Ii3a Eti U4 Determinación Del Tiempo Estándar Pech Fredy

LISTA DE COTEJO PARA PRÁCTICA DE TIEMPO ESTANDAR
Rúbrica para su evaluación

Docente: I.I. Esther Concepción Garrido May MA
Estudiante (s): Alpuche Jessica, Cauich Carely, Cime Oscar Andrés, Monsreal Hiromi, Pech Fredy,
May Mayra, Chi Alexander, Chi Azzeneth, Canul Keily, Vidal Jesús.
Asignatura Estudio del trabajo I
Actividad: PRACTICA DE TIEMPO ESTANDAR
Fecha de Entrega: 11-DICIEMBRE-2023
El documento de la práctica de tiempo estándar de la elaboración de bolsas de dulces contendrá lo

siguiente:
Criterios de evaluación Pts SI NO Observaciones

Tiene portada (Nombre de la institución, nombre de la asignatura, 0
nombre del docente, nombre del alumno, carrera, semestre, grupo y
fecha de entrega)
Índices de contenido, tablas y figuras 2
Introducción (brinda de manera general una introducción del tema a 5
investigar)
Objetivo de la práctica (Objetivo general y específicos) 5
Materiales utilizados (Detallar todos los materiales y equipos 5
utilizados para la realización de la práctica)
Fundamento teórico (Sustenta el trabajo mediante diferentes 8
referencias bibliográficas, citar. Mínimo 3 referencias bibliográficas)
Contenido o actividades realizadas (describe todas las actividades de 30
manera detallada efectuada durante la elaboración de cajitas de
regalo (procedimiento paso a paso, gráficos, fotografías, diagrama de
operación, determinación de tiempo estándar, producción por día,
etc.,))
Conclusiones y recomendaciones (Aquí escribirán los resultados de la 10
práctica, sus conclusiones y posteriormente sus recomendaciones
para un mejor objetivo de la misma. Posee una conclusión general del
tema de investigación, y personal del investigador.)
Trabajo en equipo (se evaluará mediante una coevaluación de los 10
integrantes de cada equipo)
Asistencia presencial durante la práctica de la elaboración de cajitas 10
de regalo (cumple con todas las asistencias de la práctica presencial,
participa activamente, brinda opiniones o sugerencias durante las
observaciones dadas en la práctica)
Sin errores ortográficos y letra legible (por cada 2 errores 10
ortográficos se les restara un punto menos)
Entrega puntual (por cada 15 minutos de retraso se restará 2 puntos) 5
PRÁCTICA DE TIEMPO ESTÁNDAR
ESTUDIO DEL TRABAJO I
Mtra. I.I Esther Concepción Garrido May
INGENIERÍA INDUSTRIAL 3A
ALUMNOS:
Alpuche Cruz Jessica Dayani
Cauich Rosado Carely Marisol
Cime Moo Oscar Andrés
Chin Kho José Alexander
Chi Pacheco Carina Azzeneth
Canul Uitz Keily Anahí
May Chan Mayra Cristel
Monsreal Uitz Hiromi Guadalupe
Pech Canche Fredy Antonio
Vidal Martínez Jesús Alberto
MOTUL, YUCATÁN, MÉXICO
FECHA DE ENTREGA:
11 de diciembre de 2022
I.I. ESTHER CONCEPCIÓN GARRIDO MAY

INTRODUCCIÓN
Una toma de tiempos es un estudio y una aplicación de técnicas necesarias para
calcular el tiempo que tarda un operador en realizar un proceso. En el presente documento
están plasmados los resultados obtenidos en un simulacro de línea de producción al
implementar un método mejorado sobre el actual en dónde se redujo el tiempo estándar de
producción por lo que en consecuencia el número de piezas elaboradas por día aumentó.
En el fundamento teórico están incluidos los conceptos bases de los temas tratados
en este trabajo tanto como las citas de los autores de dichas definiciones. De igual forma, se
encuentra plasmada de forma detallada la metodología para realizar el proceso de
producción de cajitas de regalo con sus especificaciones mencionadas por el docente. En el
final del documento se encuentra una conclusión de la práctica y las recomendaciones sobre
dicha práctica.
INDICE
Contenido
LISTA DE COTEJO PARA PRÁCTICA DE TIEMPO ESTANDAR.......................................1
Rúbrica para su evaluación.................................................................................1
INTRODUCCIÓN.....................................................................................................3
INDICE.......................................................................................................................4
OBJTIVO DE LA PRÁCTICA................................................................................5
General:..................................................................................................................5
Específicos:.............................................................................................................5
MATERIALES UTILIZADOS................................................................................7
Producción actual..................................................................................................7
Producción mejorada............................................................................................7
FUNDAMENTO TEÓRICO....................................................................................8
Cálculo del Tiempo estándar................................................................................8
El cálculo del tiempo estándar en el proceso de producción es una práctica
indispensable..................................................................................................................8
Producción.............................................................................................................9
Estudio de tiempo con cronometro....................................................................10
¿Qué ventajas tiene?.......................................................................................10

¿Cómo se hace?...............................................................................................10
Algunas consideraciones adicionales que debes tener en cuenta son:........11
Cronometraje.......................................................................................................12
Los cronometradores......................................................................................12
Técnicas de cronometraje...............................................................................13
Calificación de la actuación................................................................................15
Suplementos de tiempo.......................................................................................17
Estimación............................................................................................................19
CONTENIDO O ACTIVIDADES REALIZADAS..............................................20
Metodología para la elaboración de cajitas de regalo....................................................20
-Método actual.................................................................................................20
Especificaciones...............................................................................................20
Paso 1................................................................................................................20
Paso 2................................................................................................................21
Paso 3................................................................................................................21
Paso 4................................................................................................................22
Paso 5................................................................................................................23
-Método mejorado...........................................................................................24
-Método actual.................................................................................................24
Especificaciones...............................................................................................24
Paso 1................................................................................................................24
Paso 2................................................................................................................25
Paso 3................................................................................................................25
Diagrama de operaciones de la elaboración de cajas de regalo......................27
Tablas y gráficas de la relación de tiempo de cada área del total de la
producción.......................................................................................................................31
-Método actual.....................................................................................................31
Trazo.................................................................................................................31
Corte.................................................................................................................32
Doblado............................................................................................................33
Pegado y Armado............................................................................................34
Inspección.........................................................................................................35
Trazo.................................................................................................................37
Corte.....................................................................................................................38
Doblado, Pegado y Armado............................................................................39
Inspección.........................................................................................................40
Producción total..............................................................................................41
Determinación del tiempo estándar...................................................................41
-Método Normal..............................................................................................41
Área de Corte...................................................................................................42
Área de Inspección..........................................................................................46
-Método mejorado...........................................................................................47
Área de Trazo..................................................................................................47
Área de Corte...................................................................................................48
Área de Doblado, Pegado y Armado.............................................................49
Área de Inspección..........................................................................................51
Producción por día..............................................................................................52
Método actual..................................................................................................52
Cantidad de piezas por hora..........................................................................52
Cantidad de piezas por día.............................................................................53
Método mejorado............................................................................................53
Cantidad de piezas por hora..........................................................................53
Cantidad de piezas por día.............................................................................53
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................54
Resultado..............................................................................................................54
Conclusión de la práctica....................................................................................54
Recomendaciones................................................................................................54
Conclusión general..............................................................................................54
Conclusiones personales.....................................................................................55
Alpuche Cruz Jessica Dayani:........................................................................55

