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`,``,``,,`,`,,````,`, ARTÍCULO 23, SA­388/SA­388M
Práctica estándar para
ASME BPVC.V­2019
Examen ultrasónico de piezas forjadas de acero
1. Alcance
1.1 Esta práctica cubre los procedimientos de examen para el examen
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ultrasónico de contacto y pulso­eco de piezas forjadas de acero mediante
las técnicas de haz recto y en ángulo. Las técnicas de haz recto incluyen
la utilización del método DGS (Distance Gain­Size). Ver Apéndice X 3.
1.2 Esta práctica se debe utilizar siempre que la consulta, contrato,
pedido o especificación establezca que las piezas forjadas deben estar
sujetas a examen ultrasónico de acuerdo con la Práctica A388/A388M.
1.3 Se proporcionan requisitos complementarios de naturaleza
opcional para su uso a opción del comprador. Los requisitos
complementarios se aplicarán únicamente cuando el comprador los
especifique individualmente en la orden de compra o en el contrato.
1.4 Los valores indicados en unidades SI o en unidades pulgada­libra
deben considerarse por separado como estándar. Los valores indicados
en cada sistema pueden no ser equivalentes exactos; por lo tanto, cada
sistema se utilizará independientemente del otro. La combinación de
valores de los dos sistemas puede dar lugar a una no conformidad con
la norma.
1.5 Esta especificación y las especificaciones de materiales aplicables
se expresan tanto en unidades pulgada­libra como en unidades SI.
Sin embargo, a menos que el pedido especifique la designación de
especificación “M” aplicable [unidades SI], el material se suministrará en
unidades pulgada­libra.
1.6 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad,
si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar
la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
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­­
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2. Documentos referenciados
2.1 Normas ASTM:
Especificación A469/A469M para piezas forjadas de acero tratadas
al vacío para rotores de
generadores Práctica A745/A745M para el examen ultrasónico de Aus
Forjas de acero tenítico
Especificación A788/A788M para piezas forjadas de acero, requisitos
generales
E317 Práctica para evaluar las características de desempeño de
Instrumentos y sistemas de prueba ultrasónicos de pulso­eco sin el
uso de instrumentos de medición electrónicos
E428 Práctica para la fabricación y control de bloques de referencia
metálicos distintos del aluminio utilizados en ultrasonidos
Pruebas
E1065/E1065M Práctica para evaluar las características de
Unidades de búsqueda ultrasónica
2.2 Otro documento:
Práctica recomendada para la cualificación y certificación de personal
no destructivo SNT­TC­1A, (1988 o posterior)
3. Terminología
3.1 Definiciones:
3.1.1 niveles de indicación (grupos), n: cinco o más indicaciones en
un volumen que representa un 2 pulgadas. [50 mm] o un cubo más
pequeño en la
forja. 3.1.2 indicaciones individuales, n: indicaciones únicas que
muestran una disminución en la amplitud a medida que la unidad de
búsqueda se mueve en cualquier dirección desde la posición de amplitud
máxima y que son demasiado pequeñas para considerarse viajeras o planas.
3.1.3 indicaciones planas, n: las indicaciones se considerarán
continuas sobre un plano si tienen un eje mayor mayor que 1 pulgada
[25 mm] o el doble de la dimensión principal del transductor, lo que sea
mayor, y no se desplazan.
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`,``,``,,`,`,,````, 3.1.4 indicaciones de viaje, n: inducciones cuyo borde de ataque se
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mueve una distancia equivalente a 1 pulgada [25 mm] o más de profundidad
del metal con el movimiento del transductor sobre la superficie de la forja.
4. Importancia y uso
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4.1 Esta práctica se utilizará cuando la orden o especificación requiera
inspección ultrasónica para fines de inspección donde la aceptación de la
forja se base en limitaciones del número, amplitud o ubicación de
discontinuidades, o una combinación de las mismas, que dan lugar a
ultrasonidos. indicaciones.
4.2 El nivel de calidad ultrasónica deberá indicarse claramente como
requisitos del pedido.
5. Información de pedido
5.1 Cuando esta práctica deba aplicarse a una consulta, contrato o
pedido, el comprador deberá indicarlo y también deberá proporcionar la
siguiente información: 5.1.1 Número de
designación (incluida la fecha del año), 5.1.2 Método para
establecer la sensibilidad en de acuerdo con 9.2.2 y 9.3.3 (DGS (tamaño
de ganancia de distancia), muesca en V o rectangular),
5.1.2.1 El diámetro y la distancia del metal de prueba del orificio de
fondo plano y el material del bloque de referencia de acuerdo con 9.2.2.2,
5.1.3 Nivel de calidad para
toda la forja o partes de la misma.
de acuerdo con 12.3, y
5.1.4 Cualquier opción de acuerdo con 1.5, 6.4, 6.5, 7.1, 8.1, 8.2, 9.1.11,
10.1, 10.2 y 12.2.
6. Aparato
6.1 Aparato electrónico. Para este examen se deberá utilizar un
instrumento ultrasónico, pulsado y de reflexión. El sistema tendrá una
capacidad mínima para examinar en frecuencias de 1 a 5 MHz. Al examinar
piezas forjadas de acero inoxidable austenítico, el sistema deberá tener la
capacidad de examinar en frecuencias de hasta 0,4 MHz.
6.1.1 Calificación y calibración del aparato: la calificación básica del
instrumento de prueba ultrasónico se debe realizar a intervalos que no
excedan los 12 meses o siempre que se realice un mantenimiento que
`­
afecte la función del equipo.
­­
La fecha de la última calibración y la fecha de la siguiente calibración
requerida se mostrarán en el equipo de prueba.
6.1.2 El instrumento ultrasónico deberá proporcionar una presentación
lineal (dentro del 5 %) durante al menos el 75 % de la altura de la pantalla
(línea de barrido hasta la parte superior de la pantalla). La linealidad del 5
% mencionada es descriptiva de la presentación de la amplitud en la
pantalla. La linealidad del instrumento se verificará de acuerdo con la
intención de la Práctica E317. Cualquier conjunto de bloques procesados
de acuerdo con la Práctica E317 o E428 se puede utilizar para establecer
la linealidad del instrumento especificada del 65 %.
6.1.3 El aparato electrónico deberá contener un atenuador (con una
precisión en su rango útil de 610 % (+ 1 dB) de la relación de amplitud) que
permitirá la medición de indicaciones más allá del rango lineal del
instrumento.
6.2 Se utilizarán unidades de búsqueda que tengan un transductor con
un área activa máxima de 1 pulg2 [650 mm2 ] con dimensiones mínimas de
3∕4 pulg. [20 mm] a 11∕8 pulg. [30 mm] para
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ARTÍCULO 23, SA­388/SA­388M
escaneo de haz recto (ver 9.2); y unidades de búsqueda con dimensiones
mínimas de ½ pulgada [13 mm] a 1 pulgada [25 mm] como máximo se
utilizarán para el escaneo de haz angular (ver 9.3).
6.2.1 Los transductores se utilizarán en sus frecuencias nominales.
6.2.2 Se podrán utilizar otras unidades de búsqueda para evaluar y
señalar indicaciones.
6.3 Se deben utilizar acopladores que tengan buenas características de
humectación, como aceite de motor SAE No. 20 o No. 30, glicerina, aceite
de pino o agua. Los acoplantes pueden no ser comparables entre sí y se
utilizará el mismo acoplador para la calibración y el examen.
6.4 Los bloques de referencia que contienen orificios de fondo plano se
pueden usar para la calibración de equipos de acuerdo con 6.1.2 y se
pueden usar para establecer niveles de registro para el examen con haz
recto cuando así lo especifique el pedido o contrato.
6.5 Las escalas DGS, adaptadas a la unidad de prueba ultrasónica y al
transductor que se utilizarán, se pueden utilizar para establecer niveles de
registro para el examen con haz recto o en ángulo, cuando así lo especifique
el pedido o contrato. El rango de escala DGS debe seleccionarse para
incluir la sección transversal de espesor total de la forja a examinar. En el
Apéndice X 3 se encuentra un ejemplo de superposición de DGS .
6.5.1 Como alternativa al uso de superposiciones DGS, se puede usar
un instrumento ultrasónico que tenga software DGS, ganancia de decibelios
integral o controles de atenuador en combinación con un transductor
específicamente emparejado y un diagrama DGS para evaluar las
indicaciones ultrasónicas.
7. Requisitos de personal
7.1 El personal que realice los exámenes ultrasónicos de esta práctica
deberá estar calificado y certificado de acuerdo con un procedimiento
escrito conforme a la Práctica Recomendada No.
SNT­TC­1A (1988 o posterior) u otra norma nacional que sea aceptable
tanto para el comprador como para el proveedor.
8. Preparación de la forja para el examen ultrasónico.
8.1 A menos que se especifique lo contrario en el pedido o contrato, la
forja se mecanizará para proporcionar superficies cilíndricas para el examen
radial en el caso de forjas redondas; Los extremos de las piezas forjadas se
mecanizarán perpendicularmente al eje de las piezas forjadas para el
examen axial. Las caras de los discos y piezas forjadas rectangulares se
mecanizarán planas y paralelas entre sí.
8.2 La rugosidad de la superficie de los acabados exteriores no deberá
exceder 250 µ pulg. [6 µ m] donde la definición de acabado superficial es
según la Especificación A788/A788M , a menos que se muestre lo contrario
en el plano de forjado o se indique en el pedido o el contrato.
8.3 Las superficies de la forja a examinar deberán estar libres de
materiales extraños como incrustaciones sueltas, pintura, suciedad, etc.
9. Procedimiento
9.1 General:
9.1.1 En la medida de lo posible, someta todo el volumen de la forja a
examen ultrasónico. Debido a los radios en el cambio de secciones y otras
configuraciones locales, puede resultar imposible examinar algunas
secciones de una forja.
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9.1.2 Realice el examen ultrasónico después del tratamiento térmico para
ASME BPVC.V­2019
determinar las propiedades mecánicas (excluidos los tratamientos de alivio de
tensiones), pero antes de perforar orificios, cortar chaveteros, conos, ranuras o
mecanizar secciones para contornear. Si la configuración de la forja requerida
para el tratamiento de propiedades mecánicas prohíbe un examen completo
posterior de la forja, se permitirá un examen antes del tratamiento de propiedades
mecánicas. En tales casos, vuelva a examinar la forja ultrasónicamente lo más
completamente posible después del tratamiento térmico.
9.1.3 Para garantizar una cobertura completa del volumen de forja, indexe la
unidad de búsqueda con al menos un 15 % de superposición en cada pasada.
9.1.4 Para el escaneo manual, no exceda una velocidad de escaneo de
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6 pulgadas/s [150 mm/s].
9.1.5 Para el escaneo automatizado, ajuste la velocidad de escaneo o la tasa
de repetición del instrumento, o ambas, para permitir la detección de las
discontinuidades más pequeñas a las que se hace referencia en la especificación
y para permitir que funcione el dispositivo de grabación o señalización. En ningún
momento la velocidad de escaneo excederá la velocidad a la que se realizó una
calibración aceptable.
9.1.6 Si es posible, escanee todas las secciones de piezas forjadas en dos
direcciones perpendiculares.
9.1.7 Escanee los discos forjados utilizando una técnica de haz recto desde
al menos una cara plana y radialmente desde la circunferencia, siempre que sea
posible.
9.1.8 Escanee secciones cilíndricas y piezas forjadas huecas radialmente
utilizando una técnica de viga recta. Cuando sea posible, examine también la
forja en la dirección axial.
9.1.9 Además, examine las piezas forjadas huecas mediante la técnica de
viga en ángulo desde la superficie del diámetro exterior como se requiere en
9.3.1.
9.1.10 Al volver a verificar o evaluar por parte del fabricante o comprador,
utilice equipo, unidades de búsqueda, frecuencia y acoplador comparables.
9.1.11 Las piezas forjadas pueden examinarse ya sea de forma estacionaria
o mientras giran en un torno o sobre rodillos. Si el comprador no lo especifica, se
puede utilizar cualquiera de los métodos a opción del fabricante.
9.2 Examen con haz recto: 9.2.1 Para el
examen con haz recto, utilice una unidad de búsqueda nominal de 21∕4 MHz
siempre que sea posible; sin embargo, 1 MHz es la frecuencia preferida para
materiales austeníticos de grano grueso y distancias de prueba largas. En
muchos casos, al examinar materiales austeníticos de grano grueso, puede ser
necesario utilizar una frecuencia de 0,4 MHz. Se pueden usar otras frecuencias
si se desea para una mejor resolución, penetrabilidad o detectabilidad de defectos.
`­
9.2.2 Establezca la sensibilidad del instrumento ya sea mediante reflexión,
­­
técnica de bloque de referencia o método DGS (consulte el Apéndice X 3 para
obtener una explicación del método DGS).
9.2.2.1 Técnica de retrorreflexión (calibración de retrorreflexión aplicable a
piezas forjadas con entrada paralela y superficies posteriores): utilice la reflexión
posterior del lado opuesto de la pieza como estándar de calibración para
establecer la sensibilidad de la prueba. Las dos superficies (superficie de entrada
y superficie reflectante) deben ser paralelas entre sí. Coloque el transductor en
un área de la forja, cuando sea posible, de modo que la geometría no tenga un
efecto en la extensión del haz. Aumente la ganancia para obtener un reflejo
posterior del 75 % de la altura de la pantalla completa, aumente la ganancia en
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hasta 20 dB adicionales (10:1). Si no hay indicaciones presentes (sin indicaciones),
devuelva la ganancia a la configuración original de dB del 75 % de la altura de la
pantalla completa (1:1), este será el nivel de referencia.
La exploración debe realizarse a un nivel superior al nivel de referencia, como 6
dB (2:1). Durante el escaneo, se controlará la retrorreflexión para detectar
cualquier pérdida significativa de amplitud no atribuida a la geometría. Realice la
evaluación de discontinuidades con el control de ganancia configurado en el
nivel de referencia (75 % de la altura de la pantalla completa). Se requiere
recalibración para cambios significativos en el espesor o diámetro de la sección.
NOTA 1: Generalmente no se emplean niveles de sensibilidad altos al
inspeccionar piezas forjadas de acero austenítico debido al alto nivel de "ruido" o
"picadillo" causado por la estructura de grano grueso.
9.2.2.2 Calibración del bloque de referencia. La rugosidad de la superficie de
prueba en el estándar de calibración debe ser comparable, pero no mejor, al
elemento a examinar. Ajuste los controles del instrumento para obtener la
amplitud de señal requerida desde el orificio de fondo plano en el bloque de
referencia especificado.
Utilice el atenuador para configurar amplitudes mayores que la linealidad vertical
del instrumento. En esos casos, elimine la atenuación antes de escanear la forja.
NOTA 2: cuando se especifica la calibración del bloque de referencia de
superficie plana, ajuste la amplitud de la indicación del bloque o bloques de
referencia para compensar la curvatura de la superficie de examen (se proporciona
un ejemplo en el Apéndice X 1).
9.2.2.3 Calibración DGS: antes de su uso, verifique que la superposición de
DGS o la curva DGS electrónica coincida con el tamaño y la frecuencia del
transductor. La precisión de la superposición se puede verificar mediante bloques
de referencia y procedimientos descritos en la Práctica E317.
Las superposiciones deben serializarse para que coincidan con el transductor
ultrasónico y el sistema de prueba de eco de pulso con el que se utilizarán.
Los instrumentos con DGS electrónico deben utilizar el transductor ultrasónico
especificado para esa curva electrónica.
(1) DGS electrónico : los instrumentos de prueba modernos con software
DGS son particularmente fáciles de calibrar. La mayoría de los instrumentos de
prueba ultrasónicos con software DGS tienen 13 sondas estándar y los diagramas
DGS correspondientes almacenados en el instrumento. También hay
configuraciones personalizadas mediante las cuales el operador puede programar
sus propios conjuntos de datos. El operador puede elegir entre un orificio de
fondo plano, un orificio perforado lateral o un reflejo posterior para utilizarlo en la
calibración. Se deben seguir las instrucciones del manual del operador de los
instrumentos de prueba para la calibración DGS para calibrar correctamente el
instrumento. Los errores del operador se excluyen en gran medida gracias a la
visualización de mensajes en pantalla.
(2) Al ingresar todos los parámetros necesarios para la evaluación de fallas,
la curva correspondiente se mostrará electrónicamente en la pantalla del
instrumento. Este método de calibración se puede utilizar para exámenes
longitudinales (simples y duales) y de ondas de corte.
9.2.2.4 Elija la escala DGS adecuada para el espesor de la sección
transversal de la forja a examinar. Inserte la superposición sobre la pantalla CRT,
asegurándose de que la línea base de la escala DGS coincida con la línea de
barrido de la pantalla CRT. Coloque la sonda en la forja, ajuste la ganancia para
que el primer eco de la pared posterior aparezca claramente en la pantalla CRT.
Usando el control de retardo y barrido, cambie el patrón de la pantalla de modo
que el borde anterior del pulso inicial esté en cero de la escala DGS y el eco de
la pared posterior esté en el valor de la escala DGS correspondiente al
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espesor de la forja. Ajuste la ganancia de modo que el eco de la pared posterior

forjada coincida con la altura de la pendiente de referencia DGS dentro de 61
ARTÍCULO 23, SA­388/SA­388M

desde una muesca de diámetro exterior similar. Dibuje una línea a través de
los picos de las primeras reflexiones obtenidas de las muescas ID y OD. Esta
Db. Una vez ajustado, aumente la ganancia en el Db que se muestra en la será la línea de referencia de amplitud. Es preferible hacer las muescas en
escala DGS para la pendiente de referencia. El instrumento ahora está exceso de metal o probar metal cuando sea posible. Cuando no se pueda
calibrado y los tamaños de los defectos que se pueden detectar de manera detectar la muesca en el diámetro exterior al examinar la superficie del diámetro
confiable se pueden leer directamente desde la pantalla CRT. Estos tamaños exterior, realice el examen cuando sea posible (algunos ID pueden ser
de defectos son el reflector de fondo plano equivalente que se puede utilizar demasiado pequeños para permitir el examen), como se indicó anteriormente
como punto de referencia. para las superficies del diámetro exterior y del diámetro interior. Utilice la
muesca de ID cuando inspeccione desde el OD y la muesca de OD cuando inspeccione desde e
NOTA 3: Lo anterior se puede utilizar en todas las piezas forjadas sólidas.
Las forjas huecas cilíndricas y las forjadas perforadas o perforadas deben Se pueden utilizar cuñas o zapatos curvos cuando sea necesario y practicable.
corregirse para compensar la atenuación debida al orificio central (ver Apéndice X 4).
9.3.3.2 Calibración electrónica del DGS para haz angular: antes de su uso,
9.2.3 Recalibración: cualquier cambio en la unidad de búsqueda, acoplador,
verifique que la curva electrónica del DGS coincida con el tamaño y la
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configuración del instrumento o velocidad de escaneo con respecto a la utilizada
frecuencia del transductor. La precisión de la curva se puede verificar mediante
para la calibración requerirá recalibración. Realice una verificación de
bloques de referencia y procedimientos descritos en la Práctica E317. La
calibración al menos una vez cada turno de 8 h. Cuando se indique una pérdida
calibración del haz angular se puede establecer mediante el uso de orificios
del 15 % o más en el nivel de ganancia, restablezca la calibración requerida y
vuelva a examinar todo el material examinado en el inferiores planos, orificios laterales, muescas o la reflexión posterior. Se pueden
emplear bloques de prueba separados siempre que estén mecanizados con
período de calibración anterior. Cuando se indique un aumento del 15 % o más
una superficie reflectante. Para este propósito, se pueden mecanizar en el
en el nivel de ganancia, reevalúe todas las indicaciones registradas.
bloque de prueba muescas cuadradas, en forma de U o V, orificios laterales
perforados o de fondo plano. Para la calibración de la retrorreflexión se puede
9.2.4 Durante el examen de la forja, controle la reflexión posterior para
utilizar una superficie curva cóncava como la contenida en un bloque de prueba
detectar cualquier reducción significativa en la amplitud.
IIW, K1 o V1.
La reducción en la amplitud de la retrorreflexión puede indicar no sólo la
9.3.4 Realice el examen escaneando toda la superficie circunferencialmente
presencia de una discontinuidad sino también un acoplamiento deficiente de la
en el sentido de las agujas del reloj y en el sentido contrario a las agujas del
unidad de búsqueda con la superficie de la forja, una superficie de
reloj desde la superficie OD. Examinar
retrorreflexión no paralela o variaciones locales de atenuación en la forja.
piezas forjadas que no pueden examinarse axialmente con una viga recta, en
Vuelva a comprobar cualquier área que cause pérdida de retrorreflexión.
ambas direcciones axiales con una unidad de búsqueda de viga en ángulo.
9.3 Examen de viga angular: anillos y forjados huecos: 9.3.1 Realice el Para el escaneo axial, utilice muescas rectangulares o en V de 60° en el ID y
el OD para la calibración. Estas muescas serán perpendiculares al eje de la
examen desde la circunferencia de
pieza forjada y tendrán las mismas dimensiones que la muesca axial.
Anillos y piezas forjadas huecas que tienen una longitud axial superior a 2
pulgadas [50 mm] y una relación de diámetro exterior a interior inferior a 2,0 a
1.
10. Grabación
9.3.2 Utilice una unidad de búsqueda de haz de ángulo de 45° y 1 MHz, a
10.1 Examen con haz recto: registre las siguientes indicaciones como
menos que el espesor, la relación OD/ID u otra configuración geométrica
información para el comprador. Estas indicaciones registrables no constituyen
impidan lograr la calibración. Se pueden usar otras frecuencias si se desea
una condición rechazable a menos que se negocie como tal en la orden de
para una mejor resolución, penetrabilidad o detectabilidad de defectos. Para la
compra o en el contrato.
inspección con haz angular de piezas forjadas huecas con una proporción de
10.1.1 Para indicaciones individuales, informe:
hasta 2,0 a 1, proporcione al transductor una cuña o zapata que dará como
10.1.1.1 En la técnica de retrorreflexión, indicaciones individuales iguales
resultado el modo de haz y el ángulo requeridos por el tamaño y la forma de la
o superiores al 10 % de una retrorreflexión nominal de un área adyacente libre
sección transversal bajo examen.
de indicaciones, y
9.3.3 Calibración para el examen con haz angular: 9.3.3.1
10.1.1.2 En la técnica de bloque de referencia o DGS, indicaciones iguales
Calibración con una muesca física: calibre el instrumento para el examen
o superiores al 100 % de la amplitud de referencia.
con haz angular para obtener una amplitud de indicación de aproximadamente
10.1.2 Para indicaciones planas, móviles o agrupadas, determine la
el 75 % de la altura de la pantalla completa desde una V rectangular o de 60°.
ubicación de los bordes y los ejes mayor y menor utilizando la técnica de media
­muesca en el diámetro interior (ID) en dirección axial y paralela al eje de la
amplitud (caída de 6 dB) e informe: 10.1.2.1 La variación en profundidad o
forja. Se puede utilizar un estándar de calibración independiente; sin embargo,
`­

área plana , o ambos, de

deberá tener la misma composición nominal, tratamiento térmico y espesor
­­

que la forja que representa. El acabado de la superficie de prueba del estándar
de calibración deberá ser comparable pero no mejor que el del elemento a
examinar. Cuando se fabrica un grupo de piezas forjadas idénticas, una de
estas piezas forjadas puede usarse como estándar de calibración separado.
Corte la profundidad de la muesca del DI al 3 % como máximo del espesor o
1∕4 de pulgada [6 mm], lo que sea menor, y su longitud aproximadamente a 1
pulgada [25 mm]. El espesor se define como el espesor de la forja que se
examinará en el momento del examen. En la misma configuración del
instrumento, obtenga una reflexión.
indicaciones de viaje,
10.1.2.2 La longitud de los ejes mayor y menor de las indicaciones planas,
y 10.1.2.3 El
volumen ocupado por los niveles de indicación y el rango de amplitud.
10.2 Examen con haz angular: registre las indicaciones de discontinuidad
iguales o superiores al 50 % de la indicación de la línea de referencia. Cuando
no se pueda generar una línea de referencia de amplitud, registrar indicaciones
de discontinuidad iguales o superiores al 50 % de la muesca de referencia.
Estas indicaciones registrables

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ARTÍCULO 23, SA­388/SA­388M
no constituyen una condición rechazable a menos que se negocie como tal en
la orden de compra.
10.3 Informe la reducción en la retrorreflexión que exceda el 50 % del
original medido en incrementos del 10 %.
10.4 Al registrar, se deben realizar correcciones para la divergencia del haz
en la profundidad de falla estimada (consulte la Práctica E1065/E1065M).
10.5 Informar las amplitudes de indicación en incrementos del 10 %.
11. Informe
11.1 Informe la siguiente información: 11.1.1
Todas las indicaciones registrables (consulte la Sección 10);
11.1.2 Con el fin de informar las ubicaciones de las indicaciones
registrables, se debe preparar un boceto que muestre el contorno físico de la
forja, incluidas las dimensiones de todas las áreas no inspeccionadas debido
a la configuración geométrica, el número de dibujo del comprador, el número
de orden del comprador, y el número de serie del fabricante, y la distribución
axial, radial y circunferencial de los indicadores ultrasónicos registrables.
ciones;
11.1.3 La designación (incluida la fecha del año) con la que se realizó el
examen, así como la frecuencia utilizada, el método de ajuste de la sensibilidad,
el tipo de instrumento, el acabado de la superficie, el acoplador y la unidad de
búsqueda empleada; y 11.1.4 El nombre o identidad
del inspector y la fecha en que se realizó el examen.
12. Niveles de calidad
12.1 Esta práctica está destinada a su aplicación en piezas forjadas, con
una amplia variedad de tamaños, formas, composiciones, procesos de fusión
y aplicaciones. Por lo tanto, es impracticable especificar un nivel de calidad
ultrasónica que sea universalmente aplicable a tal diversidad de productos.
Los criterios de aceptación o rechazo ultrasónicos para piezas forjadas
individuales deben basarse en una evaluación realista de los requisitos de
servicio y la calidad que normalmente se puede obtener en la producción del
tipo de pieza forjada en particular.
12.2 Las piezas forjadas de acero inoxidable austenítico son más difíciles
de penetrar ultrasónicamente que el acero al carbono o de baja aleación similar.
REQUISITOS SUPLEMENTARIOS
Los siguientes requisitos suplementarios se aplicarán sólo cuando lo especifique el comprador en el
consulta, contrato o pedido. Los detalles serán acordados entre el fabricante y el comprador.
S1. Criterios de presentación de informes
S1.1 La calibración del bloque de referencia se realizará utilizando al menos
tres orificios, espaciados para aproximar el espesor mínimo, medio y máximo
según la prueba, y se utilizará para generar una curva de corrección de
amplitud de distancia (DAC). Se aplican los siguientes tamaños de orificio:
1. Orificios inferiores planos de 1∕16 pulg. [1,5 mm] (F BH) para espesores
inferiores a 1,5 pulg. [40
mm] 2. 1∕8 pulg. [3 mm] F BH para espesores de 1,5 a 6 pulg. [ 40­150 mm]
inclusive
3. 1∕4 pulg. [ 6 mm] F BH para espesores superiores a 6 pulg. [ 150 mm]
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forjados. El grado de atenuación normalmente aumenta con el tamaño de la
sección; y el nivel de ruido, en general o en áreas aisladas, puede llegar a ser
demasiado alto para permitir la detección de indicaciones discretas. En la
mayoría de los casos, esta atenuación resulta de la microestructura inherente
de grano grueso de estas aleaciones austeníticas. Por estas razones, los
métodos y estándares empleados para examinar ultrasónicamente piezas
forjadas de acero al carbono y de baja aleación pueden no ser aplicables a las
piezas forjadas de acero austenítico. En general, sólo se utiliza la inspección
de haz recto utilizando un estándar de referencia de retrorreflexión. Sin
embargo, se puede considerar la utilización de la Práctica A745/A745M para
piezas forjadas de acero austenítico si se requieren estándares de referencia
para orificios de fondo plano o un examen con viga angular de estos grados.
12.3 Los niveles de calidad de aceptación se establecerán entre el
comprador y el fabricante sobre la base de uno o más de los siguientes criterios.
12.3.1 Examen con haz recto: 12.3.1.1 No
hay indicaciones mayores que algún porcentaje del
reflexión posterior de referencia.
12.3.1.2 No hay indicaciones iguales o mayores que la indicación recibida
del orificio de fondo plano en un bloque o bloques de referencia específicos.
12.3.1.3 No hay áreas que muestren pérdida de retrorreflexión más grande
que un cierto porcentaje de la reflexión posterior de referencia.
12.3.1.4 Sin indicaciones según 12.3.1.1 o 12.3.1.2 acoplado
con cierta pérdida de la retrorreflexión resultante según 12.3.1.3.
12.3.1.5 No hay indicaciones que excedan el nivel de referencia
especificado en el método DGS.
12.3.2 Examen de haz angular: no hay indicaciones que excedan un
porcentaje establecido de la reflexión de una muesca de referencia o de la
línea de referencia de amplitud.
12.4 La aplicación inteligente de los niveles de calidad ultrasónica implica
una comprensión de los efectos de muchos parámetros en los resultados del
examen.
13. Palabras clave
13.1 examen con haz angular; retrorreflexión; DGS;
bloque de referencia; examen con haz recto; ultrasónico
S1.2 Los criterios de presentación de informes incluyen:
1. Todas las indicaciones que excedan la curva DAC
2. Dos o más indicaciones separadas por 1∕2 pulgada [12 mm] o menos
S2. Uso de transductores de elemento dual
S2.1 Se deben usar transductores de elemento dual para inspeccionar
aquellas regiones de una forja donde la presencia de un orificio, cono u otra
característica impide escanear la región del campo cercano, de los
transductores de elemento único utilizados, desde la superficie opuesta.
542
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­388/SA­388M

S2.2 Se utilizarán transductores de doble elemento para inspeccionar áreas S3. Acabado de la superficie

cerca de la pared trasera de las forjas donde aparecen indicaciones causadas por
S3.1 El acabado de la superficie no deberá exceder las 125 µ in (3,17 µ m)
el ruido excede los requisitos de informes mostrados en 10.5. donde la definición de acabado superficial es según la Especificación
A788/A788M.

APÉNDICES

(Información no obligatoria)

X1. COMPENSACIÓN DEL NIVEL DE SINTONÍA TÍPICA PARA LOS EFECTOS DE LA CURVATURA DE FORJA

HIGO. X1.1 Curva de compensación típica para los efectos de la curvatura de forjado

X 1.1 La curva (Fig. X 1.1) se determinó para lo siguiente X 1.2 Para utilizar la curva, ajuste la sensibilidad del reflectoscopio a
condiciones de prueba: obtener la respuesta ultrasónica indicada en ASTM No. 3­0600
Material acero de aleación de níquel­molibdeno­vanadio bloque de referencia para cada diámetro como se muestra. Una respuesta de 1 pulg.
(Especificación A469/A469M, Clase 4)
[25 mm] de barrido a pico se utiliza para superficies planas. usar atenuador
Instrumento Reflectoscopio tipo UR
Unidad de búsqueda 11∕8 pulgadas. [ 30 mm] diámetro cuarzo para obtener la amplitud deseada, pero realice la prueba en una configuración de 1 a 1.
Frecuencia 21∕4MHz _

bloque de referencia
Área de reflexión de
curva de referencia
Acabado de la superficie
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
ASTM No. 3­0600 (aluminio)
6,5 mm2 [0,010 pulg.2 ] en acero de aleación de níquel­
molibdeno vanadio
250 µ pulg. [ 6 µ m] , máx., rugosidad

X2. COMPENSACIÓN DE AMPLITUD DE INDICACIÓN PARA VARIACIONES DE DISTANCIA DE PRUEBA

X 2.1 La curva (Fig. X 2.1) ha sido determinada para el

siguientes condiciones de prueba:
Material
Instrumento
Unidad de búsqueda
Frecuencia
Acoplamiento
bloque de referencia
Área de reflexión de
curva de referencia
Acabado de la superficie
acero de aleación de níquel­molibdeno­vanadio
(Especificación A469/A469M, Clase 4)
Reflectoscopio tipo UR
11∕8 pulgadas. [ 30 mm] diámetro cuarzo
21∕4MHz _
No. 20 aceite
ASTM No. 3­0600 (aluminio)
65 mm2 [0,010 pulg.2 ] en acero de aleación de níquel­
molibdeno vanadio
250 µ pulg. máx., rugosidad

X 2.2 Para utilizar la curva, establezca la amplitud de ASTM

bloque de referencia para que coincida con los valores del Apéndice X 1.
HIGO. X2.1 Curva típica de corrección distancia­amplitud

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`,``,``
`,,`,,`
`­
­­ ARTÍCULO 23, SA­388/SA­388M ASME BPVC.V­2019

X3. INFORMACIÓN ANTECEDENTE SOBRE LOS MÉTODOS DGS

HIGO. X3.1 Ejemplo de superposición de DGS

X 3.1 La superposición en la Fig. X 3.1 fue diseñada para una sonda
de 2,0 MHz, 1 pulgada [25 mm] de diámetro y una distancia de prueba
máxima de 39,4 pulgadas [1000 mm]. Para utilizar esta superposición,
la base de tiempo de barrido debe calibrarse y alinearse con precisión
con la superposición que se está utilizando. Luego, la reflexión posterior
se ajusta a la línea RE + 10 dB o a la línea RE + 20 dB, según el espesor
que se esté probando; se añade ganancia adicional (10 o 20 dB) como
designado por la línea que se utiliza. La línea RE + 20 cubre un rango
de aproximadamente 15,7 pulg. [400 mm] y la línea RE + 10 de 15,7 a
39,4 pulg. [400 a 1000 mm]. En este nivel de calibración, el tamaño del
defecto se lee directamente desde la pantalla. Los tamaños de defecto
de 0,078 a 1 pulgada [2 a 25 mm] se pueden leer directamente desde la
superposición.

X4. COMPENSACIÓN DE LA ATENUACIÓN DEL ORIFICIO CENTRAL EN FORJAS CILINDRICAS AGUJADAS O HUECO UTILIZANDO EL MÉTODO DGS

X 4.1 El agujero en una forja cilíndrica provoca dispersión del sonido. descrito en 9.2.2.4 reduciendo la ganancia del detector de fallas por el
En estos casos se requiere una corrección que depende del espesor de valor de corrección determinado.
la pared y del diámetro del orificio.
X 4.1.1 Determine el valor de corrección en dB a partir del Nomograma
(Fig. X 4.1). Con el control de ganancia­dB, proceda como

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`,``,``,,`,`,,``
`,,`,,`,`,,`­­­ ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­388/SA­388M

NOTA 1: En esta figura se presentan unidades métricas para que sean consistentes con las escalas DGS actualmente disponibles. La conversión a unidades inglesas también sería
`­

aceptable.
­­

HIGO. X4.1 La influencia de un orificio central en la amplitud del eco de la pared posterior de forjas cilíndricas o planas paralelas

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DEJADOEN BLANCO INTENCIONADAMENTE

­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­435/SA­435M

`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­

ESPECIFICACIÓN ESTÁNDAR PARA VIGA RECTA

EXAMEN ULTRASÓNICO DE PLACAS DE ACERO

ð19Þ SA­435/SA­435M

(Idéntico a la especificación ASTM A435/A435M­17).

`,,`,
`­
­­

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`,``,``,,`,`,,````,
`,,`,,`,`,,`­­­ ARTÍCULO 23, SA­435/SA­435M

Especificación estándar para

ASME BPVC.V­2019

Examen ultrasónico de haz recto de placas de acero

1 Alcance 2.2 Documentos ASNT:

1.1 Esta especificación cubre el procedimiento y las normas de
aceptación para el examen ultrasónico de haz recto, pulso­eco, de
placas laminadas de acero al carbono y de aleación totalmente
apagadas, de 1∕2 pulgada [ 12,5 mm] y más de espesor. Fue desarrollado
para garantizar la entrega de placas de acero libres de discontinuidades
internas importantes, como tuberías, rupturas o laminaciones, y debe
usarse siempre que la consulta, contrato, pedido o especificación
indique que las placas deben someterse a examen ultrasónico.
1.2 Las personas que realicen exámenes de acuerdo con esta
especificación deberán estar calificadas y certificadas de acuerdo con
los requisitos de la última edición de ASNT SNT TC­1A o una norma
aceptada equivalente. Una norma equivalente es aquella que cubre la
calificación y certificación de los candidatos a exámenes ultrasónicos
no destructivos y que es aceptable para el comprador.
1.3 Los valores indicados en unidades pulgada­libra o unidades SI
deben considerarse por separado como estándar. Dentro del texto, las
unidades SI se muestran entre paréntesis. Los valores indicados en
cada sistema no son equivalentes exactos, por lo tanto, cada sistema
debe usarse independientemente del otro. La combinación de valores
de los dos sistemas puede dar como resultado una no conformidad con
la especificación.
1.4 Esta norma internacional fue desarrollada de acuerdo con
principios internacionalmente reconocidos sobre estandarización
establecidos en la Decisión sobre Principios para el Desarrollo de
Normas, Guías y Recomendaciones Internacionales emitida por el
Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) de la Organización
Mundial del Comercio.
`­
ASNT SNT­TC­1A Práctica recomendada para la calificación y
certificación del personal en ensayos no destructivos
3. Terminología
3.1 Definiciones: para obtener definiciones de términos relacionados
con exámenes no destructivos utilizados en esta especificación, consulte
Terminología E1316.
4. Aparato
4.1 El fabricante deberá proporcionar el equipo ultrasónico adecuado
y el personal calificado necesario para realizar la prueba. El equipo será
del tipo pulso­eco de haz recto. El transductor normalmente tiene de 1 a
11∕8 pulg. [25 a 30 mm] de diámetro o 1 pulg. [25 mm] cuadrados; sin
embargo, se puede utilizar cualquier transductor que tenga un área
activa mínima de 450 mm2 [ 0,7 pulg.2], incluidas sondas de matriz en
fase que utilicen una apertura activa equivalente. La prueba se realizará
mediante uno de los siguientes métodos: contacto directo, inmersión o
acoplamiento de columna de líquido.
4.2 Se podrán utilizar otras unidades de búsqueda para evaluar y
localizar indicaciones.
4.3 La linealidad vertical u horizontal o ambas se verificarán de
acuerdo con la Práctica E317, la Guía E2491 u otro procedimiento
aprobado por los usuarios de esta especificación. El fabricante y el
comprador pueden acordar un rendimiento de linealidad aceptable.
5. Condiciones de prueba
5.1 Realizar el examen en un área libre de operaciones.

que interfieren con el correcto funcionamiento del equipo.

­­

2. Documentos referenciados
5.2 Limpie y alise la superficie de la placa lo suficiente como para
2.1 Normas ASTM:
mantener un reflejo de referencia desde el lado opuesto de la placa al
Práctica E317 para evaluar las características de rendimiento de menos el 50 % de la escala completa durante el escaneo.
instrumentos y sistemas de prueba ultrasónicos de pulso­eco sin
el uso de instrumentos de medición electrónicos
E1316 Terminología para exámenes no destructivos
Guía E2491 para evaluar las características de desempeño de
Instrumentos y sistemas de pruebas ultrasónicas Phased­Array

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`,``,``,
`,,`,,`,
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5.3 Se puede esperar que la superficie de las placas inspeccionadas

mediante este método contenga residuos de aceite, óxido o ambos. Se
ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­435/SA­435M

6.6 Cuando se realiza un escaneo de cuadrícula y se detecta una pérdida

completa de retrorreflexión acompañada de indicaciones continuas a lo largo
restaurará cualquier identificación especificada que se elimine al esmerilar de una línea de cuadrícula determinada, se escaneará toda el área de
para lograr la suavidad adecuada de la superficie. superficie de los cuadrados adyacentes a esta indicación. Cuando se realiza
un escaneo de trayectoria paralela y se detecta una pérdida completa de
6. Procedimiento retrorreflexión acompañada de indicaciones continuas, toda la superficie de
un panel de 9 por 9 pulgadas. Se escaneará un cuadrado de [225 por 225
6.1 El examen ultrasónico se realizará en cualquiera de las superficies
mm] centrado en esta indicación. Los verdaderos límites donde existe esta
principales de la placa. La aceptación de defectos muy próximos puede
condición se establecerán en cualquiera de los métodos mediante la siguiente
requerir una inspección desde la segunda superficie principal. Las placas
técnica: Aleje el transductor del centro de la discontinuidad hasta que las
`­
solicitadas en estado templado y revenido se probarán después del tratamiento
alturas de las indicaciones de retrorreflexión y de discontinuidad sean iguales.
­­
térmico.
Marque la placa en un punto equivalente al centro del transductor.
6.2 Se recomienda una frecuencia de prueba nominal de 21∕4 MHz.
El espesor, el tamaño del grano o la microestructura del material y la Repita la operación para establecer el límite.
naturaleza del equipo o método pueden requerir una frecuencia de prueba
mayor o menor. Sin embargo, las frecuencias inferiores a 1 MHz sólo podrán 7. Estándares de aceptación

utilizarse previo acuerdo con el comprador. Durante el examen se debe
realizar una exploración A clara y de fácil interpretación.
6.3 Realice el examen con una frecuencia de prueba y un ajuste del
instrumento que produzca un mínimo del 50 % y un máximo del 75 % de la
retrorreflexión de referencia a escala completa desde el lado opuesto de un
área sólida de la placa.
7.1 Cualquier indicación de discontinuidad que cause una pérdida total de
retrorreflexión que no pueda contenerse dentro de un círculo cuyo diámetro
sea de 3 pulgadas [75 mm] o la mitad del espesor de la placa, el que sea
mayor, es inaceptable.
7.2 El fabricante se reserva el derecho de discutir con el comprador las
placas rechazables probadas por ultrasonidos con el objeto de una posible
reparación del defecto indicado por ultrasonidos antes del rechazo de la placa.

