PLANEACION DE LOS

REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES
MATERIAL
REQUIREMENTS
PLANNING (MRP)
 Clases de Inventarios

Inventario

Etapa del Número Tipo de

Otros
proceso & Valor demanda

Materia Prima A Items

Producto en proceso Dependiente Mantenimiento
B Items
Producto terminado Independiente
C Items
 MRP
Demanda dependiente vs. Independiente
MATERIALES CON MATERIALES CON
DEMANDA DEMANDA
INDEPENDIENTE DEPENDIENTE

Fuente de
Clientes Artículos padres
demanda

Productos terminados MP, PP

Tipo de material
Pronósticos Calculada
Método para Ordenes de clientes
estimar la
demanda EOQ, ROP MRP
Método de
 Inputs para el Plan de
Producción
Marketing
Producción Demanda Finanzas
Capacidad del cliente Flujo de caja
Inventario

Plan de Recursos
Procura
Producción Humanos
Proveedor
Contrataciones
Desempeño

Gestión Ingeniería
Retorno de Diseño
la inversión
Capital
Requerimientos para el Uso Efectivo de
Modelos de Inventario de Demanda
Dependendiente
El Gerente de Operaciones debe
conocer:
– programa maestro de producción
– especificaciones o listas de materiales
– disponibilidad de inventarios
– órdenes de compra en curso
– tiempos de entrega o lead times
El Proceso de Planeamiento
Plan de Producción Programa Maestro de
Producción

Plan de
Requerimientos de
Materiales

Plan de
Requerimientos de
Capacidad

No Factible??
Si
Ejecutar Planes
de Capacidad

Ejecutar Planes
de Materiales
Programas Maestros Típicos
 Una orden del cliente en un job
shop (enfoque en el proceso/trabajo
a pedido)
 Modulos en un enfoque repetitivo
(ensamblar para stock)
 Un item terminado en un proceso
continuo (enfoque en el
producto/hacer para stock)
 MRP
Elementos del sistema
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCION
¿Cuándo y cuánto hacer
LISTA DE de PT?
MATERIALES (BOM) INVENTARIOS

¿Estructura del Producto? SISTEMA ¿Niveles de stock?

MRP
MAESTRO DE COMPRAS
PRODUCTOS REPORTES DE PLAN DE
NECESIDADES ¿Ordenes
¿Tiempos de entrega? pendientes?
¿Cuántos items hacer,
comprar y cuándo?
¿Ordenes planeadas?
 Estructura del Sistema MRP
Programa maestro
BOM de producción
(Bill-of-Material) Reporte por período

Lead Times Reporte por fecha

(Archivo maestro)
Programas
MRP Reporte órdenes
Datos Inventarios planeadas

Requerimientos
de compras
Información compras

Reportes
Excepción
 MRP
Operación del sistema
– Programa Maestro de Producción ( Tabla 3.1)
– Estructura del producto (Ejemplo 3.1)
Codificación por nivel menor
– Tiempos de entrega (Tabla 3.2, Figura 3.2)
– Desfase de requerimientos (Ejemplo 3.2)
– Inclusión de inventario en mano (Ejemplo 3.3)
– Uso de AB:POM (Programa 3.1 y 3.2)
– Calculo con items comunes a varios productos
(Figura 3.4)
 Programa Maestro de
Producción
 Indica los items a ser producidos
– Productos terminados, órdenes de
clientes, módulos
 Derivado del Plan Agregado
 Ejemplo
Item/Semana Oct 3 Oct 10 Oct 17 Oct 24

Drills 300 200 310 300

Saws 300 450 310 330

 Programa Maestro de
Producción
Abril Mayo

1 2 3 4 5 6 7 8

Silla comedor 150 150

Silla de cocina 120 120

Silla de escritorio 200 200 200 200

Plan agregado
para la familia de 670 670
sillas
 Lista de materiales
(Bill-of-Material - BOM)
 Listade componentes y cantidades
necesarias para hacer el producto
 Provee la estructura del producto
(árbol)
– Padres: Items encima de un nivel dado
– Hijos: Items debajo de un nivel dado
 Codificación por niveles
– Nivel más alto es 0; siguiente nivel es 1
etc.
– Debe indicarse el nivel más bajo que
Lista de materiales especiales
 Listas modulares
– Módulos son componentes finales usados
para ensamblar items hechos para stock
 Listas de planeamiento
– Usadas para asignar padres artificiales
– Reduce número de items programados
 Listas fantasmas
– Usada para sub-ensambles que existen
temporalmente
 Lista de materiales
Arbol de la estructura del
producto
Bicicleta(1)
P/N 1000