Cime Moo Oscar Andrés:...............................................................................56
Cauich Rosado Carely Marisol:.....................................................................56
Chin Koh José Alexander:..............................................................................56
Chi Pacheco Carina Azzeneth:......................................................................57
May Chan Mayra Cristel:..............................................................................57
Vidal Martínez Jesús Alberto:.......................................................................58
Canul Uitz Keily Anahy:................................................................................58
Monsreal Uitz Hiromi Guadalupe:................................................................59
Pech Canche Fredy Antonio:.........................................................................59
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA
General:
Realizar una simulación de producción con las instrucciones del docente para
posteriormente con base a los conocimientos adquiridos en clase efectuar un cálculo del
número de piezas por hora y la producción total de un día, así como calcular el tiempo
estándar de producción
Específicos:
1- Mejorar la eficiencia de trabajo.
2- Aplicar métodos de mejora en la producción.
3- Practicar la medición de tiempo a través del cronometraje.

4- Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de una tarea.
6- Determinar la inactividad (Tiempo Muerto).
7- Eliminar o reducir los movimientos ineficientes.
8- Mejoramiento de procesos.
MATERIALES UTILIZADOS
Producción actual.
 Hojas en blanco
 Lápices, Lapiceros
 Tijeras
 Regla
 Pegamento en barra
 Cronómetro (de un teléfono)
 Tajador
 Mesa
 Silla
Producción mejorada.
 Hojas Opalinas de colores
 Lápices, Lapiceros
 Tijeras
 Regla
 Pegamento en barra
 Cronómetro (de un teléfono)
 Tajador
 Mesa
 Silla
FUNDAMENTO TEÓRICO
Cálculo del Tiempo estándar
(LOPEZ J. L., 2008) El tiempo estándar se conceptualiza como el tiempo que
necesita un operador cualificado preparado y entrenado para ejecutar una operación,
trabajando a una velocidad normal.
Uno de los principales problemas de nuestras empresas es su baja productividad,
que hace que sean poco rentables y no sean competitivas. Sin embargo, muchas veces
llegamos a esta conclusión basados en percepciones en lugar de datos cuantitativos como
los tiempos estándar de las operaciones. Por eso es tan importante el cálculo del tiempo
estándar en el proceso de producción.
El cálculo del tiempo estándar en el proceso de producción es una práctica
indispensable
Tener los tiempos estándar de las operaciones de tu empresa es clave para:
 Eliminar el tiempo improductivo y estudiar las posibles mejoras
 Comparar los distintos métodos que se pueden utilizar
 Repartir el trabajo dentro de los equipos de trabajo
 Determinar variaciones y la carga de trabajo de una persona, de un equipo de
trabajo, de una sección y de toda la empresa
 Cálculo estándar de los procesos.

Del estudio de tiempos, y una vez fijados los tiempos podemos:
 Planificar y programar la producción
 Establecer cargas y capacidades
 Equilibrar líneas de producción
 Dar plazos de entrega
 Calcular costes y escandallos
 Elaborar presupuestos
 Fijar precios
 Poner incentivos… y mucho más
Tanto por la productividad de la empresa como el bienestar de empresarios y
trabajadores, es de suma importancia el estudio de métodos y tiempos en los procesos de
trabajo.
Producción
(García, 2009) La producción es la actividad económica que se encarga de
transformar los insumos para convertirlos en productos.
Es decir, actividad económica es cualquier actividad cuyo objetivo sea cubrir una
necesidad o deseo. Independientemente de que sea produciendo, intermediando o
vendiendo algún bien o servicio. Adicionalmente, se incluyen también, por origen, todas
aquellas actividades cuyo fin no sea el lucro.

Un ejemplo de actividad económica sería, alquilar un piso que tenemos en
propiedad, ya que estamos ofreciendo/vendiendo un servicio al inquilino.
También podemos hablar de actividad económica, cuando creamos una empresa
para vender tomates o zapatos, embotellar agua o producir pan. Las personas o entes que
participan de la actividad económica se denominan agentes económicos.
Estudio de tiempo con cronometro
El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar
los tiempos y ritmos del trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida,
efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.
(García, 2005) afirma que La medición del trabajo es un método investigativo
basado en la aplicación de diversas técnicas para determinar el contenido de una tarea
definida fijando el tiempo que un trabajador calificado invierte en llevarla a cabo con
arreglo a una norma de rendimiento preestablecida.
¿Qué ventajas tiene?
(García, 2005) la resume muy bien en dos principales:
1. Reducir los costos. Eliminando tiempos improductivos y ociosos generando como
resultado una producción mayor de unidades en el mismo tiempo.
2. Mejorar las condiciones obreras: Los tiempos estandarizados dan pauta a los
incentivos en los sueldos, aumentando así el ingreso de los trabajadores y asu vez,
una mejor calidad de vida.

¿Cómo se hace?
De manera general los pasos son:
1.- Registrar toda la información sobre la tarea, el operario que la realiza y las
condiciones en que se ejecuta el trabajo.
2.- Cuando entiendas la tarea a realizar debes descomponerla en elementos
individuales para facilitar el análisis.
3.- Asegúrate de que sea el mejor método propuesto y si no, vuelve a analizar las
actividades.
4.- Verifica que el cronometro a utilizar sea el adecuado y fácil de manipular para
evitar agregar tiempo por fallas de cronometraje.
5.- Observa la velocidad con que está trabajando el operador y a tu criterio, trata de
definir el ritmo con el que se está realizando la operación, usualmente se refleja en las
expresiones del trabajador.
6.- Una vez obtenidas las mediciones debes convertirlas a tiempo normal, tiempo
básico o tiempo nominal.
7.- Seleccionar los suplementos o sea el tiempo adicional que compense las
cuestiones biológicas de los operadores como las demoras personales, la fatiga o los
retrasos inevitables
8.- El último paso es determinar el tiempo estándar de la operación.
Algunas consideraciones adicionales que debes tener en cuenta son:
Una vez que hayas seleccionado al mejor operador, deberás explicarle el objetivo
del estudio y pedirle que trabaje a ritmo normal, de igual forma puedes pedirle que te
informe de antemano las dificultades que él observa en su proceso. Nunca intentes tomar
tiempos a escondidas de las personas o sin informarles con anterioridad. Un estudio de
tiempos no es ilegal ni algo que deba esconderse.

