TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA

DEPARTAMENTO DE METAL-MECÁNICA
INVESTIGACION SOBRE UNIONES ESTRUCTURALES MEDIANTE REMACHES, TORNILLOS Y SOLDADURA.

UNIDAD No. 1

ALUMNO: CASTRO VERDE MARIO GERARDO

PROF: ING. MARIO ZUMBARDO ARANDA

“Diseño Mecánico 2”

GRUPO: 7M1

SEPTIMO SEMESTRO

FECHA DE ENTREGA 09/09/2020

SEMESTRE AGOSTO – DICIEMBRE

Indice
• 1.1 Uniones soldadas a tope y de filete
• Ejercicio
• 1.2 Esfuerzos y resistencias en Uniones soldadas.
• Ejercicios
• 1.3 Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas.
• 1.4 Uniones remachadas.
• 1.5 Esfuerzos y resistencias en Uniones remachadas.
• 1.6 Carga estática y a la fatiga en uniones remachadas
• 1.7 Uniones remachadas con axial y carga excéntrica
• 1.8 uniones soldadas con axial y carga excéntrica
• 1.9 Carga axial en uniones remachadas y soldadas
• 1.10 Carga excéntrica en uniones remachadas y soldadas.
1.1 Uniones soldadas a tope y de filete
La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se
funden las superficies de contacto de dos o más partes mediante la
aplicación de calor o presión. La integración de las partes que se
unen mediante soldadura se llama ensamble soldado. Muchos
procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar
presión. Otros, únicamente por presión sin aportar calor externo, y
otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión. En
algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar
la fusión. La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el
proceso también se usa para unir plásticos.
La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes
motivos:
• Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una
sola unidad.
• La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se
usa un material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores
a la de los metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
• La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los
métodos alternativos requieren las alteraciones más complejas de las
formas (Ej. Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y
tuercas). El ensamble mecánico es más pesado que la soldadura.
• La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el
campo.
Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:
• La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo
cual implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la
realizan personas muy calificadas.
• La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.
• Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado.
En los casos cuando es necesario mantenimiento en un producto no
debe utilizarse la soldadura como método de ensamble.
• La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de
detectar. Estos defectos reducen la resistencia de la unión
La unión a tope es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en
el mismo plano para chapas superiores a 6 mm o para soldar por ambos
lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de esta soldadura es
conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo más
perfecta posible entre los elementos soldados.

