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Soldadura por resistencia La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a

Soldadura por resistencia La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal. En general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través de las hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de automóviles -- Los carros ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable.

Soldador de punto. Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos

Soldador de punto.

Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue usado en la fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus usos son más limitados. Otros métodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyección , y la soldadura de volcado . [

Soldadura por Resistencia

En la soldadura por resistencia, los metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir, por aplicación de presión y corriente eléctrica sobre las áreas a soldar. La cantidad de calor a aportar, depende de la resistencia eléctrica sobre dicha área. Este hecho, es un factor importante en este tipo de procesos de soldadura y le aporta el nombre a dicho proceso.

Los principales procesos de soldadura por resistencia son:

* Soldadura por puntos

* Soldadura por proyecciones o resaltos

* Soldadura por costura (róldanas)

* Soldadura a tope

* Soldadura por chispa

Soldadura por puntos

Se trata del proceso de soldadura por resistencia más conocido. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas. La soldadura se limita a uno o varios puntos en los que las dos piezas solapan una con otra. Como norma se usan las puntas de los electrodos.

a uno o varios puntos en los que las dos piezas solapan una con otra. Como
a uno o varios puntos en los que las dos piezas solapan una con otra. Como

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor. El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia . Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos , que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de

Características del proceso

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte. El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB. También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar

Proceso de soldadura El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q = I 2 R t). Donde:

•Aprovechando esta energía y con una determinada presión se logra la unión. Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar están limpias, los óxidos superficiales son causa de variaciones en el tamaño y resistencia de los puntos de soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia de óxidos o suciedad puede aumentar diez veces o mas la resistencia total entre los puntos de los electrodos. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y plomo. Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de soldadura en los cuales existe un mayor nivel de automatización robotizada.

Q = Cantidad de calor generado (J) I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A) R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar ( Ω) t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)

Parámetros a considerar

Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:

1. Intensidad-tiempo de soldadura

2. Resistencia eléctrica de la unión

3. Presión de apriete

4. Geometría de los electrodos

La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:

La temperatura, cuyo aumento provoca una disminución de la resistencia. La fuerza aplicada a los electrodos , que al aumentar la presión a las piezas a unir, provoca la disminución de las resistencias de contacto. El estado superficial de las superficies a unir , su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasión menores resistencias de contacto. El estado de conservación de los electrodos , cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir. La presión de apriete, también se considera un parámetro muy importante ha tener en cuenta.

Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del punto. Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente además de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, cráteres y pegaduras. Por el contrario, una presión excesivamente alta puede producir una expulsión del metal fundido y una disminución de la resistencia, además de esto también puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa, partículas de material del electrodo desprendidas y una deformación plástica de los electrodos.

Equipo necesario Los elementos que componen una maquina de soldadura por puntos son los siguientes:

Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir. Transformador eléctrico generador de intensidad. Sistema de paro o temporizador.

Electrodos Los electrodos utilizados en soldadura por puntos puede variar en gran medida dependiendo de la aplicación que vallamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene una función diferente. Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura. Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones. Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y espacios pequeños. También hay electrones para poder acceder al interior de la pieza a soldar

Fases de las soldaduras por puntos Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente Tiempo de soldadura, que consiste ene l tiempo durante el cual esta pasando la corriente eléctrica. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los electrodos.

Efectos en los materiales El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se deforme, reducir la resistencia a la fatiga del material, y puede estirar el material. Los efectos físicos de la soldadura por puntos puede crear fisuras internas y grietas en la superficie. Las propiedades químicas afectadas son la resistencia interna del metal y sus propiedades corrosivas.

Metales soldables La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia eléctrica. De acuerdo con este criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:

De elevada resistencia eléctrica y baja conductividad térmica, como los aceros, que se sueldan con intensidades relativamente pequeñas y tiempos de paso largos. De baja resistividad eléctrica y elevada conductividad térmica, tales como el aluminio y sus aleaciones y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas intensidades y tiempos muy cortos. Los aceros suaves se sueldan fácilmente, al igual que los de bajo contenido en elementos especiales. Los aceros de temple son soldables, pero precisan un recocido después de soldar debido a que por el rápido enfriamiento la soldadura se vuelve frágil. Este recocido se realiza automáticamente en algunas máquinas de soldar. Los aceros inoxidables al cromo níquel se sueldan muy bien con una corriente moderada, fuerte presión y un tiempo de soldadura corto y preciso. El níquel y sus aleaciones se sueldan fácilmente con una intensidad muy elevada.