Timón (1) Estructura (1)

P/N 1001 P/N 1002

Ruedas (2) Armazón(1)

P/N 1003 P/N 1004
 Estructura del producto en
tiempos
D y E deben estar listos para producir B
Inicio producción de D 1 sem.
2 sem. de
D producción

B
2 sem.
E
2 sem. A
2 sem. 1 sem.
E
3 sem. 1 sem.
G C
1 sem. F
D

1 2 3 4 5 6 7 8
 MRP
Operación del sistema
Modificación de los requerimientos

– Enfoque regenerativo
–Replanificación total de forma periódica
–Salida voluminosa
– Cambio Neto
–Explosiones parciales
 MRP
Estructura y operación del sistema
Técnicas de determinación del tamaño de lotes

Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8
NecesidadesNetas 10 30 20 50 10 20
OPCIONES
Lote a Lote 10 30 20 50 10 20
Pedido Unico 140
Cantidad Fija (40 un.) 40 80 40
Periodo Fijo (2 períodos) 40 20 60 20
Modelosde Inventario 40 20 50 30
 MRP
Estructura y operación del sistema
Técnicas de determinación del tamaño de lotes

– Técnicas de determinación del tamaño de lotes

Lote por lote (Ejemplo 3.4)
EOQ (Ejemplo 3.5)
Part Period Balancing (Ejemplo 3.6)
Algoritmo Wagner Whitin
 Comparación de técnicas de
dimensionamiento de lotes
 Las reglas de cantidades fijas
generan alto inventario
promedio pues crean
remanentes
 Las reglas de períodos fijos
reducen
inventario en manos promedio
porque están mejor alineadas
alos requerimientos
 La regla lote a lote minimiza el
costo de mantenimiento pero
maximiza el costo de ordenar.
Material Requirements Planning
(MRP)
 Sistema de información para la
manufactura
 Determina cantidad y tiempo para
items de demanda dependiente
1 2 3 4
Gross Requirements
2 20
5
25 15
Scheduled Receipts 5 30
Available 25 23 33 33 8
Net Requirements 7
Planned Order Receipts 7
Planned Order Releases 7
 Requerimientos para el MRP
 Sistema de cómputo
 Principalmente productos discretos

 Lista de materiales precisa

 Precisión en estados de inventarios

– 99% exactitud de inventarios
 Estables lead times
 Beneficios del MRP

 Aumento satisfacción del cliente

debido al logro de plazos de entrega
prometidos
 Rápida respuesta a cambios del
mercado
 Mayor utilización de MO y equipo

 Mejor planeamiento y programación

de inventarios
 Reducción de niveles de inventario
 Extensiones del MRP
 MRP de circuito cerrado
 Planeamiento de capacidad -
reportes de carga
 MRP II - Material Resource Planning

 ERP - Enterprise Resource Planning

 DRP - Distribution Resource Planning

 Extensiones del MRP
MRP de circuito cerrado
Plan de Producción

Planeamiento de prioridades PlaneamientoCapacidad

Programa Maestro Planeamiento recursos

propuesto de capacidad
No Factible?
Rough-cut

Requirimientos Requirimientos
de Materialesl de capacidad
(detallado) (detalllados)

Control prioridades Control de capacidad

Listas despacho Input/Output

Es adecuada la
capacidad No No Es la capcaidad
especificada? promedio adecuada?