Algunas soldaduras a tope típicas: (a) soldadura a tope cuadrada, un lado; (b)
soldadura de bisel único; (c) soldadura a tope en V único; (d) soldadura a
tope en U único; (e) soldadura con a tope único; (f) soldadura a tope en V
doble para secciones más gruesas.
Soldadura a tope sin bisel posición plana horizontal esta operación
consiste en unir piezas por sus bordes, soldadas desde el lado superior en
posición plana, siendo la más común y conveniente en todo trabajo del
soldador. Es usada frecuentemente en las construcciones metálicas, por
ejemplo: Cubiertas de barcos, fondos de estanques y carrocerías.
Proceso de ejecución.
1 Prepare las piezas.
2 Ubique y fije las piezas en posición plana.
3 Encienda y regule la máquina.
4 Ejecute puntos de soldadura.
Observación: La separación de las piezas varía de acuerdo al espesor de las
mismas y al diámetro del electrodo a utilizar.
Soldadura a tope. Es una soldadura en la que las piezas a soldar se unen
por sus extremos a tope, al presionarlas cuando se circula por ellas una
corriente eléctrica se genera una temperatura, lográndose de esta
manera la unión.
Durante la soldadura a tope, las piezas a soldar se fijan en los
sujetadores de cobre de la máquina de soldar. El sujetador 2 va fijado en
el carro portaherramientas y puede desplazarse por las guías de la placa,
al mismo tiempo el sujetador 1 se afirma a la placa inmóvil. El devanado
secundario del transformador se conecta, con los sujetadores de la
máquina de soldar, por medio de conductores flexibles; el devanado
primario se conecta a la red de corriente alterna. El recalcado de las
piezas calentadas se efectúa mediante un mecanismo especial
desplazado por el carro portaherramientas.
Se distinguen tres procedimientos de soldar a tope:
1) soldadura por resistencia.
2) soldadura por fusión.
3) soldadura por fusión intermitente.
Para soldar por resistencia, las piezas fijadas en los sujetadores se
oprimen estrechamente una contra otra y se conecta la corriente. Una
vez calentados los cantos a soldar hasta un estado plástico, se
interrumpe la corriente y se hace un recalcado. La soldadura por
resistencia se emplea para unir piezas de aceros pobres en carbono y de
aleaciones no ferrosas, con una superficie de las zonas a unir igual a unos
1 000 mm2.
Para soldar por fusión, la corriente se conecta antes de unir las piezas.
Una vez conseguida la holgura determinada entre las piezas, se origina
un chisporroteo y se funden los bordes. Acto seguido, se corta la
corriente y se efectúa el recalcado, a una presión de 250 a 500 kg/m2,
para obtener un empalme soldado. La soldadura por fusión se emplea
para unir cadenas, carriles, tubos, herramientas, piezas estampadas de
chapas y también materiales de distinta naturaleza, a saber: acero -
cobre, acero - latón, aluminio - cobre, acero al carbono, etc.
La soldadura por fusión intermitente se recomienda en los casos en
que la potencia de la máquina no es suficiente para soldar por fusión
continua. La potencia de las máquinas de soldar a tope se calcula
partiendo de 6 a 15 kW por cm2 de sección a soldar. Al soldar las piezas
con contornos cerrados la potencia ha de ser duplicada.
La soldadura de filete es el tipo de soldadura que más se usa. La
soldadura de filete se llama así debido a la forma de su sección
transversal y se define como “una soldadura de sección transversal
aproximadamente recto entre sí”. Los detalles de la soldadura de filete
se muestran en la Figura.

Soldadura Concava
Soldadura Convexa
Ejemplo:
Determinar la longitud total de soldadura necesaria para resistir la fuerza
de 48 000 lb indicada use se una soldadura de un ¼ pulg.
Solución:
Una soldadura de ¼ pulg es capaz de resistir:
q= 14 580ª =14 850(1/4) = 3 710 lb/pulg2 de longitud.
La longitud necesaria es
L = 48 000lb/3 710lb/pulg= 12.9 pulg.
1.2 Esfuerzos y resistencias en Uniones soldadas
La soldadura constituye una unión fija entre dos o más piezas metálicas, por lo
general de igual material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y
casi siempre a un material adicional de aporte, se funden y se combinan resultando
una unión por cohesión en las denominadas soldaduras fuertes y por adhesión en
las denominadas soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y
sin aporte de material, siendo las primeras las que se unen por simple fusión de
cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas las que además
de la fusión necesitan que se ejerza presión entre ellas para que se realice la unión.
Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilénica (soldadura
autógena), soldadura eléctrica por arco voltaico, soldadura aluminotérmica y por
resistencia eléctrica y presión. Las soldaduras blandas son las estañadas, donde el
material aportado es de menor resistencia y dureza que los que se unen.
Resistencia de la Soldadura a tracción o compresión. Para resistir este tipo de carga
la tensión normal media bale:

- h no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para compensar las grietas
o huecos de la junta.
- Para que la soldadura resista mejor a la fatiga, en la práctica lo que se hace es
esmerilar (amolar) el refuerzo pues en el punto A se origina concentración de
tensiones.
La tensión de trabajo (σ) deberá ser menor que la tensión del material (σmat) de la
soldadura más solicitada, multiplicada por 0,6.
• Por ejemplo, la tensión a tracción del acero dulce σacero dulce= 1260
kg/cm2 (AWS).
Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte
Caso 1 Perímetro soldado
Caso 2 Planchuelas unidas por un extremo con toda la sección soldada:
Resistencia de la Soldadura a flexión. Sea el caso de un perfil que soporta
cargas normales a su eje longitudinal.