El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condición de que se emplee una corriente muy intensa durante un tiempo muy corto y se controle rigurosamente la cantidad de energía suministrada. El latón se suelda mas fácilmente que el aluminio aplicando una corriente elevada durante un tiempo corto. El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por su baja temperatura de fusión. El cobre es imposible de soldar con cobre. En mejor de los casos, la soldadura es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces fósforos se sueldan mejor. Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si forman una aleación y sus temperaturas de fusión no son muy diferentes.

Soldadura por puntos mediante robot Estamos ante brazos robots manejados mediante ordenador, en la punta

Soldadura por puntos mediante robot Estamos ante brazos robots manejados mediante ordenador, en la punta del brazo se les añade un sistema de soldadura por puntos, o cualquier otro que queramos utilizar, dependiendo de nuestro producto a soldar. estos brazos ofrecen máxima precisión y alta velocidad, así como la posibilidad de instalarlos en una línea de montaje con una función programada.

Aplicaciones La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa, pero la mas importante se encuentra en la del automóvil. La soldadura por puntos también se utiliza en la ciencia de la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un soldador por puntos pero pequeña escala ya que cambia el tamaño de metal. Otra aplicación es la unión por correas en la soldadura de pilas.

pequeña escala ya que cambia el tamaño de metal . Otra aplicación es la unión por

Soldadura por costura

Soldadura por costura Es la destinada a la "costura" de láminas impenetrables. La soldadura es un

Es la destinada a la "costura" de láminas impenetrables. La soldadura es un proceso continuo en el que los electrodos son roldanas que aplican una fuerza (presión), corriente y solapan los materiales base.

en el que los electrodos son roldanas que aplican una fuerza (presión), corriente y solapan los

Descripción del proceso El proceso de soldadura por roldanas o también conocido como soldadura de costura es una adaptación del proceso de soldadura por puntos que forma parte de los procesos de soldadura por resistencia. La costura se forma debido a una serie de soldaduras por punto que se superponen mediante el giro de los electrodos circulares o roldanas, que son los encargados de ejercer presión y corriente, para formar una superficie continua en la unión apretada. Se produce la soldadura en las superficies de contacto de dos metales similares. Los electrodos suelen ser de aleación de cobre y aplican una fuerza constante a las superficies a unir a una velocidad controlada. La corriente de soldadura es normalmente emitida en impulsos para dar una serie de puntos discretos, pero puede ser continua para ciertas aplicaciones de alta velocidad donde las diferencias de otro modo podrían producir problemas. Esta corriente de soldadura se puede aplicar cuando los electrodos están en movimiento o una vez están parados. Otro proceso es el de soldadura de puntos por roldanas en el que los puntos no son continuos sino que están espaciados. Este último es similar al proceso de soldadura por puntos pero el tiempo de soldeo es inferior y las corrientes aplicadas mayores.

Se diferencia de la soldadura a tope en que en la soldadura a tope, la soldadura de toda la superficie se suelda a la vez; mientras que en la soldadura por costura la soldadura se forma progresivamente comenzando en un extremo. Los equipos de soldadura son normalmente fijos y los componentes a soldar son manipulados entre las ruedas, esto permite hacer largas soldaduras continuas. Una o las dos roldanas pueden ir movidas a motor. Al ser en forma de disco los electrodos también pueden moverse o facilitar la circulación del material. Además el proceso puede ser automatizado.

electrodos también pueden moverse o facilitar la circulación del material. Además el proceso puede ser automatizado.

Suministro de energía Un transformador suministra la energía para la unión en forma de bajo voltaje y alta potencia de corriente alterna. El conjunto formado por la pieza de trabajo o roldana tiene una resistencia eléctrica muy elevada con respecto al resto del circuito y se calienta hasta su punto de fusión debido a la corriente aplicada. Las superficies semifundidas se presionan entre sí debida a la presión de soldadura y se crea un vínculo de fusión que da lugar a una estructura uniforme de soldado. La mayoría de aparatos de soldadura por roldanas utilizan agua como refrigerante para los electrodos, roldanas y ensambles debido al elevado calor que se genera. En este proceso de soldadura se obtiene una soldadura de alta duración ya que la soldadura se forma por el calor y la presión ejercida. Los elementos soldados son generalmente más resistentes que el material del que están formados.