Yes Yes
 Extensiones del MRP
Planeamiento de Capacidad
 Tacticaspara suavizar la carga y
minimizar el impacto de los cambios
en lead time incluye:
– Traslape - reduce el lead time, enviando
piezas a la segunda operación antes que
el lote completo haya terminado la
primera operación
– Dividir Operaciones - enviar el lote a dos
máquinas diferentes que realizan la
misma operación
– Dividir lotes - dividir la orden y ejecutar
 Requerimientos de
Capacidad
Fecha: Semana: 32
Plant 01 Dept. 03: Estació de tornos
Capacdad: 320 horas por semana

Semana

32 33 34 35 36 37

Horas plan. 90 156 349 210 360 280

Horas Actuales 210 104 41 0 0 0

Total horas 300 260 390 210 360 280 Explicación:

Los requerimientos
de capacidad
proyectada exceden
la capacidad
semanal
 Reporte Input-Output
Explicación:
Se permite desviaciones
Estación: Fresa Semana: 32 acumuladas entre - 25
Tolerancia:  25 horas horas y + 25 horas

Semana

28 29 30 31 32

Inputs
Planeado 160 155 170 160 165
Actual 145 160 168 177
Desvío acum. - 15 - 10 - 12 +5
Explicación :
La desviación acumulada
Outputs excede el límite menor de
Planeado 170 170 160 160 160 tolerancia, indicando que
Actual 165 165 150 148 las horas actuales de
Desvío acum. -5 - 10 - 20 - 32
output están demasiado
lejos de las horas
planeadas y se requiere
tomar alguna medida.
 Extensiones del MRP
Enterprise Resource Planning

MRP II relacionado con clientes y

proveedores
 MRP en Servicios
 Pude ser usada cuando la demanda
para el servicio está directamente
relacionada o derivada de la
demanda de otros servicios
–restaurant - platos requeridops por cada
comida
– hospitals - implementos para cirugía
– etc.
Distribution Resource Planning
 DRP requiere:
– requerimientos brutos, los cuales son los
mismos que los pronósticos de ventas
– Minimos niveles de inventarios para
satisfacer al clientes
– Precisos lead times
– Definición de la estructura de
distribución
SISTEMAS MRP
 PLANIFICACIÓN DE
REQUERIMIENTOS
Administración de Ventas

Ingeniería de Planificación de Inventarios

Producto Requerimientos

Compras Producción Distribución

Hay que determinar....

QUÉ CUÁNTO CUÁNDO

Comprar
Fabricar
Distribuir
DÓNDE
 ¿QUÉ?

B C
 ¿CUÁNTO?

1 A

1 B 2 C
TIEMPO ¿CUÁNDO?

1 A 1 E

1 B C 2 D
2
1 B
8 A
TIEMPO ¿CÓMO?
Oper. 10
Oper. 10
1 A Oper. 20 E
1 Oper. 20
Oper. 30

Oper. 10
1 B 2 C 2 D Oper. 20
1 B Oper. 30

8 A
GRAN VOLUMEN DE
INFORMACIÓN

Gestión de Información
Transferencia de Información

Datos

Plataformas

Redes
 Gestión de Información

 Hay TEORÍAS que la sustentan

- mejorar el uso de los recursos =
eficiencia
 Hay SOLUCIONES que las respaldan

- tecnología liviana (software)

 Hay una METODOLOGÍA de
implementación
- organización de proyecto
Teorías

ERPx
 Visión Histórica
 Antes de la Revolución Industrial
 Productores y consumidores
muy unidos
 Resolución Industrial
 Producción masiva y distribución
global
 Visión Histórica
 Revoluciónde las
comunicaciones
 Aumento en la variedad de los
productos

Cadenas Proveedoras Orientadas

a los Clientes
 Evolución de la Tecnología
asociada a las Operaciones
- Mediados de los 70’s - Pirámide CIM
• Jerárquica orientada al HW

Corporación

Area de Negocio

sucursal
unidad
 Niveles de Planeamiento
Plan Estratégico Productos Recursos

Proyección Plan de Necesidad

del Negocio de Recursos
Plan Directivo
Plan Maestro de Planeamiento de
Procesos Capacidad Global
Plan Operacional
Plan de Requeri- Plan de Capaci-
miento de Mate- dad de Detalle
riales (MRP)
 Parámetros de Gestión
Estructura Base  Ingeniería de Productos y procesos
 Inventarios
Planeamiento  Ventas (Pedidos y estimaciones)
 Planificación de Requemimientos
 Optimización de recursos
Ejecución  Control de Procesos
 Producción Repetitiva
Control  Costos y Presupuestos
 Evolución de la Tecnología
Asociada a las Operaciones
• Mediados de los 80’s - Modelo 3 niveles MRP
 Focalizado en Aplicaciones de Negocio
Planificación
Corporación

