como se ve en la figura 2.

Fig. 2
Según el modo de realizar la soldadura por resistencia, esta se divide en: soldadura por puntos, por
bultos, de costura a rodillo y a tope.
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 Soldadura por puntos

El objetivo de este procedimiento es conseguir la soldadura de dos piezas metálicas por medio de
puntos de soldadura. El punto de soldadura esta formado por un núcleo de material calentado hasta
la fusión en el lugar de contacto entre las láminas, el cual después de interrumpir la corriente eléctrica
se solidifica y constituye una unión de metal colado con forma de lenteja.
La soldadura por puntos sustituye a los procesos de remachado y atornillado.
La soldadura por puntos puede ser unilateral o bilateral, según el modo de ejecutarla.

 PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR POR PUNTOS.

- Soldadura bilateral:
Las piezas metálicas a soldar se colocan una sobre otra por encima del electrodo inferior.
Se hace descender el electrodo superior, quedando ambas piezas sometidas a una presión por la
fuerza de los electrodos. Las caras exteriores de la placas a soldar quedan en contacto con los
electrodos. Los electrodos están conectados al secundario del transformador, cuya función es
suministrar la elevada corriente eléctrica necesaria para la soldadura. Bajo estas condiciones, se
forma un circuito eléctrico donde el transformador es la fuente de alimentación y las piezas a
soldar actúan como la resistencia de carga del circuito.

Fig. 3 Soldadura bilateral

La cantidad de calor generada en la zona de soldadura se mide en calorías por segundo o Watts
por segundo. De acuerdo a la siguientes formulas:
Q = 0.24I2 Rt: Calorías por segundo (Cal.seg)
Q = I2 Rt: Watts por segundo (W.seg)
Donde I es la intensidad de corriente en amperes (A).
R es la resistencia total que presenta el circuito en ohms ().
t es el tiempo en segundos que dura la aplicación de corriente para realizar la soldadura.
Con la aplicación de calor y presión se forma un núcleo de material fundido entre ambas piezas
metálicas. A continuación se corta la corriente y la unión se solidifica, entonces se retira la presión
y los electrodos se separan para poder retirar las piezas ya soldadas.
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Efecto de la resistencia total del circuito en el proceso de soldadura por resistencia.

La resistencia total del circuito se compone de: (1) La resistencia ohmica de las piezas; (2) La
resistencia de contacto entre los electrodos y la piezas y (3) la resistencia de contacto entre las
superficies de las piezas. Ver la siguiente figura

Fig. 4 Resistencias en el circuito.

Como se pretende que la temperatura máxima se de en la zona de contacto entre las piezas que es
el lugar donde debe producirse el punto de soldadura, es necesario que las resistencias (1) y (2) sean
lo menor posible respecto a la (3). Esto es fácil de conseguir en materiales como el acero, pero es
difícil en materiales como el cobre y el aluminio. En este último caso se requiere la aplicación de
corrientes mucho más elevadas para realizar la soldadura.

Resistencia ohmica de las piezas:

La resistencia ohmica de las piezas depende del tipo de material, y su espesor. Esta resistencia suele
ser baja ya que los metales son buenos conductores de la electricidad.
Resistencia de contacto entre las piezas y los electrodos:
La resistencia de contacto entre las piezas y los electrodos se consigue minimizar empleando
electrodos de alta conductividad; controlando la forma, tamaño y limpieza de los electrodos;
manteniendo limpia la superficie de las piezas y aplicando la presión suficiente entre los electrodos y
las piezas. La resistencia también depende del área de contacto entre los electrodos y las piezas.
Resistencia de contacto entre las superficies de las piezas
La resistencia de contacto entre las superficies de las piezas se controla manteniendo limpias sus
superficies y aplicando la presión suficiente.