Aplicación común Una aplicación común de la soldadura de costura es la fabricación de tubos de acero redondos o rectangulares. La costura de soldadura se utilizaba para la fabricación de latas de bebidas de acero, pero hoy en día ya no se utiliza para esta finalidad debido a que actualmente estas latas son de aluminio. Parámetros a controlar Potencia eléctrica que se suministra a la máquina; para poder controlar la velocidad de giro de las roldanas, los puntos de soldadura por segundo y control de los engranajes de distribución. Configuración de soldadura roldana roldana; en línea longitudinal o en transversal con la máquina, según la aplicación. Configuración de la superficie a soldar Tareas de las roldanas Transmitir la corriente aplicada a la superficie de soldadura. Aplicar presión a las superficies a soldar. Transmisión del movimiento de costura por el giro de los electrodos en forma de disco

Características importantes del proceso Las principales características a tener en cuenta son la presión ejercida por las roldanas, la velocidad de soldadura y la calidad de ésta. El control de la presión ejercida por la soldadura en este tipo de aplicación es muy importante. Las funciones principales de esta presión son las siguientes: mantener el contacto entre los materiales que se quieren soldar; impedir la llegada de aire a la zona de soldadura para evitar imperfecciones; forzar a la corriente eléctrica a pasar por el punto de contacto entre las superficies; mantener una resistencia de contacto de aire constante; provocar la deformación de los cristales del metal a soldar; impedir que se formen poros en la zona de soldadura; impedir la expulsión de metal fundido mientras se realiza el proceso de soldadura y permitir el arrastre de la roldana durante su movimiento de rotación. Para la fabricación de latas de aceros recubiertos es importante tener un control de la velocidad de soldadura, sobretodo en el tipo de soldadura de costura de alambre consumible. Si no se controlara la velocidad y esta fuera demasiado elevada, la presión se apartaría demasiado pronto del punto de contacto en el que se aplica la soldadura lo que provocaría la formación de cavidades o grietas. Se han desarrollado máquinas específicas para el control de ésta y lo muestran en unos monitores colocados al lado de la máquina de soldadura. Se han conseguido velocidades de hasta 100 m/min. Si la velocidad no fuera elevada se presentarían problemas con estos aceros recubiertos debido a su alta resistencia superficial. Para controlar la calidad del proceso de soldadura por roldanas se realiza un control periódico de muestras soldadas. Para una buena calidad del producto són importantes factores como el material, la calidad de prensado y la alineación de los electrodos. Estos factores son importantes para aplicaciones como aceros recubiertos para tanques de combustible.

Tipos de soldadura

Costura de rueda amplia Este tipo de soldadura por roldana recibe este nombre porque la anchura de contacto de la rueda es normalmente mm, siendo t es el espesor en milímetros de una sola lámina. El objetivo general de este tipo de soldadura es la soldadura de radiadores domésticos a velocidades de hasta los 6 m/minuto.

Costura de rueda estrecha Este tipo de soldadura de roldanas recibe este nombre porque el contacto de la rueda general de este proceso es de 6mm de radio. La superficie externa de la rueda o roldana está continuamente en contacto con las láminas y ejerciendo presión sobre éstas. Se ha de controlar la contaminación que puede provocar el electrodo al realizar este proceso para aceros recubiertos, ya que se suelen utilizar para depósitos de combustible de vehículos

al realizar este proceso para aceros recubiertos, ya que se suelen utilizar para depósitos de combustible
al realizar este proceso para aceros recubiertos, ya que se suelen utilizar para depósitos de combustible

Soldadura de costura de alambre consumible En este tipo de proceso de soldadura por roldanas se aporta un pequeño alambre de cobre entre las roldanas y las chapas a soldar para proporcionar un contacto limpio entre estos elementos. Suele ser usado para soldar aceros recubiertos como latas y depósitos de combustible de vehículo.

entre estos elementos. Suele ser usado para soldar aceros recubiertos como latas y depósitos de combustible

Soldadura de costura de aplastamiento Para realizar la soldadura por medio de este proceso se superponen las láminas y se aplastan sus bordes. Se trata de un proceso de soldadura de alta velocidad para soldar latas y tambores, desde los 0'2mm/min en hojalata pudiendo llegar hasta los 100m/min. Se requiere un alambre consumible de cobre como material de aporte y un disco ancho para realizar este proceso.

de aporte y un disco ancho para r ealizar este proceso. Soldadura de costura de lámina

Soldadura de costura de lámina a tope En este proceso de soldadura por roldanas se coloca aluminio a cada lado de los bordes para la soldadura a tope de las chapas que se quieren unir. Normalmente se utilizan 4 mm de aluminio para conservar la resistencia a la corrosión en el acero revestido. Es un proceso en el que prácticamente no se producen grietas y con el se producen soldadura de láminas de gran anchura.