6.4 El escaneo deberá ser continuo a lo largo de líneas de cuadrícula

perpendiculares en 9 pulgadas nominales. [225 mm], o a opción del
fabricante, deberán ser continuos a lo largo de trayectorias paralelas,
transversales al eje principal de la placa, en diámetros nominales de 4
pulgadas. [100 mm] entre centros, o serán continuos a lo largo de trayectorias
paralelas al eje principal de la placa, en 3 pulgadas. [75 mm] o centros más
pequeños. Se utilizará un acoplante adecuado, como agua, aceite soluble o
glicerina.
7.3 El representante del comprador podrá presenciar la prueba.
8. Marcado 8.1
Las placas aceptadas de acuerdo con esta especificación se identificarán
mediante estampado o plantilla UT 435 junto al marcado requerido por la
especificación del material.
9. Palabras clave

6.5 Las líneas de escaneo se medirán desde el centro o una esquina de la 9.1 ensayos no destructivos; piezas que contienen presión; aceros para
placa. Se escaneará una ruta adicional dentro de 2 pulgadas [50 mm] de recipientes a presión; placa de acero para aplicaciones de recipientes a
todos los bordes de la placa en la superficie de escaneo. presión; placas de acero; haz recto; exámenes ultrasónicos

REQUISITOS SUPLEMENTARIOS

Lo siguiente se aplicará sólo si se especifica en el pedido:

S1. En lugar del procedimiento de escaneo especificado en 6.4 y 6.5, y Deberá ser continua a lo largo de trayectorias paralelas, transversales o
según lo acordado entre el fabricante y el comprador, se escaneará el 100 % paralelas al eje principal de la placa, con no menos del 10 % de superposición
de una superficie principal de la placa. Exploración entre cada trayectoria.

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DEJADOEN BLANCO INTENCIONADAMENTE

­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­577/SA­577M

ESPECIFICACIÓN ESTÁNDAR PARA ULTRASÓNICO

EXAMEN DE HAZ ANGULAR DE PLACA DE ACERO

ð19Þ
SA­577/SA­577M

(Idéntico a la especificación ASTM A577/A577M­17).

­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­

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ARTÍCULO 23, SA­577/SA­577M ASME BPVC.V­2019

Esta norma internacional fue desarrollada de acuerdo con los principios de estandarización reconocidos internacionalmente establecidos en la Decisión sobre Principios para la
Desarrollo de normas, guías y recomendaciones internacionales emitidas por el Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) de la Organización Mundial del Comercio
`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­
Especificación estándar para
Examen ultrasónico con haz angular de placa de acero

1 Alcance 2. Documentos referenciados

2.1 Normas ASTM:

1.1 Esta especificación cubre un procedimiento de haz angular
ultrasónico y estándares de aceptación para la detección de
discontinuidades internas de naturaleza no laminar y de imperfecciones
superficiales en una placa de acero. Esta especificación está destinada a
utilizarse únicamente como complemento de las especificaciones que
proporcionan exámenes ultrasónicos de haz recto.
NOTA 1: una discontinuidad interna que es de naturaleza laminar es una
cuyo plano principal es paralelo al plano principal de la placa.
1.2 Las personas que realicen exámenes de acuerdo con esta
especificación deberán estar calificadas y certificadas de acuerdo con los
requisitos de la última edición de ASNT SNT TC­1A o una norma
aceptada equivalente. Una norma equivalente es aquella que cubre la
calificación y certificación de los candidatos a exámenes ultrasónicos no
destructivos y que es aceptable para el comprador.
Práctica E317 para evaluar las características de rendimiento de
instrumentos y sistemas de prueba ultrasónicos de pulso­eco sin el
uso de instrumentos de medición electrónicos
E1316 Terminología para exámenes no destructivos
Guía E2491 para evaluar las características de desempeño de
Instrumentos y sistemas de pruebas ultrasónicas Phased­Array
2.2 Estándares ASNT:
SNT­TC­1A Práctica recomendada para la calificación y certificación
del personal en ensayos no destructivos
3. Terminología 3.1
Definiciones: para obtener definiciones de términos relacionados con
exámenes no destructivos utilizados en esta especificación, consulte
Terminología E1316.

4. Información de pedido
1.3 Los valores indicados en unidades pulgada­libra o unidades SI
deben considerarse por separado como estándar. Dentro del texto, las 4.1 La consulta y la orden deberán indicar cualquier adición a la
unidades SI se muestran entre paréntesis. Los valores indicados en cada disposiciones de esta especificación según lo prescrito en 12.1.

sistema no son equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema debe

5. Condiciones del examen
usarse independientemente del otro. La combinación de valores de los
dos sistemas puede dar como resultado una no conformidad con la 5.1 El examen se realizará en un área libre de operaciones que
especificación. interfieran con la realización adecuada del examen.

1.4 Esta norma internacional fue desarrollada de acuerdo con

principios internacionalmente reconocidos sobre estandarización
establecidos en la Decisión sobre Principios para el Desarrollo de Normas,
Guías y Recomendaciones Internacionales emitida por el Comité de
Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) de la Organización Mundial del
Comercio.
5.2 La superficie de la placa deberá acondicionarse según sea
necesario para proporcionar un escaneo A claro y de fácil interpretación
en la pantalla del instrumento ultrasónico. Se restaurará cualquier
identificación especificada que se elimine para lograr la suavidad
adecuada de la superficie.

6. Aparato
6.1 Instrumentos ultrasónicos:
6.1.1 El instrumento ultrasónico deberá ser un instrumento de tipo
pulso eco capaz de abordar una sonda monoelemento
`­
­­
`

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ASME BPVC.V­2019
o una sonda de matriz en fase y estará equipada con un control de atenuación
o ganancia de dB estandarizado escalonado en incrementos de 1 dB como
mínimo. El sistema será capaz de generar y mostrar A­scans.
6.2 La linealidad vertical y horizontal y la linealidad del control de amplitud
se verificarán de acuerdo con la Práctica E317, la Guía E2491 u otro
procedimiento aprobado por los usuarios de esta especificación. El fabricante y
el comprador pueden acordar un rendimiento de linealidad aceptable.
6.3 La unidad de búsqueda deberá ser del tipo de haz en ángulo de 45
grados (de acero) con dimensiones de largo y ancho del transductor activo de
un mínimo de ½ pulgada [12,5 mm] y un máximo de 1 pulgada [25 mm]. Cuando
se utilicen sistemas de matriz en fase, se utilizarán leyes focales que utilicen
una apertura activa equivalente. Se pueden utilizar unidades de búsqueda de
otros tamaños y ángulos para exploración y evaluación adicionales.
7. Frecuencia de los exámenes
7.1 Se recomienda una frecuencia de prueba nominal de 5 MHz.
El espesor, el tamaño del grano o la microestructura del material y la naturaleza
del equipo o método pueden permitir una frecuencia de examen mayor o
requerir una menor. La frecuencia ultrasónica seleccionada para el examen
deberá permitir la detección de la muesca de calibración requerida, de modo
que la amplitud de la indicación produzca una relación señal­ruido de al menos
3:1.
8. Reflector de calibración
8.1 Para calibrar el examen ultrasónico se debe utilizar una muesca de
calibración, cuya geometría ha sido acordada por el comprador y el fabricante,
con una profundidad del 3 % del espesor de la placa. La muesca deberá tener
al menos 1 pulgada [25 mm] de largo.
8.2 Mecanice la muesca o muescas en la superficie de la placa de modo
que queden perpendiculares al eje largo a una distancia de 2 pulgadas [50 mm]
o más desde el borde corto de la placa. Ubique la muesca a no menos de 2
pulgadas [50 mm] de los bordes largos de la placa.
8.3 Cuando la muesca no se pueda mecanizar en la placa a ensayar, se
podrá colocar en una placa de calibración de material ultrasónicamente similar.
La placa de calibración se considerará ultrasónicamente similar si la altura de
la primera retrorreflexión de un haz recto a través de su espesor está dentro del
25 % de la altura a través de la placa que se va a ensayar en la misma
calibración del instrumento. El espesor de la placa de calibración debe estar
dentro de 1 pulgada [25 mm] del espesor de las placas a ensayar, para placas
de 2 pulgadas [50 mm] de espesor y mayores y dentro del 10 % de las placas
cuyo espesor sea inferior a 2 pulgadas. [50 milímetros].
8.4 Para espesores de placa superiores a 2 pulgadas [50 mm], mecanice
una segunda muesca de calibración como se describe en 8.2 u 8.3, según
corresponda, en el lado opuesto de la placa.
9. Procedimiento de calibración
9.1 Placa de 2 pulgadas [5 0 mm] y menos de espesor: 9.1.1
Coloque la unidad de búsqueda en la superficie con muescas del
placa con el haz de sonido dirigido al lado ancho de la muesca y maximizar la
respuesta desde la primera trayectoria en V
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
Copyright ASME Internacional (BPVC)
ARTÍCULO 23, SA­577/SA­577M
indicación. Ajuste la ganancia del instrumento para que esta amplitud de
reflexión sea al menos el 50 pero no más del 80 % de la altura completa de la
pantalla. Registre la ubicación y amplitud de esta indicación en la pantalla.
9.1.2 Aleje la unidad de búsqueda de la muesca hasta que se obtenga la
segunda indicación de trayectoria en V. Maximice la respuesta y registre la
amplitud de la indicación. Dibuja una línea entre los picos de las dos indicaciones
de muescas sucesivas en la pantalla.
Esta línea es la curva de corrección de amplitud de distancia (DAC) para este
material y será una línea de referencia del 100 % para informar las amplitudes
de indicación. Alternativamente, la segunda indicación de trayectoria en V
puede configurarse para ecualizar su amplitud con la primera señal de
trayectoria en V usando ganancia corregida en el tiempo.
9.2 Placa de más de 2 a 6 pulgadas [5 0 a 15 0 mm] inclusive en espesor:
9.2.1 Coloque
la unidad de búsqueda en la superficie de prueba apuntando al lado ancho
de la muesca en la superficie opuesta de la placa.
Maximice la amplitud de indicación de media trayectoria en V. Ajuste la ganancia
del instrumento para que esta amplitud sea al menos el 50 % pero no más del
80 % de la altura completa de la pantalla. Registre la ubicación y amplitud en la
pantalla. Sin ajustar la configuración del instrumento, repita este procedimiento
para la indicación de trayectoria en V de 11∕2 .
9.2.2 Sin ajustar la configuración del instrumento, maximice la indicación
completa de la trayectoria en V desde la muesca en la superficie de prueba.
Registre la ubicación y amplitud en la pantalla.
9.2.3 Dibujar una línea en la pantalla conectando los puntos establecidos en
9.2.1 y 9.2.2. Esta curva será una curva DAC para informar amplitudes de
indicación. Alternativamente, la indicación de trayectoria en V y la indicación de
½ trayectoria en V se pueden configurar para ecualizar las amplitudes a la
señal de mitad de trayectoria en V usando ganancia corregida en el tiempo.
9.3 Placa de más de 6 pulgadas [15 0 mm] de espesor:
9.3.1 Coloque la unidad de búsqueda en la superficie de prueba apuntando
al lado ancho de la muesca en la superficie opuesta de la placa.
Maximice la amplitud de indicación de media trayectoria en V. Ajuste la ganancia
del instrumento para que esta amplitud sea al menos el 50 % pero no más del
80 % de la altura completa de la pantalla. Registre la ubicación y amplitud en la
pantalla.
9.3.2 Sin ajustar la configuración del instrumento, reposicione la unidad de
búsqueda para obtener una indicación máxima de trayectoria en V completa
desde la muesca en la superficie de prueba. Registre la ubicación y
amplitud en la pantalla.
9.3.3 Dibujar una línea en la pantalla conectando los puntos establecidos en
9.3.1 y 9.3.2. Esta línea será una curva DAC para informar amplitudes de
indicación. Alternativamente, la indicación de trayectoria en V se puede
configurar para ecualizar la amplitud a la mitad de la señal de trayectoria en V
utilizando una ganancia corregida en el tiempo.
10. Procedimiento de examen
10.1 Escanee una superficie principal de la placa en líneas de cuadrícula
perpendiculares y paralelas a la dirección principal de rodamiento. Las líneas
de la cuadrícula estarán en 9 pulgadas. [225 mm] centros. Utilice un acoplante
adecuado como agua, aceite o glicerina. Escanee colocando la unidad de
búsqueda cerca de un borde con el haz ultrasónico dirigido hacia el mismo
borde y mueva la unidad de búsqueda a lo largo de la línea de la cuadrícula en
una dirección perpendicular al borde hasta una ubicación dos espesores de
placa más allá del centro de la placa. Repita este procedimiento de escaneo en
todas las líneas de la cuadrícula de cada uno de los cuatro bordes.
553
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`,``,``,,`,`,,````,`, ARTÍCULO 23, SA­577/SA­577M ASME BPVC.V­2019

10.2 Mida las líneas de la rejilla desde el centro o una esquina de la placa.

10.3 Posicionar la unidad de búsqueda para obtener una indica máxima

12.1.3 Fecha del examen y nombre del operador.

amplitud de cada discontinuidad observada.
10.4 Para cada indicación de discontinuidad que iguale o exceda la línea
de referencia del 100 %, registre la ubicación, la longitud y la amplitud al 25
% más cercano. No se registrará ninguna indicación con una amplitud inferior
al 100 % de referencia.
10.5 En cada ubicación de discontinuidad registrada, realice un examen
del 100 % del volumen bajo un tubo de 9 pulgadas. [225 mm] cuadrado que
`,,`,,`,`,,`­­­
tiene la posición de discontinuidad registrada en su centro. Realice el
examen en direcciones perpendiculares y paralelas a la dirección principal
de rodamiento.
11. Estándar de aceptación
11.1 Cualquier indicación de discontinuidad que iguale o exceda la
referencia del 100 % se considerará inaceptable a menos que una
13. Inspección
13.1 El representante del comprador tendrá acceso, en todo momento
mientras se realiza el trabajo según el contrato del comprador, a todas las
partes de los trabajos del fabricante que conciernen al examen ultrasónico
del material solicitado.
El fabricante deberá brindar al representante todas las facilidades razonables
para convencerlo de que el material se suministra de acuerdo con esta
especificación. Todos los exámenes y verificaciones se realizarán de
manera que no interfieran innecesariamente con las operaciones del
fabricante.
14. Ensayando
14.1 El fabricante se reserva el derecho de discutir con el comprador la
placa examinada ultrasónicamente inaceptable con el objeto de una posible

exploración adicional por el método longitudinal indique que es de naturaleza reparación de la discontinuidad indicada ultrasónicamente antes del rechazo
laminar. de la placa.

12. Informe 15. Marcado

12.1 A menos que se acuerde lo contrario entre el comprador y el
15.1 Las placas aceptadas de acuerdo con esta especificación se
fabricante, el fabricante deberá informar los siguientes datos: 12.1.1 Identidad
identificarán mediante un estampado metálico o una plantilla "UT A577" en
de la
una esquina de la placa, en una ubicación dentro de 6 pulgadas [150 mm]
placa, incluidas las ubicaciones, longitudes y amplitudes de las
del número de calor.
indicaciones registrables puntiagudas.
12.1.2 Parámetros de examen, incluidos: acoplante; tipo, ángulo,
16. Palabras clave
frecuencia y tamaño de la unidad de búsqueda; marca, modelo y número de
serie del instrumento; y descripción de la placa de calibración. 16,1 vigas en ángulo; placas de acero; examen ultrasónico
`­
­­

554
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`,``,``,,`,`
`,,`,,`,`,,` ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­578/SA­578M

ESPECIFICACIÓN ESTÁNDAR PARA VIGA RECTA

EXAMEN ULTRASÓNICO DE ACERO LAMINADO
PLACAS PARA APLICACIONES ESPECIALES
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ð19Þ SA­578/SA­578M

(Idéntico a la especificación ASTM A578/A578M­17).

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ARTÍCULO 23, SA­578/SA­578M ASME BPVC.V­2019

Especificación estándar para

Examen ultrasónico de haz recto de placas de acero laminadas
para aplicaciones especiales

1. Alcance 2. Documentos referenciados

1.1 Esta especificación cubre el procedimiento y las normas de 2.1 Normas ASTM:
aceptación para el examen ultrasónico de haz recto, pulso­eco, de placas Especificación A263 para placa revestida de acero inoxidable al cromo.
laminadas de acero al carbono y de aleación, de 3∕8 pulgadas [ 10 mm] de Especificación A264 para acero inoxidable al cromo­níquel.
espesor y más, para aplicaciones especiales. El método detectará Placa revestida

discontinuidades internas paralelas a las superficies laminadas. Especificación A265 para revestimientos de níquel y aleaciones a base de níquel
Se proporcionan tres niveles de estándares de aceptación. Se establecen Placa de acero

requisitos complementarios para procedimientos alternativos.
1.2 Las personas que realicen exámenes de acuerdo con esta
especificación deberán estar calificadas y certificadas de acuerdo con los
requisitos de la última edición de ASNT SNT TC­1A o una norma aceptada
equivalente. Una norma equivalente es aquella que cubre la calificación y
certificación de los candidatos a exámenes ultrasónicos no destructivos y
que es aceptable para el comprador.
E317 Práctica para evaluar las características de desempeño de
Instrumentos y sistemas de prueba ultrasónicos de pulso­eco sin el
uso de instrumentos de medición electrónicos
E1316 Terminología para exámenes no destructivos
Guía E2491 para evaluar las características de desempeño de
Instrumentos y sistemas de pruebas ultrasónicas Phased­Array
2.2 Norma ANSI: B 46.1
Textura de la superficie

1.3 Los valores indicados en unidades SI o en unidades pulgada­libra 2.3 Estándar ASNT: SNT­
deben considerarse por separado como estándar. Los valores indicados TC­1A
en cada sistema pueden no ser equivalentes exactos; por lo tanto, cada
sistema se utilizará independientemente del otro. La combinación de 3. Terminología
valores de los dos sistemas puede dar lugar a una no conformidad con la
3.1 Definiciones: para obtener definiciones de términos relacionados
norma.
con exámenes no destructivos utilizados en esta especificación, consulte
1.4 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, Terminología E1316.
si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer prácticas adecuadas de seguridad, salud y medio 4. Información de pedido
ambiente y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias
4.1 La consulta y orden deberán indicar lo siguiente: 4.1.1
antes de su uso.
Requisitos del nivel de aceptación (Secciones 8, 9 y 10).
1.5 Esta norma internacional fue desarrollada de acuerdo con principios
Se aplicará el nivel de aceptación B a menos que el comprador y el
internacionalmente reconocidos sobre estandarización establecidos en la
fabricante acuerden lo contrario.
Decisión sobre Principios para el Desarrollo de Normas, Guías y
4.1.2 Cualquier adición a las disposiciones de esta especificación según
Recomendaciones Internacionales emitida por el Comité de Obstáculos
prescrito en 6.2, 14.1 y Sección 11.
Técnicos al Comercio (OTC) de la Organización Mundial del Comercio.
4.1.3 Requisitos complementarios, en su caso.

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5. Aparato
5.1 El instrumento ultrasónico deberá ser un instrumento de tipo pulso eco
capaz de abordar una sonda monoelemento o una sonda de matriz en fase y
deberá estar equipado con un control de atenuación o ganancia de dB
estandarizado escalonado en incrementos de 1 dB como mínimo. El sistema
será capaz de generar y mostrar A­scans.
5.2 La linealidad vertical y horizontal y la linealidad del control de amplitud
se verificarán de acuerdo con la Práctica E317, la Guía E2491 u otro
procedimiento aprobado por los usuarios de esta especificación. El fabricante
y el comprador pueden acordar un rendimiento de linealidad aceptable.
5.3 El transductor deberá tener 1 ó 11∕8 pulg. [25 ó 30 mm] de diámetro o 1
pulg. [25 mm] cuadrados. Cuando se utilicen sistemas de matriz en fase, se
utilizarán leyes focales que utilicen una apertura activa equivalente.
5.4 Se podrán utilizar otras unidades de búsqueda para evaluar y señalar
indicaciones.
6. Procedimiento
6.1 Realizar la inspección en un área libre de operaciones que
interferir con la realización adecuada de la prueba.
6.2 A menos que se especifique lo contrario, realice el examen ultrasónico
en cualquiera de las superficies principales de la placa.
6.3 La superficie de la placa deberá estar lo suficientemente limpia y lisa
para mantener una primera reflexión desde el lado opuesto de la placa al
menos al 50 % de la escala completa durante el escaneo. Esto puede implicar
medios adecuados de eliminación de incrustaciones a opción del fabricante.
Acondicione las superficies rugosas locales mediante esmerilado. Restaure
cualquier identificación especificada que se elimine al esmerilar para lograr la
suavidad adecuada de la superficie.
6.4 Realice la prueba mediante uno de los siguientes métodos: contacto
directo, inmersión o acoplamiento de columna de líquido. Utilice un acoplante
adecuado como agua, aceite soluble o glicerina. Como resultado de la prueba
realizada con este método, se puede esperar que la superficie de las placas
tenga residuos de aceite, óxido o ambos.
6.5 Se recomienda una frecuencia de prueba nominal de 21∕4 MHz.
Cuando se prueban placas de menos de ¾ de pulgada [20 mm] de espesor,
puede ser necesaria una frecuencia de 5 MHz. El espesor, el tamaño de
grano o la microestructura del material y la naturaleza del equipo o método
pueden requerir una frecuencia de prueba mayor o menor. Utilice los
transductores a su frecuencia nominal. Durante el examen se debe producir
una visualización A­scan limpia y de fácil interpretación.
6.6 Escaneo:
6.6.1 El escaneo se realizará a lo largo de líneas de cuadrícula
perpendiculares continuas en diámetros nominales de 9 pulgadas. [225 mm],
o a opción del fabricante, deberán estar a lo largo de trayectorias paralelas
continuas, transversales al eje principal de la placa, en 4 pulgadas nominales.
[100 mm] entre centros, o deberán estar a lo largo de trayectorias paralelas
continuas paralelas al eje principal de la placa, en 3 pulgadas. [75 mm] o centros más pequeños.
Mida las líneas desde el centro o una esquina de la placa con un recorrido
adicional dentro de los 50 mm [2 pulgadas] de todos los bordes de la placa en
la superficie de examen.
6.6.2 Realizar el escaneo general con un ajuste del instrumento que
producirá una primera reflexión desde el lado opuesto.
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­578/SA­578M
lado de un área sana de la placa del 50 al 90 % de la escala completa.
Se pueden realizar ajustes menores de sensibilidad para adaptarse a la
rugosidad de la superficie.
6.6.3 Cuando se observe una condición de discontinuidad durante el
escaneo general, ajuste el instrumento para producir una primera reflexión
desde el lado opuesto de un área de sonido de la placa de 75 ± 5 % de la
escala completa. Mantenga esta configuración del instrumento durante la
evaluación de la condición de discontinuidad.
7. Grabación
7.1 Registre todas las discontinuidades que causen una pérdida total de
retrorreflexión.
7.2 Para placas de ¾ de pulgada [20 mm] de espesor y más, registre todas
las indicaciones con amplitudes iguales o superiores al 50 % de la retrorreflexión
inicial y acompañadas de una pérdida del 50 % de la retrorreflexión.
NOTA 1: las indicaciones que ocurren a mitad de camino entre el pulso inicial y
la primera reflexión posterior pueden causar una segunda reflexión en la ubicación
de la primera reflexión posterior. Cuando se observe esta condición, se investigará
adicionalmente mediante el uso de múltiples retrorreflexiones.
7.3 Cuando se realiza un escaneo de cuadrícula y se detectan condiciones
registrables como en 7.1 y 7.2 a lo largo de una línea de cuadrícula determinada,
se escaneará toda el área de superficie de los cuadrados adyacentes a esta
indicación. Cuando se realiza un escaneo de ruta paralela y se detectan
condiciones registrables como en 7.1 y 7.2 , toda el área de superficie de un 9
por 9 pulgadas. Se escaneará un cuadrado de [225 por 225 mm] centrado en
esta indicación. Los verdaderos límites donde existen estas condiciones se
establecerán en cualquiera de los métodos mediante la siguiente técnica: Aleje
el transductor del centro de la discontinuidad hasta que la altura de las
indicaciones de retrorreflexión y de discontinuidad sean iguales. Marque la
placa en un punto equivalente al centro del transductor.
Repita la operación para establecer el límite.
8. Estándar de aceptación—Nivel A
8.1 Cualquier área donde una o más discontinuidades producen una pérdida
total continua de retrorreflexión acompañada de indicaciones continuas en el
mismo plano (dentro del 5% del espesor de la placa) que no puede abarcarse
dentro de un círculo cuyo diámetro sea de 3 pulgadas [75 mm]. o 1∕2 del
espesor de la placa, lo que sea mayor, es inaceptable.
9. Estándares de aceptación—Nivel B 9.1
Cualquier área donde una o más discontinuidades producen una pérdida
total continua de retrorreflexión acompañada de indicaciones continuas en el
mismo plano (dentro del 5 % del espesor de la placa) que no puede abarcarse
dentro de un círculo cuyo diámetro es 3 pulgadas [75 mm] o 1∕2 del espesor de
la placa, el que sea mayor, es inaceptable.
9.2 Además, dos o más discontinuidades más pequeñas que las descritas
en 9.1 serán inaceptables a menos que estén separadas por una distancia
mínima igual al diámetro mayor de la discontinuidad mayor o a menos que
puedan estar abarcadas colectivamente por el círculo descrito en 9.1.
10. Estándar de aceptación—Nivel C
10.1 Cualquier área donde una o más discontinuidades produzcan una
pérdida total continua de retrorreflexión acompañada de indicaciones continuas
en el mismo plano (dentro del 5% de la placa).
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`,,`,,`,`, ARTÍCULO 23, SA­578/SA­578M ASME BPVC.V­2019

espesor) que no puede abarcarse dentro de un espesor de 1 pulgada. Los círculos

de [25 mm] de diámetro son inaceptables.
en el lugar de fabricación antes del envío, a menos que se especifique lo
contrario, y se llevarán a cabo sin interferir innecesariamente con las
operaciones del fabricante.
11. Informe

11.1 A menos que el comprador y el fabricante acuerden lo contrario, el 13. Ensayando

fabricante deberá informar los siguientes datos: 11.1.1 Todas las indicaciones
13.1 El fabricante se reserva el derecho de discutir con el comprador la
registrables enumeradas en la Sección 7 en un boceto de la placa con
placa probada por ultrasonidos rechazable con el objeto de una posible
datos suficientes para relacionar la geometría y la identidad del boceto con
reparación del defecto indicado por ultrasonidos antes del rechazo de la placa.
aquellas. del plato.
11.1.2 Parámetros de prueba que incluyen: marca y modelo del instrumento,
condición de la superficie, unidad de búsqueda (tipo y frecuencia) y acoplador. 14. Marcado

11.1.3 Fecha de la prueba. 14.1 Las placas aceptadas de acuerdo con esta especificación se
identificarán mediante estarcido (estampado) “UT A578—A” en una esquina
12. Inspección para el Nivel A, “UT A578—B” para el Nivel B y “UT A578—C” para el Nivel C.

12.1 El inspector que representa al comprador tendrá acceso en todo Se añadirá el número de suplemento por cada requisito suplementario solicitado.

momento, mientras se realiza el trabajo según el contrato del comprador, a

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todas las partes de los trabajos del fabricante que conciernen a las pruebas
­­

15. Palabras clave

ultrasónicas del material solicitado. El fabricante deberá brindar al inspector
todas las facilidades razonables para convencerlo de que el material se 15.1 ensayos no destructivos; piezas que contienen presión; aceros para
suministra de acuerdo con esta especificación. Todas las pruebas e recipientes a presión; placa de acero para aplicaciones de recipientes a
inspecciones se realizarán presión; placas de acero; haz recto; exámenes ultrasónicos

REQUISITOS SUPLEMENTARIOS

Estos requisitos suplementarios se aplicarán únicamente cuando el comprador los especifique individualmente.
Cuando los detalles de estos requisitos no estén cubiertos en este documento, estarán sujetos a acuerdo entre el fabricante y
el comprador.

S1. Exploración S5. Acabado de la superficie

S1.1 El escaneo deberá ser continuo sobre el 100 % de la superficie de la S5.1 El acabado de la superficie de la placa se acondicionará a un máximo
placa a lo largo de trayectorias paralelas, transversales o paralelas al eje de 125 µ pulg. [3 µ m] AA (ver ANSI B 46.1) antes de la prueba.
principal de la placa, con no menos del 10 % de superposición entre cada trayectoria.
S6. Retirado
S2. Estándar de aceptación
Consulte las Especificaciones A263, A264 y A265 para obtener descripciones
S2.1 Cualquier condición registrable enumerada en la Sección 7 que (1) equivalentes para el nivel de calidad del revestimiento.
sea continua, (2) esté en el mismo plano (dentro del 5 % del espesor de la
S7. Retirado
placa) y (3) no pueda abarcarse por una longitud de 3 pulgadas. [75 mm] de
diámetro, es inaceptable. Dos o más condiciones registrables (consulte la Consulte las Especificaciones A263, A264 y A265 para obtener descripciones
Sección 7), que (1) estén en el mismo plano (dentro del 5 % del espesor de la equivalentes para el nivel de calidad del revestimiento.
placa), (2) individualmente pueden abarcarse mediante una longitud de 3
pulgadas. [75 mm] de diámetro, (3) están separados entre sí por una distancia S8. Examen ultrasónico mediante calibración con orificio de fondo plano (para

menor que la dimensión mayor de la indicación más pequeña, y (4) en conjunto placas de 4 pulg. [100 mm] de espesor y mayores)

no pueden abarcarse por un círculo de 3 pulgadas. [75 mm] de diámetro, son
inaceptables.
S2.2 Se deberá utilizar un nivel de aceptación más restrictivo que la Sección
8 o 9 mediante acuerdo entre el fabricante y el comprador.
S3. Procedimiento
S8.1 Utilice los siguientes procedimientos de calibración y registro.
en lugar de 6.6.2, 6.6.3 y la Sección 7.
S8.2 El transductor deberá estar de acuerdo con 5.3.
S8.3 Reflectores de referencia: los orificios de fondo plano profundo T/4, T/
2 y 3T/4 se utilizarán para calibrar el equipo, donde T es el espesor de la placa.
El diámetro del orificio de fondo plano deberá estar de acuerdo con la Tabla
S8.1. Los agujeros pueden perforarse

S3.1 El fabricante deberá proporcionar un procedimiento escrito de acuerdo TABLA S8 .1 Diámetro del orificio de calibración en función del espesor
con esta especificación. de la placa ( S8 )
4–6 >6–9 >9–12 >12–20
S4. Certificación Espesor de la placa, pulg. [mm]
[100–150] [>150–225] [>225–300] [>300–500]

S4.1 El fabricante deberá proporcionar una certificación escrita de las Diámetro del orificio, pulg. [mm] 5∕8 [16] ¾ [19] 7∕8 [22] 11∕8 [29]
calificaciones del operador de la prueba ultrasónica.

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la placa a examinar si pueden ubicarse sin interferir con el uso de la placa
a examinar, en una prolongación de la placa a examinar, o en un bloque
de referencia de la misma composición nominal, y tratamiento térmico
que la placa a examinar. La superficie del bloque de referencia no será
mejor
a simple vista que la superficie de la placa a examinar. El bloque de
referencia deberá tener el mismo espesor nominal (entre el 75 % y el 125
% o 1 pulgada [25 mm] de la placa examinada, lo que sea menor) y
deberá tener propiedades acústicas similares a las de la placa examinada.
Se presume similitud acústica cuando, sin un cambio en la configuración
del instrumento, la comparación de las señales de retrorreflexión entre el
bloque de referencia y la placa examinada muestra una variación del 25
% o menos.
S8.4 Procedimiento de calibración:
S8.4.1 Acoplar y posicionar la unidad de búsqueda para amplitudes
máximas de los reflectores en T/4, T/2 y 3T/4. Configure el instrumento
para que produzca una indicación de 75 ± 5 % de la escala completa
desde el reflector, dando la amplitud más alta.
`­
S8.4.2 Sin cambiar la configuración del instrumento, acople y coloque
­­
la unidad de búsqueda sobre cada uno de los orificios y marque en la
pantalla la amplitud máxima de cada orificio y cada reflexión mínima
restante.
S8.4.3 Marque en la pantalla la mitad de la distancia vertical desde la
línea base del A­scan hasta cada marca de orificio de amplitud máxima.
Conecte las marcas de los agujeros de amplitud máxima y extienda la
línea a través del espesor para el 100 % DAC (curva de corrección de
amplitud de distancia). De manera similar, conecte y extienda las marcas
de amplitud media máxima para el DAC del 50 %.
Alternativamente, cuando se utiliza ganancia corregida en el tiempo
(TCG), las respuestas de los orificios de fondo plano se ecualizarán al 75
% de la altura de la pantalla (65 %) y se anotará la media amplitud.
S8.5 Registro:
S8.5.1 Registre todas las áreas donde el reflejo posterior restante es
más pequeño que el más alto de los reflejos posteriores mínimos restantes
que se encuentran en S8.4.2.
S8.5.2 Registrar todas las áreas donde las indicaciones superen el 50 %
DAC o 50% TCG.
S8.5.3 Cuando se detecten condiciones registrables enumeradas en
S8.5.1 y S8.5.2 a lo largo de una línea de cuadrícula determinada,
escanee continuamente toda la superficie de los cuadrados adyacentes a
la condición y registre los límites o la extensión de cada condición
registrable.
S8.6 El escaneo se realizará de acuerdo con 6.6.
S8.7 Los niveles de aceptación de la Sección 8 o 9 se aplicarán según
lo especificado por el comprador, excepto que la condición registrable
será la indicada en S8.5.
S9. Examen ultrasónico de placas refundidas por electroescoria (ESR) y
refundidas por arco al vacío (VAR), de 1 a 16 pulgadas [25 a 400
mm] de espesor, utilizando calibración de orificio de fondo plano y
correcciones de distancia­amplitud
S9.1 El material a examinar debe tener un acabado superficial de 200
µ pulg. [5 µ m] como máximo para placas de hasta 8 pulg. [200 mm] de
espesor, inclusive, y 250 µ pulg. [6 µ m] como máximo para placas de
más de 8 a 16 pulgadas [200 a 400 mm] de espesor.
S9.2 Utilice los siguientes procedimientos en lugar de 6.6.1, 6.6.2,
6.6.3 y Sección 7.
S9.3 El transductor deberá estar de acuerdo con 5.3.
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ARTÍCULO 23, SA­578/SA­578M
S9.4 Reflectores de referencia: los orificios de fondo plano profundo T/
4, T/2 y 3T/4 se utilizarán para calibrar el equipo, donde T es el espesor
de la placa. El diámetro del orificio de fondo plano deberá estar de
acuerdo con la Tabla S9.1. Los fondos planos de los agujeros.
debe estar dentro de 1° del paralelo a la superficie de examen. Los
agujeros podrán perforarse en la placa a examinar si pueden ubicarse sin
interferir con el uso de la placa, en una prolongación de la placa a
examinar, o en un bloque de referencia de la misma composición nominal
y tratamiento térmico que la placa a examinar. placa a examinar. La
superficie del bloque de referencia no será mejor a simple vista que la
superficie de la placa a examinar. El bloque de referencia deberá tener el
mismo espesor nominal (entre el 75 % y el 125 % o 1 pulgada [25 mm]
de la placa examinada, lo que sea menor) y deberá tener propiedades
acústicas similares a las de la placa examinada. Se presume similitud
acústica cuando, sin un cambio en la configuración del instrumento, la
comparación de las señales de retrorreflexión entre el bloque de referencia
y la placa examinada muestra una variación del 25 % o menos.
S9.5 Procedimiento de calibración:
S9.5.1 Acoplar y posicionar la unidad de búsqueda para amplitudes
máximas de los reflectores en T/4, T/2 y 3T/4. Configure el instrumento
para que produzca una indicación de 75 ± 5 % de escala completa desde
el reflector, dando la amplitud más alta.
S9.5.2 Sin cambiar la configuración del instrumento, acoplar y
posicionar la unidad de búsqueda sobre cada uno de los agujeros y
marcar en la pantalla la amplitud máxima de cada uno de los agujeros.
S9.5.3 Marque en la pantalla la mitad de las distancias verticales desde
la línea de barrido hasta cada marca de orificio de amplitud máxima.
Conecte las marcas de los agujeros de amplitud máxima y extienda la
línea a través del espesor para el 100 % DAC (curva de corrección de
amplitud de distancia). De manera similar, conecte y extienda las marcas
de amplitud media máxima para el DAC del 50 %.
Alternativamente, cuando se utiliza ganancia corregida en el tiempo
(TCG), las respuestas de los orificios de fondo plano se ecualizarán al 75
% de la altura de la pantalla (65 %) y se anotará la media amplitud.
S9.6 Escaneo : el escaneo cubrirá el 100 % de la superficie de una
placa principal, con la unidad de búsqueda indexada entre cada pasada
de modo que haya al menos un 15 % de superposición de las pasadas
adyacentes para asegurar una cobertura adecuada para localizar
discontinuidades.
Grabación S9.7 : registre todas las áreas donde la reflexión posterior
cae por debajo del 50 % DAC o 50 % TCG. Si la caída en el reflejo
posterior no va acompañada de otras indicaciones en la pantalla,
reacondicione la superficie en el área y vuelva a examinar ultrasónicamente.
Si la retrorreflexión todavía está por debajo del 50 % DAC, la pérdida
puede deberse a la estructura metalúrgica del material que se examina.
El material se conservará para revisión metalúrgica por parte del
comprador y el fabricante.
S9.8 Estándares de aceptación: cualquier indicación que exceda el
100 % DAC o el 100 % TCG se considerará inaceptable. El fabricante
podrá reservarse el derecho de discutir
TABLA S9 .1 Diámetro del orificio de calibración en función del espesor
de la placa ( S9 )
Espesor de la placa, pulg. [mm]
1–4 >4–8 >8–12 >12–16
[25­100] [>100–200] [>200–300] [>300–400]
Diámetro del orificio, pulg. [mm] 1∕8 [3] 1∕4 [6] ¾ [10] 1∕2 [13]
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ARTÍCULO 23, SA­578/SA­578M ASME BPVC.V­2019

material rechazable examinado por ultrasonido con el comprador,

El objetivo es la posible reparación del aparato ultrasónico.
defecto indicado antes del rechazo de la placa.

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­609/SA­609M

PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA FUNDICIONES DE CARBONO,

ACERO INOXIDABLE MARTENSÍTICO Y DE BAJA ALEACIÓN,
EXAMEN ULTRASÓNICO DE LOS MISMOS

SA­609/SA­609M

(Idéntico a la Especificación ASTM A609/A609M­12 excepto por las correcciones de erratas a la Nota B en la Tabla 4 y en el encabezado de la
tercera columna de la Tabla S1.1).

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`,,`,,`,`,,`­­­ ARTÍCULO 23, SA­609/SA­609M
Práctica estándar para
ASME BPVC.V­2019
Piezas fundidas, acero al carbono, de baja aleación y martensítico
Acero, examen ultrasónico del mismo.
1. Alcance
1.1 Esta práctica cubre los estándares y procedimientos para el examen
ultrasónico de pulso­eco de piezas fundidas de acero inoxidable
martensítico, de baja aleación y de carbono tratadas térmicamente.
1.2 Esta práctica debe usarse siempre que la consulta, contrato, pedido
o especificación establezca que las piezas fundidas deben someterse a
examen ultrasónico de acuerdo con la Práctica A609/A 609M.
1.3 Esta práctica contiene dos procedimientos. El procedimiento A es
la práctica original A609/A609M y requiere calibración utilizando una serie
de bloques de prueba que contienen orificios de fondo plano. También
proporciona requisitos suplementarios para pruebas con haz angular. El
procedimiento B requiere calibración utilizando una reflexión en la pared
posterior de una serie de bloques de calibración sólidos.
NOTA 1: el examen ultrasónico y la radiografía no son directamente
comparables. Esta técnica de examen pretende complementar la Guía
E94 en la detección de discontinuidades.
1.4 Se proporcionan requisitos complementarios de naturaleza opcional
para su uso a opción del comprador. Los requisitos complementarios se
aplicarán únicamente cuando el comprador los especifique individualmente
en la orden de compra o en el contrato.
1.5 Los valores indicados en unidades SI o en unidades pulgada­libra
deben considerarse por separado como estándar. Los valores indicados
en cada sistema pueden no ser equivalentes exactos; por lo tanto, cada
sistema se utilizará independientemente del otro. La combinación de
valores de los dos sistemas puede dar lugar a una no conformidad con la
norma.
1.5.1 Dentro del texto, las unidades SI se muestran entre paréntesis.
1.5.2 Esta práctica se expresa tanto en unidades pulgada­libra como
en unidades SI; sin embargo, a menos que la orden de compra o el
contrato especifique la designación de especificación M aplicable
(unidades SI), se aplicarán las unidades pulgada­libra.
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­­
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1.6 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad,
si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar
la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
2. Documentos referenciados
2.1 Normas ASTM:
Especificación A217/A217M para piezas fundidas de acero, acero
inoxidable martensítico y aleaciones, para piezas que contienen
presión, aptas para servicio a alta
temperatura Guía E94 para examen radiográfico
E317 Práctica para evaluar las características de rendimiento de
instrumentos y sistemas de pruebas ultrasónicas de pulso­eco sin el
uso de instrumentos de medición electrónicos
2.2 Otro documento: SNT­
TC­1A Práctica recomendada para la calificación y certificación del
personal de ensayos no destructivos
3. Información de pedido
3.1 La consulta y la orden deben especificar qué procedimiento se
utilizará. Si no se especifica un procedimiento, se utilizará el Procedimiento
A.
3.2 El comprador deberá proporcionar la siguiente información: 3.2.1
Niveles de calidad para toda la pieza fundida o partes de la misma,
3.2.2
Secciones de piezas fundidas que requieren examen de viga
longitudinal,
3.2.3 Secciones de piezas fundidas que requieren examen de elemento
dual, 3.2.4
Secciones de piezas fundidas que requieren un examen complementario,
utilizando el procedimiento de haz angular descrito en el Requisito
complementario S1 para lograr un examen más completo, y
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­609/SA­609M

3.2.5 Cualquier requisito adicional a lo dispuesto en este

práctica.