Para el caso que la soldadura coincida con el momento flector máximo

(esfuerzo cortante nulo, T=0) se debe verificar:

W = módulo resistente de la sección soldada que en las soldaduras a tope

es la sección de la planchuela.
Resistencia de la Soldadura a esfuerzos compuestos de flexión y corte. En
este caso la soldadura no coincide con la zona de máximo momento
flector, por lo tanto, se debe verificar:
Para el caso 1

Ó para el caso 2
La práctica común en el diseño de la soldadura es despreciar el esfuerzo
normal y basar el tamaño de la junta, en la intensidad del esfuerzo
cortante medio. En el área de la garganta de la soldadura a 45º de los
catetos. Esta es la mínima área del cordón por donde tiene que fallar a
corte (Planos de corte de la soldadura en la garganta).
En la figura se observa que, en la soldadura a filete con cordones
alineados paralelos a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a lo largo de la
garganta, paralelo a la dirección de la carga. En cambio, en la soldadura
alineada en forma transversal a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a
45º, actuando en forma perpendicular al eje del filete.
Si hacemos el análisis de las tensiones sobre la garganta tenemos.

Dividiendo este esfuerzo en dos componentes, un esfuerzo normal σ y

otro cortante τ, que valen:
Graficando estos valores en el círculo de Mohr, el esfuerzo principal es,
por lo tanto:

Y el esfuerzo de corte máximo vale

Sin embargo, en el diseño se acostumbra basar el esfuerzo cortante en el
área de la garganta y desprender totalmente el esfuerzo normal, en
consecuencia, la ecuación del esfuerzo medio es:

Este valor de esfuerzo utilizado habitualmente en el diseño es 1,26 veces

mayor a la expresión del corte máximo, vista anteriormente.
EJERCICIOS:
Ejemplo Nº 1
Diseñar la correa y su soldadura correspondiente a la figura. La correa
se debe fabricar con acero estructural ASTM 441 y ¼ de pulgada de
espesor. Esta trabajará soportando una carga P de 55600 N. Se utilizará
un factor de diseño de 2. Se usarán electrodos E70XX y el tamaño
mínimo del cordón de soldadura será hC = 3/16 de pulgada (4,7625 mm).
W = 60 mm.
Calculamos la soldadura, en este caso aparece corte puro:

N: número de cordones de soldadura.

Como la tensión de fluencia para el electrodo E70XX la y = 393 Mpa,
calcularemos la soldadura basándonos en la altura de los catetos del
cordón.
Asumiendo que la tensión de corte es la mitad que la normal:
Ejemplo Nº 2
Sea una ménsula que se suelda a una columna. La ménsula debe soportar
P = 20 kN y las longitudes de los cordones de soldadura son: d= 150 mm y
b =100 mm. Se utilizará un electrodo E60XX y soldadura de filete.
Calcular la longitud del cateto de la soldadura para un factor de seguridad
de 2,5 (considerar solo torsión y corte puro).
• Los 20 kN generan corte puro en los cordones y este vale:

De la tabla 2 para esta configuración de soldadura hallamos el área unitaria

Au = b+d, y la total es:

Este corte actúa sobre los dos cordones en toda su longitud, pero en
nuestro caso analizaremos solamente los puntos A y B, que son los más
alejados del centroide del grupo y por lo tanto los más críticos (CA y CB).
La dirección de los esfuerzos está dada por la reacción que origina la
columna sobre la ménsula. Analizando al grupo de juntas como libre.
El momento se toma respecto del centroide del grupo. Este se calcula de
acuerdo a la tabla 2 y está ubicado en:

Ahora, como metodología, calculamos la tensión de corte producto de la

torsión en componentes X e Y en los puntos A y B.
En el punto A:
En el punto B:
 1.3 Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas.