Es un proceso en el que prácticamente no se producen grietas y con el se producen
Es un proceso en el que prácticamente no se producen grietas y con el se producen

Ventajas del proceso Permite trabajar a altas velocidades comparada con otros tipos de soldadura. Es un proceso fácilmente automatizable. No son necesarios materiales de relleno. Es un proceso económico y emplea energía eficientemente y con poca contaminación. Son soldables por este método materiales conductores eléctricamente. Se pueden realizar soldaduras herméticas. Es uno de los pocos procesos que permiten trabajar con aleaciones de aluminio. Produce poca cantidad de vapores. Desventajas del proceso Es un proceso de soldadura limitada debido a la forma del componente a soldar y al acceso de la rueda a esta superficie. Elevados gastos iniciales en la compra de los equipos. El grosor de las láminas soldadas es limitado, sobre los 6 mm.

Riesgos del proceso Hay algunas limitaciones en este proceso de soldadura por roldanas. Estos riesgos no son debidos a la capacidad del material para ser soldado, sino a la correcta posición de las roldanas y al buen control del proceso para evitar problemas. Los principales riesgos son la posibilidad de aplastamiento de manos o dedos y el daño por quemaduras que se puede producir en los ojos o cualquier parte del cuerpo debido a las salpicaduras del metal calentado. En este proceso no se suelen producir demasiados humos pero en los casos de los aceros recubiertos hay que tener cuidado con ellos por los aceites o materiales orgánicos presentes. Aplicaciones del proceso Los metales más utilizados en este tipo de soldadura son los aceros de bajo contenido en carbono aunque también se utilizan las aleaciones de aluminio. Los aceros de medio y alto contenido en carbono y las aleaciones también se pueden soldar en este proceso, pero se obtiene un tipo de soldadura frágil. El proceso de soldadura por roldanas o costura se utiliza para la fabricación de soldaduras de reborde, uniones herméticas, uniones de juntas de chapas para aumentar su amplitud y longitud, y creación de cilindros, conos o cajas abiertas como recipientes. Los espesores de estos suelen ser de 0'05 a 3 mm. Los principales productos soldados son contenedores, recipientes a presión, radiadores e intercambiadores de calor, componentes nucleares, tanques de cerveza y recubrimientos de motores.

Simbología del proceso de soldadura por roldanas El símbolo de soldadura debe centrarse en la línea de referencia del dibujo. El tamaño o anchura de la soldadura se indicará a la izquierda del símbolo junto a la resistencia que se tiene que aplicar. A la derecha se indicará la longitud del tramo soldado.

del símbolo junto a la resistencia que se tiene que aplicar. A la derecha se indicará

Soldadura por chispa

Las superficies a soldar se colocan enfrentadas entre sí, extremo a extremo. Este proceso se subdivide en precalentamiento, chispazo y abultamiento. El precalentamiento se lleva a cabo bajo una leve presión de soldadura. Una vez se calientan los puntos de unión, comienzan los chispazos provocando su rápida fusión. Tras cesar los chispazos, se produce un abultamiento irregular hacia el exterior donde se expulsan óxidos e inclusiones. Ejemplos de artículos de soldadura de este tipo: barras accionadoras, cadenas, tuberías y vías ferroviarias.

Ejemplos de artículos de soldadura de este tipo: barras accionadoras, cadenas, tuberías y vías ferroviarias.

Soldadura por proyección

La soldadura se realiza por contacto de la pieza con resaltes o puntos especialmente rugosos de diferente forma. Estos puntos de contacto pueden consistir por ejemplo, en proyecciones o protuberancias anulares o elongadas. Con este proceso, es posible soldar al mismo tiempo por distintos puntos de soldadura.