PROCEDIMIENTO A—AGUJERO DE FONDO PLANO

PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN

4. Aparato

4.1 Aparatos electrónicos:

4.1.1 Un instrumento ultrasónico, pulsado y de reflexión.
que sea capaz de generar, recibir y amplificar frecuencias de al menos 0,5 a 5
MHz.
4.1.2 El instrumento ultrasónico deberá proporcionar una presentación lineal
(dentro del 65 %) durante al menos el 75 % de la altura de la pantalla.
(barrer la línea hacia la parte superior de la pantalla). La linealidad se determinará en
de acuerdo con la Práctica E317 o medios electrónicos equivalentes.
4.1.3 El aparato electrónico deberá contener un atenuador de señal o un
control de ganancia calibrado que deberá ser preciso en su
rango útil hasta el 610 % de la atenuación nominal o relación de ganancia
para permitir la medición de señales más allá del rango lineal del
instrumento.

4.2 Unidades de Búsqueda:

NOTA 1: los extremos opuestos del bloque de referencia deben ser planos y paralelos.
4.2.1 Onda Longitudinal, internamente puesta a tierra, de ½ a dentro de 0,001 pulg. [0,025 mm].
1 pulgada [13 a 25 mm] de diámetro o 1 pulgada. [25 mm] cuadrado NOTA 2: el fondo del orificio de fondo plano debe ser plano dentro de 0,002 pulgadas.
Elementos piezoeléctricos. Basado en la relación señal­ruido de [0,051 mm] y el diámetro terminado será 1∕4 + 0,002 pulg. [6,4 +
el patrón de respuesta del casting, una frecuencia en el rango 0,050].

Se utilizarán frecuencias de 0,5 a 5 MHz. El ruido de fondo deberá
no exceder el 25 % de la curva de corrección de amplitud de distancia
(CAD). Los transductores se utilizarán en sus frecuencias nominales.
4.2.2 Elemento dual, 5 MHz, ½ por 1 pulgada. [13 por 25 mm], 12°
NOTA 3: el orificio deberá ser recto y perpendicular a la superficie de entrada.
dentro de 0°, 30 min y ubicado dentro de 1∕32 pulg. [0,80 mm] de longitud
eje.
NOTA 4: El avellanado deberá tener un diámetro de 1∕2 pulg. [15,0 mm] por 1∕8 pulg. [5
mm] de profundidad.

Se recomiendan las unidades de búsqueda de ángulos incluidas para secciones de 1 pulg. HIGO. 1 bloque de referencia estándar ultrasónico

[25 mm] y menos.

4.2.3 Se pueden utilizar otras frecuencias y tamaños de unidades de búsqueda. TABLA 1 Dimensiones e identificación de bloques de referencia en
el conjunto básico (ver Fig. 1)
Se utiliza para evaluar y señalar indicaciones.
Bloquear
Metal En general Ancho o
4.3 Bloques de Referencia: Diámetro del agujero
Distancia Longitud Diámetro
en 1∕64 , pulg. Identificación
4.3.1 Los bloques de referencia que contienen orificios de fondo plano deben (B), en.A (C), en. (D), mín.,
[mm] Número
Se utiliza para establecer la sensibilidad de la prueba de acuerdo con 8.2. [mm] [mm] pulgadas [mm]

4.3.2 Los bloques de referencia deben estar hechos de aceros fundidos que 16­0100
16 [6,4] 1 [25] 13∕4 [45] 2 [50] 23∕4 [70] 2
dar una respuesta acústica similar a la de las piezas fundidas que se examinan. 16 [6,4] 2 [50] [50] 33∕4 [95] 2 [50] 63∕4 [170] 16­0200
16 [6,4] 3 [75] 3 [75] 103∕4 [275] 4 [100] 16­0300
16 [6,4] 6 [150] 16­0600
4.3.3 El diseño de los bloques de referencia deberá estar de acuerdo 16 [6,4] 10 [255] 16­1000
16 [6,4] B B + ¾ [B + 20] 5 [125] 16­B00B
con la Fig. 1, y el conjunto básico constará de los bloques enumerados
A
en la Tabla 1. Cuando los espesores de sección superiores a 15 pulgadas [380 mm] son Tolerancia ±1∕8 pulg. [3 mm].
B
Bloques suplementarios adicionales para probar espesores superiores a 10 pulgadas [250
a inspeccionar, un bloque adicional de la prueba máxima
mm], véase 4.3.3.
El espesor se realizará para complementar el conjunto básico.
4.3.4 Bloques mecanizados con 3∕32 pulgadas. Orificios de fondo plano de
[2,4 mm] de diámetro a profundidades desde la superficie de entrada de 1∕8 pulg.
[3 mm], 1∕2 pulg. [13 mm] o 1∕2 t y 3∕4 pulg. [19 mm] ], o ¾ t (donde t = 5. Requisitos de personal
espesor del bloque) se utilizará para establecer el DAC para
5.1 El personal que realice exámenes ultrasónicos de acuerdo con esta
las unidades de búsqueda de doble elemento (ver Fig. 2).
práctica deberá estar calificado y certificado en
4.3.5 Cada bloque de referencia deberá estar identificado permanentemente de acuerdo con un procedimiento escrito conforme a la práctica recomendada
a lo largo del lado del bloque que indica el material y el bloque No. SNT­TC­1A u otra norma nacional
identificación.
aceptable tanto para el comprador como para el proveedor.
4.4 Acoplador: un acoplador adecuado que tenga buena humectación.
Se utilizarán características entre la unidad de búsqueda y 6. Condiciones de lanzamiento

superficie de examen. Se utilizará el mismo acoplador para 6.1 Las piezas fundidas recibirán al menos un calor austenitizante.
calibraciones y exámenes. tratamiento antes de ser examinado por ultrasonido.

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NOTA 1: la superficie de entrada será de 250 μin. [6,3 μm] o más fino.
NOTA 2— El 3∕32 pulgadas. El orificio de fondo plano [2,4 mm] debe ser plano dentro de 0,002 pulg. [0,05 mm]. El diámetro debe estar dentro de +0,005 pulg. [0,13 mm] del requerido
diámetro. El eje del agujero debe ser perpendicular al bloque y dentro de un ángulo de 0°, 30 min.
NOTA 3: el orificio se tapará después de verificar la respuesta ultrasónica.

en. [mm] en. [mm]

1∕8 [3] 11∕4 [32]

1∕4 [6] 11∕2 [38]
1∕2 [13] 13∕4 [44]
3∕4 [19,0] 2 [50]
1 [25] 10 [254]

HIGO. 2 Bloques de referencia estándar ultrasónicos para calibración de unidades de búsqueda dual

6.2 Las superficies de prueba de las piezas fundidas deben estar libres de material que siendo la atenuación del ultrasonido en el espesor del molde
interferirá con el examen ultrasónico. Pueden ser como examinado es tal que se excede el rango dinámico del sistema,
fundido, granallado, rectificado o mecanizado. Se permiten curvas DAC segmentadas.

6.3 El examen ultrasónico se realizará antes de
mecanizado que impide un examen eficaz de la pieza fundida.
7. Condiciones de prueba
7.1 Para asegurar una cobertura completa de la pieza fundida especificada
sección, cada pasada de la unidad de búsqueda se superpondrá al menos
10 % del ancho del transductor.
7.2 La velocidad de escaneo no deberá exceder 6 pulgadas/s [150 mm/s].
7.3 El haz ultrasónico se introducirá perpendicularmente
a la superficie de examen.
8. Procedimiento
8.1 Ajuste los controles del instrumento para colocar el primer respaldo.
reflexión para el espesor a ensayar al menos la mitad del
distancia a través de la pantalla del instrumento.
8.3 La superficie de examen del molde normalmente será
más rugoso que el de los bloques de prueba; en consecuencia, emplear un
mecanismo de transferencia para proporcionar una compensación aproximada. En
Para lograr esto, primero seleccione una región del casting que
tiene paredes paralelas y una condición superficial representativa de la
resto del casting como punto de transferencia. A continuación, seleccione el bloque de prueba.
cuya longitud total, C (Fig. 1), se asemeja más a la
amplitud de reflexión a lo largo de la longitud del bloque. Realizar la búsqueda
unidad en la fundición en el punto de transferencia y ajuste el
ganancia del instrumento hasta que la amplitud de la reflexión posterior a través del
El casting coincide con eso a través del bloque de prueba. Usando esta transferencia
técnica, la sensibilidad del examen en el yeso puede ser
Se espera que esté dentro del 630% o menos de lo dado por la prueba.
bloques.
8.4 No cambie los controles del instrumento ni la prueba.
frecuencia establecida durante la calibración, excepto el atenuador, o
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­

8.2 Uso del conjunto de bloques de referencia que abarcan el espesor control de ganancia calibrado, durante el examen de aceptación de un

de la pieza fundida que se inspecciona y superposiciones o dispositivos electrónicos espesor dado de la pieza fundida. Realizar una calibración periódica

marcadores, tenga en cuenta la altura de indicación del orificio de fondo plano para cada uno de durante la inspección comprobando la amplitud de la respuesta

los bloques aplicables en la pantalla del instrumento. dibujar una curva
a través de estas marcas en la pantalla o en papel cuadriculado adecuado.
La amplitud máxima de la señal para los bloques de prueba utilizados deberá
alcanza su punto máximo aproximadamente tres cuartos de la altura de la pantalla por encima
el barrido mediante el uso del atenuador. Esta curva será referida
como la curva de corrección de amplitud de distancia (DAC) del 100 %. Si
desde 1∕4 pulg. [6,4 mm] de diámetro del orificio de fondo plano en la prueba
bloque utilizado para la transferencia.
NOTA 2: El atenuador o el control de ganancia calibrado se puede utilizar para
cambiar la amplitud de la señal durante el examen para permitir una pequeña amplitud
señales para ser detectadas más fácilmente. La evaluación de la señal se realiza regresando
el atenuador o el control de ganancia calibrado a su configuración original.

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8.5 Durante el examen de áreas de la pieza fundida que tienen paredes
paralelas, vuelva a verificar las áreas que muestren una pérdida de retrorreflexión
del 75 % o más para determinar si la pérdida de retrorreflexión es
debido a un contacto deficiente, un acoplador insuficiente, una discontinuidad
mal orientada, etc. Si el motivo de la pérdida de retrorreflexión no es evidente,
considere el área cuestionable e investigue más a fondo.
9. Informe
9.1 El informe del fabricante del examen ultrasónico final deberá contener
los siguientes datos y se deberá proporcionar al comprador: 9.1.1 El número
total, la ubicación,
la amplitud y el área, cuando sea posible, para delimitar los límites mediante
el monitoreo del movimiento del centro. de la unidad de búsqueda de todas las
indicaciones iguales o superiores al 100 % del DAC, 9.1.2 Áreas cuestionables
de 8.5 que, tras una investigación
adicional, se determina que son causadas por discontinuidades, 9.1.3 La
frecuencia de examen, el tipo de instrumento, tipos de unidades de búsqueda
empleadas, acoplador, números de identificación del fabricante, número de
orden del comprador y datos y firma autorizada, y 9.1.4 Un croquis que muestre
el contorno físico de la pieza fundida, incluyendo las dimensiones de todas las
áreas no
inspeccionadas debido a su configuración geométrica, con la ubicación y
tamaños de todas las indicaciones de acuerdo con 9.1.1 y 9.1.2.
10. Estándares de aceptación
10.1 Esta práctica está destinada a su aplicación en piezas fundidas con una
amplia variedad de tamaños, formas, composiciones, procesos de fusión,
prácticas de fundición y aplicaciones. Por lo tanto, no es práctico especificar un
nivel de calidad ultrasónica que sea universalmente aplicable a tal diversidad de
productos. Los criterios de aceptación o rechazo ultrasónicos para piezas
fundidas individuales deben basarse en una evaluación realista de los requisitos
del servicio y la calidad que normalmente se puede obtener en la producción de
un tipo particular de pieza fundida.
10.2 Los niveles de calidad de aceptación se establecerán entre el comprador
y el fabricante sobre la base de uno o más de los siguientes criterios: 10.2.1
Ninguna indicación igual o
mayor que el DAC sobre
un área especificada para el nivel de calidad aplicable de la Tabla 2.
10.2.2 Ninguna reducción de la retrorreflexión del 75 % o más que se haya
determinado que es causada por una discontinuidad sobre un área especificada
para el nivel de calidad aplicable de la Tabla 2.
10.2.3 Las indicaciones que produzcan una respuesta continua igual o mayor
que el DAC con una dimensión que exceda la longitud máxima mostrada para el
nivel de calidad aplicable serán inaceptables.
10.2.4 Otros criterios acordados entre el comprador y el fabricante.
10.3 Se podrán utilizar otros medios para establecer la validez de una
Rechazo basado en inspección ultrasónica.
NOTA 3: Las áreas para los niveles de calidad ultrasónica en la Tabla 2 de la Práctica
A609/A 609M se refieren al área de superficie de la pieza fundida sobre la cual se
mantiene una indicación continua que excede el DAC.
NOTA 4: Las áreas deben medirse a partir de las dimensiones del movimiento de la
unidad de búsqueda delineando las ubicaciones donde la amplitud de la indicación es el
100 % del DAC o donde la retrorreflexión se reduce en
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ARTÍCULO 23, SA­609/SA­609M
TABLA 2 Nivel de rechazo
NOTA 1: Las áreas en la tabla se refieren al área de superficie de la pieza fundida
sobre la cual se mantiene una indicación continua que excede la línea de referencia de
amplitud o una pérdida continua de retrorreflexión del 75 % o más.
NOTA 2—Las áreas se medirán desde el centro de la unidad de búsqueda.
NOTA 3. En ciertas piezas fundidas, debido a distancias de prueba muy largas o
curvatura de la superficie de prueba, el área de la superficie de la pieza fundida sobre la
cual se detecta una discontinuidad determinada puede ser considerablemente mayor o
menor que el área real de la discontinuidad en la pieza fundida; en tales casos, se debe
utilizar un gráfico que incorpore una consideración de la dispersión del haz para una
evaluación realista de la discontinuidad.
Área, pulgadas2
Prueba de ultrasonido Longitud, máx.,
[cm2 ] (ver 10.2.1 y
Nivel de calidad pulg. [mm]
10.2.2)
0,8 [5] 40 [1,5]
1 1,5 [10] 55 [2,2]
2 3 [20] 75 [3,0]
3 5 [30] 100 [3,9]
45 8 [50] 120 [4,8]
6 12 [80] 150 [6,0]
7 16 [100] 175 [6,9]
75 %, utilizando como punto de referencia el centro de la unidad de búsqueda para
establecer el contorno del área de indicación.
NOTA 5. En ciertas piezas fundidas, debido a distancias muy largas de la trayectoria
del metal o a la curvatura de las superficies de examen, el área de superficie sobre la
cual se detecta una discontinuidad determinada puede ser considerablemente mayor o
menor que el área real de la discontinuidad en la pieza fundida; en tales casos, se deben
utilizar otros criterios que incorporen una consideración de los ángulos del haz o la
dispersión del haz para una evaluación realista de la discontinuidad.
PROCEDIMIENTO B—REFLEXIÓN DE LA PARED TRASERA
PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN
11. Aparato
11.1 El aparato se mantendrá en un ciclo regular de mantenimiento de seis
meses durante el cual, como requisito mínimo, las linealidades verticales y
horizontales, la sensibilidad y la resolución se establecerán de acuerdo con los
requisitos de la Práctica E317 .
11.2 Unidades de búsqueda : los transductores de elementos cerámicos
que no excedan 1,25 pulg. [32 mm] de diámetro o 1 pulg.2 [645 mm2 ] deberán ser
usado.
11.3 Revestimiento de las unidades de búsqueda: se puede utilizar una membrana
suave de uretano o una lámina de neopreno, de aproximadamente 0,025 pulgadas [0,64
mm] de espesor, para mejorar el acoplamiento y minimizar el desgaste del transductor
causado por la rugosidad de la superficie de fundición.
11.4 Calibración/Prueba. El mismo sistema, incluida la membrana de uretano,
utilizado para la calibración se utilizará para inspeccionar la pieza fundida.
11.5 Otras inspecciones: se pueden utilizar otras frecuencias y tipos de
unidades de búsqueda para obtener información adicional y señalar indicaciones
individuales.
11.6 Acoplador: se debe utilizar un acoplador líquido adecuado, como aceite
de motor SAE 30 limpio o un acoplador ultrasónico comercial similar, para
acoplar la unidad de búsqueda a la superficie de prueba. Se podrán utilizar otros
acopladores cuando así lo acuerden el comprador y el proveedor.
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11.7 Estándares de referencia: se deben utilizar estándares de referencia de
acuerdo con la Fig. 3 para calibrar el instrumento para
Inspeccionar superficies mecanizadas y fundidas. Estándares de referencia
Estará libre de defectos y mecanizado dentro de las tolerancias
indicadas.
12. Instrumento ultrasónico
12.1 Tipo: instrumento de reflexión ultrasónico pulsado capaz
de generar, recibir y amplificar frecuencias de 0,5 a
Se utilizarán 5 MHz para las pruebas.
12.2 Voltaje: el voltaje de línea debe regularse adecuadamente mediante
Los equipos de voltaje constante y la carcasa metálica deben ser
tratamiento y preferiblemente después del mecanizado. Para evitar
Pérdida de tiempo en producción, inspección de aceptación de superficies fundidas.
puede realizarse antes del mecanizado. Las superficies mecanizadas serán
La aceptación se inspecciona lo antes posible después del mecanizado.
Las soldaduras de reparación se pueden inspeccionar antes del calor posterior a la soldadura.
tratamiento.
14.2 Acabado superficial:
14.2.1 Superficies mecanizadas: superficies mecanizadas sujetas a
La inspección ultrasónica deberá tener un acabado que produzca una
respuesta ultrasónica equivalente a la obtenida de 250 μin.
[6,3 µm] de superficie. El acabado superficial también deberá permitir una adecuada
Movimiento de unidades de búsqueda a lo largo de la superficie.

conectado a tierra para evitar descargas eléctricas.
12.3 Linealidad: el instrumento debe proporcionar una presentación lineal
(dentro del 65 %) de al menos 1,5 pulg. [40 mm] de barrido para
pico (S/P).
12.4 Control de ganancia calibrado del atenuador: el instrumento deberá
contener un control de ganancia calibrado o un atenuador de señal.
(precisión dentro del 610 %) que permitirá indicaciones más allá
el rango lineal del instrumento a medir.
12.5 Ganancia corregida en el tiempo: el instrumento deberá
equipado para compensar la caída de la señal con la distancia. A
Debe estar disponible un método para ecualizar la respuesta de la señal en
diferentes profundidades.
14.2.2 Superficies de fundición: las superficies de fundición que se
inspeccionarán ultrasónicamente deben ser adecuadas para el tipo previsto y
nivel de calidad (Tabla 3 y Tabla 4) de la inspección según lo juzgado
aceptable por una persona calificada como se especifica en 13.1.
14.2.3 Condición de la superficie: todas las superficies a inspeccionar deberán
estar libre de incrustaciones, partículas de mecanizado o rectificado, excesiva
espesor de la pintura, suciedad u otras materias extrañas que puedan interferir
con la inspección.
14.3 Posición de la fundición: la fundición se colocará
tal que el inspector tenga libre acceso a la pared trasera para el
propósito de verificar el cambio de contorno.
15. Calibración

15.1 Bloques de calibración : determine el espesor de los

13. Requisitos de personal
Material a inspeccionar ultrasónicamente. Para espesor de material
13.1 El personal que realice exámenes ultrasónicos de acuerdo con esta de 3 pulg. [75 mm] o menos, use la serie de 3 bloques, 1∕2, 2, 5 pulg.
práctica deberá estar calificado y certificado en [13, 50, 125 mm] (Fig. 3, dimensión B) para la calibración. Para
de acuerdo con un procedimiento escrito conforme a la práctica recomendada No. Espesor del material mayor a 3 pulgadas, use la serie de 3 bloques,
SNT­TC­1A u otra norma nacional
2, 5, 10 pulg. [50, 125, 250 mm] (Fig. 3, dimensión B) para
aceptable tanto para el comprador como para el proveedor. calibración.

14. Preparación 15.2 Calibración de unidades de búsqueda: para el espesor de

material a inspeccionar, como se determina en 15.1, utilice el
14.1 Tiempo de inspección: la aceptación ultrasónica final
siguientes unidades de búsqueda:
La inspección se realizará después de al menos un tratamiento térmico de austenización.

TABLA 3 Criterios de aceptación para indicaciones aisladas únicas

NOTA 1—El área medida por el movimiento del centro de la

transductor sobre la superficie de fundición.

NOTA 2: O = pared exterior 1∕3 o pared interior 1∕3 .

C = pared media 1∕3 .
E = pared entera.

Máximo no lineal Posición de

Nivel de calidad Indicación
Indicación, área, pulg2 [cm2 ]
1 0E
2 1 [6] Y
3 1 [6] oh

2 [13] C
4 3 [19] Y
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­

5 3 [19] oh
Dimensiones, mm [pulg] Material 5 [32] C
50 [2] 13 [1∕2] 50 [2] 50 [2] Especificación A217/A217M, 6 5 [32] Y
Grado WC6 o acústicamente similar dentro 7 5 [32] oh
±20 % o 2 dB. 7 [45] C
3 [75] 5 [125] 8 7 [45] Y
6 [150] 10 [250] 9 7 [45] oh
Tolerancia 9 [58] C
Todos los lados deben ser planos dentro de 0,0002 pulgadas [0,01 mm] y paralelos a 0,001 pulgadas [0,03 10 9 [ 58] Y
mm]. 11 9 [58] oh

11 [71] C
HIGO. 3 bloques de calibración

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TABLA 4 Criterios de aceptación para indicaciones agrupadas
Área mínima en
Área acumulada de
¿Qué indicaciones?
Nivel de calidad indicaciones,
Debe ser dispersado,
pulg2 [cm2 ]A,B
pulg2 [cm2 ]
1 00 2–3 36 [232] 4–5 36 [232] 6–7 36 [232] 8–9 36 [232] 36 [232]
2 [13]
4 [26]
6 [39]
8 [52]
10­11 10 [64]
A
Independientemente de la ubicación de la pared, es decir , 1∕3 en la mitad de la pared , 1∕3 en el interior o 1∕3 en el exterior .
B
Cada indicación que iguale o supere las 0,5 pulgadas. La línea de referencia de [13 mm] se
trazará hasta la posición donde la indicación sea igual a 0,25 pulgadas [6 mm]. El área de
ubicación, para efectos de esta evaluación, se considerará el área confinada dentro del contorno
establecido por el centro del transductor durante el rastreo del defecto según sea necesario.
Siempre que no sea posible trazar una superficie discernible, cada indicación que iguale o exceda
la amplitud de referencia de 0,5 pulgadas se considerará 0,15 pulgadas2 [1 cm2 ] (tres veces el
área del orificio de fondo plano de 1∕4 de diámetro [6 mm] para compensar la degradación de la
reflectividad del defecto natural) para las estimaciones del área acumulada.
C reevaluarse mediante la preparación de la superficie a 250 μin. [6,3 μm] o mejor, y se
Las indicaciones dentro de un grupo con las áreas acumuladas trazadas se dispersarán en una
superficie mínima de la pieza fundida igual a 36 pulgadas2 [230 cm2 ]. Si las áreas acumuladas
trazadas están confinadas a un área de distribución más pequeña, el área deberá repararse
soldada en la medida necesaria para cumplir con el nivel de calidad aplicable.
15.2.1 Para materiales de 3 pulg. [75 mm] o menos de espesor, utilice
una unidad de búsqueda de 21∕4 MHz y ½ pulgada [13 mm] de diámetro.
15.2.2 Para material de más de 3 pulgadas [75 mm] de espesor,
utilice una unidad de búsqueda de 21∕4 MHz y 1 pulgada [25 mm] de diámetro.
15.3 Procedimiento de calibración:
15.3.1 Configure el selector de frecuencia según sea necesario. Establecer el rechazo
control en la posición “OFF”.
15.3.2 Coloque la unidad de búsqueda en la superficie entrante del bloque que
abarque completamente el espesor del metal a inspeccionar (Fig. 3) y ajuste el control de
barrido de manera que la señal de retrorreflexión aparezca aproximadamente, pero no
más de tres cuartos a lo largo. la línea de barrido de la señal de pulso inicial.
15.3.3 Coloque la unidad de búsqueda en la superficie de entrada del
bloque más pequeño de la serie de 3 bloques seleccionados para la calibración
y ajuste la ganancia hasta que la altura (amplitud) de la señal de reflexión posterior sea
de 1,5 pulgadas [40 mm] de barrido hasta el pico (S/P). Dibuje una línea, utilizando
superposiciones o marcadores electrónicos, en la pantalla del instrumento, paralela a la
línea de barrido, a través del pico de la amplitud de 1,5 pulgadas (S/P).
15.3.4 Coloque la unidad de búsqueda en la superficie entrante del bloque más
grande de la serie de 3 bloques seleccionados para la calibración y ajuste el control de
amplitud de distancia para proporcionar una altura de señal de retrorreflexión de 1,5
pulgadas [40 mm] (S/P ).
15.3.5 Coloque la unidad de búsqueda en la superficie de entrada del
bloque de calibración intermedio de la serie de 3 bloques que se utilizan para la calibración
y confirme que la altura de la señal de reflexión posterior es de aproximadamente 1,5
pulg. [40 mm] (S/P). Si no es así, obtenga el mejor compromiso entre este bloque y el
bloque más grande de la serie de 3 bloques que se utilizan para la calibración.
15.3.6 Dibuje una línea, usando superposiciones o marcadores electrónicos, en la
pantalla del instrumento paralela a la línea de barrido con una amplitud de 0,5 pulgadas
[13 mm] (S/P). Esta será la línea de referencia para informar amplitudes de discontinuidad.
15.3.7 Para pruebas en superficies maquinadas, coloque la unidad de búsqueda en
una superficie maquinada de fundición donde las paredes estén
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razonablemente paralelo y ajuste la ganancia del instrumento hasta que la altura de la
señal de reflexión posterior sea de 1,5 pulg. [40 mm] (S/P).
Aumente la sensibilidad de inspección en un factor de tres veces (ganancia de 10 dB)
C con el atenuador calibrado. Las superficies que no cumplan con los requisitos de 14.2.1
deben inspeccionarse como se especifica en 15.3.8.
15.3.8 Para inspecciones en superficies de fundición, coloque la unidad de búsqueda
en la fundición a inspeccionar en un lugar donde las paredes sean razonablemente
paralelas y lisas (diámetro interior y exterior) y la condición de la superficie sea
representativa de la superficie que se está inspeccionando. Ajuste la ganancia del
instrumento hasta que la altura de la señal de reflexión posterior sea de 1,5 pulgadas [40
mm] (S/P). Aumente la sensibilidad de inspección en un factor de seis veces (16 dB)
mediante el uso del control o atenuador calibrado. Un cambio significativo en el acabado
de la superficie requiere un ajuste compensador de la ganancia.
15.3.8.1 Las indicaciones rechazables en superficies recién fundidas pueden
vuelve a inspeccionar de acuerdo con 15.3.7 de esta práctica.
15.3.8.2 Cabe señalar que algunos instrumentos están equipados con controles de
ganancia calibrados en decibelios, en cuyo caso se debe agregar el decibelio requerido
para aumentar la sensibilidad.
Otros instrumentos tienen atenuadores calibrados en decibelios, en cuyo caso se debe
eliminar el decibelio requerido. Otros instrumentos más no tienen ganancias ni
atenuadores calibrados. Requieren atenuadores externos.
16. Escaneo
16.1 Patrón de cuadrícula: la superficie de la pieza fundida debe disponerse en un
patrón de cuadrícula de 12 por 12 pulgadas [300 por 300 mm] o cualquier patrón similar
para guiar el escaneo. Los números de la cuadrícula deberán estar grabados en la pieza
fundida para fines de registro y para identificar el área de la cuadrícula. El número de la
cuadrícula estarcido aparecerá en la esquina superior derecha de la cuadrícula. Cuando
se dispongan rejillas sobre la superficie de fundición y abarquen diferentes niveles de
calidad, cada área específica deberá evaluarse de acuerdo con los requisitos del nivel de
calidad específico designado para esa
área.
16.2 Superposición: escanea sobre la superficie permitiendo un 10 % de mini
superposición máxima de los diámetros de trabajo de la unidad de búsqueda.
16.3 Requisitos de inspección: todas las superficies especificadas para ultrasonido
(UT) deben inspeccionarse completamente desde ambos lados, siempre que ambos
lados sean accesibles. Para inspeccionar la pieza fundida se utilizará la misma unidad de
búsqueda utilizada para la calibración.
17. Evaluación adicional del transductor
17.1 Se puede obtener información adicional sobre cualquier indicación ultrasónica
mediante el uso de otra unidad de búsqueda de frecuencia, tipo y tamaño.
18. Criterios de aceptación
18.1 Condiciones rechazables: las ubicaciones de todas las indicaciones que tienen
amplitudes superiores a la línea de 0,5 pulgadas [13 mm] dada en 15.3.6, cuando la
amplitud se debe marcar tres veces (superficies mecanizadas) o seis veces (superficies
fundidas) en la superficie de fundición. .
Los límites de la indicación se determinarán marcando un número suficiente de marcas
en las superficies de fundición donde la señal ultrasónica sea igual a la mitad de la
referencia.
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ARTÍCULO 23, SA­609/SA­609M ASME BPVC.V­2019

amplitud, 0,25 pulgadas [6 mm]. Para delinear completamente la
indicación, dibuje una línea alrededor del límite exterior del centro
del número de marcas para formar el área de indicación. Dibuje
un rectángulo u otra forma regular a través de la indicación para
formar un polígono a partir del cual se pueda calcular fácilmente
el área. No es necesario que la señal ultrasónica supere la línea
de referencia de amplitud en toda el área. En algunas ubicaciones
a través de una distancia de la pared mayor que 1∕3 T, donde T es el
espesor de la pared en el área que contiene la indicación.
18.3.5 La soldadura de reparación de indicaciones tipo racimo solo
necesita ser en la medida necesaria para cumplir con el nivel de calidad
aplicable para esa área en particular. Se eliminarán por completo todos los
demás tipos de indicaciones rechazables.
18.3.6 Las soldaduras de reparación de piezas fundidas deberán cumplir con el nivel de calidad

dentro de los límites de la indicación, la señal puede ser menor
que la línea de referencia, pero aún así está presente de manera
que puede considerarse como una indicación de señal continua.
Las condiciones rechazables son las siguientes y cuando se encuentre
cualquiera de las condiciones enumeradas a continuación, se eliminarán
las indicaciones y se soldará la reparación según la especificación del
proceso aplicable.
18.2 Indicaciones lineales. Una indicación lineal se define como
aquella que tiene una longitud igual o mayor que tres veces su
ancho. Se debe eliminar una amplitud de ½ pulgada [13 mm],
como la que resultaría de desgarros o inclusión de escoria tipo larguero. 19.1 Estarcido: cada pieza fundida deberá estar permanentemente
18.3 Indicaciones no lineales:
18.3.1 Indicaciones aisladas: las indicaciones aisladas no
designado para esa área particular de la pieza fundida.
18.3.7 Cualquier ubicación que tenga una pérdida de retrorreflexión
del 75 % o más y exceda el área del nivel de calidad aplicable, y
cuyas amplitudes de indicación puedan exceder o no la línea de
rechazo de 0,5 pulgadas [13 mm], deberá rechazarse a menos que
El motivo de la pérdida de retrorreflexión se puede resolver como si
no fuera causado por una indicación. Si se agrega ganancia y se
logra el retroeco sin indicación de porcentaje de amplitud que
exceda la línea de rechazo de 0,5 pulgadas [13 mm], se debe aceptar el área.
19. Registros
estampada para ubicar las zonas de inspección o el patrón de cuadrícula
para facilitar la ubicación de áreas donde se observaron indicaciones rechazables.

deben exceder los límites del nivel de calidad designado por la 19.2 Bosquejo: se deberá realizar un informe que muestre la profundidad
orden de compra del cliente que figura en la Tabla 3. Una exacta y la ubicación de la superficie en relación con los números de la

indicación aislada puede definirse como aquella para la cual la
distancia entre ella y una indicación adyacente es mayor que la
dimensión más larga de la mayor de las indicaciones adyacentes.
18.3.2 Indicaciones agrupadas: las indicaciones agrupadas se
definirán como dos o más indicaciones confinadas en un cubo de 1
pulgada [25 mm]. Las indicaciones agrupadas no deberán exceder
los límites del nivel de calidad designado por la orden de compra del
cliente en la Tabla 4. Cuando la distancia entre indicaciones sea
menor que la dimensión más baja de la indicación más grande del
grupo, el grupo deberá soldarse para reparación.
18.3.3 La distancia entre dos grupos debe ser mayor que la
dimensión más baja de la indicación más grande en cualquiera
de los grupos. En caso contrario, se eliminará el grupo que tenga
la indicación individual más grande.
18.3.4 Todas las indicaciones, independientemente de sus áreas de
superficie indicadas por el movimiento del transductor en la superficie de
fundición e independientemente del nivel de calidad requerido, no deberán tener un
plantilla para cada indicador rechazable encontrado durante cada inspección.
19.2.1 El boceto también deberá incluir, entre otros, lo siguiente:
19.2.1.1
Números de identificación de piezas,
19.2.1.2 Números de orden de
compra, 19.2.1.3 Tipo y tamaño de los transductores
suplementarios utilizados, 19.2.1.4
Nombre del inspector, y 19.2.1.5 Fecha de la inspección.
20. Marcado del producto
20.1 Cualquier área rechazable (aquellas indicaciones que excedan
los límites de la Sección 19) se marcarán en la pieza fundida a medida
que avanza la inspección. El punto de marcado será el centro de la
unidad de búsqueda.
21. Palabras clave
21.1 aceros al carbono y de baja aleación; piezas fundidas; acero
inoxidable martensítico; ultrasónico

REQUISITOS SUPLEMENTARIOS

El siguiente requisito suplementario se aplicará sólo cuando se acuerde entre el comprador y el proveedor
para lograr un examen efectivo de un área de fundición crítica que no se puede examinar de manera efectiva
utilizando una viga longitudinal como resultado del diseño de la fundición o una posible orientación de la
discontinuidad.

S1. Examen con viga angular de piezas fundidas de acero la pieza fundida que se examina. Las unidades de búsqueda tendrán
S1.1 Equipo: S1.1.1 una frecuencia de 0,5 a 5 MHz.
Unidades de búsqueda: las unidades de búsqueda de haz angular
producirán un haz angular de acero en el rango de 30 a 75° inclusive,
medido con respecto a la perpendicular de la superficie de entrada de
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­609/SA­609M

S1.1.3 Bloques de calibración: un conjunto de bloques, como se muestra en TABLA S1.1 Dimensiones de los bloques de calibración para ángulo­viga
Examen
Fig. S1.1, con una superficie fundida equivalente al comparador SCRATA A3 y de un espesor
comparable a las secciones que se están NOTA 1: Dimensiones de los bloques de calibración para el examen con haz angular. Por
examinado con orificios perforados lateralmente a 1∕4 t, 1∕2 t y 3∕4 t (donde cada aumento de espesor de 2 pulgadas [50 mm], o una fracción del mismo,
el diámetro del orificio aumentará 1∕16 pulg. [1,6 mm].
t = espesor del bloque) se utilizará para establecer una
Línea de referencia de amplitud (ARL). NOTA 2: Para tamaños de bloques superiores a 3 pulg. [75 mm] de espesor, T, la distancia
S1.2 Calibración del Equipo: desde el agujero hasta el final del bloque debe ser 1∕2 T, mínimo, para evitar
reflejos coincidentes del agujero y la esquina. Bloque fabricado con
S1.2.1 Construya la curva de corrección de amplitud de distancia mediante
un 2 pulgadas. No es necesario modificar la dimensión mínima de [50 mm] si la esquina
utilizando las respuestas de los agujeros perforados lateralmente en el básico
y las indicaciones de los agujeros se pueden resolver fácilmente.
bloque de calibración para examen con haz angular como se muestra en la Fig.
Producción nominal Calibración básica Diámetro del agujero Mínimo
S1.1 y Tabla S1.1. Espesor del material Grosor del bloque ±
(d), en 0,002 Profundidad

S1.2.1.1 Resolver y marcar las amplitudes de 1∕4 t y 1∕2 (t), pulgadas [mm] (T), pulgadas [mm] [mm ± 0,05] (D), pulgadas [mm]

t agujeros laterales perforados en la misma superficie. El perforado lateral Hasta 1 [25] incl. 1 [25] o t Más de 1 a 2 3∕32 [2,4] 1∕2 [40]
[25–50] 2 [50] o t Más de 2 a 4 [50–100] 4 1∕8 [3,2] 1∕2 [40]
El orificio usado para la amplitud de 1∕4 t se puede usar para establecer la amplitud de 3∕4 t
[100] o t Más de 4 a 6 [100–150] 6 [150] o t 3∕16 [4,8] 1∕2 [40]
desde la superficie opuesta o un orificio separado Más de 6 a 8 [150–200] 8 [200] o t Más de 8 1∕4 [6,3] 1∕2 [40]
puede ser usado. a 10 [200–250] 10 [250] o t Más de 10 [250] 5∕16 [7,9] 1∕2 [40]
3∕8 [9,5] 1∕2 [40]
S1.2.1.2 Conecte las amplitudes de 1∕4 t, 1∕2 t y 3∕4 t a t Ver nota 1 1∕2 [40]
establecer el DAC aplicable.
S1.2.2 Los bloques de calibración básicos deberán estar hechos de un material que sea

acústicamente similar al de la pieza fundida que se examina.

S1.2.3 No utilice bloques de calibración básicos con moldes

superficie equivalente al Comparador SCRATA A3 para examinar

Piezas fundidas con superficie más rugosa que SCRATA Comparator A3.
Utilice un bloque de calibración mecanizado para superficies mecanizadas.

L = longitud del bloque determinada por el ángulo de la unidad de búsqueda y la trayectoria en V utilizada,
T = espesor del bloque de calibración básico (ver Tabla S1.1),
D = profundidad del orificio perforado lateralmente (consulte la Tabla S1.1),
d = diámetro del orificio perforado lateralmente (ver Tabla S1.1),
t = espesor nominal del material de producción.

HIGO. S1.1 Bloque de calibración básico para examen con haz angular

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ARTÍCULO 23, SA­609/SA­609M ASME BPVC.V­2019

S1.2.4 La unidad de búsqueda y todas las configuraciones de control del S1.3.3 Un croquis que muestre el contorno físico de la pieza fundida, incluidas
instrumento permanecen sin cambios, excepto el atenuador o el control de las dimensiones de todas las áreas no examinadas debido a la configuración
ganancia calibrado. geométrica, con la ubicación de todas las indicaciones de acuerdo con S1.3.1.
S1.2.4.1 El atenuador o el control de ganancia calibrado se puede utilizar para
cambiar la amplitud de la señal durante el examen para permitir que las señales
S1.4 Estándares de aceptación. Los niveles de calidad de aceptación se
de pequeña amplitud se detecten más fácilmente.
establecerán entre el comprador y el fabricante sobre la base de uno o más de
La evaluación de la señal se realiza regresando el atenuador o el control de
los siguientes criterios:
ganancia calibrado a su configuración original.
S1.4.1 Ninguna indicación igual o mayor que el DAC sobre
S1.3 Informe de datos: el informe del proveedor del ultra final
un área especificada para el nivel de calidad aplicable de la Tabla 2.
El examen sonoro deberá contener los siguientes datos:
S1.3.1 El número total, ubicación, amplitud y área de todas las indicaciones S1.4.2 Otros criterios acordados entre el comprador
iguales o superiores al 100 % de la curva de amplitud de distancia. y el fabricante.

S1.3.2 La frecuencia de examen, tipo de instrumento, tipo y tamaño de las

unidades de búsqueda empleadas, acoplador, método de transferencia, operador
de examen, números de identificación del proveedor, número de orden de compra,
fecha y firma autorizada.

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­745/SA­745M

PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA ULTRASONIDO

EXAMEN DE FORJAS DE ACERO AUSTENÍTICO

SA­745/SA­745M

(Idéntico a la especificación ASTM A745/A745M­15).