En las uniones soldadas presenta especial interés la Zona de Afectación

Térmica (ZAT) que debido a las elevadas temperaturas alcanzadas
durante la soldadura, experimenta transformaciones metalográficas
importantes y también en sus propiedades mecánicas. Por esa razón es
de esperar que en los casos de uniones soldadas sometidas a cargas
cíclicas, el fallo de las mismas ocurra precisamente en esa zona.
La influencia que las discontinuidades geométricas tienen sobre la
resistencia a la fatiga de las uniones soldadas es un hecho ampliamente
reconocido. En la ZAT, puede ser donde nuclean las discontinuidades
que en general son las iniciadoras de las grietas de fatiga en las uniones
soldadas. La fisura por fatiga comienza en un defecto local de la
estructura, ya sea interno o externo, de hecho la propia geometría del
cordón ya constituye una discontinuidad geométrica, que resulta ser un
concentrador de esfuerzos.
Las tensiones residuales de soldadura también influyen en la resistencia a
fatiga de la unión. Es conocida la influencia del tratamiento térmico post
soldadura sobre el valor de estas tensiones, lográndose con el mismo un
relajamiento en el valor de las mismas y por lo tanto un incremento de la
vida en fatiga de la junta soldada.
Sin embargo, los estudios de Nikitin y Besel, muestran que la relación
existente entre la vida a fatiga de uniones soldadas y las tensiones
residuales en el caso de aceros laminados AISI 304, así como el SAE 1045
no era significativa. Los ensayos a fatiga realizados por Barsoum
mostraron que el tratamiento térmico post soldadura a uniones de
estructuras tubular no incrementaba la resistencia a la fatiga de la junta,
al relajarse también las tensiones residuales de compresión. Pakandam y
Varvani-Farahani. evaluaron la respuesta a fatiga de diferentes uniones
mediante métodos energéticos.
h = Longitud de la garganta de la soldadura = hc sen(45º)
hc = Longitud del cateto de la soldadura.
Lw = Longitud del cordón de la soldadura.
Sea la figura que presenta un voladizo, unido a una columna por dos
cordones de soldadura. Para este grupo de soldaduras (en
este caso 2) el esfuerzo de corte resultante que actúa es la suma
vectorial de los esfuerzos de corte directo y de corte por torsión.
El esfuerzo de corte directo es:
• V = Fuerza cortante = P
• A = Área de garganta en todas las soldaduras

El esfuerzo de corte por torsión es:

• M = Momento torsor aplicado a la soldadura.
• r = Distancia desde el baricentro del grupo de
• soldadura hasta el punto más apartado
• J = Momento de inercia polar del grupo de juntas
• respecto al centroide G.
Así, en el diseño, cuando se conoce el tamaño de las juntas, estas
ecuaciones pueden resolverse, y los
resultados se pueden combinar para hallar el esfuerzo cortante máximo y
compararlo con el admisible de
la soldadura (σadm).
 1.4 Uniones remachadas.
Una unión o conexión remachada es aquella en la que interviene un
remache o roblón para unir piezas de cualquier material; básicamente se
perforan las piezas a unir, para luego hacer pasar mediante el agujero
originado el vástago del remache y finalmente se forja la cabeza de cierre
en el otro extremo del remache mediante presión, para conseguir la unión
deseada.
Mecánicamente una unión remachada es considerada como una unión de
tipo permanente, esto quiere decir que, una vez hecha la unión es difícil
separarlas, además en caso sea necesario separarlas es posible que los
materiales unidos, sufran daños considerables.
Por lo tanto, las uniones remachadas deben ser usadas generalmente en
casos donde requieran uniones que nunca necesiten ser separadas.
Este tipo de uniones se emplean ampliamente en estructuras que estarán
sometidas a grandes cargas o fuerzas de tipo cortantes y/o axiales,
también en equipos que estarán sometidos a grandes fuerzas de presión,
así como en instalaciones sometidas a considerables movimientos de
vibración, pues se comportan mejor que las uniones de otro tipo, como las
soldadas o las atornilladas.
Los materiales empleados en uniones remachadas deben ser resistentes a cargas
cortantes y axiales a las que pueden ser sometidos.
Los materiales de los que están hechos los remaches propiamente dichos, son por
lo general de: aluminio, latón, cobre y acero.

1. El aluminio es un metal ligero, resistente y de bajo costo en comparación con

otros materiales, además posee una buena resistencia a la corrosión.
2. El latón también es otro metal altamente deformable, posee una buena
resistencia, durabilidad, resistencia a cambios de temperatura, además de
alguna manera es un metal que posee auto lubricación.
3. Cobre también es un metal bastante deformable y con alta durabilidad, sin
embargo posee una menor resistencia.
4. El acero deformable es el material más usado cuando se trata de estructura que
estará sometida a grandes esfuerzos, es muy resistente, sin embargo es más
difícil de moldear, por lo que requiere un tratamiento más costoso.
• Juntas traslapadas o uniones a solape.- en este tipo de unión remachada,
las piezas a unir se unen directamente; se practica el taladrado y en
ambos, uno sobre el otro y se realiza el proceso de remachado.

