Protagonistas

MRP
(Material Requierement Planning)
Presentación
• El primer objetivo de esta segunda etapa del método SCENE es
conocer qué elementos forman parte de las órdenes de fabricación y
de compra que emite la empresa.
• No tienen por qué coincidir con un pedido de un cliente.
• Componentes y materias primas.
• Gestión de los almacenes de materias primas.
• Los sistemas tradicionales de gestión de almacenes no se puede
aplicar a los productos con demanda dependiente.
• Se va a estudiar la historia de los sistemas de gestión.
• Desde MRP.
• Hasta ERP (sistemas de gestión integral).
• El año 2000 potenció la aparición de programas de gestión integral.
• El MRP necesita de ordenadores para funcionar.
• También se analizará el efecto de la capacidad .
• CRP (Capacity Requirement Planning).
Historia

• A finales de los 50 había empresas con problemas en el suministro de

piezas para montaje.
• 20 componentes -> método tradicional de gestión.
• Protegidos contra roturas de stock en un 95%.
• La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto resulta ser del 64%.
• Se inventó la Lista de Materiales (BOM).
• Eran estructuras jerarquizadas.
• Análogas a las padre-hijo.
• Esta operación se conoce como “explosión”.
 Historia
• Esta lista no daba fechas de pedido.
• Apareció el MRP (Material Requierement Planning)
• Proyecta en el tiempo las necesidades de materiales.
• Gestiona los pedidos de los productos según la previsión del artículo “padre”.
• La demanda de los “hijos” se sabe con certeza.
• El proceso para la obtención de los materiales es diferente contra
pedido o contra stock.
1 OF = M pedidos
Bolsa
¿T?

Contra 1 OF = 1 pedido
Pedido MRP
pedido OF, OC

Reservas
1 OF = 1 pedido interno

Contra
Pedido Almacén Punto pedido
stock
Evolución
• El beneficio principal derivado de la implantación de las
aplicaciones MRP era una considerable reducción del inventario.
• La situación, una vez estabilizada, no ofrecía otros beneficios.
• MRP: Material Requirement Planning.
• Cuánto y cuándo pedir los productos con demanda dependiente.
• CRP: Capacity Requirement Planning.
• Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.
• MRP II: Manufacturing Resource Planning.
• Incluye CRP al MRP y otras áreas de la empresa (contabilidad, ingeniería,
mantenimiento,...)
• ERP: Enterprise Resource Planning.
• Gestión Integral.
• No existen diferencias entre los ERP y los MRPII.
MRP. Objetivo
• “Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el
momento preciso partiendo de los datos del plan maestro”.
• Concretando en logros menores.
• Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.
• Mantener un bajo nivel de inventario.
• Reaccionar ante posibles imprevistos.
• Adelantar o retrasar trabajos en función de cambios en la fecha de entrega.

Pedidos
PMP
Maestro de
artículos Previsiones

Lista de
MRP
materiales

Lanzamiento de
Ordenes proyectadas

Ordenes Ordenes Ordenes

de compra de fabric. Reajustes de calidad
 MRP. Entradas y salidas dinámicas
PMP
Pedidos • A partir de previsiones y pedidos en
Maestro de
artículos Previsiones firme.
MRP • Demanda exacta de componentes sin
Lista de
materiales incluir mermas o posibles
Lanzamiento de defectuosos.
Ordenes proyectadas

• Previsión de demanda de
Ordenes Ordenes Ordenes
de compra de fabric. Reajustes de calidad
componentes para recambios.

• Informes primarios. Maestro de

PMP
Pedidos

– Ordenes de fabricación o compra. artículos Previsiones

• Especificaciones de calidad.
– Informes de reprogramación. Lista de
MRP
– Cancelación de pedidos. materiales

– Estado del inventario. Lanzamiento de Ordenes

proyectadas

• Informes Secundarios.
– Previsiones de roturas de stock. Ordenes
de compra
Ordenes
de fabric. Reajustes
Ordenes
de calidad
MRP. Entradas. Lista de materiales.