Area de Negocio
Ejecución
Sucursal

Unidad
Control
 MRP II
Pedidos y Pronósticos
Facturación de Venta
Planeamiento
de Producción
Ingeniería de MPS/ MRP Administración
Producto y de Inventarios
Proceso Planeamiento
de Capacidad
RRP/ CRP/ FS
Planeamiento
Compras Control de de Distribución
Producción DRP
 Evolución de la tecnología
asociada a las Operaciones
- Mediados de los 90’s - Soporte a la Empresa
 Ejecución en Tiempo Real
 Soporte a la Decisión en Tiempo Real
Corporación
Planificación Ejecución en
Ejecución
Tiempo Real
Sucursal Area de Negocio
Soporte a la Toma de
Decisiones en Tiempo Real
ESCALA DE
TIEMPO Presión por la
Competividad

Meses Clientes
Diseño
de Ventas
Producto Diseño Relaciones
de Clientes
Proceso Plan de Servicio
Días Clientes
Produc.
Operación
Despacho
Proveedores de
Producc.

Horas

Diseño Producción Comercialización

 Oportunidades y
Competencia Global

Precios/costos

70’ 80’ 90’

 ORGANIZACIÓN

CONTROLES NEGOCIO INGENIERÍA

PRODUCCIÓN

ARQUITECTURA
 ERPx
ALTA

Funcionalidad MRP II

BAJA

1985 1995
1980 1990 2000
 Tiempo de Respuesta

Cambios en la Organización del negocio

Grupos funcionales
Jerárquica Operativa
Inter-empresa
70’ 80’ 90’
 •Sistemas de Calidad
•Operaciones de
Proceso
•Mantenimiento
Tiempo de Respuesta •Gestión almacenes
•Plan de Distribución
•Pedidos de Clientes
•Costo por actividad
•Control de Producción
+
•Manejo de Lotes
•Gestión de Logística •EDI
•Gestión financiera •JIT
•Plan Maestro
•Costos •TQM
•Plan de Materiales
•Inventarios •Rutas y C. Trabajo •ISO9000
•Lista de Materiales •Plan de Capacidad •CIM/MES
•+
•Red Configurable

70’ 80’ 90’

 ERPx
Visión Estratégica
Proyecciones
Planificación MPS / DRP Gestión de
Abastecimiento Inventario
Planificación de Materiales
Especificaciones Planificación de Recursos Requerimientos
de Producto Mano de Obra
Costo de Producción

Control de Procesos

Finanzas y Presupuesto
 MRP MRP II ERPx

Proveedores
C
l

Plan Plan i
e
n
Producción t
e
/compra s
Optimización de Excepciones,
Lista de Actividades Recursos y Control variaciones y
y Documentos de Costos Tendencias
70’ 80’ 90’
 Planificación de Requerimientos
de Materiales
PROGRAMA
MAESTRO
Lo que planeamos

LISTA DE Lo que
Lo que INVENTARIO
MATERIALES
necesitamos
MRP tenemos

Lo que nos falta

COMPRAS PRODUCCIÓN
 REQUERIMIENTOS PREVIOS
 Un programa maestro
 Artículos en inventario: IDENTIFICADOS

 Lista de materiales para cada artículo

 Posición de inventario de cada artículo

 Tiempos de entrega de cada artículo (lead time)

 Transacciones

 Utilización de los materiales

 PROGRAMA MAESTRO
 Conexión entre planes comerciales y
de producción
 Convierte los pronósticos y las
órdenes de clientes en necesidades
de producción por periodos de
tiempo.
 Considera un horizonte de
planificación.
 Considera restricciones de capacidad.
 LEAD TIME
PRODUCCIÓN ABASTECIMIENTO
 Generación de la  Generación del
orden de pedido
producción.  Envío al proveedor
 Tiempo de espera  Cotizaciones
 Preparación de  Transporte físico
equipos (set-up)  Recepción del
 Acopio de pedido
materiales
 Tasa de producción
por lote
 ACCIONES O RECOMENDACIONES DEL
SISTEMA
ORDENAR
Liberar una orden para la fabricación o compra de materiales.
Incluye: Cantidad
Fecha de entrega
Fecha de inicio
ACELERAR
Reprogramar la recepción de un artículo adquirido o fabricado.
APLAZAR
Reprogramar la salida de un artículo adquirido o fabricado.
CANCELAR
Suprimir o retirar una orden de compra o de fabricación de
proceso de planeación.
MRP :
Planificación de Requerimientos de Materiales