• Juntas a tope con cubrejunta.- en este caso, los elementos a unir se unen
mediante un cubrejunta, y no directamente, mínimamente se emplearan
dos roblones o remaches.
• Juntas a tope con doble cubrejunta.- este tipo de unión, ocurre cuando
los elementos se unen mediante dos cubrejuntas, además por ambas
caras de la unión.
 1.5 Esfuerzos y resistencias en Uniones
remachadas.
En la siguiente figura se presentan los modos de falla por carga cortante
en la unión, siendo estas:
a) Corte de los remaches.
b) Falla por tensión de los elementos.
c) Falla por compresión de las placas.
d) Desgarramiento por cortante.
e) Desgarramiento por tensión de las placas.
El análisis usual en las uniones remachadas implica lo siguiente:

1.- Aplastamiento del perno (todos los remaches participan)

2.- Aplastamiento de las placas (todos los agujeros participan)
3.- Cortante de un perno (todos los pernos participan)
4.- Distinguir entre cortante de la rosca y del cuerpo
5.- Fluencia por tensión de los elementos a lo largo de los agujeros de los
pernos
6.- Verificación de la capacidad de los elementos
Aplastamiento de los pernos
La resistencia mínima a la tensión Su y la resistencia de prueba Sp para el
tornillo se obtienen de la tabla 8.9 del shigley.

Aplastamiento de las placas.

(Sy)placas se obtiene de la tabla A-20, dependiendo del tipo de acero.
N=número de pernos o tornillos.
Cortante del perno (todos los pernos activos).

Si las roscas de los pernos se extienden en uno de los planos.

A= área en la raíz del tornillo.

Fluencia por tensión de las placas a lo largo de los agujeros de los pernos.
W = ancho de las placas
(w−d)t = área de tensión para un solo agujero
1.6 Carga estática y a la fatiga en uniones remachadas

ESTÁTICAS: son las que no cambian nunca su estado de reposo o lo

hacen lentamente en el tiempo. En todos los casos son las que durante el
tiempo que actúan están en estado de reposo, y por extensión también
aquellas que tienen estado inercial despreciable, es decir que si bien
varían en el tiempo lo hacen en forma muy lenta. Ejemplos: peso propio
de cerramientos, solados, instalaciones, estructuras.
DINÁMICAS: son las que varían rápidamente en el tiempo. En todos los
casos son las que durante el tiempo que actúan están en estado de
movimiento (inercial) considerable. Según como sea la dirección del
movimiento podemos clasificarlas en.
• MOVILES: Son aquellas en las cuales la dirección del movimiento es
perpendicular a la dirección en que se produce la carga. Ejemplos:
desplazamiento de un vehículo; desplazamiento de una grúa móvil
sobre sus rieles; desplazamiento de un tren sobre sus rieles.
• DE IMPACTO:Son aquellas en las cuales la dirección del movimiento es
coincidente con la dirección en que se produce la carga. Se caracterizan
por un tiempo de aplicación muy breve (instantánea). Ejemplos: choque
de un vehículo; movimiento sísmico; publico saltando sobre gradas en
estadios deportivos; acción de frenado (sobre paragolpes en estación
terminal de trenes); etc. Todas las cargas dinámicas (móviles o de
impacto) tienen un efecto posible que es la resonancia. Todas las
estructuras son en cierta medida elásticas, en el sentido que poseen la
propiedad de deformarse bajo la acción de las cargas y de volver a su
posición normal luego de desaparecer dicha acción .Como consecuencia,
las estructuras tienden a oscilar. El tiempo en que tarda una estructura en
describir una oscilación completa se llama período fundamental.
Clasificación según su ubicación en el espacio.
 1.7 Uniones remachadas con axial y carga excéntrica
Cálculo del remache a esfuerzo de corte. El remache propiamente (el
vástago) puede fallar por esfuerzo cortante, entonces:

Donde:
t: esfuerzo admisible a corte del rem.
F: fuerza aplicada.
Dr: diámetro del remache.
Cálculo de la placa a esfuerzo de tracción.
Por efecto de los orificios aplicados a la placa para que se inserten los remaches, esta
puede fallar a tracción, entonces:
Donde:
σy: esfuerzo admisible del material de la placa.
W: ancho de la placa.
T: espesor de la placa.