No debes molestar al operador ni interrumpirlo con opiniones, estás para observar y
trabajar con él, también, por respeto, debes estar de pie y atento a todo lo que haga, que no
parezca que estás ahí solo para entretenerte. Como toda actividad profesional debe tomarse
con seriedad, si sigues estos pasos serás un gran analista.
Cronometraje
(Abraham, 2011) determinó que indica la medición exacta del tiempo necesario para
el desarrollo de ciertas pruebas de carácter deportivo, técnico, práctico, fisiológico, etc.
Para llevar a cabo el cronometraje se precisan: un instrumento técnico, el cronómetro, y un
sujeto que lo ponga en funcionamiento, el cronometrador.
El cronómetro es un aparato de precisión que puede accionarse manual, eléctrica y
electrónicamente. El tipo más sencillo es el mecánico, provisto de un cuadrante y de una
sola aguja cuenta segundos que se pone en movimiento apretando el correspondiente
pulsador.
Los cronometradores
(Abraham, 2011) asegura que los cronometradores son técnicos que han recibido
formación especializada entrenándose mediante vídeos y prácticas en el taller y realizan
periódicamente sesiones de reciclaje lo que les hace estar capacitados para determinar el
grado de habilidad y esfuerzo demostrado durante la ejecución de un trabajo.
Generalmente se emplea una serie de pasos para el cronometraje, empleándose unos
formatos u hojas de cronometraje que facilitan y estandarizan el empleo de esta técnica.
Es importante destacar que a los tiempos obtenidos mediante la técnica de
cronometraje u otras como los tiempos predeterminados (MTM) hay que añadirles unos
suplementos de descanso o suplementos de fatiga para obtener lo que se denomina tiempo
tipo.
Técnicas de cronometraje.
I. Método de lectura con retroceso a cero.
Este método consiste en oprimir y soltar inmediatamente la corona de un reloj de un
golpe cuándo termina cada elemento, con lo que la aguja regresa cero e inicia de inmediato
su marcha. La lectura se hace en el mismo momento en que se oprime la corona.
Ventajas:
 Proporciona en forma directa el tiempo de duración de cada elemento,
disminuyendo notablemente el trabajo de gabinete.
 Es muy flexible, ya que cada lectura comienza siempre en cero.
 Se emplea un solo reloj del tipo menos costoso.
Desventajas:
 Es menos exacto, ya que se pierde tiempo durante cada uno de los
retrocesos.
 Genera suspicacias entre los trabajadores y puede crear conflictos de trabajo
ya que el sindicato o los empleados pueden alegar que el tomador del tiempo
detenía y ponía en marcha el reloj según su propia conveniencia, sin que éste
pueda demostrar lo contrario.
 Como cada una de las lecturas se inicia en cero el error que se cometa no
tiende a compensarse.
 La lectura se hace con la manecilla en movimiento.
II. Método continuo de lectura de reloj.
Cuando se emplea este método, una vez que el reloj se pone en marcha permanece
en funcionamiento durante todo el estudio, Las lecturas se hacen de manera progresiva y
solo se detendrá una vez que el estudio haya concluido. el tiempo para cada elemento se
obtendrá restando la lectura anterior de la lectura inmediata siguiente.
Ventajas:
 Permite demostrar exactamente al trabajador cómo se empleó el tiempo
durante el estudio. de esta manera se evitan las suspicacias y se puede
demostrar la buena fe del estudio.
 no se pierde tiempo en los retrocesos, lo que otorga mayor exactitud a las
lecturas. estudios hechos por medio de películas han demostrado que al
efectuar el retroceso se pierden entre 0.00030 y 0.000097 h.
 Los errores en las lecturas tienden a compensarse.
 Se emplea un solo reloj del tipo más barato.

Desventajas:
 Se necesita mucho trabajo de gabinete para efectuar las restas.
 Es menos flexible.
 Se necesita mucha práctica para hacer correctamente las lecturas.
 La lectura se hace con la manecilla en movimiento.

Calificación de la actuación
La calificación de la actuación es la técnica para determinar equitativamente el
tiempo requerido por un operador normal para ejecutar una tarea. Entendemos por operador
normal al operador competente y altamente experimentado que trabaje en las condiciones
que prevalecen normalmente en la estación de trabajo, a un ritmo ni demasiado rápido ni
demasiado lento, sino representativa de un término medio.
No hay método universalmente aceptado para calificar la actuación aun cuando la
mayor parte de las técnicas se basan, primordialmente, en el juicio del analista de tiempos.
Para que el proceso de calificación conduzca a un estándar eficiente y útil, deberán
satisfacerse en forma razonable dos requisitos básicos:
La compañía debe establecer claramente lo que se entiende por tasa de trabajo
normal.
En la mente de cada uno de los calificadores debe existir una aproximación
razonable al desempeño normal.

Figura 1 tabla de calificación de la actuación
Suplementos de tiempo
Se considera el tiempo que le es otorgado a un operador con el objetivo de
compensar los retrasos, las demoras y los elementos contingentes que se presentan en la
realización de una tarea o proceso.
Son tres los suplementos que pueden concederse en un estudio de tiempos:
1. Suplementos por retrasos personales.
2. Suplementos por retrasos por fatiga (descanso).
3. Suplementos por retrasos especiales que incluye:
a) Demoras debidas a elementos contingentes poco frecuentes.
b) Demoras en la actividad del trabajador provocadas por supervisión.
c) Demoras causadas por elementos extraños inevitables, concesión que puede
ser temporal o definitiva.
Para evaluar el cálculo de los suplementos se utiliza la siguiente tabla en dónde ya
se tienen establecidos los valores de acuerdo con el tipo de suplemento.

Figura 2 sistema de suplementos por descanso como porcentaje de los tiempos reales
Estimación
Según (Nereida, 2007). Por medio de la estimación el cálculo del tiempo estándar
por este procedimiento es totalmente subjetivo y solo debe ser aplicado en aquellos casos
en que el error no tiene apenas repercusiones económicas. El tiempo estándar suele ser
dado por aquellas personas que tienen gran experiencia en la ejecución de trabajos similares
De acuerdo con (Freivalds, 2001). Las estimaciones es un medio para establecer
estándares. Con la creciente competencia actual de los productos extranjeros, se ha
incrementado el esfuerzo para establecer estándar basado en los hechos y no el juicio.