• Componentes del artículo y cantidades. Pedidos

PMP
• Explosión uninivel.
Maestro de
artículos Previsione
s
• Explosión -> de arriba a abajo. Lista de MRP
materiales
• Uninivel -> componentes de cada Lanzamiento de
componente. Ordenes proyectadas

Ordenes Ordenes Ordenes

de compra de fabric. Reajustes de calidad

SILLA (1)
Artículo Componente Cantidad
Silla Patas 4
PATAS (4) RESPALDO (1) ASIENTO (1) Silla Asiento 1
Silla Respaldo 1
Respaldo Tabla 1
Respaldo Barrotes 2
TABLA (1) BARROTES (1)
MRP. Entradas. Maestro de artículos.
• Estado actual y futuro del inventario. Pedidos
PMP
• PE o PF de componentes. Maestro de
artículos Previsione
s
• Certeza absoluta en estos datos.
Lista de
MRP
• Decalaje en el tiempo. materiales

• Stock de seguridad. Lanzamiento de

Ordenes proyectadas

• Productos finales.
Ordenes Ordenes Ordenes
• Componentes con demanda parcialmente de compra de fabric. Reajustes de calidad

independiente.
• Mermas o defectuosos.

Barrotes
Tabla
Artículo Inventario Pedido Mínimo PF o montaje
Respaldo
Silla 0 50 1
Asiento
Respaldo 0 50 1
Patas
Tablas 30 50 1
Silla
Patas 160 100 2
6 7 8 9 10
5 6 7 8 9 10
Cálculos de un MRP
PATAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Demanda
Requerimientos Brutos B(t) 40 60 100 100 120 180 80 120
En curso programadas R(t)
Recepciones 100
En Inventario
Proyectado en Mano M(t) 160 120 160 60 60 40 0 20 0
Necesitamos
Requerimientos netos N(t) 40 60 140 80 100
Cuanto pedir
Recepción órdenes ROP(t) 100 100 140 100 100
Cuándo pedir
Lanzamiento órdenes LOP(t) 0 100 100 140 100 100 0 0

• B(t) -> Producción total anticipada.

• Productos terminados -> PMP (+ mermas).
• Componentes -> LOP (t) de sus “padres” (+mermas).
• R(t) -> Material pedido en un período anterior.
• N(t) -> Requerimiento netos.
• N(t) = B(t) - R(t) - M(t-1)
• ROP(t) -> Tamaño de la orden prevista.
• M(t) -> Inventario esperado al final del período.
• M(t) = M(t-1) + R(t) + ROP(t) - B(t)
• LOP(t) -> Decalaje en el tiempo de ROP(t).
Cálculos de un MRP. Cuánto pedir

• No siempre coincidirá con N(t) -> Política.

• Lote a lote.
• Necesidades netas.
• Período constante.
• Se suman las cantidades de un período.
• POQ (Periodic Order Quantity).
• Cantidad fija -> el período varía.
• EOQ (Economic Order Quantity).
• Se pide la cantidad económica de pedido.
• Lote mínimo.
• La cantidad mínima de pedido es fija.

• Casos particulares.
• Programación de artículos antes de la fecha actual.
• Emite un mensaje de excepción.
• El analista cambia la programación o comprime los plazos de entrega (fabricación).
• Requerimientos procedentes de más de un artículo.
• Se suman.
Planificación de la Capacidad
• La premisa de capacidad suficiente no es válida.
• Es necesario saber si se puede fabricar.

PMP
provisional

Plan de Revisar
necesidades MRP
el PMP

Convertir a
necesidades
de recursos
NO

¿Son ¿Puede
NO
suficientes aumentarse
los recursos? la capacidad?

SI SI

Plan maestro Convertir el PMP Modificar

definitivo en definitivo la capacidad
Planificación de la Capacidad
• Aumento de capacidad.
• Horas extras.
• Subcontratación.
• ...
• Para simplificar supondremos que las operaciones que son
secuenciales se realizan una cada día o semana (cubo de tiempo).
• Si el recurso tiene capacidad podrá hacer más de un pedido cada cubo de
tiempo.
• Se estudia la carga del recurso, no su secuencia.
• Los MRP reales están integrados con Schedulers.
CRP. Datos fundamentales

• Lista de operaciones (BOO) o tabla de rutas.

• Recoge los datos para saber qué secuencia es necesaria para fabricar el
artículo.
• Centros de trabajo o máquinas.
• Almacena las características de las máquinas.

Artículo Operación CDT Capacidad CDT Nombre Nº Máquinas

Patas 1 Torno1 30 1 Torno1 1
Patas 2 Torno2 15 2 Torno2 1
CRP. Salidas
140

120

100
CAPACIDAD
80
Prevista
60
Planificada
40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8

• CRP avisa de la carencia de capacidad pero no toma

decisiones.
• Dependiendo del sistema muestra posibilidades.
• El usuario debe elegir.