Cálculo de la placa a esfuerzo de aplastamiento.

Como resultado de la presión ejercida por el remache, la placa sufrirá un esfuerzo de
aplastamiento, que podría desgarrar a la misma:
Donde:
σc: Esfuerzo admisible de compresión.
Cálculo de la placa a esfuerzo de cortante en los bordes. La ecuación para
calcular este esfuerzo cortante en la orilla de la placa es:

Donde:
Tplaca: esfuerzo admisible a corte de la placa.
A: distancia de eje del remache al borde de la placa.
A veces no es posible conseguir que la resultante de las cargas que actúan,
o que ha de transmitir una unión conectada, pase por el centro de
gravedad del grupo o conjunto de remaches. En estas condiciones, la
carga es excéntrica y no se distribuye por igual entre todos los conectores.
Añadiendo un par de fuerzas P, la carga excéntrica P equivale a una carga
central P y un momento torsional T=Pe.
La carga central P es soportada por igual como carga directa Pd=P/n por
cada uno de los conectores. Al momento T lo soportan las cargas de
torsión Pt que actúan perpendicularmente al radio ⍴ trazado desde el
centro de gravedad del grupo de conectores, y son directamente
proporcionales a estos radios ⍴*. Para determinar la carga de torsión en
cada conector, se puede considerar la conexión como un acoplamiento de
discos con tres círculos concéntricos (en el caso de la imagen) de
conectores y aplicar un método. La carga resultante en cada conector es
el vector suma geométrica de las cargas directas y de torsión.
Otro procedimiento para determinar la carga de torsión de cada conector
es aplicar la fórmula τ= T⍴/ J . En esta expresión 𝜏 representa el esfuerzo
cortante medio en un conector, ⍴ es la distancia radial desde el centro de
gravedad del grupo al centro del conector considerado y el valor de J se
calcula por J=∑ A⍴2. Si todos los conectores tienen la misma sección:
 1.8 uniones soldadas con axial y carga excéntrica
Siguiendo el mismo procedimiento que en el caso de las uniones
remachadas con cargas excéntricas se añaden mentalmente dos fuerzas
P iguales y opuestas en el centro de gravedad C de los cordones, con lo
que se reduce la carga excéntrica a una carga centrada P y un par de
torsión de momento T= Pe.

Siendo ∑ L la longitud total de los cordones.

Se considera una distribución de cordones. Para cualquiera de ellos, de
longitud L, el momento polar respecto a su centro de gravedad es la suma
de los momentos respecto de los ejes longitudinal y transversal del
cordón. Estos valores son, respectivamente, cero y L3/12. Tendiendo en
cuenta la expresión del teorema de Steiner se obtiene, con respecto al
centro de gravedad del grupo de cordones,
Por tanto, para todos los cordones, J es igual a:

Aplicando la fórmula de torsión:

Como se vio en las uniones remachadas:

En donde X y Y son las coordenadas del punto en el que se van a
determinar los componentes en q. La máxima intensidad de la fuerza por
unidad de longitud en los cordones se obtendrá en el punto en que tanto
las componentes horizontales de qd y del máximo q, sean del mismo
sentido y se sumen:
 1.9 Carga axial en uniones remachadas y soldadas