MRP II:
Planificación de Requerimientos de Manufactura
 DEFINIR

PLANIFICAR Ciclo de
negocio
donde
EJECUTAR participa

CONTROLAR
 PLANIFICACIÓN DE
REQUERIMIENTO DE
MATERIALES II
MRP
 CASO DEL PRODUCTO
AWESOME
A

C(3)
B(2)

E(2) F(2)
E(2)

D(2) G(1) D(2)

Speaker KIT S.A. empaqueta componentes de alta fidelidad para pedidos por
correo. Los componentes de su equipo de altavoces mas importante, el Awesome
(A) incluye 2 equipos altavoces standard de 12 pulgadas (B’s) y 3 equipos de
altavoces con amplificadores (C’s)

Cada B consiste en 2 altavoces (D’s) y 2 cajas para transportarlos con un equipo

de instalación (E’s). Cada uno de los 3 equipos estéreo de 300W (C’s) tiene 2
amplificadores de altavoces (F’s) y 2 equipos de instalación (E’s). Cada
amplificador del altavoz(F) incluye 2 altavoces (D´s) y un amplificador (G). El total
para cada Awesone es de 4 altavoces standard de 12 pulgadas y doce altavoces
de 12 pulgadas con el amplificador (La mayoría de los compradores necesitan
aparatos para el oído akl cabo de 2 años, y al menos un caso está pendiente en
los tribunales a causa del daño estructural provocado en un dor- mitorio). La
demanda de B,C,D,E F y G, como se puede ver es completamente dependiente
de la demanda de A, los pedidos actuales del equipo de altavoces “Awesome”.
Dada esta información podemos construir la estructura del producto siguiente:
La estructura tiene 4 niveles: 0.1 2 y 3. Hay 4 padres: A,B,C y F. Cada artículo
padre tiene al menos un nivel por debajo. Los artículos B,C,D,E,F y G son
componentes porque cada artículo tiene al menos un nivel por encima. En esta
estructura, B,C y F son padres y componentes. El número del paréntesis indica
cuantas unidades de ese artículo particular son necesarias Para hacer el artículo
inmediatamente superior a él. Así B(2) significa que se emplean 2 unidades de B
por cada unidad de A, y F(2) significa que se emplean 2 unidades de F por cada
unidad de C.

Una vez desarrollado la estructura del producto, se determina el número de

unidades de cada artículo que son necesarias para satisfacer la demanda de un
nuevo pedido de 50 equipos de altavoces “Awesome”. Esta información se
muestra en la siguiente tabla:
Parte B : 2 x número de A’s = (2) x (50) = 100

Parte C : 3 x número de A’s = (3)x(50) = 150

Parte D : 2 x número de B’s + 2 x número de F’s = (2)(100)+(2)x(300) = 800

Parte E : 2 x número de B’s + 2 x número de C’s = (2)(100)+(2)x(150) = 500

Parte F : 2 x número de C’s = (2)(150) = 300

Parte G : 1 x número de F’s = (1)x(300) = 300

Así para cada 50 unidades de A, necesitaremos 100 unidades de B, 150 de C, 800

unidades de D, 500 unidades de E, 300 unidades de F y 300 Unidades de G.
Cuando la lista de materiales de los conjuntos de altavoces Awesome (A’s) se le
añaden los lead times de cada componente (ver Tabla 3.2.) se tiene una
estructura del producto situada en el tiempo.

Componentes Lead Time

A 1 SEMANA
B 2 SEMANAS
C 1 SEMANA
D 1 SEMANA
E 2 SEMANAS
F 3 SEMANAS
G 2 SEMANAS
 Estructura del producto desplazado en el tiempo

Inicio producción de D
1sem
D 2sem
2sem B
E
A
2sem
2sem 1sem
E 1sem
G 3sem C
1sem F
D

