Planificación de

Requerimiento de Materiales.
Material Requirement Planning MRP

El MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados,

subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) El cual introduce un factor nuevo, no considerado en los métodos

tradicionales de gestión de Stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en

definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o

aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de

fabricación.

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que responde a

las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? y ¿CUÁNDO?, se debe fabricar y/o aprovisionar.

 Plan de Prod. Agregado

Programa Maestro de la
Producción
Cambiar el programa maestro
de la producción?
Cambiar requisitos?
Plan de Requerimiento de
Materiales
Cambiar Capacidad?
Plan Detallado de Necesidades
de Capacidad
En su ejecución
Se esta ¿Se esta cumpliendo
Es cumpliendo el el plan?
realista?
No plan de
Si capacidad?

Puesta en marcha de los Planes

de Capacidad

Puesta en marcha de los Planes

de Materiales
El procedimiento del MRP
Se basa en dos ideas esenciales:

1.- La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos

terminados.

2.- Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se
pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

* Las demandas independientes.

* La estructura del producto.
Un sistema MRP debe satisfacer las
siguientes condiciones:
• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos a los clientes.

• Mantener el mínimo nivel de inventario.

• Planear actividades de:

• Fabricación.
• Entregas.
• Compras.
• Las principales entradas de información son:

1 Programa Maestro de Producción (PMP o MPS)

2 Inventarios
3 Lista de Materiales (BoM)
 Beneficios de MRP

• Producción:

– Aumenta la satisfacción del cliente debido a que se cumple con la entrega programada.
– Respuesta más rápida a los cambios en el mercado.
– Mejora la utilización de los equipos y de las personas.
– La productividad aumenta de un 5 a 10%.
– Mejor planeación de los inventarios.
– Reduce los niveles de inventarios, sin reducir el nivel de servicio al cliente.
– Aumenta las ventas.
 Beneficios de MRP

• Compras:
• Los compañias podrán planear sus actividades de compra, de modo que el material llegará en el
momento necesario, no antes ni después.
• Se reduce el costo de compras, como resultado de las disminuciones en los inventarios y la mejor
coordinación con los proveedores.
• Mercadotecnia:
• La MRP se usa para verificar si es posible echar a andar un nuevo pedido en el programa existente y
cuando se entregaría al cliente.
Requerimiento de MRP

• Sistema de Información Computacional de Manufactura

• Programa Maestro de la Producción
• Lista de Materiales (BOM, Bills of Materials)
• Registros de Inventarios (99 % precisión)
– Registros de compras programadas
– Nivel de inventario a mano
Programa Maestro de la
– Plazo de entrega
BOM
Producción
Informe MRP
por Periodo
Informe MRP
Plazo de entrega por fecha
Informe de pedidos
(Archivo maestro del artículo) planificados
Recomen
daciones
de de
Informe
Datos de inventarios compras
excepciones
Programas de
planificación de las
necesidades de
materiales.
Datos de compras Recomendaciones
de compra (PC y
software)
Lista de Materiales, BOM

• Lista que señala las cantidades de los componentes, ingredientes y materiales necesarios para
elaborar un producto.
• Provee la estructura del producto (árbol).
• Padres: artículos que están por encima de un nivel dado
• Hijos: artículos que se encuentran por debajo del nivel dado.
• Muestra la codificación de cada nivel
• El producto se presenta en el menor nivel (0)
• Nivel superior es 0 y el siguiente nivel es el 1, etc.

Programa Maestro
Necesidades brutas de carne de conejo
Semana 6 7 8 9 10 11 12 13 14
P1 350 350 350
Estructura del Producto

Nivel Estructura del producto

Equipo de Altavoces
Equipo de altavoces de 12 “ estándar de 12 “ con
amplificador

Conjunto de altavoz
de 12 “ con
amplificador

Caja de empaquetado e
instalación con cables,
tornillos y tuercas

Amplificador
Altavoz de 12 “ Altavoz de 12 “
Estructura de árbol del producto

Bicicleta(1)
P/N 1000

Manubrio (1) Ensamble (1)

P/N 1001 P/N 1002

Ruedas (2) Marco (1)

P/N 1003 P/N 1004
Formas tabulares de listas de materiales

NIVEL A NIVEL ITEM COMPONENTES

0
B C B(3)
1 0 A
, ,
3 2 C(2)
D E G F
2 , , , ,
B D(2)
2 1 3 1
E(1)
A 1
B(3) G(3)
C
D(2) F(1)
E/1)
C(2) G
2
G(3) F
F(1)
 Listas de Materiales Especiales

• Listas de Módulos
– Listas de materiales organizadas por submontajes de mayor importancia.
– Los módulos no son productos terminados sino componentes que pueden producirse y
montarse en otras unidades.
• Listas de Planificación (o kits)
– Conjunto de materiales creados para asignar un padre artificial a la lista de materiales
– Reduce el número de artículos que hay que programar.
• Listas Fantasmas
– Listas de componentes, subensambles que existen solo de forma temporal
 Reglas referentes al Tamaño del Lote
• Tamaño del Lote:

– Lote por Lote (LxL): el tamaño del lote solicitado en el pedido satisface los
requerimientos netos en una semana.