Una carga axial es una fuerza que actúa directamente sobre el centro
axial de un objeto a lo largo del eje longitudinal creando así un esfuerzo
uniforme. El estudio del comportamiento de las estructuras bajo la carga
axial pura es de suma importancia para entender varios aspectos del
funcionamiento de dichas estructuras de concreto reforzado y prevenir
quiebres, grietas o problemas estructurales mayores que pongan en
riesgo su estabilidad.
Asimismo, es menester comprender porque el valor de la resistencia a
carga axial se utiliza para calcular la resistencia de elementos sujetos a
dicha carga combinada en otras acciones.
• El hecho de que un elemento esté sometido simultáneamente a la
acción de fuerzas axiales y momentos flectores debe ser considerado.
Como es bien sabido la aplicación de un momento flector en un
miembro estructural resulta en que se generen esfuerzos de
compresión y de tracción en las diferentes partes de la sección
transversal, las cuales, sumadas a las generadas por la fuerza axial,
pueden causar la falla estructural.
La manera de revisar el comportamiento bajo esfuerzos combinadas se
puede asimilar a la de las
solicitaciones simples. Por ejemplo, al examinar el comportamiento a la
flexión se chequea si: b Mn Mu, lo cual se puede expresar como:

Cuando se tienen acciones simultáneas se añaden términos a esa

desigualdad:
 1.10 Carga excéntrica en uniones remachadas y soldadas
Antes de comenzar con la resolución de algunos casos prácticos de uniones
soldadas más usuales, conviene repasar brevemente algunos conceptos que son
básicos y que servirán para una mejor comprensión de la resolución de problemas
de cálculo de soldaduras.
Como la geometría de la unión va a influir en el criterio de cálculo a seguir, es
importante conocer la clasificación de los distintos tipos de soldadura que existen,
según la posición relativa de las piezas a soldar:

• Soldadura a tope en prolongación

• Soldadura a tope en T

• Soldadura por solape

A su vez, y dentro de cada uno de los tipos anteriores, en función de la penetración
del cordón de soldadura con respecto al espesor de las piezas unidas, se distinguen
también los siguientes casos. Soldaduras en ángulo, ocurre cuando no se realiza
ningún tipo de preparación en los bordes de las piezas a unir antes de soldar. En este
caso, la penetración del cordón se debe exclusivamente a la fusión que se genera
durante el proceso de soldeo. Para las uniones soldadas a tope, generalmente sí es
necesario realizar una preparación de bordes de las piezas antes de soldar, con objeto
de favorecer la penetración del cordón (en las piezas de poco espesor no es
necesaria), de manera que para este tipo se pueden distinguir a su vez:

- soldaduras de penetración completa, cuando la fusión y mezcla entre el material

base y el de aportación alcanza a todo el espesor de la unión;
- soldaduras de penetración parcial, si esta fusión y mezcla no alcanza a todo el
espesor de las piezas a unir.
Cualquier norma de diseño aplicable a las uniones soldadas va a suponer siempre, con
carácter general, que se debe cumplir con los siguientes criterios generales:
• Tanto en el diseño, como posteriormente en la ejecución de cualquier soldadura se
deberá realizar cumpliendo las reglas de la buena práctica.
• Que las características mecánicas y de resistencia del metal de aportación serán,
como mínimo, iguales a las del metal de base.
• Que la disposición constructiva del cordón de soldadura, la elección del material de
aporte y el proceso de soldeo elegido serán tales que eviten que exista peligro de
poder producirse el colapso por rotura frágil del cordón.
En el caso de las uniones a tope con penetración completa, si se cumple
con la segunda condición anterior, no necesitan ser calculadas, dado que si
se emplea un metal de aporte con características mecánicas (límite
elástico y carga de rotura) y sección igual o mayor que las del metal base,
es evidente que la resistencia del cordón será superior que la del metal
base.
Según se puede comprobar en la siguiente figura esquemática, en las
soldaduras en ángulo se define como plano de garganta, indicado con la
letra "A" en la figura, como el determinado por la línea intersección de los
dos planos a unir y por la altura del mayor triángulo isósceles que puede
ser inscrito en la sección del cordón.
Bibliografía
• Procesos de Manufactura, B.H. Amstead, Phillip F. Ostwald, Myron
L. Begeman Capítulo 8, Pags.: 215-263
• Ferdinand L. Singer, Andrew Pytel. (1982). Resistencia de
materiales. Editorial HARLA, tercera edición, México.
• Manual de procedimientos de la soldadura al arco. ( 1943). México.
La consolidada.
Videos
https://www.youtube.com/watch?v=CjZba9CSYR4
https://www.youtube.com/watch?v=O5ZRVxwY1_s