1 2 3 4 5 6 7 8
Cada equipo de altavoces Awesome (ejemplo anterior) requiere todos
los artículos de la estructura del producto de A. Utilizando los lead
times de la tabla., se construye el plan de necesidades brutas de
materiales y se diseña un programa de producción que satisfaga la
demanda de 50 unidades de A para la semana 8 (ver tabla siguiente).
La interpretación de las necesidades brutas de materiales es: si quiere
50 unidades de A para la semana 8, debe empezar a montar A en la
semana 7. De esta manesa, en la semana 7 se necesitará 100
unidades de B y 150 unidades de C. Estas 2 necesitan 2 y 1 semana
respectivamente para ser producidos. La producción de B debería
empezar en la semana 5 y la de C en la semana 6 (el lead time se
sustrae de la fecha de necesidad de los datos de los artículos) El plan
de necesidades muestra cuando debe empezar y terminar la
producción de cada artículo para tener las 50 unidades de A en la
semana 8.
Plan de necesidades brutas de material para 50 equipos de altavoces
Awesome

Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 Lead time
A. Fecha necesidad 50
Fecha lanzamiento del pedido 50 1 sem.
B. Fecha necesidad 100
Fecha lanzamiento del pedido 100 2 sem
C. Fecha necesidad 150
Fecha lanzamiento del pedido 150 1 sem
D. Fecha necesidad 200
Fecha lanzamiento del pedido 200 1 sem
E. Fecha necesidad 200 300
Fecha lanzamiento del pedido 200 300 2 sem
F. Fecha necesidad 300
Fecha lanzamiento del pedido 300 3 sem
D. Fecha necesidad 600
Fecha lanzamiento del pedido 600 1 sem
G. Fecha necesidad 300
Fecha lanzamiento del pedido 300 2 sem
 TÉCNICAS DE
DIMENSIONADO POR
LOTE
MRP
 LOTE POR LOTE
Spakers Kits, SA, desea calcular los costes de lanzamiento y
almacenamiento del inventario según el criterio de lote-por-lote.
Speakers Kits ha determinado que, para el montaje de los altavoces
de 12”, el coste de preparación es de 100$ y el coste de
almacenamiento es de 1 dólar por periódo. El programa de
producción reflejado en las necesidades netas de conjuntos es el
siguiente:
Coste de almacenamiento=1$/unidad/semana;
Coste de preparación= 100$
Media de las necesidades por semana= 27;
Lead time= 1 semana
se muestra la solución de lotificación utilizando la técnica lote-por-
lote y su coste. El coste de almacenamiento es cero, pero siete
lanzamientos separados danun coste total de 700$.
 Lotificación MRP: Lote por lote
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades 35 30 40 0 10 40 30 0 30 35
Brutas
Recepciones
programada
Disponible 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
35
Necesidades 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Netas
Recepciones 30 40 10 40 30 30 55
Planificadas
Lanzamiento 30 40 10 40 30 30 55
Ped.Planif,
 Cantidad Económica de pedido
(lote Económico)
Speakers Kits, SA, con un coste de preparación de 100$ y un coste
de almacenamiento por semana de 1$. Analiza su coste con
tamaños de lote basados en criterios EOQ. Las necesidades netas y
los tamaños del lote utilizando las mismas necesidades que en el
ejemplo anterior, son las siguientes:
Coste de almacenamiento=1$/unidad/semana;
Coste de preparación=100$;
Media de las necesidades brutas por semana=27;
Lead time =1 semana
 Técnica del EOQ
La necesidad de 10 semanas es igual a 270 unidades, por lo
tanto, la necesidad semanal media es igual a 27 y la de 52
semanas (necesidad anual) es igual a 1,404 unidades. Del
modelo del EOQ es :
2 DS
Q 
*

H
Donde: D= necesidad anual=1404
S= coste de preparación=100$
H= coste de almacenamiento, en base anual por unidad
H= 1$ x 52 semanas= 52$
Entonces Q*= 73 unidades, Preparación=1404/73= 19 pedidos
Coste de almacenamiento= (52$)x(73/2)= 1,898 $
Preparación+coste de almacenamiento=1900$+1898$=3,798$
 Técnica del EOQ

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades 35 30 40 0 10 40 30 0 30 35
Brutas
Recepciones
programada
Disponible 35 0 43 3 3 66 26 69 69 69
35
Necesidades 0 30 0 0 7 26 4 0 0 16
Netas
Recepciones 73 73 73 73
Planificadas
Lanzamiento 73 73 73 73
Ped.Planif,