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`,``,``,,`,`,, ARTÍCULO 23, SA­745/SA­745M

Práctica estándar para

ASME BPVC.V­2019

Examen ultrasónico de piezas forjadas de acero austenítico

1 Alcance A531/A531M Práctica para el examen ultrasónico de

Anillos de retención de acero para turbinas y generadores

1.1 Esta práctica cubre el contacto con haz recto y en ángulo, el examen
ultrasónico de pulso­eco de piezas forjadas de acero austenítico producidas de
acuerdo con la Práctica A388/A388M y las Especificaciones A965/A965M y A1049/
A1049M.
1.2 El examen ultrasónico de piezas forjadas de anillos de retención no
magnéticos debe realizarse según la Práctica A531/A531M en lugar de esta práctica.
1.3 Se proporcionan requisitos complementarios de naturaleza opcional para su
uso a opción del comprador. Los requisitos complementarios se aplicarán
únicamente cuando el comprador los especifique individualmente en la orden de
Especificación A788/A788M para piezas forjadas de acero, requisitos generales
Especificación A965/A965M para piezas forjadas de acero, austenítico, para
piezas a presión y alta temperatura
Especificación A1049/A1049M para piezas forjadas de acero inoxidable.
Ferrítico/Austenítico (Dúplex), para Recipientes a Presión y
Componentes relacionados
E317 Práctica para evaluar las características de desempeño de
Instrumentos y sistemas de prueba ultrasónicos de pulso­eco sin el uso de
instrumentos de medición electrónicos

compra o en el contrato. E428 Práctica para la fabricación y control de bloques de referencia metálicos
distintos del aluminio utilizados en ultrasonidos
1.4 Esta práctica se expresa en unidades pulgada­libra y SI; sin embargo, a
Pruebas
menos que la orden de compra o el contrato especifique la designación de
especificación “M” aplicable (unidades SI), se aplicarán las unidades de pulgadas 2.2 Documento de la Sociedad Estadounidense de Ensayos No Destructivos:
Práctica
y libras. Los valores indicados en unidades pulgada­libra o unidades SI deben
recomendada SNT­TC­1A para ensayos no destructivos
considerarse por separado como estándar.
`­

Calificación y Certificación del personal

En la práctica, las unidades SI se muestran entre paréntesis. Los valores indicados
­­

en cada sistema pueden no ser equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema se
utilizará independientemente del otro.
La combinación de valores de los dos sistemas puede resultar en no conformidad
con el estándar.
1.5 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si los
hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer
prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones reglamentarias antes de su uso.
2. Documentos referenciados
2.1 Normas ASTM: Práctica
A388/A388M para el examen ultrasónico de acero
Forjas
3. Información de pedido
3.1 Cuando esta práctica deba aplicarse a una consulta u orden de compra, el
comprador deberá proporcionar la siguiente información: 3.1.1 Nivel de calidad del
examen (ver
Sección 12).
3.1.2 Requisitos adicionales a esta práctica.
3.1.3 Aplicabilidad de requisitos suplementarios (ver
Sección de Requisitos Complementarios).
3.1.4 Requisitos complementarios, en su caso.
3.2 Cuando se especifique, el fabricante deberá presentar un procedimiento de
examen para la aprobación del comprador que incluirá, entre otros, un boceto de la
configuración presentada para el examen ultrasónico que muestre las superficies a
escanear, las direcciones de escaneo, las ubicaciones y los tamaños de las muescas
( si corresponde), alcance de la cobertura (si corresponde) y una instrucción que
detalle los detalles de calibración e inspección y la etapa de fabricación.

4. Aparato

4.1 Aparato electrónico. Se requiere un instrumento de pulso­eco que permita

frecuencias de inspección de 1, 2,25 y 5 MHz.

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ASME BPVC.V­2019
La precisión del análisis de amplitud de discontinuidad utilizando esta práctica
implica el conocimiento de la verdadera frecuencia de operación del sistema de
inspección completo. Una de las mejores maneras de obtener la precisión deseada
es mediante el uso de un pulsador sintonizado y un amplificador de banda
estrecha de respuesta de frecuencia conocida, ya sea con un transductor de
banda ancha o un transductor sintonizado de banda estrecha de frecuencia
conocida y coincidente.
4.1.1 Calificación y calibración del aparato: la calificación básica del instrumento
de prueba ultrasónico se debe realizar a intervalos que no excedan los 12 meses
o cuando sea
Se realiza un mantenimiento que afecta el funcionamiento del equipo.
La fecha de la última calibración y la fecha de la siguiente calibración requerida
se mostrarán en el equipo de prueba.
4.1.2 La linealidad horizontal se verificará en una barra de calibración de
distancia utilizando la técnica de orden múltiple (ver Práctica E317). La linealidad
horizontal será del 62 % del recorrido del metal.
4.1.3 La precisión de la linealidad se debe verificar verificando ultrasónicamente
el espesor del componente en al menos una ubicación más allá del campo cercano
del transductor. Si es necesario, se deberán realizar ajustes menores para las
diferencias en las velocidades ultrasónicas entre la barra de calibración y la forja.
4.2 Amplificador: el amplificador y la pantalla deben proporcionar una
respuesta lineal dentro del 62 %, hasta el 100 % de la altura completa de la pantalla.
4.2.1 Calibración del amplificador: se debe realizar una verificación de la
linealidad vertical del amplificador antes de realizar la prueba observando un
patrón de orden múltiple de un bloque de calibración usando un transductor de
2,25 MHz (consulte la Práctica E317). El primer retrorreflejo se establecerá al 100
% de la altura total de la pantalla. Las retrorreflexiones de orden superior, de
amplitud del 10 % y superiores, también se colocarán en la pantalla y se anotarán
sus amplitudes. La primera reflexión posterior se reducirá al 50 % y luego al 25 %
del total.
altura de la pantalla. Las amplitudes de las retrorreflexiones de orden superior
se anotarán en cada paso. La linealidad vertical se considerará aceptable si las
alturas de las señales de las reflexiones de orden superior disminuyen en
proporción a la disminución establecida para la primera retrorreflexión. El error
máximo aceptable para la disminución de los reflejos de orden superior es el
mayor entre el 65 % de la altura esperada del reflejo posterior o el 62 % de la
altura completa de la pantalla.
4.3 Atenuador de señal: el instrumento deberá contener un control de ganancia
calibrado o un atenuador de señal que cumpla con los requisitos de la Práctica
E317 (en cada caso, con una precisión dentro del 65 %) que permitirá medir
indicaciones más allá del rango lineal del instrumento. Se recomienda que estos
controles permitan ajustes de señal de hasta 25 a 1 (28 dB).
4.4 Unidades de Búsqueda:
4.4.1 El área activa nominal máxima de 11∕2 pulg.2 [970 mm2] con 1∕2 pulg.
[13 mm] mínimo a 11∕8 pulg. [30 mm] dimensiones máximas o ¾ pulg. Se utilizará
una dimensión mínima de [20 mm] de diámetro para el escaneo de haz recto.
4.4.2 Los transductores de escaneo de haz angular deberán tener un área
activa nominal de 1∕2 a 1 pulgada2 [325 a 650 mm2]. La unidad de búsqueda
utilizada para el examen con haz angular producirá un ángulo de haz de 30 a 70°
en el material.
573
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ARTÍCULO 23, SA­745/SA­745M
4.4.3 Se pueden utilizar otras unidades de búsqueda, incluidas frecuencias
distintas a las enumeradas en la Sección 8, para evaluar y señalar indicaciones
de discontinuidades.
4.5 Acoplador: se debe utilizar un acoplador adecuado que tenga buenas
características de humectación entre el transductor y la superficie de examen. Se
utilizará el mismo acoplador para la calibración y el examen.
4.6 Bloques de referencia:
4.6.1 Todos los bloques de referencia estándar ultrasónicos deberán estar en
de acuerdo con las directrices generales de la Práctica E428.
Sin embargo, la conformidad absoluta con la Práctica E428 no es obligatoria
debido a la naturaleza del material cubierto por esta práctica.
4.6.2 El tamaño de grano del bloque de referencia, medido por la penetrabilidad
acústica relativa de los bloques de referencia, debe ser razonablemente similar al
de la forja bajo examen.
Sin embargo, debe reconocerse que las grandes piezas forjadas austeníticas
varían considerablemente en cuanto a penetrabilidad acústica en todo su volumen
debido a variaciones en el tamaño y la estructura del grano. Se deben elegir
bloques de referencia que se aproximen razonablemente a la penetrabilidad
promedio de la forja bajo examen.
Se pueden utilizar bloques suplementarios de grano más grueso o más fino para
evaluar las indicaciones tal como se cubre en la Sección 11.
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
4.6.3 Como método alternativo, cuando sea practicable, se puede colocar el
tamaño apropiado del orificio (o orificios) o muescas de referencia en áreas
representativas de la forja para fines de calibración y examen cuando se retiren
mediante mecanizado posterior. Cuando los agujeros o muescas no se eliminan
mediante mecanizado posterior, el comprador debe aprobar la ubicación de los
agujeros o muescas.
5. Requisitos de personal
5.1 El personal que realice los exámenes ultrasónicos de esta práctica deberá
estar calificado y certificado de acuerdo con un procedimiento escrito conforme a
la Práctica Recomendada No.
SNT­TC­1A u otra norma nacional que sea aceptable tanto para el comprador
como para el proveedor.
6. Condiciones de forja
6.1 Las piezas forjadas se examinarán ultrasónicamente después del
tratamiento térmico.
6.2 Las superficies de la forja a examinar deberán estar libres
de materiales extraños como incrustaciones sueltas, pintura, suciedad, etc.
6.3 La rugosidad de la superficie de las superficies de escaneo no deberá
exceder las 250 μin. [6 μm] a menos que se indique lo contrario en el pedido o
contrato donde la definición de acabado superficial sea según la Especificación
A788/A788M.
6.4 Las piezas forjadas se mecanizarán hasta obtener una configuración
simple, es decir, superficies rectangulares, paralelas o concéntricas donde se
pueda obtener una cobertura volumétrica completa.
6.5 En ciertos casos, como con piezas forjadas de contorno, puede resultar
poco práctico asegurar una cobertura volumétrica del 100 %. Dichas piezas
forjadas se examinarán en la mayor medida posible. Se deberá presentar un
procedimiento que indique el alcance de la cobertura del examen para la
aprobación del comprador (ver 3.2).
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`,``,``,,`,`,,````,` ARTÍCULO 23, SA­745/SA­745M
7. Procedimiento
ASME BPVC.V­2019
7.1 Realice el examen ultrasónico después del tratamiento térmico cuando la forja se mecanice
según la configuración ultrasónica, pero antes de perforar orificios, cortar chaveteros, conos,
ranuras o mecanizar secciones hasta el contorno final.
7.2 Para garantizar una cobertura completa del volumen de forja al escanear, indexe la unidad
de búsqueda con al menos un 15 % de superposición en cada pasada.
`,,`,,`,`,,`­­­
7.3 La velocidad de escaneo no deberá exceder las 6 pulgadas [150 mm]/s.
7.4 Escanear todas las regiones de la forja en al menos dos perpen
direcciones particulares en la mayor medida posible.
7.5 Escanee discos y piezas forjadas tipo disco usando una viga recta desde al menos una
cara plana y radialmente desde la circunferencia cuando sea posible. Para los propósitos de esta
práctica, un disco es una forma cilíndrica donde la dimensión del diámetro excede la dimensión de
la altura. Las piezas forjadas tipo disco hechas como “panqueques” forjados recalcados se
clasificarán como discos para fines de inspección, aunque en el momento de la inspección, la pieza
puede tener un orificio central, escalones contragirados u otra configuración detallada.
7.6 Escanee secciones cilíndricas, anillos y forjados huecos de toda la superficie externa (lados
o circunferencia), utilizando la técnica de viga recta, y escanee el forjado en la dirección axial en la
medida de lo posible. Cuando la longitud dividida por la relación de diámetro (relación de esbeltez)
excede 6 a 1 (o la longitud axial excede 24 pulgadas [600 mm]), escanee axialmente desde ambas
superficies extremas en la medida de lo posible. Si la penetración axial no es posible debido a la
atenuación, se puede sustituir el examen con haz angular dirigido axialmente en lugar de un haz
recto axial. Examine anillos y piezas forjadas huecas que tengan una relación entre el diámetro
exterior y el diámetro interior inferior a 2 a 1 y un espesor de pared inferior a 8 pulgadas [200 mm]
mediante técnicas de viga en ángulo desde el diámetro exterior o el diámetro interior, o ambos.
utilizando la técnica de nodo completo o medio nodo (ver 10.1.2 y 10.1.3) según sea necesario
para lograr una cobertura volumétrica del 100 % o la extensión de cobertura definida por un
procedimiento aprobado (ver 3.2).
8. Frecuencia de los exámenes
8.1 Realice todo examen ultrasónico a la frecuencia más alta posible (como se especifica en
8.1.1, 8.1.2 u 8.1.3) que penetre adecuadamente el espesor de forjado y resuelva el estándar de
referencia aplicable. Incluir en el informe del examen ultrasónico la frecuencia de examen utilizada.
`­
Determine la frecuencia de la prueba en el momento del examen real mediante las siguientes
­­
pautas:
8.1.1 La frecuencia nominal de prueba será de 2,25 MHz. El uso de esta frecuencia
generalmente estará restringido debido a la atenuación.
8.1.2 Un megahercio es aceptable y será la frecuencia
generalmente aplicable.
8.1.3 Cuando sea necesario, debido a la atenuación, se podrá utilizar la frecuencia de examen
de 0,5 MHz. El comprador puede solicitar una notificación antes de que se emplee esta frecuencia
más baja.
8.1.4 En el caso de que no sea posible una penetración adecuada de ciertas regiones incluso
a 0,5 MHz, se pueden emplear métodos de examen no destructivos alternativos (como la
radiografía) para garantizar la solidez de la forja mediante acuerdo entre el comprador y el
fabricante.
574
Copyright ASME Internacional (BPVC)
9. Examen de haz recto 9.1 Método de calibración:
9.1.1 Realice la calibración para el examen
de haz recto en el tamaño del orificio de fondo plano determinado por el nivel de calidad
aplicable (consulte la Sección 12).
9.1.2 Determine el método de calibración según la distancia del metal de prueba involucrada.
9.1.2.1 Se pueden examinar espesores de hasta 6 pulgadas [150 mm] utilizando el método de
calibración de bloque único o de curva distancia­amplitud.
(a) Método de bloque único: establezca la sensibilidad de la prueba en el estándar de
referencia que representa el espesor de forjado. Perfore orificios de fondo plano normales a la
superficie de examen, hasta la sección media en material de hasta 40 mm [1,5 pulg.] de espesor
y al menos 20 mm [0,75 pulg.] de profundidad, pero no más profundo que la sección media en
espesores de 1,5 a 6 pulg. [40 a 150 mm]. Realizar evaluaciones de las indicaciones a la
profundidad de discontinuidad estimada a la que se observan utilizando estándares de referencia
suplementarios, si es necesario.
(b) Método de corrección de curva de amplitud­distancia. Establezca la sensibilidad de la
prueba en el estándar de referencia cuya distancia de recorrido del metal represente la mayor
distancia de recorrido del metal de la pieza bajo examen, dentro de 61 pulgadas [25 mm].
9.1.2.2 Examine espesores de 6 a 24 pulgadas [150 a 600 mm] utilizando el método de
calibración de distancia­amplitud. Se puede utilizar la calibración a una distancia del metal de
prueba de 1∕2 espesor siempre que se realicen exámenes desde dos superficies opuestas.
9.1.2.3 Para distancias de recorrido del metal superiores a 24 pulgadas [600 mm], realice uno
de los siguientes exámenes: (a) Realice un examen de retrorreflexión
desde al menos una superficie hasta QL­5 (consulte 12.1.1) o hasta un procedimiento
aprobado por el comprador (ver 3.2). (b) En piezas forjadas huecas con espesores de pared
inferiores a 8 pulg. [200 mm],
realice un escaneo con haz angular axial en lugar del escaneo con haz recto desde las
superficies de los extremos. La calibración para este escaneo se puede establecer en las muescas
axiales existentes requeridas para el escaneo circunferencial o en muescas orientadas
transversalmente instaladas específicamente para haz de ángulo axial.
9.2 Procedimiento de calibración: sobre un área libre de indicaciones de
la forja y con la frecuencia de prueba adecuada, ajuste la amplitud de la reflexión posterior al límite
máximo de linealidad vertical del instrumento. La pantalla de sensibilidad del instrumento ajustada
será la referencia de calibración principal para los métodos de calibración de bloque único y de
bloque múltiple.
Si, con esta configuración de ganancia, la respuesta de amplitud del orificio de fondo plano en el
bloque de calibración más largo no es igual o mayor que 0,5 pulgadas [13 mm] de barrido a pico,
ajuste aún más la ganancia del instrumento para obtener un 0,5 ­en. [13 mm] respuesta mínima de
barrido a pico. Para completar la curva de corrección de distancia­amplitud, determine los puntos
restantes que definen la forma de la curva en esta configuración de ganancia ajustada y marque la
curva en el escudo del tubo de rayos catódicos o trácela en un gráfico.
Se deben usar al menos tres bloques con distancias de metal de prueba de 3 pulgadas [75 mm] 1∕2
T y T. Sin embargo, la distancia entre cualquiera de los bloques de prueba debe ser de 11∕2
pulgadas [40 mm] como mínimo. Si se deben evaluar indicaciones a menos de 3 pulgadas [75 mm]
del pulso inicial, se debe utilizar un bloque adicional con una distancia del metal de prueba de 11∕2
pulgadas [40 mm]. Esta es la referencia fija.
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con respecto al cual se evaluarán todas las indicaciones con la
máxima respuesta obtenible, cualquiera que sea la profundidad a la
que se observen las indicaciones. Esto constituirá un examen
aceptable si no hay indicios que excedan los límites de aceptación.
En piezas forjadas grandes, se espera que una parte de la curva
de amplitud de distancia esté por encima de los límites de linealidad
vertical del instrumento. Si aparece una indicación en esta área,
reajuste el instrumento mediante el uso de un control de ganancia
calibrado o mediante la recalibración al nivel de calibración inicial
para mostrar la parte adecuada de la presentación en la pantalla
para la evaluación de esa área específica.
NOTA 1: cuando se utiliza la calibración del bloque de referencia de superficie plana para
Al examinar las piezas forjadas con curvatura superficial, se realizará una
compensación por la curvatura y el método para la corrección de la curvatura
será una cuestión de acuerdo entre el productor y el comprador. Para
diámetros de 80 pulg. [2000 mm] y superiores, no se requiere factor de corrección.reflectantes no paralelas y otros factores que deben considerarse
10. Examen con viga angular 10.1
Las piezas forjadas circulares huecas y anulares, tal como se
definen en 7.6, deben examinarse con viga angular desde su periferia
exterior en ambas direcciones circunferenciales empleando el
siguiente
método de calibración: 10.1.1 Muescas de 1,25 pulg. [30 mm ]
longitud máxima de la superficie, siendo la longitud perpendicular a
la propagación del sonido; Se utilizará como calibración la profundidad
basada en el nivel de calidad (Sección 12), ya sea rectangular con un
ancho no mayor que el doble de su profundidad o un ángulo incluido
de 60° mínimo a 75° máximo, ubicado en la forja de manera que no
produzca interferencia entre sí. estándares.
10.1.2 Determine la respuesta de las muescas de calibración del
diámetro interior y exterior con la unidad de búsqueda colocada para
producir la respuesta máxima de cada muesca. Ajuste la sensibilidad
del equipo ultrasónico de modo que la indicación desde la muesca
a la mayor distancia del metal de prueba sea de al menos 0,5
pulgadas [13 mm] de barrido a pico. Dibuje una línea recta que
conecte los picos de las respuestas obtenidas de las muescas del
diámetro interior y exterior. Esta será la línea de referencia principal.
Este procedimiento se considera calibración de nodo completo.
10.1.3 En el caso de que no se pueda obtener una respuesta
de al menos 0,5 pulg. [13 mm] de barrido a pico desde las muescas
del diámetro interior y exterior, calibre desde la periferia exterior
(la superficie del diámetro exterior) y la superficie del diámetro
interior. Ajuste la sensibilidad del equipo ultrasónico de modo que
la indicación de la muesca en la superficie opuesta tenga una
magnitud de al menos 0,5 pulgadas [13 mm] de barrido a pico.
Este procedimiento se considera calibración de medio nodo. La
viga en ángulo axial puede sustituirse por una viga recta desde las
superficies extremas, cuando se especifique.
NOTA 2: Los cilindros largos o con diámetros interiores pequeños son difíciles
de examinar desde la superficie del diámetro interior. Normalmente, ni los
diámetros interiores menores de 18 pulgadas [450 mm] ni los cilindros largos que
excedan las 36 pulgadas [900 mm] de longitud se escanean desde la superficie
del diámetro interior.
11. Evaluación de Material
11.1 Los materiales austeníticos de grano grueso frecuentemente
muestran ruido de barrido, particularmente cuando se realiza un espesores
examen a altas sensibilidades. Por esta razón, es importante
para espesores de hasta 12 pulgadas [300 mm].
examinar críticamente las indicaciones reportables y rechazables para determinar
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SA­745/SA­745M
ya sea que resulten de defectos o de la estructura del grano. Es
deseable tener varios conjuntos de bloques de calibración con
distintos grados de aspereza de grano para que la atenuación del
área defectuosa pueda igualarse razonablemente con un bloque de
prueba para una estimación del tamaño mínimo del defecto más precisa. Debido a la
Una amplia variación normal en la atenuación a lo largo de una forja
austenítica grande dada, está permitido evaluar indicaciones
rechazables sobre la base de bloques de calibración alternativos
que se comparan más razonablemente en atenuación con el área
del defecto. También está permitido insertar agujeros de referencia
en áreas representativas de la propia forja, con la aprobación del
comprador, para ser utilizados para la calibración y evaluación de
indicaciones. La pérdida de retrorreflexión resulta no sólo de
discontinuidades internas sino también de estructuras de grano
grueso o no uniforme, variaciones en el acoplamiento, superficies
antes de concluir que la pérdida de retrorreflexión se debe a discontinuidades.
12. Niveles de calidad para la aceptación
12.1 El comprador puede especificar uno de los siguientes
niveles de
calidad: 12.1.1 Haz
recto: 12.1.1.1 Material que produce una respuesta de indicación
cuya amplitud maximizada iguala o excede el 100 % de la referencia
primaria o de la curva de corrección distancia­amplitud en el punto
estimado. La profundidad de la discontinuidad se considerará inaceptable.
(a) QL­1: una curva de distancia­amplitud se basará en la
respuesta de amplitud del orificio de fondo plano n.° 8 (8∕64 pulg.
[3
mm]). (b) QL­2: una curva de distancia­amplitud se basará en
la respuesta de amplitud del orificio de fondo plano No. 16 de
16∕64
pulg. [6 mm]). (c) QL­3: una curva de distancia­amplitud se
basará en la respuesta de amplitud del orificio de fondo plano
No. 24 de
24∕64 pulg. [10 mm]). (d) QL­4: una curva de distancia­
amplitud se basará en la respuesta de amplitud del orificio de
fondo
plano No. 32 de 32∕64 pulg. [13 mm]). (e) QL­5: se realizará
un examen de retrorreflexión que garantice la ausencia de una
pérdida total de la retrorreflexión acompañada de una indicación
de una discontinuidad. A estos efectos, una retrorreflexión
inferior al 5 % de la altura total de la pantalla se considerará pérdida total de re
12.1.1.2 El nivel de calidad aplicable variará necesariamente según
la distancia del metal de prueba, los requisitos de los compradores y el
tipo y tamaño de la forja involucrada. Los discos grandes, anillos o
piezas forjadas sólidas y piezas forjadas complejas presentan
problemas extraordinarios y la aplicación del nivel de calidad será una
cuestión de acuerdo entre el fabricante y el comprador. Para fines de
orientación general, se proporciona la siguiente lista de distancias de
metales de prueba versus el nivel de calidad alcanzable para
información general. (a) QL­1: generalmente práctico para espesores
de hasta
3 pulgadas [75 mm]. (b) QL­2: generalmente práctico para
de hasta 8 pulgadas [200 mm]. (c) QL­3: generalmente práctico
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
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ARTÍCULO 23, SA­745/SA­745M ASME BPVC.V­2019

(d) QL­4: generalmente práctico para espesores de hasta 24
pulgadas [600 mm].
(e) QL­5: frecuentemente práctico para espesores superiores a 24
pulgadas [600 mm].
12.1.2 Haz angular: el material que produce indicaciones con
amplitudes iguales o superiores a la línea de aceptación de
referencia primaria (calibración de nodo completo; ver 10.1.2) en
la profundidad de discontinuidad estimada observada se
considerará inaceptable. Cuando se examina con una sola muesca
de calibración (calibración de medio nodo; ver 10.1.3), el material
que contenga indicaciones de discontinuidades iguales o
superiores a la amplitud de la indicación de la muesca se considerará inaceptable.
12.1.2.1 QA­1 La aceptación de referencia de viga en ángulo se
basará en una profundidad de muesca del 3 % del espesor de la
forja en el momento del examen.
12.1.2.2 QA­2 La línea de aceptación de referencia de la viga angular
13. Indicaciones reportables
13.1 Se deberá enviar al comprador para información un registro
que muestre la ubicación y orientación de todas las indicaciones o
grupos de indicaciones con amplitudes como se define a continuación.
13.1.1 Indicaciones acompañadas de una pérdida de
retrorreflexión del 75 % de la altura de la pantalla. Se explorarán
pérdidas similares en la retrorreflexión sin indicaciones a frecuencias
más bajas; si no tiene éxito, el área se informará como “no inspeccionada”.
13.1.2 Indicaciones distintas del nivel de ruido normal y que se
desplazan hacia la izquierda o hacia la derecha en el tubo de rayos
catódicos con un movimiento del transductor de 1,0 pulg. [25 mm] o
más sobre la superficie de la forja.
13.1.3 Indicaciones iguales o superiores al 50 % de la curva
de aceptación de referencia aplicable (tanto de haz recto como
en ángulo).
14. Palabras clave

se basará en una profundidad de muesca del 5 % del espesor de la forja 14.1 criterios de aceptación; forjas austeníticas; metodo
en el momento de la inspección, o ¾ de pulgada [19,05 mm], lo que sea menor. de contacto; examen ultrasónico

REQUISITOS SUPLEMENTARIOS

Los requisitos complementarios se aplicarán únicamente cuando lo especifique el comprador en

la consulta o el pedido. Los detalles de estos requisitos suplementarios se acordarán entre el
fabricante y el comprador.

S1. Calibración del haz angular según el espesor final S2. Acabado de la superficie

S1.1 La profundidad de la muesca de calibración (ver S2.1 El acabado de la superficie no deberá exceder los 125 μin. (3,17
12.1.2) se basará en el espesor final ordenado de la forja en μm) donde la definición de acabado superficial es según la Especificación
lugar del espesor en el momento de la inspección. A788/A788M.

­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­

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`,``,``,,`,`,,````,`
`,,`,,`,`,,`­­­ ASME BPVC.V­2019

ARTÍCULO 23, SB­548

MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA ULTRASONIDOS

INSPECCIÓN DE PLACA DE ALEACIÓN DE ALUMINIO PARA

RECIPIENTES A PRESIÓN

ð19Þ SB­548

(Idéntico a la especificación ASTM B548­03(2017).)

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­­

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`,``,``,,` ARTÍCULO 23, SB­548

Método de prueba estándar para

ASME BPVC.V­2019

Inspección ultrasónica de placa de aleación de aluminio para presión

Buques

1. Alcance ización establecida en la Decisión sobre Principios para el Desarrollo de

Normas, Guías y Recomendaciones Internacionales emitida por el Comité
1.1 Este método de prueba cubre la inspección ultrasónica de pulso­eco
de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) de la Organización Mundial del
de una placa de aleación de aluminio con un espesor igual o superior a 0,500
Comercio.
pulgadas (12,7 mm) para su uso en la fabricación de recipientes a presión.
La prueba ultrasónica se emplea para detectar discontinuidades internas 2. Documentos referenciados
importantes orientadas en una dirección paralela a la superficie laminada,
como grietas, rupturas y laminaciones, y para garantizar que solo se acepte 2.1 Los siguientes documentos de la emisión vigente en la fecha de
`­

para la entrega la placa que esté libre de discontinuidades rechazables. compra del material forman parte de esta especificación en la medida aquí
­­

mencionada:

2.2 Normas ASTM: Práctica

1.2 El método de inspección y los criterios de aceptación incluidos en esta
norma se limitarán a placas de las siguientes aleaciones de aluminio: 1060,
1100, 3003, Alclad 3003, 3004, Alclad 3004, 5050, 5052, 5083, 5086, 5154,
5254, 5454, 5456, 5652, 6061 y Alclad 6061.
E114 para pruebas de contacto de haz recto de pulso­eco ultrasónico
Práctica E214 para
pruebas ultrasónicas inmersas mediante el método de reflexión utilizando
ondas longitudinales pulsadas (con dibujo de 2007)

1.3 Este método de prueba se aplica únicamente a pruebas ultrasónicas

E317 Práctica para evaluar las características de rendimiento de
que utilizan ondas longitudinales pulsadas que son transmitidas y recibidas
instrumentos y sistemas de prueba ultrasónica de pulso­eco sin el uso
por una unidad de búsqueda que contiene un solo cristal o una combinación de instrumentos de medición electrónicos 2.3 Otros estándares:
de múltiples cristales interconectados eléctricamente. Práctica recomendada por
No se incluyen las pruebas ultrasónicas que emplean técnicas de transmisión
la ASNT para la calificación y certificación del personal de pruebas no
directa o de haz angular.
destructivas—Método de prueba ultrasónica—SNT­TC­1A
1.4 Este método de prueba se utilizará cuando el contrato, la orden de
compra o la especificación de la placa de referencia requieran una inspección
ultrasónica según lo prescrito en este documento. 3. Resumen del método

1.5 Los valores indicados en unidades pulgada­libra se considerarán
estándar. Los valores entre paréntesis son conversiones matemáticas a
unidades SI que se proporcionan únicamente con fines informativos y no se
consideran estándar.
1.6 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si
los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma
establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la
aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
1.7 Esta norma internacional fue desarrollada de acuerdo con principios
internacionalmente reconocidos sobre estándares.
3.1 La placa se inspecciona ultrasónicamente escaneando una superficie
enrollada con un haz de ondas longitudinales pulsadas que está orientado
en una dirección perpendicular a la superficie de entrada de la placa. El
ultrasonido se transmite al interior de la placa mediante el método de contacto
directo, inmersión o acoplamiento de columna de líquido. Durante el escaneo,
se observa una indicación que representa el primer reflejo en la pantalla de
escaneo A del instrumento de prueba.
3.2 Cuando el nivel de sensibilidad del sistema de prueba se ajusta
adecuadamente, se detecta una discontinuidad durante la exploración al observar

578
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`,``,``,,`,`,,````,`,` una indicación aislada asociada con una pérdida de la primera indicación de
retrorreflexión. El tamaño aparente de la discontinuidad se determina midiendo el
área total en la superficie de entrada escaneada de la placa donde persisten la
ASME BPVC.V­2019
indicación aislada y la pérdida de retrorreflexión. Luego, el tamaño y la ubicación
estimados de la discontinuidad se comparan con criterios de aceptación adecuados.
NOTA 1: información adicional que describe las pruebas ultrasónicas por el método de
contacto directo y por el método de inmersión está disponible en las Prácticas E114 y E214.
4. Importancia y uso
4.1 Una serie de factores tales como la condición de las superficies de entrada
y posterior de la placa, la inclinación del haz ultrasónico con respecto a la
superficie de entrada y las características de desempeño del sistema de prueba
`,,`,,`,`,,`­­­
pueden causar una reducción de las indicaciones aisladas o una pérdida sustancial
de retrorreflexión y, por lo tanto, podría afectar seriamente la confiabilidad del
procedimiento de prueba descrito en esta norma.
4.2 Las evaluaciones precisas del tamaño de la discontinuidad también pueden
verse limitadas significativamente por las variaciones en las características del
haz que existen en la mayoría de las unidades de búsqueda. Por esta razón, el
tamaño de la discontinuidad determinado por el procedimiento de prueba descrito
en este método se considera "aparente" o "estimado" en reconocimiento del valor
cuantitativo limitado de la medición.
4.3 Debido a que una gran cantidad de variables que interactúan en un sistema
de prueba pueden influir negativamente en los resultados de una prueba
ultrasónica, los efectos cuantitativos reales de las discontinuidades detectadas
sobre las propiedades mecánicas de la placa inspeccionada son difíciles de
establecer. En consecuencia, este método de inspección ultrasónica no es
aplicable como indicador exclusivo de la calidad final y el rendimiento de los
recipientes a presión, sino que proporciona un control confiable de la calidad de
la placa para evitar fallas durante el proceso de formación para la fabricación de
recipientes.
5. Aparato
5.1 Instrumento de prueba: cualquier dispositivo electrónico que produzca
ondas longitudinales pulsadas y muestre reflejos ultrasónicos en un indicador de
escaneo A cuando se usa con una unidad de búsqueda apropiada es satisfactorio.
El instrumento deberá proporcionar una amplificación lineal y estable de los pulsos
recibidos a una frecuencia de prueba seleccionada y estará libre de interferencias
significativas de la señal de interfaz en el nivel de sensibilidad requerido.
5.2 Unidad de búsqueda: la unidad de búsqueda recomendada para esta
norma es del tipo plano sin enfoque y contiene un cristal piezoeléctrico que
genera y recibe ondas longitudinales a la frecuencia nominal cuando se conecta
al instrumento de prueba a través de un cable coaxial adecuado. Se puede utilizar
una unidad de búsqueda de doble cristal que contenga un cristal transmisor y uno
receptor en un recipiente, siempre que el instrumento de prueba admita el
funcionamiento con dos cristales y que la prueba de eco de pulso resultante sea
`­
­­
equivalente a la obtenida con una unidad de búsqueda que contenga un cristal
único. .
5.2.1 El área efectiva total del cristal o combinación de cristales en la unidad
de búsqueda utilizada para el escaneo inicial no deberá ser inferior a 0,4 pulgadas2
(2,6 cm2 ) ni superior a 3,0 pulgadas2 (19,4 cm2 ).
5.2.2 El diámetro efectivo de la unidad de búsqueda circular utilizada para
El tamaño de la discontinuidad evaluada no debe exceder 0,75 pulgadas (19 mm).
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ARTÍCULO 23, SB­548
NOTA 2: para fines de control, las características de desempeño del instrumento de
prueba y la unidad de búsqueda pueden establecerse de acuerdo con los procedimientos
descritos en la Práctica E317.
5.3 Tanque. Para pruebas por el método de inmersión, cualquier recipiente es
satisfactorio que facilite el posicionamiento preciso y estable tanto de la unidad
de búsqueda como de la placa a inspeccionar.
5.4 Aparato de escaneo: durante el procedimiento de inspección, la unidad de
búsqueda cuenta con el apoyo de cualquiera de los siguientes dispositivos. El
aparato de escaneo deberá permitir la medición tanto de la distancia de escaneo
como de la distancia de índice dentro de 60,1 pulgadas (62 mm).
5.4.1 Manipulador y puente: cuando se utiliza un manipulador en pruebas
mediante el método de inmersión, el manipulador deberá soportar adecuadamente
un tubo de búsqueda que contiene una unidad de búsqueda y deberá proporcionar
un ajuste fino del ángulo dentro de 1° en dos planos verticales que sean
perpendiculares entre sí. otro. El puente tendrá la resistencia suficiente para
proporcionar un soporte rígido al manipulador y permitirá un posicionamiento
suave y preciso de la unidad de búsqueda. Podrán utilizarse elementos de soporte
especiales para la unidad de búsqueda, siempre que cumplan los requisitos
prescritos para un manipulador y un puente.
5.4.2 Boquilla de acoplamiento de líquido. Para pruebas mediante el método
de acoplamiento de columna de líquido, la boquilla generalmente se coloca
manualmente y debe ser capaz de contener el acoplante mientras sostiene
rígidamente la unidad de búsqueda con su superficie activa sumergida en el
acoplante. La distancia del acoplador se mantendrá de modo que la segunda
reflexión del acoplador esté a la derecha de la primera reflexión posterior en el
tubo de rayos catódicos (CRT) del instrumento. La trayectoria del acoplador no
deberá variar más de 61∕4 pulgadas (6,4 mm) durante la calibración, el escaneo
inicial y la evaluación de la discontinuidad. La dimensión interior mínima
recomendada de
la boquilla es 1,0 pulg. (25 mm) mayor que la dimensión máxima de la superficie
del cristal en la unidad de búsqueda. También deberían incluirse disposiciones
para ajustar la inclinación de la unidad de búsqueda dentro de 1° en dos planos
verticales que sean perpendiculares entre sí.
NOTA 3: Se pueden usar boquillas que contengan aberturas selladas o no selladas para
inspeccionar la placa siempre que los resultados de la prueba obtenidos con cualquiera de
los dispositivos sean equivalentes a los obtenidos mediante el método de inmersión.
5.4.3 Unidad de escaneo de contacto : durante las pruebas por el método de
contacto, la unidad de búsqueda generalmente se sostiene y se coloca
manualmente en la superficie de entrada de la placa inspeccionada. Sin embargo,
se pueden emplear dispositivos especiales para escaneo de contactos siempre
que su uso garantice el cumplimiento de los requisitos de esta especificación.
5.5 Acoplador. El agua limpia y desaireada a temperatura ambiente es el
acoplante recomendado para pruebas ya sea por el método de inmersión o por la
técnica de acoplamiento de columna líquida. Se pueden usar inhibidores o agentes
humectantes o ambos. Para pruebas por el método de contacto, el acoplante
recomendado es aceite limpio y liviano.
NOTA 4: Se pueden emplear otros líquidos de acoplamiento para inspeccionar la placa
siempre que su uso no afecte negativamente los resultados de la prueba.
6. Requisitos de personal
6.1 El operador de pruebas que realice el examen ultrasónico prescrito en
esta norma deberá estar calificado y certificado.
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ARTÍCULO 23, SB­548 ASME BPVC.V­2019
a al menos un Nivel I: Pruebas ultrasónicas de acuerdo con la práctica
recomendada de ASNT SNT­TC­1A.
6.2 La documentación requerida que respalde la calificación y certificación
de los operadores de pruebas ultrasónicas será establecida por la agencia
certificadora y estará disponible a pedido del comprador.
7. Estado de la placa
7.1 Las superficies de entrada y posterior de la placa inspeccionada deben
estar suficientemente limpias, lisas y planas para mantener una primera
amplitud de reflexión posterior superior al 50 % de la amplitud de
estandarización inicial mientras se escanea un área de la placa que no
contiene ultrasonidos aislados significativos. discontinuidades.
7.2 La placa inspeccionada deberá estar a temperatura ambiente durante
la prueba.
8. Procedimiento
8.1 Método preferido: la prueba ultrasónica se puede realizar mediante el
acoplamiento de la columna de líquido, el contacto directo o los métodos de
inmersión. Sin embargo, se prefiere el método de inmersión.
8.1.1 Mantenga la distancia del acoplador de modo que el segundo reflejo
del acoplador esté a la derecha del primer reflejo posterior en la pantalla A­
scan del instrumento. La trayectoria del acoplador no deberá variar más de
61∕4 pulgadas (6,4 mm) durante la calibración, el escaneo inicial y la
evaluación de la discontinuidad.
8.2 Frecuencia de prueba: cuando se utiliza cualquiera de los tres métodos
enumerados en 8.1, la frecuencia de prueba recomendada es 5,0 MHz.
Se pueden emplear otras frecuencias de prueba entre 2,0 MHz y 10,0 MHz
cuando sea necesario para minimizar los posibles efectos adversos del
espesor de la placa, la microestructura y las características del sistema de
prueba sobre los resultados de la prueba y así mantener un patrón de pantalla
de escaneo A limpio y de fácil interpretación durante toda la inspección.
8.3 Estandarización de la sensibilidad: estandarice el nivel de sensibilidad
del sistema de prueba que opera a la frecuencia seleccionada ajustando el
control de ganancia del instrumento para obtener una primera amplitud de
retrorreflexión de 75 ± 5 % del límite vertical exhibido por el indicador A­scan
cuando la unidad de búsqueda se coloca sobre un área libre de
discontinuidades significativas en la placa a inspeccionar. Durante las pruebas
mediante el método de inmersión o el método de acoplamiento de columna
de líquido, ajuste la alineación angular de la unidad de búsqueda para obtener
un número máximo de retrorreflexiones antes de que se establezca el nivel
de sensibilidad final.
8.4 Escaneo: sin realizar más ajustes en los controles de ganancia del
instrumento, ubique la unidad de búsqueda sobre una esquina de la placa a
inspeccionar de modo que el borde del cristal en la unidad de búsqueda esté
aproximadamente a 1 pulgada (25 mm) de cada borde. del plato.
8.4.1 Después de verificar la alineación angular de la unidad de búsqueda
con respecto a la superficie de entrada enrollada para asegurar una primera
retrorreflexión máxima, proceda a escanear la placa continuamente moviendo
la unidad de búsqueda a una velocidad de escaneo constante (ver 8.6) desde
la posición inicial inicial hasta el borde opuesto en una dirección perpendicular
a la dirección de rodadura predominante de la placa.
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
580
Copyright ASME Internacional (BPVC)
8.4.2 Durante el escaneo, observe la aparición de indicaciones de
discontinuidad aisladas y controle la amplitud de la primera retrorreflexión
observando continuamente el indicador del escaneo A.
pantalla.
NOTA 5: Se pueden emplear dispositivos de monitoreo auxiliares en el sistema de prueba
para mejorar la confiabilidad de la detección durante la exploración.
8.5 Índice de escaneo: cuando se completa el escaneo inicial, mueva la
unidad de búsqueda a lo largo de una distancia de índice de escaneo
predeterminada en una dirección paralela a la dirección de rodamiento
predominante de la placa y continúe con un segundo escaneo a lo largo de
una línea paralela a la dirección de escaneo inicial mientras observa. el patrón
de prueba en la pantalla indicadora de A­scan. Calcule la distancia del índice de escaneo como
sigue:
Distancia del índice de escaneo ~pulg.!, Si 5 0.810.7 (1)
Ds Distancia del índice de escaneo ~mm!, Si 5 2010.7 Ds (2)
dónde:
Ds = diámetro real del cristal.
8.5.1 Continúe la inspección observando constantemente el patrón de
prueba en el indicador de escaneo A mientras escanea sucesivamente la
placa a una velocidad de escaneo constante en una dirección perpendicular
a la dirección de rodamiento predominante de la placa e indexa la unidad de
búsqueda a través de la distancia de índice. calculado en 8.5.
8.5.2 Durante el procedimiento de inspección, verifique periódicamente la
estandarización de la sensibilidad del sistema de prueba observando la
amplitud de la primera retrorreflexión cuando la unidad de búsqueda se
reposiciona sobre el área de referencia de la placa y ajustando el control de
ganancia del instrumento según sea necesario para mantener la sensibilidad.
normalización especificada anteriormente en 8.3.
8.6 Velocidad de escaneo: cuando el operador de prueba monitorea
visualmente el patrón de pantalla en el indicador A­scan durante la inspección,
la velocidad de escaneo no debe ser superior a 12 pulgadas/s (305 mm/s).
NOTA 6: Se pueden emplear velocidades de escaneo superiores a 12 pulgadas/s (305
mm/s) si se utiliza un aparato de monitoreo auxiliar para mantener una confiabilidad de
detección adecuada.
8.7 Detección de discontinuidades: cuando se encuentra una indicación
ultrasónica aislada de amplitud superior al 30 % del límite vertical del escaneo
A o cuando se produce la primera retrorreflexión.
indicación disminuye a una amplitud inferior al 5 % del límite vertical en
cualquier momento durante el procedimiento de inspección, detenga el
escaneo y angule la unidad de búsqueda para obtener una indicación aislada
máxima y para determinar que la pérdida de retrorreflexión no es causada por
una desalineación de la unidad de búsqueda con respecto a la placa.
8.7.1 Para garantizar que la pérdida de retrorreflexión no sea causada por
interferencia de la superficie, verifique la condición de las superficies de
entrada y posterior de la placa en el lugar donde se produce una pérdida
sustancial (95 % o más) de retrorreflexión.
8.7.2 Ya sea una indicación ultrasónica aislada maximizada que exhibe
una amplitud superior al 50 % de la amplitud de la primera retrorreflexión
inicial utilizada para la estandarización, o una pérdida sustancial de la primera
indicación de retrorreflexión no
atribuible a desalineación de la unidad de búsqueda o interferencia en la
superficie, es una indicación de una discontinuidad interna.
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ASME BPVC.V­2019
NOTA 7: las indicaciones aisladas que ocurren a medio camino entre la indicación
de la superficie de entrada y el primer reflejo posterior pueden causar una segunda
indicación en la ubicación del primer reflejo posterior en la pantalla A­scan.
Cuando se verifica esta condición comprobando el patrón de retrorreflexión múltiple, se
puede asumir una pérdida completa de la primera retrorreflexión.
8.8 Estimación del tamaño de la discontinuidad: tenga en cuenta la
ubicación de la unidad de búsqueda donde se detuvo el escaneo cuando
se observó una indicación aislada o una pérdida de retrorreflexión.
8.8.1 Utilizando una unidad de búsqueda que contenga un cristal de
diámetro efectivo no superior a 0,75 pulgadas (19 mm), realice un escaneo
de evaluación de un cristal completo de 6 pulgadas. (152 mm) área
cuadrada que se centra alrededor del punto en la superficie de entrada de
la placa donde se interrumpió el escaneo. La distancia de índice
recomendada para esta evaluación es la siguiente: Si (pulgadas o mm) =
0,7 Ds, donde Ds es el diámetro real del cristal de la unidad de búsqueda.
8.8.2 Para determinar el tamaño aparente de la discontinuidad, marque
cada ubicación correspondiente al centro de la unidad de búsqueda en la
superficie de entrada de la placa donde se observa una pérdida del 95 ± 5
% de la primera retrorreflexión o donde la indicación aislada exhibe una
amplitud igual al 50 ± 5 % de la amplitud de la primera retrorreflexión inicial
establecida durante el procedimiento de normalización descrito en 8.3.
8.8.3 Continuar marcando la ubicación de la unidad de búsqueda en
cada punto donde se observe una o ambas condiciones de discontinuidad
especificadas en el párrafo 8.8.2 . Se delineará toda la discontinuidad
incluso si se extiende más allá de las 6 pulgadas originales. Área de
escaneo de evaluación cuadrada (152 mm).
8.8.4 El tamaño estimado de la discontinuidad es el área definida por el
límite que consta de marcas sucesivas según lo establecido por este
procedimiento.
NOTA 8. Se pueden utilizar dispositivos de registro automático para establecer el
tamaño estimado de una discontinuidad siempre que los resultados registrados sean
equivalentes a los obtenidos mediante el procedimiento presentado en 8.8.
8.9 Cuando se determina el tamaño estimado de una discontinuidad
detectada, regrese la unidad de búsqueda a la posición de parada original
y continúe el escaneo inicial para completar la inspección.
9. Estándares de aceptación
9.1 Al completar el procedimiento de inspección, mida la dimensión más
larga de cada área marcada que represente una discontinuidad detectada.
Además, cuando se proporcione un dibujo de ingeniería que muestre la
pieza que se fabricará a partir de la placa, compare las ubicaciones de las
discontinuidades con las dimensiones del dibujo.
9.2 Si la dimensión más larga del área marcada representa una
discontinuidad que causa una pérdida completa de retrorreflexión.
581­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
Copyright ASME Internacional (BPVC)
ARTÍCULO 23, SB­548
(95 % o más) excede 1,0 pulg. (25 mm), la discontinuidad se considera
significativa y la placa estará sujeta a rechazo.
9.3 Si la longitud del área marcada que representa una discontinuidad
que causa una indicación ultrasónica aislada sin una pérdida completa de
retrorreflexión (95 % o más) excede 3,0 pulgadas (76 mm), la discontinuidad
se considera significativa y la placa deberá estar sujeto a rechazo.
9.4 Si cada una de las dos áreas marcadas que representan dos
discontinuidades adyacentes que causan indicaciones ultrasónicas aisladas
sin una pérdida completa de retrorreflexión (95 % o más) tiene más de 1,0
pulgadas, y si están ubicadas a menos de 3,0 pulgadas entre sí, la
proximidad entre las dos discontinuidades se considera significativa y la
placa estará sujeta a rechazo.
NOTA 9: una plantilla que contiene un 1,0 pulg. orificio de diámetro y un orificio de
3,0 pulg. El diámetro del agujero es un dispositivo conveniente para establecer
rápidamente la importancia de las discontinuidades. Si las discontinuidades descritas
en 9.2 y 9.3 no pueden encerrarse totalmente dentro de ninguno de los 1,0 pulg. círculo
de diámetro o el de 3,0 pulgadas. círculo de diámetro, respectivamente, entonces la
placa que contiene tales discontinuidades estará sujeta a rechazo. De manera similar, si
alguna porción de dos discontinuidades adyacentes de más de 1,0 pulgadas de longitud,
según lo indicado en 9,4 , aparece dentro de las 3,0 pulgadas. círculo de diámetro, la
placa estará sujeta a rechazo.
9.5 Una placa que contenga discontinuidades significativas de tamaño
rechazable será aceptable si el comprador establece que las discontinuidades
se eliminarán de la placa mediante mecanizado durante el proceso de
fabricación posterior.
9.6 Con el consentimiento específico del comprador, se podrá aceptar
una placa con discontinuidades significativas si se repara mediante
soldadura.
10. Informe
10.1 Cuando lo requiera el comprador, se preparará un informe que
incluirá la fecha de la prueba y una lista de parámetros que incluyan el tipo
(número de modelo) de instrumento y unidad de búsqueda, el método de
prueba, la frecuencia y el acoplador empleado. para la inspección.
10.2 Se recomienda la preparación de un dibujo que muestre la ubicación
de todas las discontinuidades significativas en la placa inspeccionada
cuando el rechazo o aceptación final de la placa deba determinarse
mediante negociación entre el fabricante y el comprador.
10.3 La identificación de una placa aceptable es deseable y recomendada.
Para este propósito, se debe emplear un sello adecuado para indicar la
conformidad con este estándar ultrasónico. El sello recomendado para
identificar la placa aceptable se muestra en la Fig. 1.
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ARTÍCULO 23, SB­548 ASME BPVC.V­2019