– Cantidad de Pedido Periódica (POQ, periodic order quantity): permite que se

solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los pedidos se
hacen a intervalos de tiempos (P) determinados.

– Cantidad Fija de Pedido (FOQ, fixed order quantity):Se mantiene la misma cantidad
de pedido cada vez que se emite una orden, el tiempo entre ordenes varía de
acuerdo a los requerimientos
 Reglas de Desarrollo Convenciones para
los requerimientos de
del MRP: fases de tiempo

• La realización de pedidos planeados en un nivel superior se
convierte en requerimientos brutos en un nivel inferior
• Se deben anotar los índices de utilización (u) y el tiempo de
espera (L)
• Se deben anotar las descomposturas o índice de calidad.
• Se debe anotar el tamaño del lote.
• Si corresponde se deben anotar el costo unitario por pedido
(S) y el costo de mantenimiento de inventario por periodo (h)
• Los requerimientos Brutos ocurrirán a la mitad del
periodo
• El inventario disponible se medirá al final de un
periodo
• La realización de pedidos planeados ocurrirá al
inicio de un periodo
• Las recepciones programadas se recibirán al inicio
del periodo, y estarán disponibles en el mismos.
 Mecánica de la MRP: La mecánica a utilizar y la forma del
registro depende de la regla del tamaño del lote a utilizar

Lote por Lote (LxL): el tamaño del lote solicitado en el pedido satisface los requerimientos
brutos de una sola semana
Disponibilidad de inventario al inicio de la semana t = Inventario programado a mano en la
semana t -1 + Recepciones programadas en la semana t.
Delta = Disponibilidad de inventario al inicio de la semana t - Requerimientos brutos en la
semana t

Si Delta => 0 Delta = Inventario Proyectado a mano en la semana t

Si Delta =< 0 Delta = Req. Netos o Recepciones planeadas = tamaño del Lote
Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes de Trabajo para el Taller = Req. Netos considerando
el tiempo de espera
Mecánica de la MRP: La mecánica a utilizar y la forma del
registro depende de la regla del tamaño del lote a utilizar
 Cantidad de Pedido Periódico (P); POQ
(periodic order quantity):

Permite que se solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los
pedidos se realizan a intervalos de tiempo (P) determinados

El primer pedido se realiza cuando el Inv. proyectado a mano la semana t -1 + las Recepciones
programadas la semana t, no alcanzan para cubrir los requerimientos brutos de la semana t
Req Netos o Recepciones planeadas en la semana t = Tamaño del Lote POQ que llegará en la
semana t = Total de Req. Brutos para P semanas incluida la semana t – Saldo proyectado a la
mano al final de la semana t -1

Inventario proyectado a mano en la semana t = Inventario proyectado al final de la semana t -

1 + Recepciones programadas en la semana t + Tamaño del lote de la semana t – Req. Brutos
de la semana t

Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes de Trabajo para el Taller = Req. Netos

considerando el tiempo de espera
Cantidad de Pedido Periódico (P); POQ (periodic order quantity):

Permite que se solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los pedidos
se realizan a intervalos de tiempo (P) determinados
Cantidad de Pedido Fija; FOQ (fixed order quantity):

Se mantiene la misma cantidad de pedido cada vez que se emite una orden

• El primer pedido se realiza cuando el Inv. proyectado a mano la semana t -1 + las Recepciones programadas la semana t, no
alcanzan para cubrir los requerimientos brutos de la semana t

• Req Netos o Recepciones planeadas en la semana t = Tamaño del Lote POQ que llegará en la
semana t = POQ

• Inventario proyectado a mano en la semana t = Inventario proyectado al final de la semana t -

1 + Recepciones programadas en la semana t + Tamaño del lote de la semana t – Req. Brutos
de la semana t

• Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes de Trabajo para el Taller = POQ considerando el

tiempo de espera
Cantidad de Pedido Fija; FOQ (fixed order quantity):

Se mantiene
la misma
cantidad de
pedido cada
vez que se
emite una
orden