CONTENIDO O ACTIVIDADES REALIZADAS
Metodología para la elaboración de cajitas de regalo
-Método actual
Especificaciones.
 La base debe de estar bien hecha y alineado.
 Los cuadrados de los lados deben de estar alineados.
 Las cajitas deben de estar limpias.
 El trébol que se forma en la parte superior de la cajita debe estar bien hecha.
Paso 1.
El primer paso se llevó a cabo en el área de trazo, se tomaba una hoja de color y se
colocaban el molde de la cajita por encima de la hoja para posteriormente ir trazando la
figura del molde en la hoja de manera que este quede plasmado en la hoja de manera
correcta, seguido de tomar la regla y trazar las líneas que van en el centro de la figura del
molde. Posteriormente se pasaba a la siguiente área.
Figura 3 Operario del área de trazo

Paso 2.
En el área de Corte se pasan las hojas con las figuras de los moldes ya trasados en
ella, posteriormente se empieza a cortar a través de las líneas procurando que el corte valla
por encima de las líneas para no tener problemas al momento del armado, terminando el
proceso se procede a pasar a la siguiente área.
Figura 4 operario en el área de corte
Paso 3.
Cuando las figuras del molde llegan al área de doblado, se empieza a doblar las
pestañas respetando las líneas que estan trazados en el centro para no doblar de más, ya que
si eso llegara a pasar podría ocasionar imperfecciones al momento de armar la cajita,
seguido de esto se pasa a la siguiente área.

Figura 5 Operario en el área de doblado
Paso 4.
Al llegar al área de pegado y armado, se le aplica pegamento ala pestaña en forma
de trapecio y se une con la parte lateral izquierda, después para armar la base de la cajita se
toman las dos pestañas iguales y se enciman una de otra, seguido de esto se toma la pestaña
en forma de U y se asienta por encima de las anteriores, posteriormente se toma la pestaña
en forma de torre y se inserta con la pestaña en forma de U, seguido de esto se dirige a la
parte superior de la cajita y se toman las pestañas en forma de trébol y se cruzan una sobre
otra para formar un trébol, por último se pasa a la siguiente área.

Figura 6 operario en el área de pegado y armado
Paso 5.
Al llegar en esta última área (inspección) se revisan las cajitas de regalo para
verificar que cumplan con cada una de las especificaciones mencionadas con anterioridad,
en caso de que no cumpla con alguna de ellas el operario lo almacena como producto
rechazado ya que cuenta con 2 almacenajes (aceptados y rechazados).
Figura 7 Operario en el área de inspección

-Método mejorado
Para nuestro método mejorado se agregó un operario de más en el área de corte y se
unió el área de doblado con el área de pegado y armado, de igual forma el operador del área
de doblado paso a la nueva área como resultado de la unión de estas dos, de igual manera
en este caso se utilizó hojas de papel opalina para poder darle estabilidad alas cajitas con el
propósito hacer que el proceso sea más eficiente.
-Método actual
Especificaciones.
 La base debe de estar bien hecha y alineado.
 Los cuadrados de los lados deben de estar alineados.
 Las cajitas deben de estar limpias.
 El trébol que se forma en la parte superior de la cajita debe estar bien hecha.
Paso 1.
El primer paso se llevó a cabo en el área de trazo, se tomaba una hoja de color y se
colocaban el molde de la cajita por encima de la hoja para posteriormente ir trazando la
figura del molde en la hoja de manera que este quede plasmado en la hoja de manera
correcta, seguido de tomar la regla y trazar las líneas que van en el centro de la figura del
molde. Posteriormente se pasaba a la siguiente área.

Figura 8 Operario en el área de trazo
Paso 2.
En el área de Corte se pasan las hojas con las figuras de los moldes ya trasados en
ella, posteriormente se empieza a cortar a través de las líneas procurando que el corte valla
por encima de las líneas para no tener problemas al momento del armado, terminando el
proceso se procede a pasar a la siguiente área.
Figura 9 Operario en el área de corte
Paso 3.
Cuando las figuras del molde llegan al área de doblado, pegado y armado se
empieza a doblar las pestañas respetando las líneas que están trazados en el centro para no
doblar de más, ya que si eso llegara a pasar podría ocasionar imperfecciones al momento de
armar la cajita. Después se le aplica pegamento a la pestaña en forma de trapecio y se une

con la parte lateral izquierda, después para armar la base de la cajita se toman las dos
pestañas iguales y se enciman una de otra, seguido de esto se toma la pestaña en forma de
U y se asienta por encima de las anteriores, posteriormente se toma la pestaña en forma de
torre y se inserta con la pestaña en forma de U, seguido de esto se dirige a la parte superior
de la cajita y se toman las pestañas en forma de trébol y se cruzan una sobre otra para
formar un trébol, por último se pasa a la última área.
Figura 10 Operario en el área de doblado, pegado y armado
Paso 4.
Al llegar en esta última área (inspección) se revisan las cajitas de regalo para
verificar que cumplan con cada una de las especificaciones mencionadas con anterioridad,
en caso de que no cumpla con alguna de ellas el operario lo almacena como producto
rechazado ya que cuenta con 2 almacenajes (aceptados y rechazados).

Figura 11 Operario en el área de inspección
Diagrama de operaciones de la elaboración de cajas de regalo.
Se elaboraron dos diagramas de operaciones para los operarios en dónde se visualizan las
operaciones de cada área y el tiempo que debe tardar cada operación.

Diagrama de operaciones de armado de cajita de regalo
Empresa: ITS Motul
Fecha: 09/12/2023
Autorizado por: I.I Esther Concepción Garrido May
Elaborado por: Jessica Alpuche, Oscar Cime, Carely Cauich, Alexander Koh, Azzeneth Chi, Mayra May, Fredy Pech, Jesús Vidal,Keily Canul , Hiromi Monsreal
Proceso de pegado y armado

Proceso de corte Proceso de doblaje
Proceso de trazado Pegamento, lápiz y molde
Tijeras Molde cortado
1 hoja opalina de colores, molde cortado
de la caja de regalo, lápiz, regla
Agarrar la opalina de color

1
y colocarla sobre la mesa
Tomar el molde de la caja

2 de regalo y colocarlo sobre
la hoja opalina
3 Agarrar la regla y trazar las

líneas del molde
Tomar el molde ya trasado y cortar

4 sobre la línea del trazo
Doblar los pliegues

5
del cuerpo
Doblar las pestañas y las
6
pestañas con forma de
6
trébol
Colocar la pestaña derecha de la parte
7
baja sobre la pestaña izquierda
6
3s Agarrar la pestaña con forma de u y

8
6 asentarla sobre las pestañas anteriores
3s Agarrar la pestaña con forma de torre y

9
6
insertarla en la u de la pestaña anterior
3s
Girar la caja de regalo de tal forma que

10
3s las pestañas con forma de trébol que
den mirando hacia arriba
Figura 12 Diagrama de operaciones, método normal
3s
11 Agarrar la primera pestaña con
forma del trébol y bajarla un poco
3s
Agarrar la segunda pestaña con
12
forma de trébol y colocarla sobre
la primera
Agarrar la tercera pestaña con

13 forma de trébol y colocarla
debajo de la primera
Agarrar la cuarta pestaña con forma de

14 trébol y ponerla entre las tres anteriores
para formarlo en forma de trébol
Inspeccionar la cajita de
15
regalo terminada
Almacenar la cajita de regalo en el

16
lugar correspondiente según la
inspección, se rechaza y se acepta
1
Diagrama de operaciones mejoradas, del armado de cajitas de regalo
Empresa: ITS Motul