Debe evitarse tanto en los electrodos como en las piezas a soldar la presencia de suciedad no
conductora, puesto que esto aumenta la resistencia en zonas no deseadas y en consecuencia, la
temperatura no se concentra en el área de contacto entre piezas.
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El objetivo es llevar ambas superficies a la temperatura de fusión y a la vez, el resto del material y los
electrodos se mantengan a baja temperatura. Para esto, los electrodos normalmente se refrigeran por
agua. Si es necesario soldar dos metales de diferente espesor o diferente conductividad es
aconsejable utilizar un electrodo de mayor conductividad al material de mayor resistencia para
compensar la diferencia entre los materiales y facilitar su soldadura.
Fig. 5 Distribución de temperaturas entre piezas y electrodos.

- Soldadura unilateral
Cuando no es posible aplicar los electrodos por los dos lados a los materiales a soldar (por
ejemplo en la soldadura de las bobinas de un inducido a un colector) se emplea la soldadura
unilateral. (fig. 6) donde los electrodos se aplican por un mismo lado a una corta distancia entre
ellos.

Fig. 6 Soldadura unilateral

 ELECTRODOS
La forma, tamaño y material de los electrodos depende del proceso de soldadura en el cual van a ser
empleados. En general, deben poseer alta conductividad eléctrica y térmica, así como conservar la
dureza necesaria hasta 400°C.
Los materiales comúnmente empleados en la fabricación de electrodos son: cobre electrolítico,
bronce al cadmio, molibdeno, cromo-zirconio, etc.
La forma de la superficie de contacto de los electrodos es variada según la aplicación. Por ejemplo,
para soldar un alambre sobre una placa, el electrodo que presiona el alambre contra la placa debe
ser de forma curva y de superficie pulida para lograr los mejores resultados.
Debe de controlarse la limpieza del electrodo, debiendose hacer esta con trapo y solvente no con
cardas o lijas.
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Fig. 7 Electrodos.
 METALES SOLDABLES POR PUNTOS
Una de las mayores ventajas del soldeo por puntos es de que la mayoría de los metales se pueden
soldar entre si. En la tabla 1 se muestran algunas de las combinaciones de metales que se pueden
soldar entre sí.
Antes de realizar la soldadura se debe verificar que las superficies de los materiales se encuentren
limpias, sin corrosión y picaduras graves; de igual forma con la superficie de los electrodos.
Los espesores soldables por puntos son de un limite práctico de 3mm por placa. Pero también se
puede soldar un material delgado, por ejemplo un alambre con un material grueso como una placa de
acero de hasta 13mm.
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Ensayo de la fuerza de
desprendimiento en un punto de
soldadura de buena calidad
Observe que el desprendimiento
sobreviene de afuera de la
soldadura.

MAQUINAS SOLDADORAS POR PUNTOS.

Existe una diversidad de máquinas soldadoras por puntos; estas pueden ser semiautomáticas o
automáticas. Además se pueden dividir en estacionarias y portátiles. También las hay con capacidad
de soldar multipuntos, algunas de las cuales pueden soldar hasta 10 000 puntos por hora, en cambio
una máquina de un solo punto no supera los 2000 puntos por hora.
La potencia de las máquinas puede ser hasta de 1000Kva, con una densidad de corriente no menor a
80A/mm2 y una tensión en el secundario del transformador de 1 a 12 V de corriente alterna o de
corriente continua.
La presión que aplica el mecanismo a las piezas a soldar va de 2 a 15 kg/mm 2 dependiendo del tipo
de material que se este soldando. Es recomendable que la distancia entre los los puntos no sea
menor de dos diametros del electrodo.
En la siguiente figura se muestran algunas máquinas soldadoras.

Fig. 8
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 Soldadura por bultos.

Una variante de la soldadura por puntos es la soldadura por bultos, en la cual se utilizan electrodos
de diametro grande para soldar placas que previamente han sido estampadas unas depresiones en
los lugares donde se quiere hacer la soldadura. El area de contacto entre las piezas se limita a los
lugares donde se marcaron las depresiones o abultamientos, de modo que al aplicar la corriente, esta
se concentra solo en esos lugares. De este modo se logran hacer varios puntos al mismo tiempo y
además las placas vuelven a su forma plana al ablandarse el material bajo la acción de presión de los
electrodos y la temperatura de soldeo.
En la siguiente figura se muestra el fundamento de la soldadura por bultos.