Ejemplos

de

artículos

soldables

por

este

procedimiento:

• Soldadura de proyeccion sobre hojas metálicas de cerrojos y tornillos. • Soldadura de barras accionadores como alambres o varillas. • Soldadura de proyección de tuberías en T o uniones cruciformes como grifos. • La soldadura cruzada de alambre (mallas) es un ejemplo de soldadura por proyección.

cruciformes como grifos. • La soldadura cruzada de alambre (mallas) es un ejemplo de soldadura por

Soldadura a tope

Soldadura a tope Es la usada comúnmente para la unión de hilos o alambres. Los extremos

Es la usada comúnmente para la unión de hilos o alambres. Los extremos a soldar se colocan a tope y cuando se aplica presión sobre dichos extremos, se hace pasar la corriente, se ensanchan las zonas soldadas, fluyendo los materiales base hacia el exterior

extremos, se hace pasar la corriente, se ensanchan las zonas soldadas, fluyendo los materiales base hacia

TRODUCCIÓN A LA SOLDADURA DE PERNOS

¿Que es la soldadura de pernos? ¿Para que sirve? ¿Dónde aplicacarla? Y lo más importante ¿Qué es un perno? La soldadura de pernos consiste en realizar una soldadura, en milisegundos, sin aportación de material. Sirve para hacer una fijación de pernos a una chapa sin perforarla ni taladrarla. Los campos de aplicación de este tipo de soldadura son muy amplios, como por ejemplo, la industria del automóvil, naval, construcción línea blanca, fabricación de equipos de hostelería, etc.…

Consiste en cargar una batería de condensadores y al efectuar la soldadura realizamos la descarga de la batería, creando un arco voltaico, el cual volatiza la punta del perno. Dependiendo de la capacidad de la batería de condensadores y del material del pernos a soldar podremos soldar pernos desde Ø3 hasta Ø10. Se utiliza este sistema para chapas de 0,5mm hasta 5mm.

EL PERNO

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SOLDADO

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¿Que es la soldadura de pernos con "gas de protección" y que ventajas nos

aporta? La soldadura de pernos con gas de protección, se realiza con gas (tipo argón), evitando así tener que utilizar la tradicional arandela cerámica para la soldadura en arco, con lo cual se abaratan los costes de producción, puesto que

compramos el perno, pero no la arandela cerámica, que no es necesaria. Este tipo de soldadura nos da una mayor cadencia de trabajo, pues el operario no pierde tiempo colocando el perno y la arandela en la pistola, realizando así una sola operación. Al utilizar gas evitamos las excesivas (bolas) proyecciones de soldadura, evitando que se adhieran a la pieza a soldar. De este modo el cordón de soldadura es más limpio, brillante y sin poros. En el momento de colocar los pernos de pequeñas longitudes en la pistola es menos engorroso que en la forma tradicional, pues evitamos colocar el perno y además la arandela.

Y por último, con este tipo de soldadura evitamos lo inevitable: que se rompan

las arandelas cerámicas, ya sea en el transporte o bien en el lugar de trabajo. Por otra parte este tipo de soldadura es más limpia, pues en la soldadura

tradicional con cerámica, ésta debe romperse después de la soldadura quedando asi la pieza y el lugar de trabajo con restos de cerámica, en cambio con la soldadura con gas esto no sucede.

Soldadura explosiva El proceso de soldadura por explosión se conoce técnicamente como EXW (EXplosion Welding), basándose en la detonación de una carga explosiva

colocada adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar

a precipitarse aceleradamente sobre otro.

Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisión en el que la velocidad de la chapa, presión, ángulo y

velocidad del punto de colisión se controlan de manera que este flujo sea forzado

a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando óxidos y contaminantes,

dejando así limpias las superficies de unión. Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería , para la fabricación de recipientes a presión, y la industria eléctrica, para la fabricación de juntas de transición donde entran en jue go materiales difícilmente soldables entre sí como el aluminio y el cobre .