Fecha: 09/12/2023
Autorizado por: I.I Esther Concepción Garrido May
Elaborado por: Jessica Alpuche, Oscar Cime, Carely Cauich, Alexander Koh, Azzeneth Chi, Mayra May, Fredy Pech, Jesús Vidal, Keily Canul , Hiromi Monsreal
Proceso de trazado Proceso de doblaje de

pegado y armado
Hojas opalinas de colores, molde de la Proceso de corte Pegamento, lápiz
caja de regalo, lápices, tajador, goma Tijeras y molde cortado
de borrar, regla
Tomar una hoja opalina de color y

1
colocarla sobre la mesa.
Tomar el molde de la caja
2 de regalo y colocarlo
sobre la hoja opalina
Tomar un lápiz con punta, y

de manera cuidadosa trazar
4s los contornos del molde,
3
dejando un dibujo igual en la
opalina de color.
4 Tomar la regla y trazar las

líneas del molde, ubicadas en
el centro, tomando las medidas 3
correspondientes.
s Tomar la hoja opalina donde se
5 encuentra el dibujo trazado y
cortar sobre la línea del trazo
3s
6 Doblar las pestañas del cuerpo
7 Doblar las pestañas y las

pestañas con forma de trébol
3s Colocar la pestaña derecha

8 de la parte baja sobre la
pestaña izquierda
3s
Agarrar la pestaña con
9 forma de u y asentarla
sobre las pestañas
3s
Agarrar la pestaña con forma
Figura 13 Diagrama de operaciones, método mejorado 10 de torre e insertarla en la u de
la pestaña anterior
3s
Girar la caja de regalo de tal
3s 11 forma que las pestañas con
forma de trébol que den
mirando hacia arriba
3s
12 Agarrar la primera pestaña con
forma del trébol y bajarla un poco
3s Agarrar la segunda pestaña

13 con forma de trébol y
colocarla sobre la primera
3s
Agarrar la tercera pestaña con
14 forma de trébol y colocarla
debajo de la primera
Agarrar la cuarta pestaña con forma de

15 trébol y ponerla entre las tres anteriores
para formar como una flor
1 Inspeccionar la cajita de
16 regalo terminada
Almacenar la cajita de regalo en el

17
lugar correspondiente según la
inspección, se rechaza y se acepta
Asistencia presencial durante la práctica de la elaboración de las cajitas de regalo
1 método 2 método mejorado
Equipo: 27/11/2023 29/11/2023 30/11/2023 04/01/2023

 Alpuche jessica    
 Canul keily    
 Cauich Carely    
 Cime Oscar    
 Chi Carina   X 
 Chin Jose    
 May Mayra    
 Monsreal Hiromi    
 Pech Fredy    
 Vidal Jesús    
Figura 14 Tabla de asistencias
1
5
Tablas y gráficas de la relación de tiempo de cada área del total de la producción.
-Método actual
Trazo
Tiempo total
0:02:58
1
2
1:12:55
Figura 15Gráfico de la división del tiempo total del área de Trazo
Área de Trazo
Tiempo muerto 0.02.58 min
Tiempo efectivo 1.12.55 min
Total 01.15.53 min
Tabla 1. Relación del tiempo total del área de Trazo.

Corte
Producción Total
29% Tiempo Muerto

Tiempo Efectivo
71%
Figura 16 Gráfico de la división del tiempo total del área de Corte.
Área de Corte
Total 1.15.10 min
Tabla 2. Relación del tiempo total del área de Corte.

Doblado
Área: Doblado
Figura 17 Gráfico de la división del tiempo total del área de Doblado.
Área de embolsado
Tiempo efectivo 28.41:9 min
Total 1.12.49 min
Tabla 3. Relación del tiempo total del área de Doblado.

Pegado y Armado
Figura 18. Gráfico de la división del tiempo total del área de Pegado y Armado
Área de pegado y armado
Tiempo muerto 24.58:1 min
Total 1.24:17 min
Tabla 4. Relación del tiempo total del área de Pegado y Armado.

Inspección
Área de inspección
17% Tiempo Muerto

Tiempo Efectivo
83%
Figura 19 Gráfico de la división del tiempo total del área de inspección
Área de Inspección
Total 1.15:10 min
Tabla 5. Relación del tiempo total del área de inspección.
Producción total
Producción Total
17% Tiempo Muerto

Tiempo Efectivo
83%
Figura 20 Gráfico de la división de la producción total.

Tiempo total de la producción
Total 1.30.00 min
Tabla 6. Relación del tiempo de la producción total.
-Método mejorado
Trazo
ÁREA DE TRAZO
Series1
4%
1
TIEMPO PRODUCTIVO 2
TIEMPO MUERTO
Series1
96%
Figura 21 Gráfico de la división del tiempo total del área de trazo.
Área de trazo
Total 1.15.53 min
Tabla 7. Relación del tiempo total del área de trazo.
Corte
Tiempo total
0:02:42
1
2
1:28:54
Figura 22 Gráfico de la división del tiempo total del área de corte.
Área de Corte
Total 1.31:36 min
Tabla 8. Relación del tiempo total del área de Corte.

Doblado, Pegado y Armado
ÁREA DE DOBLADO, PEGADO Y ARMADO
Figura 23 Gráfico de la división del tiempo total del área de Doblado, Pegado y Armado.
Área de Doblado, Pegado y Armado
Total 1.07.18 min
Tabla 9. Relación del tiempo total del área de Doblado, Pegado y Armado.
Inspección
Tiempo total
0:02:42
1
2
1:28:54
Figura 24 Gráfico de la división del tiempo total del área de inspección
Área de Inspección
Total 1.31:36 min
Tabla 10. Relación del tiempo total del área de amarre.

Producción total
Producción Total
17% Tiempo Muerto

Tiempo Efectivo
83%
Figura 25 Gráfico de la división de la producción total.
Tiempo total de la producción
Total 1.10.0 min
Tabla 11. Relación del tiempo de la producción total.
Determinación del tiempo estándar
-Método Normal
Área de trazado
Operador: Canul Uitz Keily Anahy
Tiempo promedio. Tiempo muerto: 0.02.58 min
xi
Te=∑
n
70.08
Te= ¿3.50 min
20
Resultado del tiempo promedio: 3.50 min.
Tiempo normal.
Tn=Te(% valoración)
Calificación de actuación
Habilidad Regular -0.05
Esfuerzo Medio 0.00
Consistencia Media 0.00
Condiciones Mala -0.05
-0.10
1.00-0.10= 0.90
Tn=3.50∗( 0.90 ) ¿ 3.15 min .
Resultado del tiempo normal: 3.15 min
Tiempo estándar.
Tt =Tn(1+tolerancia)
Sistema de suplementos
Mujer 11
Iluminación ligeramente por 0