Fig 9 soldadura por bultos

La cantidad de puntos que se pueden hacer al mismo tiempo esta limitada por la potencia de la
máquina soldadora y el área de los electrodos principalmente.
La mayoría de las máquina soldadoras por puntos pueden soldar por bultos con solo cambiar
electrodos.
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 Soldadura por costura, roldana o rodillo.

Este tipo de soldadura por resistencia se aplica para obtener uniones continuas , sólidas y compactas
En la siguiente figura se muestra el esquema básico de la soldadura a rodillo.

Fig 10 soldadura a rodillo.

Las piezas a soldar (1), puestas a solape, se sujetan con los electrodos rodantes en forma de disco
(2) conectados al secundario del transformador (3 ).
El rodillo superior gira normalmente impulsado por una fuerza motríz y el rodillo inferior gira
libremente. Después de sujetar las placas con los rodillos, se conecta la corriente para realizar la
soldadura, la cual puede ser continua (sin interrumpir la corriente) o puede ser intermitente
(empleando interruptores de corriente). De este modo se obtienen soldaduras en forma de costura,
como se ve en la figura 11.

Fig. 11 Costuras de soldadura.

El diámetro de los rodillos es de 50 a 350mm. Estos se enfrían con agua durante su funcionamiento.
La velocidad de soldadura con electrodos rodantes es de 0.5 a 3.5 m/min. Los esfuerzos que se
aplican a los rodillos alcanzan los 500Kg.
En la siguiente figura se muestra una máquina soldadora por rodillos
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Fig. 12 soldadura por rodillos

En la tabla 1 se muestran los regímenes aproximados para soldar a rodillo el acero pobre en carbono.

Tabla 1.

El procedimiento de soldadura a rodillos tiene la ventaja de que la unión obtenida es de gran

resistencia.
Se emplea para soldar depósitos de aceite, gasolina, agua, etc.

 Soldadura a rodillo con alta frecuencia

En este método se emplea una corriente de alta frecuencia de hasta 450KHz para calentar los
metales a soldar. En este caso los rodillos no actúan como electrodos sino como cilindros de
compresión, como se ve en la siguiente figura.

Fig. 13 soldadura por alta frecuencia

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Los electrodos producen un calentamiento hasta la temperatura de soldeo en la zona donde se desea
hacer la unión. Los rodillos comprimen las piezas conforme pasan entre ellos y de este modo quedan
unidas.
Pueden soldarse materiales de espesores de 0.12mm a más de 20mm a velocidades mayores a
80m/min. Su principal aplicación es en la fabricación de tuberías.

 Soldadura a tope:
En este procedimiento (Fig. 14), las piezas a soldar 1 y 2 se fijan en los sujetadores de cobre de la
máquina de soldar. El sujetador 3 va fijo en el carro portaherramientas 4 y puede desplazarse sobre
la placa 5, el sujetador 6 se afirma a la placa inmóvil 7. El secundario del transformador (8) se
conecta a los sujetadores 1 y 2.
Las piezas se oprimen entre sí con los sujetadores y se conecta la corriente durante el tiempo
suficiente para realizar la soldadura y posteriormente se corta la corriente.

Fig. 14 soldadura a tope.