HIGO. 1 Sello para Identificar Placa Aceptable

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SD­7091

PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA NO DESTRUCTIVOS

MEDICIÓN DEL ESPESOR DE LA PELÍCULA SECA DE
RECUBRIMIENTOS NO MAGNÉTICOS APLICADOS A FERROSOS
METALES Y NO MAGNÉTICOS, NO CONDUCTORES
RECUBRIMIENTOS APLICADOS A METALES NO FERROSOS

SD­7091

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(Idéntico a la especificación ASTM D7091­13).

583
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ARTÍCULO 23, SD­7091 ASME BPVC.V­2019

Práctica estándar para

Medición no destructiva del espesor de la película seca de
Recubrimientos no magnéticos aplicados a metales ferrosos y
Recubrimientos no magnéticos y no conductores aplicados a
Metales ferrosos

1. Alcance espesor de recubrimiento mínimo y máximo para cada capa y para el

1.1 Esta práctica describe el uso de medidores magnéticos y de corrientes
parásitas para la medición del espesor de película seca. Esta práctica tiene
como objetivo complementar las instrucciones de los fabricantes para la
operación manual de los medidores y no pretende reemplazarlas. Incluye
definiciones de términos clave, documentos de referencia, la importancia y
el uso de la práctica, las ventajas y limitaciones de los medidores de espesor
de recubrimiento y una descripción de las muestras de prueba. Describe los
métodos y la frecuencia recomendada para verificar la precisión de los
medidores y para ajustar el equipo y enumera las recomendaciones de
informes.
sistema de recubrimiento total.
1.5 Los valores indicados en unidades pulgada­libra se considerarán
estándar. No se incluyen otras unidades de medida en esta norma.
1.6 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad,
si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar
la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
2. Documentos referenciados

1.2 Estos procedimientos no son aplicables a recubrimientos que se
deformarán fácilmente bajo la carga de los medidores/sondas de medición,
ya que la sonda del medidor debe colocarse directamente sobre la superficie
del recubrimiento para obtener una lectura. Las disposiciones para medir
sobre recubrimientos blandos o pegajosos se describen en 5.7.
1.3 El espesor del recubrimiento se puede medir utilizando una variedad
de calibres. Estos medidores se clasifican en "de extracción magnética" y
"electrónicos". Utilizan una sonda sensora o un imán para medir el espacio
(distancia) entre el metal base y la sonda. Esta distancia medida se muestra
como espesor de recubrimiento mediante los medidores.
1.4 El espesor del revestimiento puede variar ampliamente en una
superficie. Como resultado, es posible que la obtención de mediciones de
un solo punto no represente con precisión el espesor real del sistema de
recubrimiento. SSPC­PA2 prescribe una frecuencia de medición del espesor
del recubrimiento basada en el tamaño del área recubierta. En los apéndices
de SSPC­PA 2 también se proporciona una frecuencia de medición para
vigas de acero recubiertas (vigas) y paneles de prueba revestidos. La
especificación rectora es responsable de proporcionar al usuario la
2.1 Normas ASTM: D609
Práctica para la preparación de paneles de acero laminado en frío para
probar pintura, barniz, revestimientos de conversión y productos de
revestimiento relacionados
D823 Prácticas para producir películas de espesor uniforme de pintura,
barniz y productos relacionados en paneles de prueba D1730
Prácticas de preparación de Aluminio y
Superficies de aleación de aluminio para pintar
2.2 Estándar SSPC:
Procedimiento SSPC­PA 2 para determinar la conformidad con el secado
Requisitos de espesor del recubrimiento
2.3 Norma ISO: ISO
19840 Pinturas y barnices: protección contra la corrosión de estructuras
de acero mediante sistemas de pintura protectora. Medición y criterios
de aceptación del espesor de películas secas sobre superficies
rugosas.

584
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ASME BPVC.V­2019
3. Terminología
3.1 Definiciones de términos específicos de esta norma: 3.1.1
precisión, n: la medida de la magnitud del error entre el resultado de una
medición y el espesor real del artículo que se está midiendo.
3.1.1.1 Discusión: una declaración de precisión predice la capacidad de
un medidor de espesor de recubrimiento para medir el espesor real de un
recubrimiento que se va a medir. Las declaraciones de precisión
proporcionan la capacidad de rendimiento en todo el rango de medición
funcional del medidor. Las declaraciones de precisión frecuentemente
incluyen una porción fija que permanece constante en todo el rango de
medición, más una porción variable que está relacionada con el resultado
de la medición para un espesor
particular. 3.1.2 ajuste (optimización), n: el acto físico de alinear las
lecturas de espesor de un medidor para que coincidan con las de una
muestra de espesor conocida (eliminación de sesgo), para mejorar la
precisión del medidor en una superficie específica o dentro de un área
específica. porción de su rango de medición.
3.1.2.1 Discusión: un ajuste afectará el resultado de las lecturas
posteriores. 3.1.3 lectura del
metal base (BMR), n: una medición obtenida en el sustrato sin
recubrimiento utilizando un espesor de recubrimiento
calibrar.
3.1.3.1 Discusión: el BMR es el efecto determinado de la rugosidad del
sustrato en un medidor de espesor de recubrimiento que es causado por el
proceso de fabricación (por ejemplo, piezas fundidas) o las operaciones que
producen el perfil de la superficie (rugosidad) (por ejemplo, limpieza con
herramientas eléctricas, abrasivos). granallado, etc.). La falta de
compensación por el efecto del metal base puede dar como resultado una
exageración del espesor real del recubrimiento.
3.1.4 calibración, n: el proceso de alto nivel, controlado y documentado
de obtener mediciones en estándares de calibración trazables en todo el
rango operativo del medidor, y luego realizar los ajustes necesarios del
medidor (según sea necesario) para corregir cualquier error. ­condiciones
de tolerancia.
3.1.4.1 Discusión: la calibración de los medidores de espesor de
recubrimiento la realiza el fabricante del equipo, su agente autorizado o un
laboratorio de calibración acreditado en un ambiente controlado utilizando
un proceso documentado. El resultado del proceso de calibración es
restaurar/realinear el medidor para alcanzar o superar la precisión indicada
por el fabricante. 3.1.5 certificación, n:
documentación del estado de condición del medidor, que puede (pero
no es requerida por definición) ir acompañada de acciones correctivas
(como ajuste o calibración, o ambas, o el reemplazo de componentes)
necesarias. para corregir cualquier condición fuera de tolerancia. 3.1.6
norma de espesor de revestimiento, n—placas metálicas
recubiertas o enchapadas, o calzas de lámina plana sin revestir, con
valores asignados trazables a una Institución Nacional de Metrología.
3.1.6.1 Discusión: en el caso del principio de corrientes parásitas, el
material de revestimiento y cuña debe ser no metálico, mientras que en el
caso de los métodos de inducción magnética y efecto Hall el material debe
ser no magnético.
3.1.7 valor de compensación, n: generar un valor verificable, que se
deduce de un valor medido leído en el medidor, para corregir cualquier
condición de la superficie (es decir, efecto del metal base).
585
Copyright ASME Internacional (BPVC)
ARTÍCULO 23, SD­7091
3.1.8 espesor de la película seca, n: el espesor de un recubrimiento (o
capas de recubrimiento) medido desde la superficie del sustrato.
3.1.8.1 Discusión: si la superficie del sustrato tiene rugosidad, el espesor
de la película seca se considera el espesor del recubrimiento o capas de
recubrimiento por encima de los picos del perfil de la superficie.
3.1.9 ferrosos, n: que contienen hierro.
3.1.9.1 Discusión: describe un material magnético como el acero al
carbono. Ese material también puede conocerse como ferromagnético.
3.1.10 calibre (calibre), n: un instrumento para medir cantidades o un
instrumento para realizar pruebas.
3.1.10.1 Discusión: en esta práctica, el término "medidor" se refiere
a un instrumento para cuantificar el espesor del recubrimiento.
3.1.11 especificaciones del fabricante, n: declaración o conjunto de
declaraciones que describen las características de desempeño del medidor
bajo un conjunto dado de condiciones.
3.1.11.1 Discusión: las especificaciones del fabricante generalmente
incluyen el rango de medición, la declaración de precisión, el rango de
temperatura de operación, la fuente de energía, las dimensiones y el peso,
y la conformidad con los estándares de la industria. 3.1.12
medición (lectura), n: el valor obtenido al colocar la sonda de un medidor
de espesor en contacto con una superficie. 3.1.13 micrómetro (micrón), n:
una milésima de milímetro [0,001 mm]; 25,4 micras = 1 mil.
3.1.14 mil, n: término estadounidense que se refiere a la unidad de
medida imperial de una milésima de pulgada [0,001 pulg.], denominada en
otras partes del mundo “un mil”; 1 mil = 25,4 micrones. 3.1.15 no conductor,
n: material que no puede conducir electricidad. 3.1.16 metal no ferroso,
n: un metal o
aleación metálica no magnética (por ejemplo, cobre, aluminio o latón).
3.1.17 muestra de referencia, n: una muestra de metal recubierta o no
revestida del mismo material y geometría que la aplicación de medición
específica utilizada para ajustar y/o verificar la precisión de un medidor de
espesor de recubrimiento para un proyecto específico.
3.1.17.1 Discusión: una muestra de referencia recubierta puede tener o
no valores de espesor rastreables hasta una Institución Nacional de
Metrología. Sin embargo, la muestra de referencia debe marcarse con el
valor indicado y el grado de precisión. El espesor del recubrimiento de la
muestra debe estar cerca del requisito de medición del espesor del
recubrimiento del usuario. 3.1.18 cuñas (láminas), n:
tiras de lámina plana, con el espesor indicado o referenciado de alguna
forma, que se pueden usar para ajustar un medidor de espesor de
recubrimiento de Tipo 2 en el rango de uso previsto sobre la superficie del
representante. material del sustrato.
3.1.18.1 Discusión: otros usos con los medidores Tipo 2 incluyen:
colocación sobre recubrimientos blandos para obtener mediciones de
espesor sin que la sonda del medidor presione la película de recubrimiento
y verificación del funcionamiento del medidor.
3.1.19 sustrato, n: el material base, el tipo de superficie,
o el componente que se está recubriendo.
NOTA 1: esta práctica se refiere únicamente a sustratos
metálicos. 3.1.20 perfil de superficie, n: textura de la superficie generada
durante el proceso de fabricación (por ejemplo, fundición), o la
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
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ARTÍCULO 23, SD­7091 ASME BPVC.V­2019
Profundidad de pico a valle generada por algunas herramientas eléctricas y por
operaciones de limpieza con chorro abrasivo.
3.1.21 Medidor tipo 1 (de extracción), n: un instrumento de extracción
magnética que mide el espesor de la película seca de recubrimientos no
magnéticos sobre una base de metal ferroso.
3.1.21.1 Discusión: para medidores Tipo 1, una sonda que contiene un imán
permanente se pone en contacto directo con la superficie recubierta. La fuerza
necesaria para sacar el imán de la superficie se mide e interpreta como el valor
del espesor del recubrimiento en una escala o visualización en el medidor. Se
requiere menos fuerza para quitar el imán de una capa gruesa. La escala no es
lineal.
3.1.22 Medidor (electrónico) de tipo 2, n: un instrumento electrónico que
utiliza circuitos electrónicos y (pero no limitado a) los principios de inducción
magnética, efecto Hall o corrientes de Foucault, o una combinación de principios
magnéticos y de corrientes de Foucault, para convertir una señal de referencia
en una lectura de espesor de recubrimiento.
3.1.22.1 Discusión: la sonda de un medidor Tipo 2 permanece en la superficie
durante el proceso de medición.
3.1.23 verificación de la precisión, n: obtención de mediciones en estándares
de espesor de recubrimiento, que comprenden al menos un valor de espesor
cercano al espesor de recubrimiento esperado, antes del uso del medidor con el
fin de determinar la capacidad del medidor de espesor de recubrimiento para
producir resultados de espesor. dentro de la precisión indicada por el fabricante
del medidor.
4. Importancia y uso
4.1 Esta práctica describe tres pasos operativos necesarios para garantizar
una medición precisa del espesor del recubrimiento: calibración, verificación y
ajuste de los medidores de espesor del recubrimiento, así como métodos
adecuados para obtener mediciones del espesor del recubrimiento en sustratos
de metales ferrosos y no ferrosos.
4.2 Muchas especificaciones para proyectos de recubrimientos comerciales
e industriales estipulan un espesor de película seca mínimo y máximo para cada
capa en un sistema de recubrimiento. Además, la mayoría de los fabricantes de
recubrimientos de alto rendimiento garantizarán los sistemas de recubrimiento
basándose, en parte, en lograr el espesor adecuado de cada capa y del sistema
de recubrimiento total. Incluso si no se proporciona una especificación del
proyecto, las recomendaciones del fabricante del recubrimiento publicadas en
las hojas de datos del producto pueden convertirse en los documentos rectores.
Los fabricantes de equipos producen medidores de prueba de espesor de
recubrimiento no destructivos que se utilizan para medir el espesor acumulativo
o individual de las capas de recubrimiento, una vez secas. Los fabricantes
proporcionan información para el ajuste y uso de estos medidores, normalmente
en forma de instrucciones de funcionamiento. El usuario de este equipo debe
tener conocimientos sobre el funcionamiento adecuado de estos dispositivos,
incluidos los métodos para verificar la precisión del equipo antes, durante y
después de su uso, así como los procedimientos de medición.
5. Principios, ventajas y limitaciones de los medidores
5.1 Los medidores de extracción magnéticos Tipo 1 emplean un principio de
atracción y un campo magnético estático (que no varía con el tiempo). Estos
instrumentos mecánicos miden la fuerza necesaria para extraer un imán
permanente de un sustrato de metal ferroso recubierto. El
586
Copyright ASME Internacional (BPVC)
La fuerza magnética de atracción hacia el sustrato de acero debajo del
recubrimiento se opone mediante un resorte o bobina. Se aplica tensión al
resorte/bobina hasta que se supera la atracción magnética hacia el acero. El
medidor debe colocarse directamente sobre la superficie recubierta para obtener
una medición. La fuerza que sujeta el imán permanente a la base ferrosa es
inversamente proporcional al espesor de la(s) capa(s) de recubrimiento entre el
imán y el sustrato ferroso. Por ejemplo, un recubrimiento delgado aplicado a un
sustrato ferroso requerirá una mayor tensión del resorte para sacar el imán que
un recubrimiento más grueso, ya que el imán está más cerca del sustrato ferroso
con el recubrimiento más delgado. Esta relación inversa se refleja en la escala
de calibre no lineal.
La mayoría de los medidores de extracción magnética Tipo 1 no requieren una
fuente de energía (por ejemplo, baterías). La precisión indicada por el fabricante
suele ser del 5 al 10 % de la lectura.
5.2 Los medidores de extracción magnéticos Tipo 1 son susceptibles a
vibraciones, lo que puede causar que el imán se suelte del sustrato recubierto
prematuramente, produciendo un valor falso alto. Los medidores operados
manualmente pueden ser susceptibles a errores humanos causados por girar
inadvertidamente la rueda del dial más allá del punto en el que el imán se retira
de la superficie, lo que produce una medición baja falsa. Los medidores tipo 1
no deben usarse en recubrimientos blandos o pegajosos, ya que el imán puede
adherirse al recubrimiento causando mediciones bajas falsas, o los materiales
de recubrimiento pueden secarse en el imán causando mediciones altas falsas.
El imán expuesto puede atraer limaduras de metal, lo que puede contaminarlo y
provocar mediciones falsas y altas. Los calibres de tipo 1 no se pueden utilizar
para medir el espesor de recubrimientos aplicados a sustratos de metales no
ferrosos. Las especificaciones del fabricante contendrán un rango de temperatura
operativa. El uso del medidor fuera de este rango puede generar mediciones
falsas del espesor del recubrimiento y dañar el instrumento.
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
5.3 Los medidores de tipo 2 son instrumentos que emplean una sonda de
medición y el principio de medición de inducción magnética, efecto Hall o
corrientes parásitas junto con microprocesadores electrónicos para producir
una medición del espesor del recubrimiento. La sonda de calibre debe colocarse
directamente (en posición perpendicular) sobre la superficie recubierta para
obtener una medición.
5.3.1 Para medidores que miden sobre sustratos ferrosos, los principios de
inducción magnética o efecto Hall se utilizan para medir un cambio en la
intensidad del campo magnético dentro de sus sondas para producir una
medición del espesor del recubrimiento. Estas galgas determinan el efecto
sobre el campo magnético generado por la sonda debido a la proximidad del
sustrato.
5.3.2 Para calibres que miden metales no ferrosos, la bobina de la sonda del
calibre se energiza mediante corriente alterna que induce corrientes parásitas
en el sustrato metálico. Las corrientes parásitas, a su vez, crean un campo
magnético secundario dentro del sustrato. Las características de este campo
secundario dependen de la distancia entre la sonda y el metal base. La sonda
mide esta distancia (espacio) y se muestra en la pantalla del medidor como el
espesor (micras o mils) del recubrimiento intermedio. Tenga en cuenta que los
calibres/sondas para medir el espesor del recubrimiento en metales no ferrosos
no deben usarse para medir el espesor del recubrimiento en superficies
ferrosas, aunque se pueda mostrar una lectura.
5.4 Los medidores Tipo 2 están disponibles con sondas integrales o
separadas (cableadas o inalámbricas) y se pueden usar para medir
Machine Translated by Google
ASME BPVC.V­2019
espesor del recubrimiento sobre sustratos metálicos ferrosos o no ferrosos, o
ambos, dependiendo de las sondas soportadas por la plataforma de medición
particular. El espesor del revestimiento se muestra digitalmente. En general, el
acceso a áreas estrechas es más fácil con los medidores Tipo 2, especialmente
aquellos equipados con sondas separadas o remotas. Los medidores tipo 2 están
disponibles con memoria, lotes de mediciones, paquetes de análisis estadístico y
descarga/impresión de datos. La precisión indicada por el fabricante suele ser
del 1 al 3 % de la lectura.
5.5 Los instrumentos que utilizan un principio magnético o de corrientes
parásitas miden únicamente el espesor total de la película. En los sistemas de
recubrimiento multicapa se debe medir el espesor de cada capa después de su
aplicación. Incluso entonces, el espesor de la capa medida es el espesor
acumulativo de esa capa y todas las capas debajo de ella, hasta el metal base.
5.5.1 Algunos instrumentos emplean ambos principios y pueden ser capaces
de medir el espesor individual de dos capas, como pintura sobre zinc
(revestimiento dúplex) sobre acero.
5.6 La precisión de la mayoría de los medidores electrónicos de espesor de
recubrimiento se puede verificar utilizando estándares de espesor de recubrimiento.
Los calibres que el usuario no pueda ajustar deben devolverse al fabricante o a
su agente autorizado para su calibración si las lecturas obtenidas en los
estándares de espesor del recubrimiento están fuera de la precisión combinada
del estándar y la precisión del calibre indicada por el fabricante.
5.6.1 La operación del calibre debe verificarse en un sustrato preparado y sin
recubrimiento que tenga la misma composición, forma y perfil de superficie al que
se aplicará el recubrimiento, para el rango de uso previsto. Si es necesario, el
calibre debe ajustarse como se describe en 7.4.
5.7 Los medidores de tipo 2 no deben usarse directamente sobre recubrimientos
blandos o pegajosos, a menos que estén diseñados expresamente para esta
aplicación, ya que la presión sobre la sonda puede dañar el recubrimiento y
producir mediciones bajas falsas, o los materiales de recubrimiento pueden
contaminar la sonda y producir mediciones altas falsas. Se puede colocar una
cuña de espesor conocido encima de la película de recubrimiento suave/pegajosa
y se puede obtener una medición del espesor del recubrimiento restando el
espesor de la cuña de la medida total de la cuña y
el revestimiento. Tenga en cuenta que algunos calibres Tipo 2 se pueden
programar para deducir automáticamente el espesor de la cuña (conocido como
“compensación cero”). Los calibres de tipo 2 pueden ser sensibles (hasta cierto
punto) a los efectos del sustrato, incluidos, entre otros, bordes, esquinas y
orificios en el sustrato, así como al espesor del sustrato. Las especificaciones del
fabricante contendrán un rango de temperatura de funcionamiento. El uso del
medidor o de la sonda fuera de este rango puede generar mediciones falsas del
espesor del recubrimiento y dañar el instrumento.
5.8 La precisión de la medición del espesor del recubrimiento también puede
verse afectada, entre otros, por los factores que se enumeran a continuación.
Consulte al fabricante del instrumento para obtener detalles sobre los efectos
específicos de estos factores y cómo los aborda el instrumento.
5.8.1 Curvatura: la influencia de la curvatura varía considerablemente según
la marca y el tipo de instrumento, pero a menudo se vuelve más pronunciada a
medida que disminuye el radio de curvatura.
5.8.2 Partículas extrañas : los instrumentos de todo tipo deben hacer contacto
físico con la superficie de prueba y, por lo tanto,
587
Copyright ASME Internacional (BPVC)
ARTÍCULO 23, SD­7091
sensible a materiales extraños que evita el contacto íntimo entre la sonda y la
superficie del recubrimiento. Tanto la superficie de prueba como la sonda del
instrumento deben mantenerse libres de materiales extraños.
5.8.3 Campos magnéticos parásitos. Los campos magnéticos parásitos
fuertes , como los producidos por varios tipos de equipos eléctricos, pueden
interferir seriamente con el funcionamiento de instrumentos basados en principios
magnéticos.
5.8.4 Recubrimientos rellenos de metal : los instrumentos pueden producir
resultados erróneos dependiendo del tipo y cantidad de metal en la película de
recubrimiento.
5.8.5 Propiedades eléctricas del metal base. Las mediciones de corrientes de
Foucault se ven afectadas por la conductividad eléctrica del metal base, que a
menudo se ve afectada por los tratamientos térmicos.
Hay disponibles instrumentos y sondas que compensan la influencia del material
base, evitando así automáticamente dichos errores.
5.8.6 Presión. La presión con la que se aplica la sonda al espécimen de
prueba afecta las lecturas del instrumento y, por lo tanto, debe mantenerse
constante.
6. Muestra de prueba
6.1 La muestra de prueba puede ser la estructura recubierta o el componente/
parte sobre el cual se evaluará el espesor, o pueden ser paneles de prueba con
perfil de superficie, forma, espesor, composición y propiedades magnéticas
similares en los que se desea medir el espesor del recubrimiento. .
NOTA 2: La descripción aplicable del panel de prueba y los métodos de preparación de
superficies se dan en las Prácticas D609 y D1730.
NOTA 3: los recubrimientos deben aplicarse de acuerdo con las Prácticas D823 o según lo
acordado entre las partes contratantes.
NOTA 4: los paneles de prueba pueden fabricarse con materiales de calibre delgado y
Es posible que se requiera una consideración especial para el ajuste del calibre.
7. Frecuencia y métodos para verificar la precisión y ajustar un medidor de
espesor de recubrimiento 7.1 Son necesarios tres pasos
operativos para garantizar una medición precisa del espesor de recubrimiento:
calibración, verificación de la precisión y ajuste.
7.2 Calibración: la calibración de los medidores de espesor de recubrimiento
la realiza el fabricante del equipo, su agente autorizado o un laboratorio de
calibración acreditado en un ambiente controlado utilizando un proceso
documentado. Se puede emitir un Certificado de Calibración que demuestre la
trazabilidad a un Instituto Nacional de Metrología. No existe un intervalo de
tiempo estándar para
No es absolutamente necesaria una recalibración, pero se puede establecer un
intervalo de calibración basado en la experiencia y el entorno de trabajo. Un
intervalo de calibración de un año es una frecuencia típica sugerida por muchos
fabricantes de medidores.
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
7.3 Verificación de la precisión: antes de su uso, el usuario debe verificar la
precisión de la calibración de cada instrumento de acuerdo con las instrucciones
del fabricante, empleando estándares de espesor de recubrimiento adecuados y,
si es necesario, se debe corregir cualquier deficiencia encontrada. Se debe
verificar la precisión del medidor en el rango de uso previsto. Además, se debe
examinar la limpieza de la sonda antes de verificar la precisión y antes de obtener
mediciones del espesor del recubrimiento.
7.3.1 Si las lecturas del calibre obtenidas durante la verificación están fuera
de la precisión combinada del estándar de espesor de recubrimiento y la
precisión del calibre indicada por el fabricante, el calibre
`,``,``,,`,`,
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`,,`,,`,`,,` ARTÍCULO 23, SD­7091

calibración.
ASME BPVC.V­2019

debe devolverse al fabricante o a su agente autorizado para su reparación y

7.3.2 Por ejemplo, si la precisión del calibre es del 65 % y la precisión de

los estándares es del 65 %, entonces la precisión combinada del calibre y el
estándar será del 67 % según lo indicado por la fórmula de la suma de los
cuadrados:
=52 152 5 7,071 o aproximadamente 7 %
7.3.2.1 Para que el calibre esté de acuerdo con la norma, el espesor
promedio medido por el calibre debe estar dentro del 67 % del espesor de la
norma. Si el espesor promedio medido en un estándar de 254 μm [10 mils]
está entre 236 μm [9,3 mils] y 272 μm [10,7 mils], el calibre está correctamente
ajustado. El valor mínimo de 236 μm se calcula como 254 μm menos el 7 %
de 254 μm [9,3 mils son 10 mils menos el 7 % de 10 mils]; el máximo de 272
μm es 254 μm más el 7 % de 254 μm [10,7 mils son 10 mils más el 7 % de 10
mils]. De lo contrario, la precisión del medidor es dudosa.
7.3.3 A menos que el fabricante del calibrador lo permita explícitamente,
las cuñas de plástico o de metales no magnéticos que sean aceptables para
verificar la precisión de los calibradores de Tipo 2 (electrónicos) no se utilizan
para verificar la precisión de los calibradores de Tipo 1 (de extracción). medidores. 8. Frecuencia para medir el espesor del recubrimiento
7.3.4 Dado que la precisión de los calibres Tipo 1 se verifica utilizando
`­
Se debe seleccionar el rango de uso del medidor y tomar una medición.
No es necesario ningún ajuste si el valor mostrado por el medidor está dentro
de la precisión combinada de la muestra de referencia y la precisión del
medidor indicada por el fabricante (ver 7.3.2). Si la lectura del medidor está
fuera de la precisión combinada de la muestra de referencia y la precisión del
medidor indicada por el fabricante, entonces el usuario debe seguir
cuidadosamente las instrucciones del fabricante del medidor para un ajuste
(1)
adecuado, ya que los procedimientos reales paso a paso varían ampliamente.
7.4.2.2 Ajuste de calibres tipo 2 mediante un procedimiento de dos puntos:
un ajuste de dos puntos fija la curva de calibración del instrumento en dos
espesores conocidos. Se pueden usar muestras de referencia recubiertas o
cuñas colocadas sobre el sustrato sin revestir o sobre una muestra de
referencia sin revestir. Los dos espesores seleccionados deben estar a ambos
lados del espesor de recubrimiento esperado. El usuario debe seguir
cuidadosamente las instrucciones del fabricante del medidor para realizar un
ajuste de dos puntos, ya que los procedimientos reales paso a paso varían
ampliamente.
NOTA 5: ISO 19840 describe el uso de un valor de corrección de perfil
cuando no está disponible el acceso al sustrato sin recubrir.

8.1 El espesor se determina colocando la sonda del instrumento sobre la

­­

estándares de superficie lisa (o usando una placa cero lisa), es posible que se
superficie del material metálico recubierto y obteniendo la medición del espesor
requiera un valor de compensación si el sustrato a recubrir es diferente del
estándar (como por ejemplo, entre otros). , curvatura o composición) o rugosos de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

por el proceso de fabricación (por ejemplo, fundición) o por limpieza con

chorro abrasivo. Esto se conoce como lectura de metal base o BMR. El BMR
es el efecto del sustrato (por ejemplo, el perfil de la superficie) sobre un
medidor de espesor de recubrimiento. El usuario obtiene un mínimo de diez
(10) lecturas en el sustrato preparado y sin recubrimiento. La media aritmética
de estos valores se convierte en la lectura del metal base.
El BMR se deduce de los valores del espesor del recubrimiento para informar
el espesor de la(s) capa(s) de recubrimiento sobre el perfil de la superficie.
7.4 Ajuste: el usuario puede ajustar muchos instrumentos para mejorar su
precisión en una superficie específica o dentro de una porción específica de
su rango de medición. En la mayoría de los casos, sólo debería ser necesario
comprobar el cero en el sustrato sin recubrimiento y comenzar a medir. Sin
embargo, los efectos de las propiedades del sustrato (composición, propiedades
magnéticas, forma, perfil de la superficie, efectos de borde) y del recubrimiento
(composición, masa, textura de la superficie), así como las temperaturas
ambiente y de la superficie, pueden requerir que se realicen ajustes en el
instrumento. . Siga las instrucciones del fabricante.
8.2 El espesor de un revestimiento o de un sistema de revestimiento puede
variar de un área a otra en una estructura o pieza. En consecuencia, se
recomienda obtener una serie de mediciones y
la media aritmética calculada para determinar el espesor de recubrimiento alto,
bajo y promedio en un área determinada. SSPC­PA 2 prescribe una frecuencia
de medición del espesor del recubrimiento basada en el tamaño del área
recubierta.
8.3 Para piezas o componentes pequeños, el número de mediciones del
espesor del recubrimiento generalmente se basa en la criticidad de la aplicación
y debe ser el acordado entre el comprador y el vendedor.
8.4 Para cantidades masivas de productos manufacturados, la frecuencia
de la medición del espesor del recubrimiento está dictada por el volumen
producido y debe basarse en cálculos de control estadístico de procesos
(SPC) para la selección del tamaño de la muestra.
9. Informe

7.4.1 El usuario nunca debe ajustar el espesor del recubrimiento Tipo 1 9.1 Se deben informar los siguientes elementos: 9.1.1

medidores. Tipo de instrumento utilizado, incluido el fabricante,

7.4.2 La mayoría de los medidores Tipo 2 se pueden ajustar usando un
procedimiento de uno o dos puntos.
7.4.2.1 Ajuste de medidores tipo 2 usando un procedimiento de un punto:
un ajuste de un punto implica fijar la curva de calibración del instrumento en
un punto después de tomar varias lecturas en un solo estándar de espesor de
recubrimiento o muestra de referencia. Ajustar a cero en una muestra no
recubierta del espécimen de prueba es la forma más simple de ajuste de un
punto. Si el usuario elige realizar un procedimiento de ajuste de un punto a un
espesor conocido, se tomará una muestra de referencia que represente el
objetivo.
número de modelo, número de serie y fecha de calibración,
9.1.2 Tipo de estándar de espesor de recubrimiento y/o estándar de
referencia junto con el método utilizado para la verificación de la precisión y/
o cualquier ajuste, 9.1.3 Tamaño
y descripción de la muestra de prueba, 9.1.4 Lectura
del metal base (si corresponde), 9.1 .5 El valor de
cada medición (si corresponde), 9.1.6 Identificación del operador, y
9.1.7 Fecha de la inspección.

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SD­7091

10. Palabras clave

10.1 revestimientos; espesor del revestimiento; espesor de película seca;

medidores de espesor de corrientes parásitas; medidores magnéticos; método
magnético; espesor no destructivo; espesor de pintura; prueba de espesor
`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­
APÉNDICE

(Información no obligatoria)

X1. PRECAUCIONES SOBRE LA VERIFICACIÓN DE LA EXACTITUD DEL MEDIDOR

X1.1 Al seleccionar cuñas para verificar la precisión de los medidores de X1.3 Independientemente del estándar que se emplee, se deben verificar
espesor de recubrimiento Tipo 2, es necesario tener en cuenta las periódicamente para garantizar que el valor asignado sea correcto. Incluso
características adicionales que pueden afectar los valores medidos. las placas de metal recubiertas pueden desgastarse o dañarse hasta el punto
Estos factores incluyen, entre otros: de afectar las lecturas del calibre.

X1.1.1 Arrugas permanentes en la cuña debido al plegado, X1.1.2 X1.4 Al verificar la precisión de los medidores magnéticos en estándares
Atrapamiento de aire entre la cuña y el sustrato, X1.1.3 Distorsión de acero recubierto, es importante tener en cuenta el efecto del recubrimiento
en algunos tipos de medidores magnéticos. Para obtener la mayor precisión
debido a condiciones ambientales, como la temperatura, y X1.1.4
al medir con medidores de principio de inducción magnética, considere lo
Inconsistencia en el
siguiente:
espesor de la cuña (debido a la presión del punta de la sonda) que puede
X1.4.1 Verificar la precisión del calibre en estándares chapados en metal
ser un “hoyo” permanente en la cuña.
(recubrimiento conductor) al medir recubrimientos conductores (por ejemplo,
cromo y zinc); Verifique la precisión del calibre en estándares recubiertos de
X1.2 Incluso con estos factores, en muchas aplicaciones, la verificación
epoxi (no conductores) al medir recubrimientos no conductores (por ejemplo,
de la precisión del calibre usando cuñas directamente sobre la muestra a
pintura).
medir puede ser más apropiada que usar estándares chapados o recubiertos.
Algunos fabricantes de calibres producen cuñas certificadas. X1.4.2 Los medidores que utilizan el principio del efecto Hall no son
afectado por la naturaleza conductora del recubrimiento.
`­
`,
­­

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`,,`,,`,`,,`­­­

DEJADOEN BLANCO INTENCIONADAMENTE

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`,,`,,`,
`­
­­ ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­213

PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA PRUEBAS ULTRASÓNICAS DE

TUBERÍAS Y TUBERÍAS DE METAL

SE­213

(Idéntico a la especificación ASTM E213­14e1.)