debajo de la potencia calculada
Concentración intensa: Trabajo 0
de cierta precisión
Monotonía: Trabajo algo 0
monótono
Total: 11
Tt =3.15∗(1.11) ¿ 3.49 min
Resultado del tiempo estándar: 3.49 min
Área de Corte.
Operador: Cauich Rosado Carely Marisol
xi
Te=∑
n
72.06
Te= ¿3.60 min
20
Tiempo normal.
Habilidad Regular -0.05
Esfuerzo Regular -0.05
-0.15
1.00-0.15= 0.85
Tn=3.60∗( 0.85 ) ¿ 3.06 min .
Tiempo estándar.
Mujer 11
Concentración intensa:trabajo de 2
precisión o fatigoso
Monotonía: trabajo bastante 1
monótono
Total: 14
Tt =3.06∗(1.14) ¿ 3.48 min
Área de doblado
Operador: Monsreal Uitz Hiromi Guadalupe
xi
Te=∑
n
25.52
Te= ¿1.27 min
20
Tiempo normal.
Habilidad Bueno +0.05
Esfuerzo Regular -0.05
-0.05
1.00-0.05= 0.95
Tn=1.27∗( 0.95 ) ¿ 1.20 min .
Tiempo estándar.
Mujer 11
Concentración intensa:trabajo de 2
precisión o fatigoso
Monotonía: trabajo bastante 1
monótono
Total: 14
Tt =1.20∗(1.14) ¿ 1.36 min
Área de pegado y armado

Operador: Cime Moo Oscar
Tiempo promedio. Tiempo muerto: 24.58:1 min
xi
Te=∑
n
55.48
Te= ¿2.77 min
20
Tiempo normal.
Esfuerzo Bueno +0.05
0.05
1.00-0.05= 0.95
Tn=2.77∗( 0.95 ) ¿ 2.63 min .
Tiempo estándar.
Hombre 9
Monotonía:trabajo bastante 1
monótono
Total 10
Tt =2.63∗(1.1) ¿ 0.263 min
Área de Inspección.
Operador: Vidal Martínez Jesús Alberto
xi
Te=∑
n
3 3.24
Te= ¿ 1. 66 min .
20
Tiempo normal.
Consistencia Bueno +0.05
1.00+0.10= .90
Tn=1.66∗( 0.90 ) ¿ 1.49 min .
Resultado del tiempo normal: 1,49 min
Tiempo estándar.
Hombre 9
Monotonía: trabajo algo 0
monótono
Total 9
Tt =1.49∗(1.09) ¿ 1.62 min
-Método mejorado
Área de Trazo.
Operador: Canul Uitz Keily Anahy
Tiempo promedio. Tiempo muerto: 0 min
xi
Te=∑
n
37.14
Te= ¿ 1.32 min .
28
Tiempo normal.
Consistencia Buena +0.05
Condiciones Buena +0.05
100-0.20= 0.80
Tn=1.32∗( 0.80 ) ¿ 1.05 min .
Tiempo estándar.
Mujer 11
Concentración intensa: trabajos de 0

cierta precisión
Tensión mental: proceso bastante 1
complejo
Tedio: Trabajo aburrido. 1
Total: 13
Tt =1.05∗(1.13) ¿ 1.18 min
Área de Corte.
Operador: Cauich Rosado Carely Marisol
Tiempo promedio. Tiempo muerto: 1.26 min
xi
Te=∑
n
83.61
Te= ¿ 2.98 min .
28
Tiempo normal.
Habilidad Excelente +0.10
100-0.25= 0.75
Tn=2.98∗( 0.75 ) ¿ 2.23 min .
Tiempo estándar.
Mujer 11

cierta precisión
complejo
Total: 13
Tt =2.23∗(1.13) ¿ 2.51 min
Área de Doblado, Pegado y Armado.
Operador: Cime Moo Oscar, Monsreal Uitz Hiromi
xi
Te=∑
n
50.33
Te= ¿ 1.79 min .
28
Tiempo normal.
Esfuerzo Excelente +010
Consistenci Buena +0.05
a
Esfuerzo Excelente +010
Consistenci Buena +0.05
a
100-0.60= 0.40
Tn=1.79∗( 0.40 ) ¿ 0.71 min .
Tiempo estándar.
Mujer 11

cierta precisión
complejo
Total: 13
Hombre 9

cierta precisión
complejo
Total: 11
Tt =0.71∗(1.24) ¿ 0.85 min
Área de Inspección.
Operador: Vidal Martínez Jesús Alberto
xi
Te=∑
n
35.06
Te= ¿ 1.25 min .
28
Tiempo normal.
Habilidad Medio +0.00
Esfuerzo Excelente +0.10
100-0.20= 0.80
Tn=1.25∗( 0.80 ) ¿ 1 min .
Resultado del tiempo normal: 1 min
Tiempo estándar.
Hombre 9

cierta precisión
complejo
Total: 11
Tt =1∗(1.11) ¿ 1.11 min
Producción por día
Método actual
Área Tiempo estándar
Trazo 0 min
Corte 0 min
Doblado 0 min
Pegado y Armado 0.min
Inspección
TOTAL 0 min
Tabla 12. Suma total del tiempo estándar de cada área.
Cantidad de piezas por hora
1 pieza = 1.84 min.
1 hora = 60 min
60 min / 1.84 min = 32.60 = 33 piezas por hora
Cantidad de piezas por día
1 hora = 33 piezas
33 piezas x 8 horas = 262 piezas
Método mejorado
Área Tiempo estándar
Trazo 1.18 min
Corte 2.51 min
Doblado, Pegado y Armado 0.85 min
Inspección 1.11 min
TOTAL 5.65 min
Tabla 13. Suma total del tiempo estándar de cada área.

Cantidad de piezas por hora
1 pieza = 5.65 min.
1 hora = 60 min
60 min / 5.65 min = 10.61 = 10 piezas por hora
Cantidad de piezas por día
1 hora = 10 piezas
10 piezas x 8 horas = 80 piezas
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Resultado.
Conclusión de la práctica
Después de realizar un análisis y platicar como equipo identificamos las áreas en
dónde podíamos mejorar para que la producción sea más rápida por lo que en nuestro
método mejorado hicimos cambios de operarios en dos áreas al igual que se utilizó hojas de
colores opalinas para darle estabilidad a las cajitas.
Recomendaciones.
Recomendamos que cuando se realicen trabajos similares a un simulacro de
producción todo el equipo esté pendiente del tiempo que realiza en cada ciclo al igual que
medir el tiempo muerto ya que son necesarios para analizar los retrasos que puedan ocurrir
en un área específico y posterior al análisis implementar cambios, también evaluar el lugar