El proceso de unión de materiales diferentes mediante soldadura por explosión comienza por la limpieza de las superficies a unir. Aunque el barrido de la onda explosiva ejerce una limpieza de las superficie es recomendable. A continuación se coloca el material base, chapa nº1, sobre el cual se va a explosionar y se le colocan una especie de pequeñas pletinas de metal en forma de L distribuidas por toda la superficie. Su función es únicamente que al colocar la chapa del otro material, chapa nº2, quede una separación conocida y uniforme. Después se coloca un pequeño cerco alrededor de esta "construcción", de forma que al colocar el polvo explosivo sobre la chapa nº2 quede distribuido por todos los puntos incluidos los bordes y no se caiga. Por último se coloca el detonador, generalmente a media distancia de la longitud media de la chapa pero junto a un extremo (depende de las dimensiones de la chapa). Al realizar la detonación, la onda expansiva aprieta una chapa contra la otra creando una "ola" que recorre toda la chapa. Debido a esta, todas las pletinas así como suciedad son expulsadas y con el calor generado por l a explosión, los materiales quedan unidos entre sí. Con las este tipo de soldadura le dilución y las ZAT es mínima. Posteriormente y en unción de la finalidad del material bi metálico obtenido se suelen hacer una serie de ensayos no destructivos como UT (Ultrasonidos). También se usa para la fabricación de algunas monedas bimetálicas.

Soldadura por difusión

El proceso de soldadura por difusión se desarrolló a mediados de los años 1970, gracias a su evolución ha llegado a ser una de las tecnologías más modernas en cuanto a soldadura se refiere. El principio de difusión data de hace varios siglos; era utilizado por los joyeros con la intención de ligar oro sobre cobre para la obtención de la chapa de oro. Para ello, primero se produce una lámina de oro fina martillándola; a continuación se coloca la lámina de oro sobre el cobre a ensamblar y una vez todo preparado se coloca una pesa sobre el conjunto. Para concluir el ensamblaje, el conjunto se introduce en un horno, donde se deja hasta obtener la unión lo bastante fuerte. El método fue inventado por el científico soviético N.F. Kazakov in 1953. [

La soldadura por difusión, SD (en inglés diffusion welding, DFW), puede considerarse una extensión del proceso de soldadura por presión a temperatura elevada y larga duración. Es un proceso en estado sólido obtenido mediante la aplicación de calor y presión en medio de una atmósfera controlada con un tiempo lo suficientemente necesario para que ocurra la difusión o coalescencia. Dicha coalescencia se lleva a cabo mediante una difusión en estado sólido. El proceso de difusión es utilizado para unir metales de misma o diferente composición, para la obtención de difusión con metales de diferente composición se suele introducir con frecuencia entre los metales a unir una pequeña capa de relleno como por ejemplo níquel , para promover la difusión de los dos metales base. Este proceso se lleva a cabo en tres procedimientos:

Hace que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presión, aplanando las superficies de contacto, fragmentando las impurezas y produciendo un área grande de contacto de átomo con átomo. Una vez obtenidas las superficies lo suficientemente comprimidas a temperaturas altas, los átomos se difunden a través de los límites del grano, este paso suele suceder con mucha rapidez aislando los huecos producidos por la difusión en los límites del grano. Por último se eliminan por completo los huecos mencionados en el segundo paso, produciéndose una difusión en volumen, la cual es muy lenta respecto de la anterior.

• Pasos producidos en la microestructura cristalina en la unión o soldadura por difusión: (a):

Pasos producidos en la microestructura cristalina en la unión o soldadura por difusión:

(a): Al principio, el área de contacto es pequeña. (b): Al aplicar presión se deforma la superficie, aumentando el área de contacto. (c): La difusión en límites del grano permite contraer los huecos. (d): Por último para la eliminación final de los huecos se requiere una difusión en volumen.

El formado superplástico

El formado superplástico consiste en producir grandes cambios en la forma del material, generalmente un metal o una aleación, mediante altas temperaturas y bajas presiones. De hecho el material adquiere una consistencia casi pastosa (plástica), lo que permite que se le conforme casi a placer. La difusión de enlaces o soldadura por estado sólido es un proceso de unión de dos metales realizado a altas temperaturas y presión. La unión se lleva a efecto por la difusión, a través de las superficies que han de unirse, de los átomos de los distintos materiales. Es algo así como utilizar los propios enlaces químicos de los materiales en juego para hacer la soldadura. El formado total es una técnica en la que partiendo de un material en forma de polvo se le da su forma final comprimiéndolo contra un contenedor de cerámica, vidrio o acero que tiene ya la forma deseada. Se trata de una especie de rechazado a muy altas presiones teniendo como material a un polvo.