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ARTÍCULO 23, SE­213 ASME BPVC.V­2019

Práctica estándar para

Pruebas ultrasónicas de tuberías y tubos metálicos

1. Alcance 1.6 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si
los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma
1.1 Esta práctica cubre un procedimiento para detectar discontinuidades
establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la
en tuberías y tubos metálicos durante un examen volumétrico utilizando
aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
métodos ultrasónicos. Las técnicas específicas del método ultrasónico al que
se aplica esta práctica incluyen técnicas de reflexión de pulso, tanto de
contacto como sin contacto (por ejemplo, como se describe en la Guía 2. Documentos referenciados
E1774), y técnicas de inmersión de haz angular. Como medio principal para
2.1 Normas ASTM:

­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
estandarizar el sistema ultrasónico se emplean reflectores artificiales que
consisten en muescas de referencia longitudinales y, cuando lo especifica la Especificación E543 para agencias que realizan trabajos no destructivos.
parte o partes usuarias, transversales colocadas en las superficies de un Pruebas
estándar de referencia. E1065 Práctica para evaluar las características de los ultrasonidos
Unidades de búsqueda

E1316 Terminología para exámenes no destructivos

1.2 Esta práctica está diseñada para usarse con productos tubulares que
Guía E1774 para transductores acústicos electromagnéticos
tienen diámetros exteriores de aproximadamente 1∕2 pulgada (12,7 mm) y
(EMATs)
mayores, siempre que los parámetros de examen cumplan y satisfagan los
E1816 Práctica para pruebas ultrasónicas utilizando técnicas de
requisitos de la Sección 12. Estos procedimientos han tenido éxito con
transductor acústico electromagnético (EMAT)
tamaños más pequeños. Estos pueden especificarse mediante acuerdo
2.2 Documentos ASNT:
contractual entre las partes usuarias.
Práctica recomendada SNT­TC­1A para la calificación y certificación del
Estos procedimientos tienen como objetivo garantizar que se utilicen ángulos
personal de pruebas no destructivas Norma ANSI/ASNT
y formas de haz adecuados para proporcionar una cobertura total del volumen
CP­189 para calificación y certificación
de tuberías y tubos, incluidos aquellos con relaciones bajas entre el diámetro
catión de personal de pruebas no destructivas
exterior y el espesor de la pared, y evitar respuestas de señales espurias al
2.3 Normas ISO: ISO
examinar tubos de diámetro pequeño. , tubos de pared delgada.
9712 Ensayos no destructivos: Cualificación y certificación del personal
de END
1.3 El procedimiento del Anexo A1 es aplicable a tuberías y tuberías
2.4 Documento de la Asociación de Industrias Aeroespaciales:
utilizadas en aplicaciones nucleares y otras aplicaciones especiales y de
NAS 410 Certificación y calificación del personal de pruebas no destructivas
seguridad. Se puede utilizar el procedimiento del Anexo A2 para determinar
el paso de exploración helicoidal.

1.4 Esta práctica no establece criterios de aceptación; deben ser 3. Terminología

especificados por la parte o partes usuarias.
3.1 Definiciones: para obtener definiciones de los términos utilizados en
1.5 Los valores indicados en unidades pulgada­libra se considerarán esta práctica, consulte Terminología E1316.
estándar. Los equivalentes SI están entre paréntesis y pueden ser
aproximados.

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`,``,``
`,,`,,` 4. Resumen de la práctica

4.1 Se deberá utilizar un haz angular ultrasónico pulsado mediante

método sin contacto, contacto superficial o inmersión.
ASME BPVC.V­2019

6. Bases de Aplicación
ARTÍCULO 23, SE­213

6.1 Los siguientes son elementos que deben ser decididos por
la parte o partes usuarias.
La figura 1 ilustra la característica entrada del haz angular ultrasónico en 6.1.1 Tamaño y tipo de tubería o tubería a examinar, 6.1.2
la pared de una tubería o tubo en dirección circunferencial para detectar
Escaneo adicional para discontinuidades transversales, 6.1.3
discontinuidades longitudinales utilizando una única unidad de búsqueda.
También se pueden especificar elementos que afectan la cobertura del
La Fig. 2 ilustra la característica entrada de ultrasonido del haz en ángulo
examen, como superposición de escaneo, densidad de pulso y tamaño
en la pared de una tubería o tubo en dirección axial para buscar
máximo de la unidad de búsqueda.
discontinuidades transversales utilizando una única unidad de búsqueda.
`­
6.1.4 La(s) etapa(s) del proceso de fabricación en la que se
­­
NOTA 1: El método de inmersión puede incluir tanques, unidades de búsqueda se examinará el material, 6.1.5
con ruedas o sistemas que utilizan corrientes o columnas de líquido para acoplar la
Condición de la superficie,
energía ultrasónica de la unidad de búsqueda al material.
6.1.6 Intervalo de tiempo máximo entre verificaciones de estandarización
4.2 Para garantizar la detección de discontinuidades que pueden no
del equipo, si es diferente del descrito en 13.2 y la tolerancia que se
proporcionar una respuesta favorable desde un lado, el escaneo se debe
aplicará a una verificación de estandarización,
realizar en ambas direcciones circunferenciales para discontinuidades
longitudinales y cuando la parte o partes usuarias especifican un escaneo 6.1.7 Tipo, dimensiones, ubicación, método de fabricación y número de
axial, en ambas direcciones axiales para discontinuidades transversales. . reflectores artificiales que se colocarán en el estándar de referencia. 6.1.8
Método(s)
para medir las dimensiones de los reflectores artificiales y límites de
4.3 Para un examen eficiente de grandes cantidades de material, se
tolerancia si son diferentes a los especificados en la Sección 11 . , 6.1.9
pueden utilizar simultáneamente múltiples unidades e instrumentos de
Criterios para
búsqueda para realizar el escaneo en las direcciones requeridas. Se
indicaciones reportables y rechazables (criterios de aceptación), 6.1.10
pueden emplear múltiples unidades de búsqueda para el escaneo
El reexamen de los
"entrelazado" en cada dirección requerida para permitir lograr tasas de
examen más altas a través de un índice o "paso" de escaneo más alto permitido. elementos reparados/reelaborados, si se requiere o se permite, se
especificará en el acuerdo contractual.
5. Importancia y uso

5.1 El propósito de esta práctica es delinear un procedimiento para 6.1.11 Requisitos para registros permanentes de la respuesta
detectar y localizar discontinuidades significativas tales como hoyos, de cada tubo, si corresponde,
huecos, inclusiones, grietas, divisiones, etc., mediante el método de 6.1.12 Contenido del informe de examen,
reflexión de pulso ultrasónico. 6.1.13 Calificaciones y certificación del operador, si es necesario,

HIGO. 1 Propagación circunferencial del sonido en una tubería o pared de tubos

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ARTÍCULO 23, SE­213 ASME BPVC.V­2019
HIGO. 2 Propagación axial del sonido en una tubería o pared de tubos
6.1.14 Calificación de Agencias No Destructivas. Si se especifica en el
acuerdo contractual, las agencias de END serán calificadas y evaluadas como
se describe en la Práctica E543. La edición aplicable de la Práctica E543 se
especificará en el acuerdo contractual.
6.1.15 Nivel de cualificación del personal. (Ver 7.1)
7. Cualificación del personal
7.1 Si se especifica en el acuerdo contractual, el personal que realice
exámenes según esta norma deberá estar calificado de acuerdo con una
práctica o norma de calificación de personal de END reconocida a nivel
nacional, como ANSI/ASNT­CP­189, SNT­TC­1A, ISO 9712, NAS. ­410, o
documento similar y certificado por el empleador o agencia certificadora,
según corresponda.
La práctica o norma utilizada y su revisión aplicable deberán identificarse en
el acuerdo contractual entre las partes usuarias.
8. Condición de la superficie
8.1 Todas las superficies deben estar limpias y libres de incrustaciones,
suciedad, grasa, pintura u otros materiales extraños que puedan interferir con
la interpretación de los resultados del examen. Los métodos utilizados para
limpiar y preparar las superficies para el examen ultrasónico no deberán ser
perjudiciales para el metal base ni para el acabado de la superficie.
Una rugosidad excesiva o rayones en la superficie pueden producir señales
que interfieran con el examen.
9. Aparato
9.1 Los instrumentos serán del tipo pulso eco y deberán ser capaces de
detectar las muescas de referencia de los tipos descritos en la Sección 11
en la medida requerida en el procedimiento de estandarización descrito en
la Sección 12. Un canal (o canales) independiente de instrumentación Se
emplearán para monitorear individualmente las respuestas de las unidades
de búsqueda orientadas longitudinalmente y, cuando sea necesario,
transversales. La tasa de repetición de pulsos del instrumento deberá poder
ajustarse a un valor suficientemente alto para garantizar la detección de
muescas a la tasa de escaneo empleada. El instrumento deberá ser capaz
de alcanzar esta frecuencia de repetición de impulsos sin indicaciones falsas
debidas a reflexiones espurias o interferencias de otros instrumentos y
unidades de búsqueda.
594
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se utiliza para exámenes simultáneos en otras direcciones o a lo largo de
otras rutas de exploración.
9.1.1 La frecuencia y el ancho de banda del instrumento y de la unidad de
búsqueda deberán poder seleccionarse para producir una relación señal­ruido
satisfactoria para la detección de las muescas requeridas en comparación
con la respuesta del “ruido” de fondo procedente de irregularidades como el
grano. límites y superficie rugosa
ness.
9.2 La frecuencia de la unidad de búsqueda se seleccionará para producir
una relación “señal­ruido” (S/N) deseable, a partir del material a examinar,
con la sensibilidad especificada. Generalmente se considera mínimo un valor
AS/N de al menos 3 a 1. Un valor mínimo más alto es deseable y puede ser
especificado por el contratista.
agencia.
9.2.1 Seleccione el tamaño de la unidad de búsqueda, la frecuencia y el
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
ángulo refractado (o los parámetros correspondientes para técnicas sin
contacto) para producir una onda de corte del centro del haz de
aproximadamente 45 grados en la pared del tubo o tubería. Para material
con una relación entre diámetro exterior y espesor inferior a 7, se debe utilizar
un ángulo refractado más bajo (o los parámetros correspondientes para
técnicas sin contacto) para garantizar la intersección con la superficie interior.
Esto no garantiza la detección de discontinuidades en la pared media (consulte
la Referencia 1).
9.3 Las posiciones de todos los mecanismos transportadores y de
accionamiento deben configurarse para soportar y alimentar el material a
examinar de manera estable y con el “paso” (hélice) de escaneo deseado.
Para tubos pequeños, se deben utilizar mecanismos de soporte en la
estación de examen para evitar cualquier movimiento transversal con respecto
al haz de la unidad de búsqueda durante el escaneo. Si se va a examinar
material más grande que no es recto, es posible que las unidades de
búsqueda deban apoyarse en un mecanismo "seguidor" para compensar esto.
10. Acoplamiento
10.1 Para unidades de búsqueda piezoeléctricas (las técnicas sin contacto
no requieren acoplador), se debe utilizar un acoplador como agua, aceite o
glicerina, capaz de conducir vibraciones ultrasónicas entre la unidad de
búsqueda y la tubería o tubo que se examina. . Se pueden agregar al
acoplador inhibidores de óxido, suavizantes y agentes humectantes. El líquido
acoplante con todos los
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Los aditivos no deben ser perjudiciales para la condición de la superficie de
la tubería o tubo y deben humedecer la superficie del material para
proporcionar una eficiencia de acoplamiento adecuada. Para evitar señales
espurias o pérdida de sensibilidad, o ambas, se debe tener cuidado para
evitar la presencia de burbujas de aire en el acoplador.
NOTA 2: en el método de contacto, algunos acopladores dan como resultado una mejor
transmisión ultrasónica cuando el tubo se recubre previamente varias horas antes del
examen.
11. Estándares de referencia
11.1 Se debe preparar un estándar de referencia de una longitud
conveniente a partir de un tramo de tubería o tubo del mismo diámetro
nominal, espesor de pared, material, acabado superficial y propiedades
acústicas que el material a examinar. La tubería o tubo de referencia deberá
estar libre de discontinuidades u otras condiciones que produzcan
indicaciones que puedan interferir con la detección de las muescas de
referencia.
11.2 Se deben colocar muescas de referencia longitudinales y, cuando
lo requiera la agencia contratante, transversales en las superficies exterior
e interior del estándar de referencia para garantizar una sensibilidad de
examen satisfactoria cerca de cada uno de estos límites.
11.3 Las muescas de referencia deben estar lo suficientemente
separadas (circunferencialmente o axialmente, o ambas) para evitar
interferencias y dificultades de interpretación.
11.4 Todo metal recalcado, rebabas, etc., adyacente a la referencia.
Se eliminarán las muescas.
11.5 Las dimensiones de las muescas, que son longitud, profundidad y
ancho (y para las muescas en V, el ángulo incluido) deben ser decididas
por la parte o partes usuarias. La Fig. 3 ilustra las configuraciones de
muescas comunes y las dimensiones a medir (Nota 3). Las amplitudes de
reflexión de las muescas en forma de V, cuadrada y U de dimensiones
comparables pueden variar ampliamente dependiendo del ángulo, la
frecuencia y el modo de vibración del haz de sonido de interrogación.
HIGO. 3 formas de muescas comunes
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­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
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ARTÍCULO 23, SE­213
NOTA 3: en la Fig. 3 (a), ( b) y (d), las esquinas afiladas son para facilitar la ilustración.
Se reconoce que en la práctica normal de mecanizado se generará un radio.
11.5.1 La profundidad de la muesca debe ser un promedio medido
desde la superficie del tubo circular hasta la penetración máxima y mínima
de la muesca. Las mediciones pueden realizarse mediante técnicas ópticas,
de replicación u otras técnicas acordadas. A menos que la parte o partes
usuarias especifiquen lo contrario, la profundidad de la muesca deberá
estar dentro de 60,0005 pulgadas (0,013 mm) del valor especificado para
muescas de 0,005 pulgadas (0,13 mm) o menos de profundidad, y dentro
de + 10, − 15 % de el valor especificado para muescas de más de 0,005
pulgadas de profundidad. A opción de la agencia de pruebas, se pueden
utilizar muescas menos profundas para proporcionar un examen más
estricto.
NOTA 4: Para superficies de tubos o tuberías laminadas o escamosas, puede ser
necesario modificar 11.5.1. A continuación se enumeran dos modificaciones aceptables.
Se prefiere la modificación (a) ; sin embargo, se puede utilizar la modificación (b) a menos
que se especifique lo contrario.
(a) La superficie de la tubería o tubo circular se puede alisar o preparar en el área de la
muesca, o (b)
La profundidad de la muesca debe estar dentro de ±0,001 pulgadas (0,025 mm), o + 10, −
15 % de la profundidad especificada, el que sea mayor.
11.5.2 Cuando la parte o partes usuarias especifican las tolerancias de
muesca, las tolerancias a menudo pueden incluir solo valores negativos
con una desviación positiva cero permitida, de modo que la sensibilidad
nunca se reduzca por debajo de un valor mínimo especificado. Se permite
el uso de muescas más pequeñas por parte de la agencia examinadora,
siempre que se obtenga el consentimiento de la agencia contratante.
NOTA 5: la amplitud de las indicaciones obtenidas de las muescas de referencia puede
no ser linealmente proporcional a la profundidad de la muesca. Esto depende del ancho de
la viga interceptora hasta la longitud de la muesca.
11.5.3 El ancho de las muescas debe ser tan pequeño como
práctico, pero no debe exceder el doble de profundidad.
11.6 La parte o partes usuarias podrán especificar otros tipos y
orientaciones de reflectores de referencia.
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ARTÍCULO 23, SE­213 ASME BPVC.V­2019
12. Estandarización del aparato 12.1
Estandarización estática: utilizando el estándar de referencia especificado
en la Sección 11, ajuste el equipo para producir indicaciones claramente
identificables tanto desde la superficie interior como exterior.
muescas. La respuesta de las muescas de la superficie interior y exterior
debe ser lo más igual posible. Utilice la menor de las dos respuestas para
establecer el nivel de rechazo. En tuberías y tuberías de gran diámetro o
paredes pesadas, si la amplitud de las muescas de las superficies interior y
exterior no se puede igualar debido a la distancia de la trayectoria del
sonido del material y la curvatura del diámetro interior, se puede establecer
un nivel de rechazo separado para las muescas de las superficies interior y
exterior.
NOTA 6—Corrección de distancia­amplitud— Se puede emplear un método para
compensar la reducción en la amplitud de la señal ultrasónica en función de la distancia
del camino del sonido del material. La parte o partes usuarias establecerán los detalles
de los procedimientos utilizados para establecer y aplicar la curva de corrección
distancia­amplitud (DAC).
12.2 Estandarización dinámica: estandarizar el equipo bajo condiciones
dinámicas que simulen el examen de producción. La tubería o tubería a
examinar y el conjunto de la unidad de búsqueda deberán tener un
movimiento de traslación giratorio entre sí de modo que se describa una
trayectoria de exploración helicoidal en la superficie exterior de la tubería o
tubo. Mantener la velocidad de rotación y traslación constante dentro del
610 %. Se puede utilizar un escaneo axial con indexación circunferencial
para proporcionar imágenes equivalentes.
cobertura.
12.3 El paso de la hélice de alimentación deberá ser lo suficientemente
pequeño como para garantizar al menos una cobertura del 100 % a la
distancia de examen y la sensibilidad establecida durante la estandarización.
La cobertura se basará en el tamaño máximo efectivo de la unidad de
búsqueda, la densidad de pulsos para cada canal del instrumento y la hélice.
13. Procedimiento
13.1 Examine la tubería o tubería con el ultrasonido transmitido en
ambas direcciones circunferenciales para detectar discontinuidades
longitudinales y, cuando se especifique, en ambas direcciones axiales para
detectar discontinuidades transversales, en condiciones idénticas utilizadas
para la estandarización del equipo (ver Nota 7 ) .
NOTA 7: Las condiciones idénticas incluyen todas las configuraciones del
instrumento, movimientos mecánicos, posición y alineación de la unidad de búsqueda
con respecto a la tubería o tubo, acoplador líquido y cualquier otro factor que afecte el
desempeño del examen.
NOTA 8. Si existe un requisito para muescas longitudinales y transversales, están
disponibles las siguientes tres opciones: (a) Cada tubería
o tubo se pasa a través de una estación de examen de un solo canal cuatro veces,
dos veces en cada dirección, (b) Cada tubería o el
tubo se pasa a través de una estación de examen de dos canales dos veces, una
vez en cada dirección, o (c) cada tubería o tubo
se pasa una vez a través de una estación de examen de cuatro canales.
13.2 Verificaciones de estandarización : verifique periódicamente la
estandarización dinámica del equipo pasando el estándar de referencia a
través del sistema de examen de acuerdo con 12.2. Realice estas
comprobaciones antes de cualquier ejecución de examen, antes de apagar
el equipo después de una ejecución de examen y al menos cada cuatro
horas durante el funcionamiento continuo del equipo.
Reestandarizar el equipo de acuerdo con 12.1 y 12.2 cada vez que el
equipo no produzca las amplitudes de señal u otras condiciones para el
rechazo dentro de las tolerancias acordadas.
596
Copyright ASME Internacional (BPVC)
ante la agencia contratante. En caso de que el equipo no cumpla con este
requisito, vuelva a examinar todas las tuberías o tuberías examinadas
desde la última estandarización aceptable después de que se haya logrado
la reestandarización.
13.2.1 Cuando lo requiera el comprador, se podrán especificar criterios
de re estandarización más específicos.
13.3 Para muchos tamaños de tubulares y disposiciones de examen,
habrá un reflejo en la superficie de entrada de la tubería o tubo. Esta señal
puede observarse, pero no bloquearse, como complemento a la verificación
requerida del estándar de referencia para proporcionar una mayor seguridad
de que el equipo está funcionando correctamente. Si dicha señal no existe,
realice controles de estandarización del equipo más frecuentes.
13.4 No realice ningún ajuste del equipo durante el examen, a menos
que se realice el procedimiento de estandarización completo descrito en la
Sección 12 después de dicho ajuste.
13.5 El examen se aplicará al 100 % de la tubería o tubería a menos
que se especifique lo contrario.
NOTA 9: Algunos mecanismos transversales no permiten examinar los extremos de
tuberías o tubos. Cuando exista esta condición, indique claramente el alcance de este
efecto, por tubo, en el informe del examen.
14. Interpretación de los resultados
14.1 Todas las indicaciones que sean iguales o mayores que el nivel de
rechazo establecido durante la estandarización como se describe en la
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
Sección 12, utilizando los indicadores de referencia acordados descritos en
11.5, se considerarán como defectos y pueden ser causa de rechazo de la
tubería o tubo.
Alternativamente, la parte o partes usuarias pueden especificar criterios de
aceptación específicos.
14.2 Si, tras un examen más detallado de la tubería o tubo, no se
detectan indicaciones rechazables, se considerará que el material ha
pasado el examen ultrasónico, excepto como se indica en 13.2 .
NOTA 10. Las tuberías o tubos rechazados pueden reelaborarse de una manera
aceptable para el comprador. Si, tras un nuevo examen ultrasónico de la tubería o tubo
reelaborado, no se detectan indicios de rechazo, se debe considerar que el material ha
pasado el examen ultrasónico.
NOTA 11: Se debe tener cuidado para garantizar que el retrabajo de una tubería o
tubo no cambie su aceptabilidad con respecto a otros requisitos de la especificación
del material, tales como espesor de pared, ovalidad, acabado superficial, longitud y
similares.
15. Documentación
15.1 Cuando se requiera un informe, éste deberá contener la información
que ambos consideren adecuada para documentar que el examen de la
tubería o tubos suministrados cumple con los requisitos de esta práctica y
cualquier modificación especificada en el acuerdo contractual.
15.2 Cuando se requiera un examen de “un tercero”, como podría
realizarlo un centro de examen independiente, y en la medida especificada
en el acuerdo contractual, se deberá obtener un registro permanente que
contenga evidencia objetiva de los resultados del examen para la tubería o
tubo examinado. Esto puede ser en forma de un registro gráfico o de datos
computarizados de la salida del instrumento ultrasónico durante el examen.
Contendrá grabaciones de todas las estandarizaciones y estandarizaciones.
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controles y deben anotarse para proporcionar una correlación positiva entre el
registro de examen de cada tubería o tubo rechazado y la tubería o tubo
correspondiente. El proveedor deberá mantener un informe del examen en sus
archivos. Cuando lo solicite el cliente, se le entregará un informe del examen. El
informe deberá incluir al menos la siguiente información: 15.2.1 Identificación del
material por tipo, tamaño, lote, tratamiento térmico y cualquier otra información
pertinente.
15.2.2 Identificación de los equipos y accesorios de examen.
15.2.3 Detalles de la técnica de examen, incluida la velocidad del examen, la
frecuencia del examen y los efectos finales, si los hubiera.
ANEXOS
(Información obligatoria)
A1. EXAMEN DE TUBERÍAS Y TUBOS PARA APLICACIONES ESPECIALES Y DE SEGURIDAD
A1.1 Introducción: cuando el uso final de una tubería o tubería depende
críticamente de la ausencia de discontinuidades por encima de un cierto tamaño
máximo, se requieren ciertos procedimientos de examen ultrasónico adicionales
para garantizar que se cumplan los estándares de calidad requeridos. Casi
siempre se requiere el método de inmersión para examinar tubos para estos
usos. En algunos casos, como en un examen de campo o cuando el contacto
parcial con el agua no es deseable, se puede emplear el método de contacto o la
técnica sin contacto, por ejemplo como se describe en la Guía E1774 .
A1.1.1 Esta práctica está diseñada para usarse con productos tubulares de
cualquier diámetro y espesor de pared, siempre que se sigan los procedimientos
adecuados, como se describe en este documento. Estos procedimientos tienen
como objetivo garantizar que se utilicen ángulos de refracción y formas de haz
adecuados para proporcionar una cobertura total del volumen de tuberías y tubos,
incluidos aquellos con relaciones bajas entre el diámetro exterior y el espesor
de la pared, y para evitar respuestas de señales espurias al examinar tubos de
diámetro pequeño. , tubos de pared delgada.
A1.2 Resumen de la práctica: se deben utilizar haces angulares ultrasónicos
pulsados ya sea mediante el método de contacto superficial o de inmersión. La
figura A1.1 ilustra la característica entrada de ultrasonido con haz en ángulo en
la pared de una tubería o tubo en dirección circunferencial para detectar defectos
longitudinales y en dirección axial para detectar defectos transversales, cuando
sea necesario. En estos casos, los haces incidentes y refractados se representan
como generados por una unidad de búsqueda por inmersión enfocada
cilíndricamente. En tuberías y tubos con diámetros varias veces mayores que la
longitud de una unidad de búsqueda de contactos, las formas generales de las
vigas son aproximadamente las mismas.
A1.3 Requisitos adicionales de aparatos
A1.3.1 Aunque las unidades de búsqueda de contacto pueden usarse para
exámenes de campo y de pequeñas cantidades de tuberías y tubos, se prefieren
las unidades de búsqueda de inmersión enfocadas cilíndricamente (línea) para
exámenes críticos y para cantidades más grandes (Ver Referencias
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
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ARTÍCULO 23, SE­213
15.2.4 Descripción del estándar de referencia, incluidas las dimensiones
reales (medidas) del reflejo de referencia artificial.
tores.
15.2.5 Descripción del procedimiento de corrección distancia­amplitud, si se
utiliza.
15.2.6 Resultados del examen.
16. Palabras clave
haz de ángulo 16,1; Examen no destructivo; tubo; tubería; examen ultrasónico
(2), (3) y (4)). El tamaño del elemento de la unidad de búsqueda y la longitud del
haz enfocado deberán ser adecuados para lograr una detección fiable de defectos
equivalentes en tamaño a las muescas de referencia en el paso o índice de
exploración utilizado. Cuando se requiere el examen de tuberías y tubos de
paredes gruesas, la distancia focal, el ángulo de refracción y el ángulo del haz
incluido de las unidades de búsqueda enfocadas deben ser adecuados para una
cobertura completa a través de la pared (ver (1) ).
A1.3.2 La longitud de la viga de la unidad de búsqueda en el material de la
pared debe ser más larga o más corta que la longitud de las muescas longitudinales
en la norma de referencia, en una cantidad que no sea menor que el
"paso" (avance lineal por revolución) de la trayectoria de exploración helicoidal
(ver A2.1). Esto es necesario para garantizar la detección de discontinuidades
que son tan largas como las muescas a pesar de sus ubicaciones aleatorias con
respecto a la ruta de escaneo (consulte el Anexo A2).
A1.3.3 La distancia focal de una unidad de búsqueda de inmersión enfocada
debe ser igual al radio de la tubería o tubo más una longitud conveniente del
recorrido del agua para que pueda enfocarse en la línea central de la tubería o
tubo (ver (4) ).
A1.3.4 El ángulo del haz central de la unidad de búsqueda, con respecto a
una perpendicular a la tangente a la superficie en el punto de incidencia del haz,
se ajustará para producir un ángulo de refracción adecuado en la tubería o pared
del tubo para proporcionar una completa cobertura del espesor de pared de la
tubería o tubo (Ver (1)).
Normalmente se utiliza un ángulo de refracción de 45 grados al examinar tuberías
o tubos con una relación entre diámetro y espesor de pared de no menos de
aproximadamente 10 a 1. Para muchos materiales, se puede lograr un ángulo de
refracción de 45 grados con un ángulo de incidencia del haz de aproximadamente
18 a 19 grados. Esto se puede lograr en el método de inmersión desplazando
paralelamente la línea central del haz desde una perpendicular a una tangente
de la superficie en una distancia igual a 1∕6 del diámetro exterior de la tubería o
tubo. Este suele ser un ajuste inicial conveniente durante la estandarización del
sistema.
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ARTÍCULO 23, SE­213 ASME BPVC.V­2019

­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­

HIGO. A1.1 Propagación del haz en tuberías o paredes de tubos

A1.4 Requisitos adicionales de las normas de referencia estándar separados por una distancia suficiente entre sí y

A1.4.1 Se pueden colocar muescas de referencia longitudinales en la desde el final para evitar interferencias e interpretaciones.

superficie exterior y en la superficie interior cerca de un extremo de la referencia. dificultades, pero lo suficientemente cerca uno del otro para minimizar el tiempo

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necesario al escanear de uno a otro para lograr un buen equilibrio de señal
durante la configuración. Para facilitar la fabricación, la muesca de la superficie
interior debe estar más cerca del extremo del tubo o tubería. Cuando es
necesario, las muescas de referencia de la superficie exterior transversal y de
la superficie interior normalmente se colocan de la misma manera cerca del
extremo opuesto del estándar de referencia a las muescas longitudinales.
Aunque no es obligatoria, esta práctica permite que todas las muescas se
coloquen lo suficientemente lejos de los extremos para asegurar un buen
soporte del extremo del material más cercano a la(s) unidad(es) de búsqueda
durante la instalación, y que las muescas de la superficie interior estén cerca
de los extremos para facilitar la inserción de los medios de fabricación y verificación.de señal mediante un reflejo del haz desde la superficie interior que está más
Este procedimiento se vuelve menos crítico para materiales de mayor diámetro
y rigidez.
A1.5 Estandarización estática: utilizando el estándar de referencia
especificado en la Sección 11, ajuste el equipo para producir indicaciones
claramente identificables desde las muescas de la superficie interior y exterior.
Las respuestas relativas de las muescas de la superficie interior y exterior
deben ser lo más iguales posible y prácticas. Se requieren algunas diferencias
en este procedimiento, como se describe a continuación, dependiendo de si
se emplea la técnica de contacto o de inmersión.
A1.5.1 Establecer las posiciones de todos los mecanismos transportadores
y de accionamiento para soportar y alimentar el material a examinar de manera
estable y con el "paso" de escaneo deseado, considerando las condiciones
para lograr una "interceptación en el peor de los casos" satisfactoria y la
superposición requerida de la ruta de escaneo. . (Ver Anexo A2.)
A1.5.2 Técnica de examen por contacto: para exámenes de campo, o en
otros casos donde el examen por inmersión no sea práctico, se puede emplear
la técnica de contacto. Sin embargo, es importante señalar que es más difícil
obtener resultados repetibles y precisos con esta técnica porque (Ver (2)): (a)
Es difícil mantener una sensibilidad uniforme durante el escaneo debido a la
falta de
presión constante sobre la unidad de búsqueda. y cobertura inconsistente
del acoplante;
(b) A menos que se utilicen unidades de búsqueda especiales
“evolutas” (5), o similares, es imposible obtener el beneficio principal del
enfoque, que es la uniformidad de la sensibilidad frente al espesor que resulta
de la producción de ángulos de refracción constantes en todo el ancho de la
el haz; (c) Con una cuña de unidad de
búsqueda determinada, es imposible variar el ángulo de incidencia para
lograr un buen equilibrio de las señales procedentes de los objetivos de
muesca de la superficie exterior y de la superficie interior o reducir el ángulo
de incidencia para obtener una buena cobertura a través de las paredes en
tuberías de paredes gruesas.
o tubos; (d) Pueden surgir problemas de mantenimiento debido al desgaste del
placas frontales de unidades de búsqueda; y,
(e) Cuando se emplea el escaneo manual, es difícil asegurar que se haya
logrado una cobertura total de la superficie o cualquier cantidad prescrita de
superposición del escaneo.
A1.5.3 Cuando se realiza un examen de contacto, se debe utilizar el
siguiente procedimiento de selección y estandarización, a menos que el
contratista apruebe un procedimiento alternativo.
agencia.
(a) Seleccione el tamaño, la frecuencia y el ángulo y la forma de la unidad
de búsqueda para producir un centro del haz de aproximadamente 45 grados.
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
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ARTÍCULO 23, SE­213
Onda de corte en la pared del tubo o tubería. Si se determina que sería
beneficioso un ángulo de refracción más bajo, se puede utilizar una cuña para
producir ese ángulo. (b)
Aplicar la unidad de búsqueda, con una película adecuada de acoplante,
a la superficie del estándar de referencia en las proximidades de las muescas
longitudinales de referencia. Dirija el haz de la unidad de búsqueda en una
dirección circunferencial.
(c) Mientras mantiene cuidadosamente el acoplamiento ininterrumpido y
la presión constante sobre la unidad de búsqueda, muévala hacia y desde la
muesca longitudinal de la superficie exterior para lograr la máxima respuesta
allá de la señal de interfaz en la pantalla de visualización del instrumento.
Ajuste el control de ganancia para establecer la respuesta máxima en esta
ubicación de reflexión (nodo) al 80 % de la altura de la pantalla completa
(FSH). (d) Sin cambiar la
configuración de control de ganancia de la determinada en el paso (c)
anterior, mueva la unidad de búsqueda a las proximidades de la muesca
longitudinal de la superficie interior y repita el procedimiento de escaneo hasta
que la señal de esa muesca, en un nodo adyacente a esa utilizado para la
señal de muesca de la superficie exterior, es máximo. Registre la amplitud
máxima de la señal de la muesca de la superficie interior. Si esta señal es
superior al 80 % de FSH, reduzca la ganancia para llevarla al 80 % de FSH y
muévase nuevamente a la muesca de la superficie exterior y registre su
amplitud máxima en la nueva configuración de ganancia. La respuesta relativa
de las muescas de las superficies interior y exterior será lo más igual posible
mediante la selección del par de nodos de señal de las muescas de la
superficie interior y exterior adyacentes que se observen. Utilice la menor de
las dos respuestas para establecer el nivel de rechazo. En tuberías y tuberías
de gran diámetro o de paredes gruesas, si las amplitudes de la señal de las
muescas de las superficies interior y exterior no se pueden ecualizar debido a
la distancia de la trayectoria del sonido del material y la curvatura del diámetro
interior, se puede establecer un nivel de rechazo separado para las muescas
de las superficies interior y exterior, o En este caso, se puede utilizar DAC
para equilibrar las amplitudes de la señal de las muescas de la superficie
exterior y de la superficie interior.
(e) Repita los pasos (a) a (d) mientras escanea desde la dirección
circunferencial opuesta. (f) Repita los pasos
anteriores mientras escanea en ambas direcciones axiales si el usuario o
la agencia contratante requiere la detección de muescas transversales y
discontinuidades.
A1.5.4 Técnica de examen por inmersión: esta es la técnica preferida
siempre que sea práctica (2). Para este fin podrá utilizarse cualquiera de los
tipos de aparatos enumerados en la Nota 1 (4.1) . Se utilizará el siguiente
procedimiento de selección y estandarización a menos que la agencia
contratante apruebe una alternativa.
A1.5.5 Utilizando las pautas enumeradas a continuación, seleccione una
unidad de búsqueda (3) enfocada cilíndricamente (enfocada en línea) de
frecuencia, longitud de haz y distancia focal apropiadas para el material a
examinar y al nivel de sensibilidad (tamaños de muesca) especificado por el
usuario o agencia contratante. En los casos en que el tipo de examen, las
dimensiones del material u otras propiedades hagan más apropiado el uso de
unidades de búsqueda con enfoque esférico o plano, cualquiera de estos tipos
podrá usarse en lugar de unidades con enfoque cilíndrico. (a) La frecuencia
se seleccionará
para producir una relación señal­ruido (S/N) deseable a partir del material
que se va a examinar.
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ARTÍCULO 23, SE­213 ASME BPVC.V­2019
a la sensibilidad especificada. Generalmente se considera un valor mínimo de AS/N
de al menos 3 a 1. Es deseable un valor mínimo más alto y puede ser especificado
por la agencia contratante. (b) La distancia focal debe ser igual al radio de la tubería
o tubo más una longitud conveniente del camino de agua para que la unidad de
búsqueda pueda enfocarse en el eje central de la tubería o tubo después de la
normalización (4). Para materiales de diámetro muy grande en los que este requisito
no resulta práctico, se pueden utilizar unidades de búsqueda de otras distancias
focales o unidades desenfocadas. (c) El ancho del haz, medido entre puntos de ­3 dB
en un perfil de pulso­eco como se describe en la Guía E1065,
debe ser más largo o más corto que la longitud de las muescas longitudinales
en el estándar de referencia por la cantidad del paso de exploración. Ser Empleado.
Esto es necesario para garantizar una interceptación consistente en el "peor de los
casos" de discontinuidades que son tan largas como las muescas a pesar de su
ubicación aleatoria con respecto a la ruta de escaneo. (Ver Anexo A2.)
(d) Coloque la unidad de búsqueda de modo que la longitud de su foco enfocado
La viga está alineada con el eje longitudinal del tubo o tubería.
(e) Con la longitud del recorrido del agua ajustada para enfocar el haz
aproximadamente en la superficie exterior de la tubería o tubo, normalice la unidad
de búsqueda ajustando su angulación y compensación para alcanzar el máximo de
su respuesta desde la superficie. (f) Cambie la
trayectoria del agua para que sea igual a la distancia focal de la unidad de
búsqueda menos el radio del tubo. Reajuste la angulación y compásela si es necesario
para volver a normalizarla repitiendo la señal de la interfaz.
(g) Desplazar la unidad de búsqueda en una dirección que sea paralela a su
línea central y perpendicular al eje longitudinal del tubo en la cantidad necesaria para
establecer un ángulo de incidencia del centro del haz que producirá el ángulo de
refracción deseado en una dirección circunferencial en el pared del tubo. (Para
muchos materiales, una distancia de desplazamiento inicial satisfactoria es 1∕6 del
diámetro del tubo).
Para tubos de pared gruesa puede ser necesario un ángulo de refracción menor para
examinar todo el espesor (1). Alternativamente, la unidad de búsqueda puede estar
angulada en un plano perpendicular al eje del tubo para producir el ángulo de
incidencia.
(h) Mueva el estándar de referencia para centrar la muesca de la superficie
exterior en el haz de la unidad de búsqueda. Gire el tubo sin traslación (es decir, sin
movimiento a lo largo de su eje longitudinal) y observe en la pantalla del instrumento
el movimiento de la señal de muesca lejos de cualquier señal de interfaz residual. La
amplitud debería disminuir y aumentar a medida que reflexiones sucesivas del haz
desde las superficies interior y exterior intersectan la muesca de la superficie exterior
a medida que se mueve a varias posiciones de nodo lejos de la unidad de búsqueda.
Seleccione un nodo conveniente bien alejado de la intersección "directa" del haz en
la muesca de la superficie exterior (que coincide con la posición de la señal de la
interfaz). Ajuste la ganancia para establecer la amplitud de la señal en 80% FSH y
observe su posición horizontal en la pantalla.
Nota: alternativamente, la instalación en la muesca de la superficie interior se
puede realizar antes de la instalación en la muesca de la superficie exterior, como se
describe en el paso (h) anterior. Esta señal de la muesca de la superficie interior debe
estar mucho más allá de la señal de entrada directa desde la muesca de la superficie
exterior. La señal de muesca de la superficie exterior utilizada posteriormente para
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La estandarización debe entonces ser desde el nodo inmediatamente más allá de la
señal de muesca de la superficie interna para obtener la mejor condición para intentar
ecualizar ambas señales controladas en el siguiente paso (i). (i) Mueva el estándar de
referencia para centrar
la muesca de la superficie interior de la viga. Gire la tubería o tubo como para la
muesca de la superficie exterior y observe la amplitud de la señal de la muesca de la
superficie interior que aparece justo antes de la señal de la muesca de la superficie
exterior seleccionada. (j) Realice pequeños ajustes en el desplazamiento (o
angulación) y en la longitud del recorrido del agua mientras observa e intenta
alternativamente ecualizar las amplitudes de la señal de la muesca de la superficie
exterior y de la superficie interior anterior. Establezca la mayor de las dos señales en
80 % FSH y utilice la menor de las dos señales para establecer el nivel de rechazo.
Configure la posición y duración de la puerta de alarma del instrumento para incluir
ambas señales. Para exámenes que requieren detener y evaluar o marcar todas las
indicaciones relevantes, o ambas, establezca el umbral de activación de la alarma en
40 % FSH. Registre todas las configuraciones de posición de la unidad de búsqueda,
configuraciones de control de instrumentos y niveles de señal de estandarización en
una hoja de registro de examen.
(k) Repita los pasos anteriores mientras escanea en la dirección circunferencial
opuesta. (l) Cuando se requiere
escaneo axial para indicaciones transversales, repita los pasos anteriores con la
unidad de búsqueda en ángulo primero en una dirección axial y luego en la otra y
usando la traslación en lugar de la rotación del estándar de referencia para seleccionar
los nodos de respuesta de la superficie exterior y la superficie interior. muescas.
A1.6 Estandarización dinámica: estandarizar el equipo en condiciones dinámicas
que simulen el examen de producción. La tubería o tubería a examinar y el conjunto
de la unidad de búsqueda deberán tener un movimiento de traslación giratorio entre
sí de modo que se describa una trayectoria de exploración helicoidal en la superficie
exterior de la tubería o tubo. Mantener la velocidad de rotación y traslación constante
dentro del 610 %. Se puede utilizar el escaneo axial con indexación circunferencial,
especialmente en materiales más grandes, para proporcionar una cobertura
equivalente. A continuación se describe un método para lograr las condiciones
requeridas.
A1.6.1 El paso de la hélice de alimentación debe ser lo suficientemente pequeño
como para garantizar una cobertura del 100 % a la distancia de examen y la
sensibilidad establecida durante la estandarización estática según A1.5. El anexo A2
describe cómo puede determinarse el paso máximo permitido para una detección
estable a partir de la longitud de las muescas longitudinales de referencia y la longitud
mínima del haz de las unidades de búsqueda.
A1.6.2 Un método preferido para el escaneo dinámico, aplicable a todos los
diámetros, pero especialmente para materiales de diámetro más pequeño, por
ejemplo, menos de 4 pulgadas (100 mm) de diámetro, es que el sistema de examen
produzca un movimiento relativo de rotación y traslación entre la tubería o tubería que
se examina y la(s) unidad(es) de búsqueda. Ejecute el estándar de referencia con
orientación angular y traslacional inicial aleatoria a través de la estación de examen a
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
máxima velocidad y escanee el paso y observe, durante múltiples ejecuciones del
estándar, la estabilidad del
`,``,``,,`,`,,````,`,`
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las señales de alarma cerradas de todas las muescas en el estándar de
ASME BPVC.V­2019
referencia en un registrador gráfico u otro medio para observar la estabilidad de
la amplitud de la señal o la función de alarma. En ausencia de un procedimiento
alternativo aprobado por la agencia contratante, las amplitudes máximas de la
señal deben permanecer constantes dentro del 10 % de FSH durante el número
de ejecuciones sucesivas especificadas en un procedimiento de examen
aprobado (se sugiere un mínimo de seis) o, si hay otra alarma de defecto.
Cuando se utiliza un dispositivo, deberá proporcionar un funcionamiento
constante durante el número de ejecuciones especificado. Si se utiliza escaneo
axial indexado, se aplicarán el mismo procedimiento y criterios de verificación
de estabilidad.
A1.7 Requisitos adicionales del procedimiento obligatorio
`,,`,,`,`,,`­­­
A1.7.1 Verificaciones de estandarización : verifique periódicamente la
estandarización del equipo pasando el estándar de referencia a través del
sistema de examen. Realice estas comprobaciones antes de cualquier ejecución
de examen, antes de apagar el equipo después de una ejecución de examen y
al menos cada hora durante el funcionamiento continuo del equipo. Vuelva a
estandarizar y reexaminar el material si es necesario, de acuerdo con los
siguientes procedimientos, a menos que la agencia contratante especifique lo
contrario.
A1.7.2 Reestandarización: si alguna muesca en el estándar de referencia no
activa una alarma o, cuando el análisis de defectos se realiza a partir de un
registro gráfico de amplitudes de señal, si la desviación de la amplitud registrada
de la señal de estandarización inicial excede el 10 %. de esa amplitud, se
repetirán partes de los procedimientos de estandarización estática y dinámica
de A1.6 hasta que se obtenga un funcionamiento satisfactorio. Luego se deberán
tomar los siguientes pasos, dependiendo de la naturaleza de la falla.
A1.7.3 Falla en la activación de la alarma: cuando la activación de la alarma
es la única indicación de defecto utilizada, si una muesca en el estándar de
referencia no activa la alarma de falla durante una estandarización
A2. RESTRICCIÓN EN LA SELECCIÓN DEL PASO DE ESCANEO
A2.1 Determinación del paso de exploración: el paso de exploración
helicoidal, independientemente de cómo se genere, no debe exceder la
diferencia absoluta entre la longitud de las muescas de referencia longitudinales
y la longitud efectiva del haz de la unidad de búsqueda. Este requisito puede
expresarse como:
P # ?N 2 B?
`­
dónde:
­­
N 5 Longitud de muesca
B 5 Longitud del haz
A2.1.1 Esta restricción surge de la consideración de la
“Interceptación en el peor de los casos” de la muesca longitudinal (y, por lo
tanto, defectos de esa longitud) por el haz de la unidad de búsqueda,
independientemente de la ubicación inicial aleatoria de la muesca con respecto
al patrón de escaneo. La duración real de la interceptación en el peor de los
casos puede estar representada por:
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ARTÍCULO 23, SE­213
verificación, todas las longitudes del material corrido desde la última verificación
de estandarización satisfactoria se deben reexaminar después de que el sistema
haya sido reestandarizado exitosamente.
A1.7.4 Disminución de la amplitud de la señal de muesca registrada de entre
10 y 20 % y sin indicaciones registradas: en el caso de un examen registrado
en el que la amplitud de la señal de cualquier muesca en el estándar de
referencia repetido ha disminuido con respecto al valor promedio de las
amplitudes registradas inicialmente. en más del 10 % pero menos del 20 %, no
se requiere volver a procesar las piezas después de la reestandarización si,
desde la última verificación de estandarización satisfactoria, no se registraron
indicaciones de señales no rechazadas que fueran superiores al 50 % de la
amplitud promedio de las señales registradas inicialmente. . Sin embargo, se
realizará una reestandarización para llevar la amplitud de la señal dentro del
10 % del promedio de los valores registrados inicialmente antes de reanudar el
examen.
A1.7.5 Disminución de la amplitud de la señal de muesca registrada de más
del 20 % o de entre el 10 y el 20 % con indicaciones: si el valor registrado de
repetición es menor que el promedio de las amplitudes registradas iniciales en
más del 20 %, o si la disminución está entre 10 % y 20 % y hay indicios no
rechazados de más del 50 % de la amplitud de estandarización inicial promedio,
todo el lote de material examinado desde la última verificación de estandarización
satisfactoria deberá volver a examinarse después de la reestandarización.
A1.7.6 Aumento de la amplitud de la señal de muesca registrada: si se
encuentra que alguna amplitud de la señal de muesca registrada ha aumentado
en más de un 10 % por encima del promedio de los valores registrados
inicialmente, se deberá realizar una reestandarización para llevar el nivel de la
señal dentro de ese rango. Si el aumento está entre el 10 % y el 20 % no se
requiere volver a ejecutar el material. Si el aumento es superior al 20 %, y hay
indicaciones rechazadas desde el último control de normalización satisfactorio,
se deberá reexaminar todo el lote de material corrido desde el último control de
normalización.
Iwc 5 $N1B 2 P%/2
A2.1.2 La longitud de la intercepción aleatoria de la entalla en el “mejor
caso” por la viga es igual a “N” o “B”, dependiendo de cuál sea más larga. El
cambio porcentual fraccionario en la longitud de intercepción de la muesca y,
por lo tanto, en la amplitud de la señal, entre las peores y mejores
intercepciones se puede obtener dividiendo Iwc por “N” (si “B” es más largo)
o por “B” (si “N” es más largo). ); eso es:
Iwc/N 5 1/21$B 2 P%/2N
o
Iwc/B 5 1/21~N 2 P!/2B
A2.1.3 De estas ecuaciones se ve que si el paso es igual a la longitud de
la viga (si es mayor que N) o a la longitud de la muesca (si es mayor que B),
el cambio porcentual entre el mejor y el peor caso de interceptaciones
aleatorias de la muesca por el haz será de 0,5 o 6 dB. No hay estandarización
aceptable
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ARTÍCULO 23, SE­213 ASME BPVC.V­2019