de trabajo y al operario en tiempo y forma porque es necesario para calcular el tiempo
normal debido a que se agrega el porcentaje de valoración.
Conclusión general.
Podemos decir que las cajitas de regalo es una práctica de estudio del tiempo de
trabajo que ofrece una solución de práctica y una organización de mejora de la
productividad que el trabajo a realizar sea más rápido siempre y cuando manteniendo la
calidad, estas cajas proporcionan herramientas utilices, recursos eficientes así
contribuyendo para el éxito académico y profesional. En la rama de nuestra carrera es muy
importante ya que el tema de esta práctica nos permite conocer de manera precisa la
inversión de cada área de productividad, en la práctica se nos hizo un poco complicado ya
que la comunicación entre las área de trabajo era un poco confusa y la desesperación de que
el trabajo no avanzaba teníamos un tiempo aproximado de acabar la práctica pero sin
embargo subimos sobre llevar la práctica y acabar la producción de manera adecuada, en la
de mejora complementamos más personas en el área de corte porque el tiempo era menor
pero siempre y cuando producir más cajitas, esta práctica estuvo muy entretenida porque se
ve la producción que existe en una empresa y el proceso que lleva al realizar una
producción.
Conclusiones personales
Alpuche Cruz Jessica Dayani:
Gracias a esta práctica aprendí a buscar el tiempo estándar de alguna operación, así
como también nuevas experiencias que tuve al ser líder de mi equipo, por lo que debía
comprender de manera correcta las instrucciones de la maestra, para que de ese modo poder
dar las instrucciones correctas a mis compañeros, cabe mencionar que es una gran
responsabilidad el ser líder por lo que los demás confían en ti. A mi parecer fue una
experiencia interesante el ocupar cierto lugar en el equipo, ya que al llegar a ser ingenieros
industriales, seremos líderes en los proyectos que llevaremos a cabo. A pesar de los
contratiempos que se tuvo, se pudo llegar al objetivo del trabajo.
Cime Moo Oscar Andrés:
Durante la elaboración de esta práctica, me pude dar cuenta de cómo se efectúan
ciertas tareas dentro de una organización, así como también se puedo conocer como
nosotros podemos llevar ciertos métodos para poder mejorar el proceso actual que se llevan
dentro de las empresas con el fin de mejorar la productividad y generar ingresos así como
también poder conocer los tiempos perdidos que se llevan a cabo y que pueden ser
retirados para poder obtener mayores beneficios, así como también igual entendimos que
para poder hacer una tarea se lleva a cabo ciertos tiempos que a veces suelen ser muy
excesivos y que la mayor parte son tiempos muertos que puede ser utilizados para realizar
otra actividad, fue muy interesante y me gusto llevarlo a cabo ya que se pudo comprender y
llegar al objetivo que se tenía planteado.
Cauich Rosado Carely Marisol:
En la elaboración de cajitas de regalo a mi me tocó cortar los moldes y puedo decir
que la verdad si es cansado al principio bien pero ya después con la precisión fue muy
estresante ya que tenía que cortar rápido pero tenía que estar bien, y en lo que más se me
dificultó fue en las partes de los corazones fue lo que me llevo más tiempo, pero sin
embargo mejore mi tiempo y avance bastante bien, fue una experiencia bastante buena ya
que nos ayudo como equipo a aprender a comunicarnos y a buscar soluciones para poder
llegar a la meta solicitada.
Chin Koh José Alexander:
En conclusión este proyecto me ayudo a tener una mejor comunicación con los
compañeros para poder llegar a un propósito el cual es mantener una calidad en la
producción de las cajitas de regalo y mantener una eficacia de un determinado tiempo, pero
antes de esto tuvimos que hacer una práctica normal y una práctica mejorada en el cual, es
donde tuvimos que aprender que es una línea de producción, de tal manera aprender cómo
sacar tiempos en cronometro el cual nos ayudó para poder determinar los tiempos que se
producía en una determinada área y hasta que finalice la cajita, de igual manera la
comunicación es primordial ya que existen varios factores que tiene cada personal y uno de
esos factores que aprendimos a llevar en equipo es poner aprueba a cada persona para poder
evaluar su esfuerzo, la habilidad, la posición, el género, entre otras cosas, ya que el
operador elegido tubo que toman un papel importante con el fin de estandarizar la actividad
realizada
Chi Pacheco Carina Azzeneth:
En esta unidad aprendí acerca de qué es y cómo es que se trata una línea de
producción ya que en la práctica tanto en el método normal y el método mejorado cada uno
tenía una operación específica para realizar, de igual forma pude aprender sobre la
medición del tiempo en el trabajo que en mi caso fue la operación que realice al momento
de efectuar la práctica, de esa manera aprendí del cómo se saca los tiempos muertos y como
esto se reduce para una mayor efectividad y menor tiempo ya que de eso se trataba la
práctica.
Es así como pude darme cuenta que para hacer un buen producto debemos de tener
una buena comunicación entre los colaboradores de toda la línea de producción para que así
el producto salga de una manera correcta, o si en un dado caso llegaba a ver alguna falla
poderlo corregir y que el proceso pudiera mejorar.
May Chan Mayra Cristel:
Realizar este proyecto resultó de gran utilidad, ya que nos permitió alcanzar la
producción requerida en un tiempo optimizado. La primera práctica se vio afectada por
contratiempos, como la falta de iluminación y ventilación. Como equipo, implementamos
mejoras para optimizar nuestra producción y garantizar que los operadores se sintieran
cómodos durante la práctica.
Experimentamos significativas mejoras en nuestra segunda práctica después de
realizar ajustes en las condiciones. Posteriormente, elaboramos una tabla detallada con los
tiempos de cada operador. Es fundamental tener en cuenta que la precisión y confiabilidad
de los datos dependen en gran medida de la consistencia en la aplicación de los
procedimientos de medición.
Las limitaciones encontradas durante el estudio, como interrupciones imprevistas en
las condiciones, deben considerarse al interpretar los resultados. Es decir; este estudio de
tiempo con cronómetros ha sentado una sólida base para la toma de decisiones informada y
la mejora continua de los procesos. No obstante, se sugiere realizar revisiones periódicas de
estos procedimientos para adaptarse a posibles cambios en las operaciones y garantizar la
relevancia continua de los hallazgos.

Vidal Martínez Jesús Alberto:
Al realizar este proyecto fue muy interesante ya que poníamos en cuenta el trabajo
en equipo y pues lo más interesante fue buscar estrategias para poder realizar la actividad
más rápido y con menos complicaciones ósea que el producto sea aceptado y no rechazado.
Esto nos servirá día con día una vez terminado la carrera ya que puede ser que manejemos a
un equipo o pertenezcamos a este, sin nada más que aportar concluyo por mi parte este
proyecto.
Canul Uitz Keily Anahy:
Se realizo esta práctica del armado de cajas de regalo con el propósito de conocer
los importantes factores que se presentan al momento de pertenecer a una línea de
producción, sobre todo la calidad y el en que este producto sale de la fábrica.
Es importante aprender a diferenciar en los procesos, los errores y las cosas que
podemos hacer para mejorarlas. Uno de ellos es el tiempo y la calidad, es decir, sacar el
producto en el menor tiempo posible, pero con una calidad satisfactoria para el cliente
sobre todo para reducir lo que son las pérdidas de material.
El estudio de tiempos fue un aspecto fundamental en esta práctica, que nos sirvió
para determinar el tiempo requerido para llevar acabo estos procesos, en las cuales
intervienen varios factores para ser completadas, donde el esfuerzo, la habilidad, la
posición, el género, etc., del operador toman un papel importante con el fin de estandarizar
las actividades realizadas.
Monsreal Uitz Hiromi Guadalupe:
En conclusión, la elaboración de las cajitas de regalo en la práctica está basada en
buscar solución y mejorar la productividad del producto, al momento de realizar la práctica