Operación de la máquina soldadora por puntos.
Secuencia de operaciones:
- Encendido de la máquina: Colocar el interruptor de corriente en la posición de “encendido”; se
debe encender la lampara que indica que la máquina esta lista en el panel de operación.
- Ajuste del control de tiempo de pre-soldadura: Este control nos permite ajustar el tiempo
necesario para que los electrodos hagan presión en la pieza antes de conectar la corriente de
soldadura.
- Ajuste de los ciclos de soldadura: Con este control ajustamos el tiempo de aplicación de la
corriente de soldadura; esto depende del tipo y espesor del material. A mayor espesor, mayor
número de ciclos de soldadura. Una lampara roja se mantiene encendida mientras dura la
aplicación de la corriente.
- Ajuste del tiempo de post-soldadura: Este control nos permite que los electrodos permanezcan
haciendo presión sobre los materiales durante un cierto tiempo después de que se interrumpió la
corriente de soldadura, esto permite que el material se enfríe y no tenga posibilidad de que la
soldadura se agriete o tenga baja resistencia mecánica.
- Ajuste del porcentaje de control de fase: Con este control ajustamos la cantidad de corriente entre
un 20% y un 100% de la capacidad nominal del equipo, con respecto a la derivación del
conmutador. Este control se ajusta de acuerdo al tipo de material y espesor del mismo.
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- Ajuste del interruptor de repetición: Este interruptor permite que se repita el ciclo pre-soldadura,
soldadura y post-soldadura; continuamente mientras se mantiene accionado el pedal de
accionamiento de la máquina.
- Ajuste del tiempo de repetición: Una vez de que se completa un ciclo de soldadura, con este
control ajustamos el tiempo que ha de transcurrir antes de que se repita otro ciclo de soldadura;
siempre y cuando este accionado el interruptor de repetición.
- Ajuste del control con/sin soldadura: Si se selecciona la posición “sin soldadura”, la máquina
ejecutara ciclos de soldadura sin aplicación de la corriente. Esto permite verificar por ejemplo el
alineamiento de los electrodos o el desarrollo de los tiempos del ciclo.

Fig. 15 Controles de la soldadora

Observaciones:
El ajuste de los controles de la máquina soldadora requiere tomar en cuenta los siguientes puntos:
a) Características y dimensiones de los metales a soldar
b) Tipo de electrodo utilizado.
c) Tipo de máquina soldadora.
En general cada unión requiere un ajuste diferente, que normalmente se obtiene por ensayo y error.
Cuando se ha determinado el ajuste adecuado, normalmente no se debe cambiar, excepto por
pequeñas correcciones debido a variaciones en el material. Por ejemplo si se obtienen uniones de
baja resistencia mecánica es necesario aumentar la intensidad de corriente.
Instalaciones:
Los requerimientos de la instalación de la máquina soldadora son los siguientes:
a) La instalación hidráulica por medio de agua para la refrigeración del equipo debe suministrar al
menos 4 lts/min. Observar que no se presenten fugas.
b) La tensión y corriente de alimentación debe estar en el rango especificado para la máquina.

Mantenimiento:
El operador o ajustador debe verificar con regularidad los siguientes puntos:
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- Instalación eléctrica: Desconectar totalmente la máquina antes de verificar los siguientes puntos:
a) Apriete de los tornillos que sujetan a los conductores. Esto es muy importante, ya que un falso
contacto en el circuito primario o secundario del equipo a controlar origina resistencias
indeseables en el circuito y consecuentemente soldaduras defectuosas.
b) Verificar el apriete de los conductores del circuito de control.
c) Limpiar las tarjetas electrónicas con limpiador dieléctrico.
d) Verificar el estado de los interruptores.
- Instalación hidráulica:
a) Verificar que no existan fugas ni obstrucciones.
b) Verificar que la circulación de agua sea en el sentido correcto.
- Instalación neumática:
a) Verificar que no existan fugas de aire.
b) Verificar que la presión de aire este en el valor requerido.
- Estado de los electrodos:
a) Consultar en la hoja de procesos y ayudas visuales, las indicaciones referentes a la forma de los
electrodos y el estado en que pueden estar.
b) Limpiar regularmente los electrodos con un paño humedecido en agua o solvente.
c) Evitar limpiar los electrodos con cardas o lijas ya que esto afecta su forma.

En la siguiente figura se muestra la instalación del sistema de refrigeración de la máquina soldadora

por resistencia:
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Fig. 16 Instalación.