en ese caso se puede proporcionar repetibilidad. Sin embargo, si se la intercepción es 1.0. Esto indica que no hay variación de señal
sustituye P = N ­ B en la primera de las ecuaciones anteriores, o se debido a una alineación aleatoria y es la condición prescrita para el
sustituye P = B ­ N en la segunda, la relación entre el peor y el mejor caso paso máximo si se quiere garantizar la detección de muesca “invariante”.

REFERENCIAS

(1) Beck, KH, “Ángulos de refracción ultrasónica para inspección en todo el
espesor total de pared de tubos y tuberías”, Evaluación de materiales, vol.
51, núm. 5, mayo de 1993, págs. 607­612, ASNT.
(2) Bar­Cohen, Y., “Introducción a las pruebas ultrasónicas”, Manual de pruebas
,
no destructivas , 2.ª edición, vol. 7, págs. 220, 221, 1991, enm. Soc. para
ensayos no destructivos, Columbus, Ohio.
(3) Ensminger, D., Ultrasónicos: fundamentos, tecnología, aplicaciones, 2.ª ed., p.
296, 1988, Marcel Dekker, Inc. NY y Basilea.
(4) Beck, KH, “Enfoque de transductor ultrasónico para inspección de material
cilíndrico”, Evaluación de materiales, Vol.49, No. 7, julio de 1991, págs. 876 ­
882, ASNT.
(5) Toth, JM y BJ Ross, “La unidad de búsqueda involuta: un nuevo concepto en
la inspección ultrasónica de tuberías”, Evaluación de materiales, vol. 39, núm.
9, agosto de 1981, págs. 828­833.

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­273

PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA PRUEBAS ULTRASÓNICAS DE

LA ZONA DE SOLDADURA DE TUBERÍAS Y TUBOS SOLDADOS

SE­273

(Idéntico a la especificación ASTM E273­15).

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ARTÍCULO 23, SE­273 ASME BPVC.V­2019

Práctica estándar para

Prueba ultrasónica de la zona de soldadura de tuberías soldadas y
Tubería

1 Alcance 1.5 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si
los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma
1.1 Esta práctica describe procedimientos generales de prueba ultrasónica
para la detección de discontinuidades en la soldadura y las zonas adyacentes establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la
aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
afectadas por el calor de tuberías y tubos soldados mediante escaneo con
movimiento relativo entre la unidad de búsqueda y la tubería o tubo. Cuando
se emplean unidades de búsqueda por contacto o por inmersión desenfocada,
2. Documentos referenciados
esta práctica está destinada a productos tubulares que tienen diámetros
2.1 Normas ASTM:
exteriores especificados ≥2 pulgadas (≥50 mm) y espesores de pared
especificados de 1∕8 a 11∕16 pulgadas (3 a 27 mm). . Cuando se emplean Especificación E543 para agencias que realizan trabajos no destructivos.
unidades de búsqueda por inmersión correctamente enfocadas, esta práctica Pruebas
también se puede aplicar a materiales de menor diámetro y paredes más E1316 Terminología para Exámenes No Destructivos 2.2
delgadas. Documentos ASNT: Práctica
Recomendada SNT­TC­1A Calificación y Certificación del Personal en
NOTA 1: cuando se utilizan unidades de búsqueda de inmersión desenfocada o de contacto, se
Ensayos No Destructivos ANSI/ASNT CP­189 Estándar
deben tomar precauciones al examinar tuberías o tubos cerca de los límites inferiores especificados.
para la Calificación y Certificación del Personal de Ensayos No
Ciertas combinaciones de tamaño de la unidad de búsqueda, frecuencia, espesores de pared delgada y
diámetros pequeños podrían causar la generación de ondas sonoras no deseadas que pueden producir Destructivos 2.3 Norma ISO: ISO 9712 Ensayos No
resultados de examen erróneos. Destructivos —
1.2 Todas las superficies del material a examinar de acuerdo con esta Calificación y Cer
tificación del personal de END
práctica deben estar limpias de incrustaciones, suciedad, rebabas, escoria,
salpicaduras u otras condiciones que puedan interferir con los resultados del
3. Terminología
examen. La configuración de la soldadura debe ser tal que sus reflexiones
no generen señales perturbadoras. A menudo se requiere un tratamiento de 3.1 Definiciones: para obtener definiciones de los términos utilizados en
los cordones de soldadura de la superficie interior y exterior, como recorte esta práctica, consulte Terminología E1316.
(“escarpado”) o laminado, para eliminar protuberancias que podrían dar lugar
a reflexiones espurias. 4. Resumen de la práctica

4.1 Un haz angular ultrasónico pulsado se propagará en la pared de la

1.3 Esta práctica no establece criterios de aceptación, ellos
deben ser especificados por las partes usuarias.
1.4 Los valores indicados en unidades pulgada­libra deben considerarse
como estándar. Los equivalentes SI están entre paréntesis y pueden ser
aproximados.
tubería o tubo ya sea por contacto superficial o por inmersión. La figura 1
ilustra la característica entrada de sonido oblicua en la pared de la tubería
tanto para examen por contacto como por inmersión desde una unidad de
búsqueda.
NOTA 2: el método de examen de inmersión puede incluir tanques, ruedas
unidades de búsqueda o sistemas de burbujeo.

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604
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ASME BPVC.V­2019
NOTA 1—θ = 35° a 70°.
HIGO. 1 ángulo de proyección de onda ultrasónica
4.2 La línea de soldadura deberá examinarse desde ambos lados para
asegurar la detección de imperfecciones con una forma u orientación que
produzca una dirección preferencial de reflexión.
5. Importancia y uso
5.1 El propósito de esta práctica es delinear un procedimiento para
detectar discontinuidades de soldadura tales como falta de fusión, poros,
falta de penetración, grietas longitudinales, porosidad e inclusiones
mediante el método de reflexión de pulso ultrasónico.
6. Bases de Aplicación
6.1 Los siguientes elementos están sujetos a acuerdos contractuales
entre las partes que utilizan o hacen referencia a este estándar.
6.2 Si se especifica en el acuerdo contractual, el personal que realice
exámenes según esta norma deberá estar calificado de acuerdo con una
práctica o norma de calificación de personal de END reconocida a nivel
nacional, como ANSI/ASNT­CP­189, SNT­TC­1A, ISO 9712, NAS. ­410, o
documento similar y certificado por el empleador o agencia certificadora,
según corresponda.
La práctica o norma utilizada y su revisión aplicable deberán identificarse
en el acuerdo contractual entre las partes usuarias.
6.3 Calificación de agencias no destructivas: si se especifica en el
acuerdo contractual, las agencias de END deberán calificarse y evaluarse
como se describe en E543. La edición aplicable de E543 se especificará
en el acuerdo contractual.
6.4 Procedimientos y técnicas: los procedimientos y técnicas que se
utilizarán serán los especificados en el acuerdo contractual, incluyendo:
6.4.1 Tipo, dimensión y
número de reflectores de referencia que se colocarán en el estándar de
referencia, 6.4.2 Estandarización del
examen. intervalos de sensibilidad,
605
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ARTÍCULO 23, SE­273
6.4.3 Frecuencia del examen, 6.4.4
Tasa de repetición del pulso,
6.4.5 Orientación del haz de sonido y número de haces utilizados, y
6.4.6 Procedimiento y uso de la compensación de amplitud de distancia.
6.5 Preparación de la superficie: los criterios de preparación de la
superficie previo al examen deben estar de acuerdo con el párrafo 1.2 , a
menos que se especifique lo contrario.
6.6 Criterios de presentación de informes/criterios de aceptación: dado
que los criterios de aceptación no se especifican en esta norma, se
especificarán en el acuerdo contractual.
6.7 Reexamen de elementos reparados/reelaborados. El reexamen de
elementos reparados/reelaborados no se aborda en esta norma y, si es
necesario, se especificará en el acuerdo contractual.
7. Procedimiento
7.1 Aparatos
7.1.1 Los instrumentos y equipos accesorios deberán ser capaces de
producir, recibir, amplificar y mostrar pulsos eléctricos en las frecuencias y
velocidades de pulso que las partes usuarias consideren necesarias.
Deberán ser capaces de distinguir los reflectores de referencia descritos
en la Sección 7.2 en la medida requerida en el procedimiento de
estandarización descrito en la Sección 7.3. 7.1.2 Para los sistemas de
examen de
pulso eco, las unidades de búsqueda de contacto o de inmersión deben
producir ondas ultrasónicas que viajen en la tubería. o pared del tubo en
un ángulo refractado de 35° a 70° y perpendicular a la costura de soldadura.
Para sistemas de examen de paso/captura o de transmisión directa, es
posible que se requiera una orientación del haz de sonido de entrada
distinta de la perpendicular a la costura de soldadura.
7.1.3 Acoplador: se debe utilizar un líquido como agua, aceite, glicerina,
etc., capaz de conducir vibraciones ultrasónicas desde la unidad de
búsqueda hasta la tubería o tubo. Se pueden agregar al acoplador
inhibidores de óxido, suavizantes y agentes humectantes. El líquido
acoplador con todos los aditivos no debe ser perjudicial para la condición
de la superficie de la tubería o tubería y debe humedecer la superficie. Al
examinar tuberías soldadas por resistencia eléctrica, el aceite soluble en
agua utilizado para enfriar la tubería sirve como un acoplador satisfactorio.
7.1.4 Compensación de amplitud de distancia: se puede emplear el
uso de métodos electrónicos para compensar las pérdidas de atenuación
en función de la distancia de recorrido del metal ultrasónico.
7.1.5 Unidades de búsqueda: la unidad de búsqueda debe tener el
tamaño adecuado con respecto al ancho y al ángulo incluido del haz para
lograr una cobertura total del espesor de la pared (1). Cuando esto no se
pueda lograr con una sola unidad de búsqueda propagándose en una
dirección determinada, se pueden usar dos o más unidades de búsqueda
para escanear en cada dirección. La longitud efectiva del haz de las
unidades de búsqueda será tal que se logre una detección confiable de
todos los reflectores de referencia sin exceder los límites de "ruido" de
7.3.2. La distancia focal de las unidades de búsqueda enfocadas será al
menos igual al radio del material más un recorrido de agua adecuado para
que el enfoque inicial pueda estar en el eje central del tubo o tubería (2).
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7.2 Estándares de referencia
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`,,`,,`,`,,`­­­ ARTÍCULO 23, SE­273
7.2.1 Se debe preparar un estándar de referencia, de longitud suficiente
para permitir la verificación de la estandarización del sistema, a partir de un
tramo de tubería o tubería del mismo diámetro nominal y espesor de pared,
ASME BPVC.V­2019
material, acabado superficial y propiedades acústicas que el material a
examinar. . La tubería o tubo seleccionado para este fin deberá estar libre
de discontinuidades u otras condiciones anormales que puedan causar
interferencia con la detección de los reflectores de referencia. Los reflectores
de referencia se seleccionarán para asegurar una cobertura uniforme de la
soldadura en los niveles de sensibilidad prescritos. Los reflectores de
referencia más comúnmente utilizados consistirán en muescas mecanizadas
y orificios taladrados como se describe en el punto 7.2.2. Se eliminarán
todos los metales retorcidos, rebabas, etc., adyacentes a los reflectores de
referencia.
7.2.1.1 Tubería soldada por resistencia eléctrica, soldada por láser o
soldada a tope : los reflectores de referencia deben colocarse en el centro
de la costura de soldadura y en una línea paralela a ella, a menos que se
obtenga permiso de la agencia contratante o usuaria para colocar los
reflectores de referencia en otro lugar. en el estándar de referencia. Cuando
se utilicen muescas longitudinales como reflectores de referencia, se
colocarán en las superficies exterior e interior del estándar de referencia y
estarán separadas por una distancia suficiente para garantizar que la
respuesta de un reflector no interfiera con la del otro.
NOTA 3: si los reflectores de referencia se colocan en una ubicación distinta a la línea
central de la costura de soldadura, no hay seguridad de que el haz esté penetrando la
soldadura a menos que se obtenga una respuesta de señal adecuada de las unidades de
búsqueda que escanean el reflector desde ambos lados de la soldadura. Se debe utilizar
la amplitud más baja de respuesta de las dos direcciones para determinar el nivel del
umbral de rechazo. La colocación de las puertas de alarma automáticas debe ser tal que
responda a la señal del reflector de referencia, pero también a las señales provenientes
de los reflejos de las discontinuidades en cualquier lugar de la propia costura de soldadura.
7.2.1.2 Tubería soldada por fusión: los reflectores de referencia se
colocarán en la soldadura. Cuando se utilizan muescas longitudinales como
reflectores de referencia, se colocarán en la corona del cordón de soldadura
por fusión como se muestra en la Fig. 2 (a). En tubería soldada por fusión
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­­
HIGO. 2 ubicaciones típicas de muescas para tuberías soldadas por fusión
606
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que contienen cordones de soldadura en la superficie interior y exterior, se
debe colocar un reflector de referencia de muesca longitudinal en la corona
del cordón de soldadura tanto en la superficie exterior como en la interior.
Cuando se emplean agujeros perforados, se deben perforar radialmente
desde las superficies exterior e interior hasta el 50 % del espesor de la pared
en la corona del cordón de soldadura o cualquier otro
profundidad acordada por el usuario o agencia contratante y separados por
cierta distancia que garantice una respuesta distinta y separada de cada
uno (ver Fig. 2(c) y Fig. 2(d)).
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se puede utilizar un orificio
perforado radialmente en un 100 % a través de la pared de la tubería en
lugar del orificio perforado en un 50 % (ver Fig. 2(e)).
NOTA 4: Rellene el 50 % de la profundidad o los orificios pasantes con un relleno
impermeable como cera de abejas para evitar la entrada del acoplante. De lo contrario,
dicha entrada podría producir reflejos erráticos y/o espurios.
Se pueden usar reflectores adicionales para producir señales en tiempos
de reflexión que definen los extremos de la zona de soldadura con el fin de
establecer la sincronización de la puerta de alarma u otros medios para
controlar el área de examen. Se pueden perforar agujeros radialmente 100
% a través de la pared del tubo en los bordes de la zona de soldadura.
7.2.2 Las dimensiones de la muesca de longitud, profundidad, ancho y,
para la Fig. 3(a) y la Fig. 3(b), el ángulo incluido α serán decididos por la
parte o partes usuarias. La figura 3 ilustra las configuraciones de muescas
comúnmente aceptadas y las dimensiones que se van a medir.
7.2.2.1 La profundidad de la muesca (h) se medirá desde la superficie
adyacente hasta su máxima y mínima penetración.
Las mediciones pueden realizarse mediante técnicas ópticas, de replicación
o mecánicas u otras. La profundidad de la muesca se especifica comúnmente
como un porcentaje del espesor nominal de la pared, siendo los valores
típicos 10, 121∕2 o 20 %. Se permite una tolerancia de +0/­10 % en
profundidades de muesca.
7.2.2.2 La longitud de la muesca (l) se considera la dimensión
sión sobre la cual se mantiene la profundidad especificada.
HIGO. 3 reflectores de referencia comunes
`,``,``,,`,`,,````,`,
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ASME BPVC.V­2019
7.2.2.3 El ancho (w) de la muesca tiene un efecto insignificante en la
estandarización y no es una dimensión crítica.
7.3 Estandarización de la sensibilidad del examen 7.3.1
Utilizando el estándar de referencia especificado en 7.2, el equipo debe ajustarse
para producir indicaciones fácilmente distinguibles y claramente identificables de
los reflectores de referencia internos y externos. La respuesta relativa a los
reflectores interior y exterior será lo más igual posible. La menor de las dos
respuestas se utilizará como nivel de aceptación.
`,,`,,`,`,,`­­­
NOTA 5: el ajuste de la trayectoria del agua, el ajuste de la distancia (d) en la
Fig. 1 y la angulación del haz se utilizan para lograr la igualdad. Sin embargo,
cabe señalar que la detección o el equilibrio de señales tanto de las muescas de
la superficie exterior como de la superficie interior no garantiza que se logre el
examen de defectos radicales en todo el espesor de la pared. Para efectuar dicho
examen, especialmente en tuberías y tubos con paredes más gruesas, es necesario
que el ángulo de refracción del haz y el tamaño de la unidad de búsqueda (ángulo
incluido el haz para unidades enfocadas) se seleccionen para que sean compatibles
con la relación entre diámetro y espesor de pared. del material como se indica en
7.1.5 y se describe en la Referencia (1).
7.3.2 La sensibilidad del instrumento y los parámetros del sistema de escaneo,
como el posicionamiento y escaneo de la unidad de búsqueda y la velocidad, se
ajustarán para producir niveles de señal que sean repetibles desde todos los
indicadores de referencia dentro de los límites que se describen a continuación. Si
se utiliza un gráfico de tira o un registrador similar, la estabilidad de amplitud de
todas las indicaciones del objetivo deberá estar dentro del 10 % de la altura de
escala completa (FSH) para varios escaneos sucesivos del estándar de referencia
en condiciones que simulen las que se utilizarán para el examen real del material. .
Las amplitudes máximas de la señal de "ruido" observadas durante el escaneo en
una longitud del estándar de referencia igual a al menos el doble de la distancia
entre las muescas de la superficie exterior y la superficie interior no excederán el
40 % de la amplitud mínima de las señales de los indicadores de referencia. Si sólo
se utiliza un dispositivo de alarma audible u otro dispositivo de alarma para indicar
la presencia de indicaciones rechazables, dichos dispositivos deben ser activados
de manera confiable por todos los indicadores de referencia durante varios
escaneos sucesivos del estándar de referencia en condiciones que simulen
aquellas que se usarán para el examen real del material.
7.3.3 Cuando se utilizan reflectores de borde de soldadura, el equipo debe
ajustarse para producir respuestas claramente identificables de ellos que se
distingan de los reflectores de referencia utilizados para establecer límites de
rechazo cuando el estándar de referencia se escanea de una manera que simule
`­
­­
el examen de producción de la tubería. o tubería.
7.3.4 Durante el procedimiento de estandarización, el grado de variación en la
dimensión (d) (es decir, la cantidad de inclinación de la línea de soldadura con
respecto a las unidades de búsqueda) que puede tolerarse sin exceder los límites
de estabilidad de 7.3.2 debe ser determinado y provisiones tomadas en el sistema
de escaneo para asegurar
607
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ARTÍCULO 23, SE­273
que las posiciones de las unidades de búsqueda con respecto a la línea de
soldadura se mantengan dentro de ese límite.
7.4 Procedimiento de examen 7.4.1
Mueva la tubería más allá de la unidad de búsqueda con la soldadura en una
posición fija con respecto a la unidad de búsqueda.
El movimiento de la unidad de búsqueda con respecto a una tubería estacionaria
es satisfactorio. Durante el examen, mantenga la distancia (d) y el ángulo θ en la
Fig. 1 y el recorrido del agua para el examen de inmersión según lo determinado
durante el ajuste de la sensibilidad del examen.
Dependiendo del grado de curvatura del material a examinar, el mantenimiento de
estos parámetros puede requerir el uso de "seguidores" u otros dispositivos para
permitir mantener un patrón de escaneo estable.
7.4.2 Ciertos sistemas de examen que utilizan múltiples unidades de búsqueda
o transductores de múltiples haces compensan los cambios de distancia (d) y no
requieren un cumplimiento estricto del mantenimiento de esta dimensión durante
el examen. Cualquiera que sea la disposición que se utilice, se debe determinar
la cantidad permitida de desviación de la línea de soldadura como en 7.3.4 y se
deben tomar medidas de escaneo para evitar que se exceda ese límite.
7.4.3 Verifique periódicamente la sensibilidad del examen del equipo ejecutando
el estándar de referencia a través del sistema de examen. Realice estas
comprobaciones antes de cualquier examen de tubería o tubería, antes de apagar
el equipo después del examen y al menos cada cuatro horas durante la operación
continua del equipo. Siempre que el equipo no presente una señal claramente
definida dentro del 10 % de la obtenida cuando se estableció la sensibilidad del
examen, reestandarice el equipo de acuerdo con la Sección 7.2.
7.4.4 En el caso de que el equipo presente una señal más del 10 % por debajo
del nivel de estandarización, reexaminar, cuando se haya logrado la estandarización,
todas las tuberías y tuberías examinadas con posterioridad a la última
estandarización aceptable anterior.
8. Interpretación de los resultados
8.1 Todas las indicaciones que sean iguales o mayores que las señales de
referencia establecidas durante la estandarización como se describe en la Sección
7.3, o como se especifica en la Sección 6, se considerarán como defectos que
pueden ser causa de rechazo de la tubería o tubo.
8.2 Si al examinar la tubería o tubo no se detectan indicaciones rechazables, se
considerará que el material ha pasado el examen ultrasónico, excepto lo indicado
en 7.4.4.
9. Palabras clave
haz de ángulo 9,1; tubo soldado longitudinal; tubos soldados longitudinales;
Examen no destructivo; examen ultrasónico
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ARTÍCULO 23, SE­273 ASME BPVC.V­2019

REFERENCIAS

(1) Beck, KH, “Ángulos de refracción ultrasónica para inspección en todo el (2) Beck, KH, “Enfoque de transductor ultrasónico para inspección de material
espesor total de pared de tubos y tuberías”, Evaluación de materiales, vol. cilíndrico”, Evaluación de materiales, vol. 59, núm. 7, julio de 1991, págs. 875–
51, núm. 5, mayo de 1993, págs. 607–612. 882.

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­317

­`,,,``,`,```­`,­,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA EVALUAR
CARACTERÍSTICAS DE RENDIMIENTO DEL ULTRASONIDO
INSTRUMENTOS Y SISTEMAS DE PRUEBA DE PULSO­ECO
SIN USO DE MEDICIÓN ELECTRÓNICA
INSTRUMENTOS

ð19Þ SE­317

(Idéntico a la especificación ASTM E­317­16.)

609
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ARTÍCULO 23, SE­317 ASME BPVC.V­2019

Práctica estándar para

Evaluación de las características de rendimiento del pulso ultrasónico
Instrumentos y sistemas de prueba de eco sin el uso de
Instrumentos electrónicos de medición

1. Alcance 1.6 Esta práctica se puede utilizar para la evaluación de un sistema de

1.1 Esta práctica describe los procedimientos para evaluar las siguientes
características de rendimiento de los instrumentos y sistemas de examen
ultrasónico de pulso­eco: límite horizontal y linealidad; Límite Vertical y
Linealidad; Resolución: superficie de entrada y superficie lejana;
Sensibilidad y Ruido; Precisión de los controles de ganancia calibrados.
La evaluación de estas características está destinada a ser utilizada para
comparar instrumentos y sistemas o, mediante repetición periódica, para
detectar cambios a largo plazo en las características de un instrumento o
sistema determinado que pueden ser indicativos de una falla inminente y
que, si superan ciertos límites , requerirá mantenimiento correctivo. Las
características de los instrumentos medidas de acuerdo con esta práctica
se expresan en términos relacionados con su utilidad potencial para
pruebas ultrasónicas. Las características del instrumento expresadas en
términos puramente electrónicos pueden medirse como se describe en
E1324.
examen completo, incluida la unidad de búsqueda, el instrumento, las
interconexiones, los accesorios y los dispositivos auxiliares y de alarma
conectados, principalmente en los casos en que dicho sistema se utiliza
repetitivamente sin cambios ni sustituciones. Esta práctica no pretende
ser utilizada como sustituto de la calibración o estandarización de un
instrumento o sistema para inspeccionar ningún material determinado.
Existen limitaciones para el uso de referencia estándar.
bloques para ese propósito.1
1.7 El aparato de prueba requerido incluye bloques de prueba
seleccionados y un atenuador externo de precisión (cuando se especifique),
además del instrumento o sistema a evaluar.
1.8 Precauciones relativas a la aplicabilidad del procedimiento
Se incluyen duraciones e interpretación de los resultados.
1.9 Los procedimientos alternativos, como los ejemplos descritos en
este documento u otros, solo se pueden utilizar con la aprobación del cliente.

1.10 Unidades: los valores indicados en unidades pulgada­libra deben

1.2 Se podrán evaluar sistemas de examen ultrasónico que utilicen
trenes de ondas pulsadas y presentación de escaneo A (rf o video).
1.3 Los procedimientos son aplicables a las condiciones del taller o
del campo; No se requiere instrumentación de medición electrónica
adicional.
1.4 Esta práctica no establece límites de desempeño para los sistemas
de examen; si se requieren dichos criterios de aceptación, éstos deben
ser especificados por las partes usuarias. Cuando los criterios de
aceptación están implícitos en este documento, son solo a modo de
ejemplo y están sujetos a límites más o menos restrictivos impuestos por
los documentos de control del cliente y del usuario final.
1.5 El usuario también debe determinar los parámetros específicos a
evaluar, las condiciones y la frecuencia de la prueba, y los datos del
informe requeridos.
considerarse estándar. Los valores entre paréntesis son conversiones
matemáticas a unidades SI que se proporcionan únicamente con fines
informativos y no se consideran estándar.
1.11 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad,
si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar
la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
2. Documentos referenciados
2.1 Normas ASTM:
Práctica E114 para pruebas de contacto de haz recto de pulso­eco
ultrasónico Práctica
E127 para la fabricación y control de aluminio

1
Beck, KH, "Limitaciones al uso de bloques de referencia para la calibración periódica
y previa a la inspección de instrumentos y sistemas de inspección ultrasónica",
`,``,``,,`,`,

Evaluación de materiales, Vol 57, No. 3, marzo de 1999.

­­

610
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`,,`,,`,`,,`­
`,``,``,,`,`, Bloques de referencia estándar ultrasónicos de aleación
ASME BPVC.V­2019
E428 Práctica para la fabricación y control de bloques de referencia metálicos
distintos del aluminio utilizados en ultrasonidos
Pruebas
E1316 Terminología para exámenes no destructivos
Guía E1324 para medir algunas características electrónicas
de instrumentos de prueba ultrasónicos 2.2
Otra norma:
IEEE Std 100 Diccionario estándar IEEE de electricidad y
Términos electrónicos
3. Terminología 3.1
Definiciones: para ver las definiciones de los términos utilizados en esta
práctica, consulte Terminología E1316. Otras definiciones relevantes se pueden
encontrar en el Estándar IEEE 100.
4. Resumen de la práctica
4.1 Un sistema de examen a evaluar comprende un instrumento ultrasónico de
pulso­eco, una unidad de búsqueda, cables de interconexión y un acoplador; para
los sistemas de examen por inmersión se requiere un dispositivo adecuado.
4.2 Al verificar un sistema completo que se utilizará para un examen determinado,
se seleccionan condiciones de prueba que sean consistentes con el uso final
`­
­­
previsto según lo determine el usuario.
4.3 La respuesta ultrasónica de los bloques de prueba apropiados es
obtenidos y presentados en forma numérica o gráfica.
5. Importancia y uso
5.1 Esta práctica describe los procedimientos aplicables tanto a las condiciones
de taller como de campo. Las mediciones más completas o precisas de las
características de sistemas completos y sus componentes generalmente requerirán
técnicas de laboratorio y equipos electrónicos como osciloscopios y generadores
de señales. No se excluye la sustitución de estos métodos cuando sea apropiado;
sin embargo, su uso no está dentro del alcance de esta práctica.
5.2 Este documento no establece límites de aceptación del sistema ni pretende
ser una especificación integral del equipo.
5.3 Si bien se incluyen varias características importantes, otras de posible
importancia en algunas aplicaciones no están cubiertas.
5.4 Dado que se deben especificar los parámetros a evaluar y las condiciones
de prueba aplicables, esta práctica debe ser prescrita únicamente por aquellos
familiarizados con la tecnología ultrasónica de END y las pruebas requeridas deben
ser realizadas por dicha persona calificada o bajo su supervisión.
5.5 La implementación puede requerir instrucciones de procedimiento más
detalladas en el formato de la instalación que lo utiliza.
5.6 En el caso de la evaluación de un sistema completo, la selección de las
pruebas específicas a realizar debe realizarse con cautela; Si los parámetros
relacionados no son críticos para la aplicación prevista, entonces su inclusión
puede no estar justificada. Por ejemplo, verticales
611
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ARTÍCULO 23, SE­317
la linealidad puede ser irrelevante para una prueba pasa/no pasa con una alarma
de puerta de falla, mientras que la linealidad horizontal puede ser necesaria solo
para una medición precisa de la profundidad o el espesor del defecto desde la pantalla
pantalla.
5.7 No se recomienda ni implica ninguna frecuencia de evaluación o calibración
del sistema. Esta es prerrogativa de las partes usuarias y depende de la aplicación,
el entorno y la estabilidad del equipo.
5.8 Ciertas secciones son aplicables sólo a instrumentos que tienen controles
de ganancia del receptor calibrados en decibeles (dB). Si bien a veces estos
pueden denominarse "ganancia", "atenuador" o "sensibilidad" en varios instrumentos,
el término "controles de ganancia" se utilizará en esta práctica para referirse a
aquellos que controlan específicamente la ganancia del receptor del instrumento,
pero sin incluir el rechazo, los controles electrónicos. compensación distancia­
amplitud o control automático de ganancia.
5.9 Estos procedimientos generalmente se pueden aplicar a cualquier
combinación de instrumento y unidad de búsqueda de los tipos y frecuencias
comúnmente utilizados, y a la mayoría de los exámenes con haz recto, ya sea de
contacto o sumergido. Ciertas secciones también son compatibles con técnicas de
haz angular, rueda, línea de retardo y unidad de búsqueda dual. Sin embargo, su
uso debe acordarse mutuamente y así identificarse en el informe de prueba.
5.10 La validez de los resultados obtenidos dependerá de la precisión de las
lecturas en la pantalla del instrumento. Se supone que es 60,04 pulgadas (61 mm),
lo que produce entre 1 % y 2 % de legibilidad de escala completa (fs) para la
instrumentación disponible que tiene retículas de pantalla y nitidez de visualización
adecuadas.
6. Procedimientos para obtener datos de respuesta ultrasónica
6.1 Generalidades:
6.1.1 Se debe preparar un procedimiento, utilizando este documento como guía,
para cada tipo específico de instrumento o sistema a evaluar. Para cada
procedimiento, determine a partir de los documentos solicitantes el rango de
examen del instrumento que se evaluará, seleccione la unidad de búsqueda, los
accesorios y los bloques de prueba apropiados y establezca las condiciones de
visualización requeridas. A menos que se requiera lo contrario, se sugieren valores
de rango medio para la mayoría de los controles del panel y "rechazar" debe estar
desactivado a menos que se desee evaluar específicamente. Puede ser conveniente
variar los controles del instrumento respecto de estos valores iniciales. De ser así,
es importante observar e informar cualquier efecto anómalo en los parámetros que
se evalúan cuando los controles son tan variados.
6.1.2 Cuando un procedimiento requiere un cambio en la ganancia del receptor
mediante el uso de un control calibrado, se supone que aquellos que aumentan la
sensibilidad con lecturas más altas del panel se denominan "ganancia" y aquellos
que disminuyen la sensibilidad con lecturas más altas se denominan "atenuación".
" Los controles de ganancia finos (de referencia), cuando están disponibles, a
veces no están calibrados en decibeles y aumentan la sensibilidad con la rotación
en el sentido de las agujas del reloj.
6.1.3 Aunque los procedimientos en esta práctica no describen el uso de
compensación electrónica de distancia­amplitud, su uso no está excluido. Si se
utiliza para afectar cualquiera o combinación de características, medidas según
este documento, entonces todas las características deberán evaluarse con el
mismo nivel de
compensación como se utilizó en cualquiera de ellos, y este nivel debe mencionarse
en el informe. Si lo desean las partes usuarias, se puede establecer una doble
Machine Translated by Google
ARTÍCULO 23, SE­317 ASME BPVC.V­2019
El conjunto de datos de prueba se puede realizar con y sin compensación de
amplitud de distancia.
6.1.4 Si la pantalla de visualización no proporciona una retícula interna
adecuada y se están realizando mediciones de deflexión, fije el ojo con respecto
a la escala externa para minimizar el paralaje. Esta práctica supone una
precisión de lectura dentro del 2 % de la escala completa. Si, por alguna razón,
esto no es factible para el sistema bajo prueba, estime la precisión probable e
inclúyala en el informe. A veces, la legibilidad se puede mejorar mediante el
uso de una escala externa adjunta a la pantalla que tenga 50 o 100 divisiones
para la escala completa.
6.1.5 Para instrumentos que proporcionan lectura digital de la amplitud de
la señal, la precisión especificada por el fabricante, si está disponible, se
deberá anotar en el informe.
6.1.6 Cuando las pruebas se realicen mediante el método de contacto,
coloque la unidad de búsqueda de forma segura y asegúrese de que los
cambios del acoplador no afecten de manera mensurable los resultados.
Consulte también la Práctica E114.
6.1.7 Cuando se utilice el método de inmersión, deje el tiempo adecuado
para la estabilización térmica; eliminar burbujas y partículas de la unidad de
búsqueda y de las superficies de prueba; Mantenga el manipulador de la unidad
de búsqueda y los bloques de prueba en posiciones estables.
6.2 Límite horizontal y linealidad: 6.2.1
Importancia. El límite horizontal y la linealidad tienen importancia cuando se
requiere la determinación de la profundidad de una discontinuidad.
Generalmente es necesaria una longitud de traza mínima especificada para
obtener la legibilidad horizontal deseada. La no linealidad del trazo de barrido
puede afectar la precisión de la profundidad del defecto o la determinación del
espesor realizada directamente desde la pantalla.
6.2.2 Aparato: se requiere un bloque de prueba que proporcione varias
(preferiblemente once) reflexiones múltiples que no interfieran para el rango
de barrido y otras condiciones de prueba de interés (consulte la Fig. 1).
Generalmente será adecuado cualquier bloque que tenga buena transmitividad
ultrasónica, caras planas paralelas y un espesor de aproximadamente una
décima parte del rango de barrido especificado. Los bloques de aluminio que
se muestran en la Tabla 1 serán satisfactorios para frecuencias de rango medio
y configuraciones de barrido en la mayoría de los instrumentos cuando el haz
se dirige a través del espesor T. Para otras frecuencias de prueba o unidades
de búsqueda muy grandes, diferentes dimensiones de bloque
Material: aluminio 7075T6
Tape los agujeros perforados con plástico insoluble en agua.
HIGO. 1 Bloques de prueba sugeridos para la evaluación de la linealidad horizontal y vertical
612
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Es posible que se requieran modificaciones u otros diseños de bloques para
eliminar las interferencias. El sistema de acoplador utilizado, ya sea de contacto
o sumergido, debe proporcionar indicaciones estables durante las mediciones.
Se requiere una escala horizontal que permita la precisión de lectura como se
especifica en 6.1.4 o, si se proporciona, se puede utilizar una lectura digital de
la indicación de profundidad.
NOTA 1: Para este fin se puede utilizar un conjunto de transductor­objetivos
encapsulados.
6.2.3 Procedimiento: conecte el bloque apropiado a la unidad de búsqueda
para que el haz de sonido no intercepte ningún orificio de prueba. Ajuste los
controles de ganancia del instrumento, retardo de barrido y longitud de barrido
para mostrar once retrorreflexiones que no interfieran. Establezca la amplitud
de cada reflexión posterior al 50% fs antes de medir su posición. Ajuste aún
más los controles de barrido (rango, centrado o retardo) para colocar el borde
anterior de las reflexiones traseras tercera y novena en las divisiones de escala
del 20 % y 80 % respectivamente (con cada una configurada a su vez en 50 %
fs). Después de que las reflexiones posteriores tercera y novena se coloquen
con precisión en las divisiones de 20 % y 80 % como se describe, lea y registre
las posiciones de escala de cada uno de los múltiplos.
Alternativamente, si el retardo de barrido no está disponible, coloque la segunda
y octava reflexión trasera en las divisiones de escala del 20 % y 80 %
respectivamente; Lea y registre las posiciones de escala del inicio del pulso
inicial y de los múltiplos restantes. Para calibrar la lectura digital de la posición
horizontal en instrumentos así equipados, este procedimiento requerirá colocar
una "puerta" para proporcionar una indicación de cada reflexión deseada.
NOTA 2: Se pueden utilizar más o menos reflexiones modificando
adecuadamente el procedimiento. Por ejemplo, se pueden utilizar seis
retrorreflexiones si se obtienen ecos de interferencia con once, en cuyo caso la
segunda retrorreflexión se sitúa en la división de escala del 20 % y la quinta
retrorreflexión en la división de escala del 80 %. La medición de la posición
horizontal de cada eco múltiple debe realizarse con la misma amplitud en el
borde anterior de la indicación. Se puede seleccionar cualquier valor específico
si se usa consistentemente. Los valores utilizados normalmente son la ruptura
de la línea base, la media amplitud o el pico de la señal.
6.2.4 Interpretación de datos: 6.2.4.1
El límite horizontal está dado por la longitud máxima de traza disponible que
cae dentro de las líneas de la retícula de visualización o la
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­317

TABLA 1 Dimensiones del bloque de prueba de linealidad

Tabla de dimensiones

Bloque habitual de EE. UU. (pulg.) Bloque métrico (mm)

Dimensión Tolerancia Dimensión Tolerancia
A 1,25 0,05 32 1
B 1,00 0,05 25 1
C 0,75 0,05 19 1
D 1.00 0,05 25 1
Y 0,75 0,05 19 1
h 3,00 0,05 75 1
t 1,00 0,01 25 0,2
W 2,00 0,05 50 1
d1 y d2 0,047 es. 0,005 1,2 es. 0.1

Todas las superficies:

Llanura ... 0.001 ... 0,02

Paralelismo ... 0.001 ... 0,02
Finalizar 63 µ pulg. o más suave 1,5 µm o más suave

Límites de salida digital correspondientes expresados en unidades lineales.
(pulgadas o milímetros). A menos que se indique lo contrario, esto también es
Se supone que representa el 100 % fs. No obtener la escala completa
La desviación puede indicar un mal funcionamiento del equipo. Si una
Si se detecta un mal funcionamiento del equipo, el instrumento
será reparado antes de continuar con la evaluación.
6.2.4.2 Los resultados de la prueba de linealidad se pueden presentar en forma tabular.
forma o, preferiblemente, trazada de la manera que se muestra en la Fig. 2.
La desviación viene dada por el desplazamiento (en % de escala completa) de
la línea recta que pasa por los puntos de configuración que representan el ideal
linealidad. Para el punto de prueba mostrado (sexto múltiplo al 55 % fs)
el error es del 5% fs. La máxima no linealidad viene dada por la
Punto de prueba del “peor caso”. El rango lineal está dado por el conjunto de
puntos contiguos que caen enteramente dentro de una tolerancia especificada.
Es posible que se requiera un equivalente digital y un límite de linealidad para lograr
la precisión de amplitud deseada. Para otras situaciones pueden
no ser importante, por ejemplo, exámenes pasa/no pasa con
alarmas de fallo o evaluación por comparación con un nivel de referencia
utilizando controles de ganancia calibrados. Esta práctica describe tanto la
técnica de relación de dos señales (Método A) y la entrada/salida
técnica del atenuador (Método B). Ambos métodos suponen que
Las indicaciones de prueba utilizadas para la medición están libres de interferencias.
consecuencias resultantes de señales cercanas como el pulso inicial,
eco de interfaz o múltiplos adyacentes. Si la linealidad es preocupante
En tales condiciones, por ejemplo para señales cercanas a la superficie, es
puede evaluarse mediante el procedimiento descrito en 6.4.3. Método A (relación
técnica) revelará sólo la no linealidad que se produce en la
circuito del instrumento entre los controles de ganancia que se utilizan para configurar

6.3 Límite vertical y linealidad: las amplitudes y la visualización. El método B (técnica de entrada/salida) evalúa todo

6.3.1 Importancia: el límite vertical y la linealidad tienen importancia cuando las el sistema receptor/pantalla a temperatura constante.

amplitudes de la señal del eco deben determinarse a partir de ganancia establecida inicialmente por los controles del panel. Porque

la pantalla de visualización o la salida analógica o digital correspondiente Esta y otras diferencias, los dos métodos pueden no dar

señales, y se utilizarán para la evaluación de discontinuidades o Resultados idénticos para el rango de linealidad. Además, el Método A puede no
criterios de aceptación. Una deflexión de traza mínima especificada o revelar ciertos tipos de respuesta no lineal mostrada por el método
B.