tuvimos unos inconvenientes no como equipo si no en el material y como equipo tuvimos
que buscar una solución que al final se logró la meta de sacar las 20 cajitas y hasta más de
lo proporcionado, el trabajo en equipo es un proceso constante de aprendizaje y adaptación.
Al mantener una comunicación abierta y un enfoque colaborativo.
Pech Canche Fredy Antonio:
En conclusión, puedo decir, que un estudio de tiempos es una técnica de medición
del trabajo, la cual se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes
a los elementos de una actividad definida, efectuada bajo condiciones determinadas. Esto
nos ayuda a reducir el tiempo perdido y aumentar la productividad en las operaciones para
así obtener un trabajo efectivo y eliminar las operaciones que no agregan valor al proceso
esto es una de las ventajas, otra de ellas es conservar los recursos y minimizar los costos y
de igual manera llevar a cabo la producción sin perder de vista la disponibilidad de la
energía.
En fin, me llevo de aprendizaje que esto lo puedo aplicar en los trabajos repetitivos
o cuando se realizan trabajos desiguales de muchos tipos diferentes. Ya que se tendrán en
cuenta los retrasos originados por los descansos del trabajador, sus necesidades personales
y otros retrasos provocados por la maquinaria.

Referencias
Barnes, Ralph M., Motion and Time Study: Design and Measurement of Work, 7a.
ed. Nueva York: John Wiley & Sons, 1980.
Gomberg, William, A Trade Union Analysis of Time Study, 2a. ed. Englewood
Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1955.
Griepentrog, Carl W. y Gilbert Jewell, Work Measurement: A Guide for Local Union
Bargaining Com- mittees and Stewards. Milwaukee, WI: International Union
of Allied Industrial Workers of America, AFL-CIO, 1970.
Lowry, S. M., H. B. Maynard y G. J. Stegemerten, Time and Motion Study and
Formulas for Wage Incenti- ve, 3a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1940.
Montgomery, D. C., Design and Analysis of Experiments, 3ra. ed. Nueva York: John
Wiley & Sons, 1991. Montgomery, D. C. y G. C. Runger, Applied Statistics
and Probability for Engineers. Nueva York: John
Wiley & Sons, 1994.
Mundel, M. E., Motion and Time Study: Improving Productivity, 5a. ed. Englewood
Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1978.
Nadler, Gerald, Work Design: A Systems Concept. Ed. rev. Homewood, IL: Richard
D. Irwin, 1970. Rotroff, Virgil H., Work Measurement. Nueva York:
Reinhold Publishing. 1959.
Smith, George, L., Work Measurement⎯A Systems Approach, Columbus, OH: Grid,
1978.
United Auto Workers, Time Study⎯Engineering and Education Departments. Is Time
Study Scientific? Publicación núm. 325. Detroit, MI: Solidarity House, 1972.

Ii3a Eti U4 Determinación Del Tiempo Estándar Pech Fredy

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LISTA DE COTEJO PARA PRÁCTICA DE TIEMPO ESTANDAR

Rúbrica para su evaluación

El documento de la práctica de tiempo estándar de la elaboración de bolsas de dulces contendrá lo

Criterios de evaluación Pts SI NO Observaciones

Alpuche Cruz Jessica Dayani

Cauich Rosado Carely Marisol

Cime Moo Oscar Andrés

Chin Kho José Alexander

Chi Pacheco Carina Azzeneth

Canul Uitz Keily Anahí

May Chan Mayra Cristel

Monsreal Uitz Hiromi Guadalupe

Pech Canche Fredy Antonio

Vidal Martínez Jesús Alberto

MOTUL, YUCATÁN, MÉXICO

I.I. ESTHER CONCEPCIÓN GARRIDO MAY

calcular el tiempo que tarda un operador en realizar un proceso. En el presente documento

están plasmados los resultados obtenidos en un simulacro de línea de producción al

implementar un método mejorado sobre el actual en dónde se redujo el tiempo estándar de

encuentra plasmada de forma detallada la metodología para realizar el proceso de

producción de cajitas de regalo con sus especificaciones mencionadas por el docente. En el

Rúbrica para su evaluación.................................................................................1

Cálculo del Tiempo estándar................................................................................8

El cálculo del tiempo estándar en el proceso de producción es una práctica

Estudio de tiempo con cronometro....................................................................10

¿Qué ventajas tiene?.......................................................................................10

Algunas consideraciones adicionales que debes tener en cuenta son:........11

CONTENIDO O ACTIVIDADES REALIZADAS..............................................20

Metodología para la elaboración de cajitas de regalo....................................................20

Diagrama de operaciones de la elaboración de cajas de regalo......................27

Tablas y gráficas de la relación de tiempo de cada área del total de la

Doblado, Pegado y Armado............................................................................39

Determinación del tiempo estándar...................................................................41

Área de Doblado, Pegado y Armado.............................................................49

Producción por día..............................................................................................52

Cantidad de piezas por hora..........................................................................52

Cantidad de piezas por día.............................................................................53

Cantidad de piezas por hora..........................................................................53

Cantidad de piezas por día.............................................................................53

Alpuche Cruz Jessica Dayani:........................................................................55

Cauich Rosado Carely Marisol:.....................................................................56

Chin Koh José Alexander:..............................................................................56

Chi Pacheco Carina Azzeneth:......................................................................57

May Chan Mayra Cristel:..............................................................................57

Vidal Martínez Jesús Alberto:.......................................................................58

Canul Uitz Keily Anahy:................................................................................58

Monsreal Uitz Hiromi Guadalupe:................................................................59

Pech Canche Fredy Antonio:.........................................................................59

1- Mejorar la eficiencia de trabajo.

2- Aplicar métodos de mejora en la producción.

3- Practicar la medición de tiempo a través del cronometraje.

6- Determinar la inactividad (Tiempo Muerto).

7- Eliminar o reducir los movimientos ineficientes.

 Cronómetro (de un teléfono)

 Hojas Opalinas de colores

 Cronómetro (de un teléfono)

Cálculo del Tiempo estándar

(LOPEZ J. L., 2008) El tiempo estándar se conceptualiza como el tiempo que

necesita un operador cualificado preparado y entrenado para ejecutar una operación,

trabajando a una velocidad normal.

Uno de los principales problemas de nuestras empresas es su baja productividad,

llegamos a esta conclusión basados en percepciones en lugar de datos cuantitativos como

estándar en el proceso de producción.