6.3.2 Método A:

6.3.2.1 Aparato: este método solo es aplicable cuando un

atenuador externo calibrado, como se describe en 6.3.3.1 para
El método B no está disponible. Se requiere un bloque de prueba que
produce dos señales no interferentes que tienen una relación de amplitud
de 2 a 1. Estos se comparan sobre la altura utilizable de la pantalla como
la ganancia del instrumento cambia. Las dos amplitudes serán
denominados HA y HB (HA > HB). Las dos señales pueden ocurrir
en cualquier orden de pantalla y no tienen que ser sucesivos si parte
de un patrón de ecos múltiples. A menos que se especifique lo contrario en el
documento solicitante, cualquier bloque de prueba que produzca tal
`,``,``,,`,`,,

Se pueden utilizar señales con los ajustes de prueba nominales especificados. Para
muchas unidades de búsqueda y condiciones de prueba de uso común, la prueba
El bloque que se muestra en la Fig. 1 generalmente será satisfactorio cuando el
La viga se dirige a lo largo de la dimensión H hacia los dos agujeros.
El método es aplicable a pruebas de contacto o de inmersión;
sin embargo, si existe la posibilidad de elegir, puede ser preferible lo segundo por razones de facilidad.

de configuración y estabilidad del acoplamiento.

HIGO. 2 Ejemplo de gráfico de datos para determinación NOTA 3: se puede utilizar un conjunto de objetivos­transductor encapsulados para
de linealidad horizontal este propósito.
­­

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`,,`,,`,`
`,``,``,, ARTÍCULO 23, SE­317

6.3.2.2 Procedimiento: para obtener datos de prueba, coloque la búsqueda

unidad de modo que se obtengan dos señales de eco con amplitudes en
ASME BPVC.V­2019

la proporción de aproximadamente 2 a 1. Determine que hay suficiente alcance

en los controles de ganancia para variar HA (el más grande) de 10 % fs a
100% fs. Manipular la unidad de búsqueda y ajustar el instrumento.
controles hasta que HA y HB cumplan las condiciones de la Tabla 2.
Se desean valores preferidos porque los datos pueden ser más
fácil de presentar y evaluar. Sin embargo, es posible que las dificultades de
posicionamiento o la falta de ganancia fina o control de la longitud del pulso no
permiten obtener los valores exactos. Cuando la configuración óptima
se establezcan las condiciones, asegurar la unidad de búsqueda en su lugar,
observando las precauciones señaladas en 6.1. Ajustar los controles de ganancia
en pasos para que HA se establezca en incrementos del 10 % o menos desde
10 % fs a 100 % fs. Leer y registrar los valores de HA y HB.
`­
­­
dentro de las precisiones prescritas en 6.1.4.

NOTA 4: para definir mejor la característica de respuesta, particularmente cerca

los límites superior e inferior, se pueden tomar lecturas adicionales a niveles más pequeños.
ganar incrementos.

6.3.2.3 Interpretación de los datos: el límite vertical viene dado por el

deflexión vertical máxima (de línea base a pico para video y
pico a pico para rf) dentro de la retícula utilizable o salida digital
rango que se puede obtener de un reflector grande (por ejemplo,
las superficies del bloque de prueba) a medida que aumenta la ganancia. Reportar esto en
unidades lineales (pulgadas o milímetros) y anote las divisiones de retícula
equivalentes. A menos que se indique lo contrario, se supone que esto
representan el 100 % fs. No obtener la deflexión completa puede
indicar un mal funcionamiento del equipo. Si se descubre que este es el
En este caso, el instrumento deberá repararse antes de continuar con el
evaluación. Los datos de la prueba de linealidad se pueden informar en forma tabular.
o preferiblemente presentado gráficamente. A menos que se especifique lo contrario
en el documento solicitante, el rango de linealidad vertical debe ser HIGO. 3 Gráfico de datos para la determinación del rango de linealidad vertical mediante
Método A (técnica de proporción)
determinado gráficamente usando el método mostrado en la Fig. 3. Si el
La condición de configuración preferida (HA = 60 % fs, HB = 30 % fs) es
establecido inicialmente, los resultados de la prueba se pueden trazar directamente en
se determina interconectando puntos de datos adyacentes y
las escalas mostradas. Las líneas límite proporcionan una tolerancia graduada.
observando las primeras ubicaciones arriba y abajo de la configuración que se cruzan
para HB de 61 división del gráfico comenzando en el punto de configuración (hasta
las líneas límite. El límite superior de linealidad está dado por la
prever errores de lectura) a 66 divisiones en los extremos.
valor correspondiente para HA y el límite inferior por el de HB.
La linealidad ideal está definida por una línea recta que se extiende desde el
Si no se obtuvieron los valores de configuración preferidos, se aplicará una nueva linealidad.
origen a través de cualquier punto de configuración hasta la escala completa. El rango lineal
La línea y los límites correspondientes se construirán siguiendo
el mismo enfoque.
TABLA 2 Rango de linealidad vertical según el método A utilizando dos señales
(Proporción) Técnica con valores iniciales para dar HA y HB NOTA 5: si el documento solicitante especifica que los resultados de la prueba se
Relaciones de 1,8 a 2,2 presentado en forma de relación (es decir, H A/HB versus HA) los valores necesarios
Puede calcularse a partir de los datos tabulares y presentarse en cualquier formato.
NOTA 1: los valores de configuración preferidos permiten la determinación de la vertical. especificado. Para establecer límites de linealidad también se deben tener en cuenta las tolerancias deseadas.
rango de linealidad directamente del gráfico de datos de la Fig. 3. fijado.
HA % escala completa h B
% Escala completa NOTA 6: si la retícula del instrumento no se puede leer directamente en% del total
Valores preferidos escala, los valores registrados de H y HB deben
A convertirse a
porcentajes de escala completa antes de trazar. Si no se hace eso, nuevo
60 30
Se deben construir coordenadas con escala adecuada y líneas límite.
Aceptable
6.3.3 Método B:
65 30–36
64 29–36 6.3.3.1 Aparato: este método requiere el uso de un
63 29–35
atenuador de paso externo auxiliar que cumpla las siguientes especificaciones
62 28–34
61 27–34
mínimas que suelen estar certificadas por el proveedor:
60 27–33 CC a 100 MHz
Rango de frecuencia
59 27–33 Atenuación 0 a 80 dB en pasos de 1 dB
58 26–32 50 o 75 Ω
Impedancia
57 26–32
Exactitud ±0,2 dB por paso de 20 dB
56 25–31
55 25–31 El instrumento debe poder funcionar en un modo de transmisión directa.
modo con el atenuador insertado entre la fuente del

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señal recibida y el conector de entrada del receptor como se muestra en la Fig. 4.
Se puede utilizar una configuración de unidad de búsqueda única o la configuración
alternativa de dos unidades de búsqueda. El atenuador debe conectarse a la
entrada del receptor con un cable coaxial que tenga la misma impedancia que el
atenuador y el terminador. Sin embargo, se producirá un error insignificante si se
utilizan longitudes cortas, es decir, 6 pies (1,8 m) o menos, de cables de baja
capacitancia comúnmente utilizados en frecuencias de prueba de rango medio. El
terminador debe ser una resistencia no inductiva blindada, preferiblemente
montada en un conector coaxial. Consulte la Nota 7 sobre errores de terminación.
En la configuración de una sola unidad de búsqueda, el pulsador es desviado por
la entrada del atenuador. Por lo tanto, para aislar el pulsador y proteger el
atenuador si se excede su clasificación de entrada, puede ser conveniente una
resistencia de caída. Si se utiliza la disposición de dos unidades de búsqueda, no
se requiere aislamiento adicional. La longitud del camino proporcionado por el
medio de prueba debe ser adecuada para separar el pulso inicial (o cualquier
diafonía del instrumento) de la señal deseada, generalmente la de la primera
retrorreflexión o eco de interfaz (método de unidad de búsqueda única) o la
primera señal transmitida. señal (método de dos unidades de búsqueda). Para la
mayoría de las situaciones de prueba, será satisfactorio un recorrido total de
material de 2 pulgadas (50 mm) de agua o 6 pulgadas (150 mm) de metal como
el aluminio.
NOTA 7. Se supone que, como es típico en la mayoría de los instrumentos comerciales
cuando se operan en el modo de transmisión directa, la impedancia de entrada del receptor
es grande (al menos diez veces) en comparación con la del atenuador. Por lo general, esto
se puede determinar a partir del manual o del fabricante, y el terminador se puede ajustar
adecuadamente. Sin embargo, cuando hay alguna duda, siempre se debe dejar un mínimo
de un paso de 20 dB en el atenuador, y los errores del terminador serán insignificantes. El
`,``,``,,`,`,,````,`,``
funcionamiento adecuado del atenuador se puede verificar determinando que cualquier
combinación de pasos que tenga un valor equivalente produzca el mismo cambio de señal.
Por ejemplo, un aumento de la atenuación de 20 dB a 26 dB debería producir el mismo
cambio de visualización que el aumento de 30 dB a 36 dB.
6.3.3.2 Procedimiento: con aproximadamente 30 dB de atenuación en el
atenuador externo, ajuste el barrido del instrumento y los controles de ganancia
para producir una desviación central de la pantalla de 50 % fs dentro de la
tolerancia de legibilidad (es decir, 2 % fs o mejor). Disminuya la atenuación externa
en pasos de 1 dB hasta alcanzar la deflexión de escala completa y registre la
amplitud de la señal para cada paso en
HIGO. 4 Configuración recomendada del sistema para la determinación de la
­­
linealidad vertical (método B) y la calibración del control de ganancia
615
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ARTÍCULO 23, SE­317
por ciento de la escala completa. Reinicie el atenuador externo para que
proporcione nuevamente 50 % fs y aumente la atenuación externa en pasos de 2
dB durante cinco pasos, y luego en pasos de 4 dB a partir de entonces hasta que
la señal esencialmente desaparezca; registrar amplitudes de señal para cada paso.
NOTA 8: Se pueden utilizar incrementos de atenuación más pequeños para definir mejor
la respuesta de linealidad. Los valores opcionales se dan en la Tabla 3.
6.3.3.3 Interpretación de datos. Las desviaciones de la linealidad ideal pueden
determinarse ya sea mediante comparación con valores tabulares o gráficamente.
Luego se puede establecer un rango lineal vertical para cualquier desviación
especificada, generalmente expresada en porcentaje de la escala completa. Esta
práctica, a menos que sea modificada por el documento solicitante, prescribe una
tolerancia del 65 % fs para determinar los límites de linealidad superior e inferior.
Además se permite un 61% fs para error de lectura. Para utilizar el método tabular,
reste las lecturas de amplitud obtenidas para cada paso de las del paso del
atenuador apropiado como se indica en la Tabla 3. La diferencia (que puede ser
positiva o negativa) es la desviación de la linealidad ideal en porcentaje de la
escala completa. El rango lineal se extiende desde los valores más bajos hasta
los más altos de amplitudes secuenciales, todos ellos dentro de los límites
prescritos. Los métodos gráficos requieren escalas logarítmicas o cálculos
logarítmicos inversos para obtener un gráfico de linealidad directa. El formato
preferido que es conveniente de usar se muestra en la Fig. 5. La desviación de la
linealidad ideal se puede leer directamente en porcentaje de la escala completa y
el rango de linealidad vertical se establece mediante las líneas límite que se
muestran. Se pueden construir de manera similar otras líneas límite para cualquier
tolerancia especificada.
6.4 Resolución:
6.4.1 Importancia: la resolución de profundidad tiene importancia cuando es
importante identificar y cuantificar reflectores ubicados muy juntos a lo largo del
eje de profundidad, ya sean discontinuidades internas o una discontinuidad y un
límite. Este procedimiento se refiere únicamente a la resolución de la superficie
de entrada y posterior.
Dado que a veces puede ser necesaria la linealidad vertical de las señales dentro
de las regiones de interferencia (por ejemplo, indicaciones cercanas a la superficie),
también se prevé comprobar esto. La resolución, según lo determinado por esta
práctica, incluye los efectos combinados del instrumento, la unidad de búsqueda y
las interconexiones y, por lo tanto, es una verificación del sistema para los
componentes específicos y las condiciones de prueba utilizadas.
6.4.2 Aparato: seleccione bloques de prueba que proporcionen distancias de
metal correspondientes al rango de resolución y diámetros de orificio especificados
en el documento solicitante o procedimiento de verificación periódica para el
sistema específico o tipo de instrumento a verificar. Para evaluaciones
comparativas, los bloques pueden ser de cualquier material acordado; sin embargo,
si se desean valores para aplicaciones de prueba específicas, los bloques
deberán estar hechos de material que tenga propiedades ultrasónicas similares al
que se va a examinar.
Las características de la muestra, como la estructura metalúrgica, el contorno, la
condición de la superficie y las dimensiones, pueden afectar significativamente los
resultados. Además, la unidad de búsqueda, la frecuencia de las pruebas y las
condiciones de funcionamiento son factores importantes. Se han utilizado muchos
tipos de bloques de prueba para mediciones de resolución, incluidos (1) bloques
de referencia estándar de aleación de aluminio como se especifica en la Práctica
E127, (2) bloques de referencia de acero u otras aleaciones metálicas fabricados
de acuerdo con la Práctica E428, (3) varios bloques de referencia comerciales.
“bloques de resolución” disponibles que tengan una multiplicidad de orificios de
prueba, muescas, etc., y (4) diseños especiales que cumplan con los requisitos
del usuario/proveedor. Se recomienda el uso de bloques de referencia de aluminio tipo ASTM.
`,``,``,,`,`,,````,
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ARTÍCULO 23, SE­317 ASME BPVC.V­2019

TABLA 3 Determinación del rango de linealidad vertical mediante el método B utilizando la técnica de entrada/salida con atenuador externo
Amplitud de señal vertical versus atenuación relativa
Disminución de la atenuación externa Aumento de la atenuación externa
−dB h A % fs B % fs FC − HT % fs +dB FC % fs h % fs FC − HT % fs
R HT t
50 50 0 050 50 45 0
`,,`,,`,`,,`­­­
0
0,5 °C 53 1C
1,0 56 2 40
1,5 ° 59 3C 35
C 63 4 32
2,0 67 5C 28
2,5 71 6 25
°C 3,0 75 7C 22
3,5 79 8 20
°C 4,0 4,5 °C 84 9C 18
5,0 89 10 dieciséis

5,5C 94 12C 13
6,0 100 14 10
6,5D 106 16C 8
7,0D 112 18 6
7,5D 119 20C 5
8,0D 126 22 4
... ... 24C 3
... ... 26 2.5
... ... 28C 2
... ... 30 1.5
... ... 32C 1.2
... ... 34 1.0
A
HR Lea el valor de la indicación vertical del dispositivo de prueba.
B
HT Valor teórico para la respuesta lineal ideal.
C
Incrementos de atenuador opcionales sugeridos.
D
Posiblemente se requieran incrementos para la deflexión a gran escala.

recomendado para determinar la resolución de la superficie de entrada
cuando corresponda, por ejemplo, pruebas comparativas o examen de productos de
aluminio. Actualmente no hay bloques equivalentes
disponible para pruebas de resolución de superficie lejana. Cuando tanto la entrada como
La resolución de la superficie lejana debe determinarse para
materiales, tamaños de orificios y distancias de prueba, uno o más especiales
Por lo general, se requieren bloques de prueba. Cuando sea factible, puede ser
Es deseable tener todos los orificios de prueba requeridos en un solo bloque para
facilidad de configuración y prueba. Una configuración sugerida se muestra en
Figura 6.
6.4.3 Procedimiento: determinar a partir del documento solicitante
los bloques, frecuencia, unidad de búsqueda y condiciones de prueba requeridas.
Seleccione el bloque con el orificio de prueba que establece la prueba.
`­
en estas condiciones si su indicación está claramente separada de
la indicación de la interfaz adyacente hasta al menos el 20 % fs y
no hay indicaciones residuales superiores al 20 % fs en toda la región de prueba cuando
la unidad de búsqueda se reposiciona para
eliminar la señal del orificio de prueba. Estas condiciones se ilustran
en la Fig. 7. Cuando esto no se puede hacer debido a un bloqueo restringido
dimensiones, utilice un bloque de tipo similar que tenga un tamaño
camino de metal más largo. Si no se puede utilizar ninguno de los métodos, estime el
Ruido residual inmediatamente adyacente a la señal del agujero y nota.
esta limitación en el informe de prueba. Si la linealidad dentro del cercano
La región de la superficie también debe determinarse, por ejemplo, para
evaluar en la zona de recuperación del receptor como se muestra en la Fig. 8,
proceda de la siguiente manera: Ajuste los controles del instrumento de manera que

sensibilidad a utilizar, generalmente la necesaria para producir 80 % fs la amplitud de la señal resuelta es del 80 % fs; luego reduzca la sensibilidad en pequeños
­­

amplitud para la distancia más larga al metal. Usando este bloque,
ajuste los controles del instrumento para establecer la sensibilidad del sistema en
el nivel especificado sin pérdida excesiva de resolución. A
obtener un rendimiento y ajuste óptimos de sensibilidad/resolución
de longitud del pulso, así como uno o más controles de ganancia.
frecuentemente ser necesario. Si se realiza una prueba de inmersión, asegúrese de que
La unidad de búsqueda está colocada lateralmente para obtener la máxima señal de agujero.
amplitud y alineado para la perpendicularidad de la interfaz. Excepto
para picos de interfaz, no se puede usar una ganancia más baja a partir de entonces,
aunque es posible que se requiera mayor como se describe. Resolución,
ya sea de entrada o de superficie lejana, se determina de la siguiente manera. Utilizando el
sensibilidad establecida, reposicione la unidad de búsqueda sobre cada
orificio especificado a su vez para optimizar la indicación, haciendo nuevamente
Asegúrese de que la señal de la interfaz se maximice mediante la alineación de
la unidad de búsqueda (con sensibilidad reducida si es necesario). Si el
la indicación de cualquier orificio de prueba requerido no alcanza un máximo de 80 % fs
o más, aumente la sensibilidad según sea necesario hasta que lo haga.
A menos que se indique lo contrario, un agujero se considera resuelto
incrementos usando un control de ganancia calibrado hasta que su
la amplitud es del 20 % fs. Registre el cambio de ganancia (en decibeles)
requerido. El Apéndice X 1 proporciona dimensiones para un específico
diseño de un bloque tipo Fig. 6 que está destinado a cumplir con los
requisitos de prueba de resolución especificados en una serie de normas de inspección
de materiales de uso común.
NOTA 9: Aunque el procedimiento anterior no describe el uso de
compensación electrónica distancia­amplitud, su uso no está excluido y
puede resultar en una resolución efectiva sustancialmente mejorada. Sin embargo, si se utiliza,
Se seguirán los procedimientos de 6.1.3 .
6.4.4 Interpretación de datos: resolución, ya sea entrada o
superficie lejana, está dada por la distancia del metal desde el orificio de prueba
fondo a la superficie apropiada, el diámetro del orificio y el
referencia utilizada para establecer la sensibilidad de la prueba (si es distinta a la
orificio del bloque de resolución especificado). No linealidad de la respuesta.
dentro del rango de prueba resuelto se expresa por la diferencia en
decibeles entre 12 dB y el cambio de ganancia incremental
necesario para reducir la indicación del orificio de prueba del 80 % fs al 20 %

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­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
HIGO. 5 Gráfico de datos para la determinación de la linealidad vertical mediante el método B (técnica de entrada/salida)

NOTA 1: Material, espesor T, diámetros de orificio y rugosidad de la superficie según lo especificado por los requisitos de prueba.
NOTA 2—Uno o más orificios de fondo plano espaciados para evitar interferencias y con los extremos tapados.
HIGO. 6 Configuración sugerida para el bloque de prueba de resolución

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`,``,``,,`,`,,` ARTÍCULO 23, SE­317 ASME BPVC.V­2019

HIGO. 7 Respuesta típica de la pantalla para determinar la resolución cercana y lejana a la superficie
`­
­­

HIGO. 8 Respuesta típica de la pantalla para determinar la sensibilidad y el ruido

fs. El informe también deberá identificar completamente los bloques de prueba, los pozos específicos, la unidad de búsqueda y los parámetros de prueba utilizados. Se sugiere la siguiente selección para determinar el tamaño mínimo probable del agujero detectable:

Frecuencia de prueba,
6.5 Sensibilidad y ruido: 6.5.1 Importancia: la sensibilidad es una medida de la
megahercio 0,4 a 1,5 1,0 a 2,5 2,0 a 10,0

capacidad de un sistema de prueba para detectar discontinuidades que producen señales de amplitud relativamente baja debido a su tamaño, geometría o distancia. El ruido puede limitar la

detectabilidad de las discontinuidades al enmascarar sus indicaciones. Su fuente puede ser eléctrica o acústica y, si se debe a indicaciones de la estructura del material, representa una posible Designación de bloque 5­0300 a 2­0300 a 1­0300 a

8­0300 6­0300 5­0300

limitación del método de prueba más que de la instrumentación. Generalmente, la sensibilidad, la resolución y la relación señal­ruido son interdependientes y deben evaluarse en condiciones de prueba

similares. 6.5.3 Procedimiento: con la sensibilidad del instrumento al máximo, determine el tamaño de orificio más pequeño que dará una indicación con una amplitud de al menos 60 % fs y un ruido de

referencia en la región de prueba de no más de 20 % fs. En la Fig. 8 se muestra una pantalla de instrumento típica. Si las dimensiones del bloque de prueba lo permiten, aleje la unidad de búsqueda

del orificio y determine que el ruido en el mismo lugar que la indicación no exceda el 20 % fs. De lo contrario, siga el procedimiento del apartado 6.4.3 para la determinación del ruido residual. Registre

el número de bloque, el nivel de ruido y la amplitud de la señal si es superior al 60 % fs. Si el ruido con sensibilidad máxima excede el 20 % fs, reduzca la ganancia hasta obtener el 20 % fs y determine

el orificio más pequeño que luego producirá una indicación del 60 % fs o más. Registre el número de bloque, el nivel de ruido, la amplitud de la señal y la ganancia reducida (en decibeles). Si la

indicación

6.5.2 Aparato: a menos que se especifique lo contrario en el documento solicitante, use bloques de prueba seleccionados de un conjunto de área/amplitud de bloques de referencia estándar

de aleación de aluminio que cumplan con los requisitos de la Práctica E127. Como se analiza en 6.4.2, dichos bloques pueden proporcionar una base comparativa para evaluar el desempeño del

sistema, pero si se requieren datos para otros materiales o condiciones de prueba específicos, se deben usar bloques especiales apropiados. Cuando se apliquen bloques de aluminio tipo E127, el

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­317

desde el orificio más pequeño disponible excede el 100 % fs, use el control de ganancia para ción. Aumente la ganancia del instrumento en el incremento calibrado más pequeño disponible
bajar la indicación del orificio al 60 % fs y registre la ganancia disponible restante (en y agregue suficiente atenuación externa para devolver la indicación de prueba lo más cerca
decibelios) que no cause que el ruido exceda el 20 % fs. posible de la línea de referencia del 60 % fs. Con incrementos de atenuador de 1,0 dB o
menores

disponible, la amplitud ajustada siempre debe estar entre 56 % fs y 64 % fs cuando se utiliza

NOTA 10: si esto requiere el uso de un control de ganancia no calibrado, use el atenuador
calibrado del instrumento, si está disponible, o un atenuador externo adecuado para determinar el paso correcto. Registre el nuevo control de ganancia y la configuración del atenuador

los factores de reducción de ganancia aplicables (en decibeles) usando las posiciones de externo. Repita el procedimiento hasta que se haya verificado todo el rango del control del
control de ganancia como se determinó anteriormente y un reflector adecuado. indicación en instrumento relevante.
la pantalla. Consulte 6.6.3 para conocer el uso de un atenuador externo para calibrar un
control de ganancia.
6.6.4 Interpretación de los datos: a menos que el documento solicitante indique lo contrario,
NOTA 11: dado que se trata de una verificación de sistemas, el ruido indicado será una
suma del ruido eléctrico del instrumento y del ruido acústico de la unidad de búsqueda, el utilice los resultados de la siguiente manera: Para cada rango de control probado, tabule las

acoplador y el material de prueba. Si se requiere la separación del componente eléctrico,
observe primero el ruido a la izquierda del pulso inicial.
Retire la unidad de búsqueda y asegúrese de que el ruido siga siendo aproximadamente el
mismo. En caso contrario, reduzca la frecuencia de repetición del pulso hasta que el ruido a
la izquierda del pulso inicial, tanto con como sin la unidad de búsqueda conectada, sea el mismo.
Registre este ruido como el ruido eléctrico promedio.
6.5.4 Interpretación de los datos: 6.5.4.1 La
lecturas del control frente a la atenuación incremental agregada externamente. Este valor se
obtiene restando la atenuación externa inicial de cada lectura posterior de atenuación total. El
error total para cualquier rango es entonces la diferencia (en decibeles) entre el valor del
rango de control del panel y el determinado por el atenuador externo. Informe el error, si lo
hubiera, en términos de desviación total por 20 dB de rango de control y también para el
rango completo de cualquier control de rango mayor.

sensibilidad se expresa indicando el tamaño específico del orificio/distancia de prueba

que produce la señal requerida del 60 % fs en una relación señal­ruido de 3 a 1 o mayor, y el
control de ganancia. ajustes necesarios; es decir, ganancia máxima o ganancia restante
disponible hasta aquella que proporcione un 20 % fs o menos de ruido. NOTA 14: Los datos obtenidos se pueden utilizar para determinar el error de cualquier
pasos intermedios si es necesario.

6.5.4.2 El ruido del sistema viene dado por la amplitud máxima del ruido a la sensibilidad 6.7 Medidores de espesor 6.7.1
máxima si es inferior al 20 % fs, o por la reducción de ganancia en decibelios del ruido por Importancia: Los medidores de espesor analógicos, digitales o de frecuencia variable se
debajo del orificio más pequeño disponible que proporcione una indicación del 60 % fs o más. utilizan para medir una variedad de materiales mediante la aplicación de una unidad de
Si así se especifica, se informará tanto del ruido total como del ruido eléctrico. búsqueda a un lado de un material con superficies frontal y posterior paralelas o casi paralelas.
Dado que la gama de espesores a medir para diversas aplicaciones es amplia y el grado de
cobertura requerido varía según el uso previsto, la elección del tamaño del transductor, la
6.6 Precisión de los controles de ganancia calibrados: 6.6.1
frecuencia, la amortiguación y las características focales también puede variar en un rango
Importancia: cuando se deben realizar mediciones cuantitativas de amplitudes de señal
bastante amplio. Además, dado que la salida de los instrumentos de medición de espesor
mediante comparación con una indicación de referencia, el uso de controles de ganancia
depende del tiempo de viaje de una señal desde las superficies frontal a posterior, los
calibrados con precisión puede ser deseable o necesario, particularmente cuando la relación
resultados dependen de la velocidad de propagación de una onda de una frecuencia
de amplitud difiere significativamente. desde la unidad. Para este procedimiento, se supone
determinada, o rango de frecuencias, en el material particular que se está tratando. examinado.
que los controles están calibrados en unidades de decibelios convencionales. Consulte 6.1.2
Esto requiere estandarización para cualquier examen de material utilizando muestras de
sobre la nomenclatura de control de ganancia.
espesor conocido de material idéntico en velocidad ultrasónica y forma al material de prueba.
Estas variables no se consideran en los procedimientos descritos a continuación, cuyo
objetivo es evaluar la precisión del instrumento en sí bajo condiciones controladas.
6.6.2 Aparato: se requiere un atenuador externo de precisión, una resistencia terminal y
una configuración de prueba similar a la descrita en 6.3.3.1. El atenuador debe tener un
rango al menos igual al que se está verificando más el adicional necesario para llevar la señal
de prueba a la escala de la sensibilidad más alta especificada del instrumento.

NOTA 12: El rango máximo para cualquier función de control de un solo panel suele ser
de 60 dB o menos. Este método no se recomienda para verificar rangos más grandes,
obtenidos por ejemplo, mediante el uso secuencial de más de un control, ya que la diafonía
puede convertirse en un problema.
NOTA 13. Se supone que una precisión de prueba de 1,0 dB es adecuada y obtenible.
Una mayor precisión requiere pasos de atenuador más pequeños o el uso de factores de
corrección para las lecturas de la pantalla. Consulte también la Nota 7.
6.6.3 Procedimiento: seleccione una configuración del sistema de prueba que produzca
una indicación estable en pantalla a mitad de escala cuando los controles del instrumento
estén configurados para la sensibilidad mínima deseada y el atenuador externo tenga
suficiente atenuación disponible para igualar el rango de prueba deseado. Utilice el control de
ganancia fina cuando esté disponible, o el ajuste de la longitud del pulso para establecer la
indicación de referencia con precisión en la línea de retícula del 60 % fs. Registre la
configuración del atenuador externo y los controles calibrados, observando si representan
ganancia de decibeles o atenuación de decibeles.
6.7.2 Aparato. Se requiere un conjunto de muestras de espesores conocidos en el rango
o rangos de interés. Para cada rango de espesor a medir, se requieren tres muestras de
prueba de espesor conocido. Uno de ellos debe estar cerca del límite de espesor inferior del
rango, otro cerca del límite superior y otro cerca del centro del rango. El espesor de las
muestras se medirá mediante instrumentos mecánicos u ópticos calibrados en bloques
certificados con al menos el doble de la precisión de evaluación requerida. El acabado
superficial de las muestras debe ser adecuado para proporcionar un buen acoplamiento. El
material de las muestras deberá estar suficientemente libre de defectos internos y externos
para evitar confusión en los resultados de las pruebas. La elección de la técnica de contacto
o inmersión para la evaluación la determina el usuario o agencia contratante. Las
características del transductor o transductores a emplear están determinadas por los
espesores del material de interés y la técnica seleccionada.

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ARTÍCULO 23, SE­317 ASME BPVC.V­2019

6.7.3 Procedimiento 7.2.2 Descripción del aparato utilizado para cada prueba, incluyendo:
6.7.3.1 Para instrumentos con controles tanto bajo como alto (o Unidades de búsqueda: tipo, número de catálogo, frecuencia, tamaño
interceptación y pendiente): para cada rango a examinar, el (número de serie cuando esté disponible)
instrumento debe ajustarse para producir lecturas de salida con la Dispositivos de interconexión: cables, tubos de búsqueda
precisión deseada cuando se acopla a los controles alto y bajo. muestras. Accesorios de prueba: posicionador, puente, abrazaderas
Una vez establecidas, estas lecturas deben ser repetibles sin necesidad Acoplamiento
de reajuste del instrumento. Luego se verifica la muestra de rango Bloques de prueba: especifique según la nomenclatura ASTM o, si es
cercano al medio sin ningún ajuste adicional del instrumento y la lectura especial, fuente, número de dibujo o descripción completa (material, tamaño
de salida se registra y se compara con el valor medido conocido para y ubicación de los orificios de prueba, geometría, dimensiones, superficie).
esa muestra. Atenuador externo: tipo, impedancia, precisión y
6.7.3.2 Para instrumentos con un solo control (velocidad o terminador
pendiente): para cada rango a examinar, el instrumento debe 7.2.3 Método de cada prueba que incluye:
ajustarse para producir una lectura de salida de la precisión Técnica de contacto o inmersión Ruta de
deseada cuando se acopla a una de las muestras de prueba. agua cuando corresponda
Luego se verifican los otros dos sin ningún ajuste adicional del Configuraciones de control relevantes para las pruebas, incluidos los
instrumento y las lecturas de salida se registran y se comparan controles internos
con los valores medidos conocidos para esas muestras.

6.7.4 Interpretación de los datos: la desviación del espesor
medido dividido por el espesor conocido de la muestra es, por
supuesto, una medida del porcentaje de precisión del instrumento
en ese punto. Esta cifra deberá registrarse e informarse en el
informe de evaluación (ver Sección 7). En el caso de que se
requieran más puntos de datos, se necesitarán muestras
adicionales de espesor intermedio conocido.
7. Informe
7.1 El documento solicitante debe definir completamente el alcance
del informe escrito requerido. Como mínimo, esto puede implicar
únicamente la confirmación del desempeño especificado o de los
resultados de los parámetros evaluados. Un informe escrito completo
incluirá toda la información relevante con suficiente detalle para que
las pruebas puedan duplicarse más adelante si se desea.
7.2 Se recomienda el siguiente formato para un informe que
requiera documentación completa de las pruebas:
7.2.1 Instrumento: nombre, modelo, módulos y números de
serie.
­`,,,``,`,```­`,­,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
cuando se usan Frecuencia de prueba:
sintonizada o de banda ancha 7.2.4 Resultados de la prueba de cada
característica del instrumento evaluada
8. Precisión y sesgo
8.1 No se han realizado pruebas ASTM para determinar la
repetibilidad de las lecturas o la precisión y el sesgo que se
pueden obtener con los procedimientos descritos. La precisión
de lectura supuesta (2 % de la escala completa) indicada en 5.10
se considera obtenible en la práctica y adecuada para los
propósitos de esta norma.
9. Palabras
clave 9.1 evaluación de sistemas de examen de pulso­eco;
evaluación de instrumentos ultrasónicos de pulso­eco; pruebas no
destructivas; características de rendimiento de los instrumentos de
examen ultrasónico; características de rendimiento de los sistemas
de examen ultrasónico; instrumentos de examen de pulso­eco;
sistemas de examen de ecografía de pulso; instrumentos de
examen ultrasónico; sistemas de examen ultrasónico

APÉNDICE

(Información no obligatoria)

X1. DISEÑO ESPECÍFICO PARA BLOQUE DE PRUEBA DE RESOLUCIÓN DE LA FIGURA 6

620

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­317

NOTA 1: El material debe ser el especificado.

NOTA 2—Acabado superficial: “a” Ra 32 µ pulg. (0,8 µ m) máx. Otras superficies Ra 63 µ pulg. (1,6 µ m) máx.
NOTA 3: los orificios de fondo plano (d1...d6) de 3∕64 pulg. (1,2 mm) de diámetro deben ser perpendiculares a las caras dentro de 1°; Las superficies FB deben tener un acabado liso hasta el diámetro completo;
orificios que se deben limpiar, secar y tapar dejando un espacio de aire de 0,04 pulg. (1 mm) mín.
NOTA 4: Las leyendas como se muestran (o equivalentes métricos) se grabarán a 1∕8 de pulgada (3 mm) de alto en las ubicaciones aproximadas indicadas.
NOTA 5: El acabado del bloque debe ser anodizado o enchapado según se especifica.
NOTA 6: Ubicación para soporte final opcional; la entrada del accesorio en el bloque no debe exceder ¼ de pulgada (6 mm).

Tabla de dimensiones

Bloque habitual de EE. UU. (pulg.) Bloque métrico (mm)

Leyenda Dimensión Tolerancia Dimensión Tolerancia

8,00 0,02 200,0 0,5

3,30 0,02 82,5 0,5
2,00 0,02 50,0 0,5
1,00 0,02 25,0 0,5
4,00 0,02 100,0 0,5
1,00 0,02 25,0 0,5
1,00 0,02 25,0 0,5
0,0469 0,0005 1,2 0,01
0,100 0,005 2,5 0.1
0,200 0,005 5,0 0.1
0,300 0,005 7,5 0.1
0,300 0,005 7.5 0.1
0,500 0,005 12,5 0.1
LTWCSAE d1...d6 B1 B2 B3 F1 F2 F3 0,700 0,005 17,5 0.1

HIGO. Bloque de prueba de resolución tipo RA X1.1

621
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`,,`,,`,`,
`­
­­

INTENCIONADA
DEJADOEN
BLANCO
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­797/SE­797M

PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA MEDIR EL ESPESOR POR

CONTACTO ULTRASÓNICO MANUAL PULSO­ECO
MÉTODO

ð19Þ
SE­797/SE­797M

(Idéntico a la especificación ASTM E797/E797M­15).

­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­

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ARTÍCULO 23, SE­797/SE­797M ASME BPVC.V­2019

Práctica estándar para

Medición de espesor mediante pulso­eco ultrasónico manual

Metodo de contacto

1. 2.2 Documentos ASNT:

Alcance 1.1 Esta práctica proporciona pautas para medir el Manual de pruebas no destructivas, 2.ª edición, Vol. 7
espesor de materiales utilizando el método de contacto pulso­ SNT­TC­1A Práctica recomendada para la calificación y
eco a temperaturas que no excedan los 93°C [200°F]. certificación del personal en pruebas no destructivas
Norma ANSI/ASNT CP­189 para la calificación y certificación
1.2 Esta práctica es aplicable a cualquier material en el que del personal de pruebas no destructivas 2.3
las ondas ultrasónicas se propaguen a una velocidad constante Documento de la Asociación de Industrias
a través de la pieza y del cual se puedan obtener y resolver Aeroespaciales : Certificación y calificación del personal de
reflexiones inversas.
pruebas no destructivas NAS­410
1.3 Unidades: los valores indicados en unidades SI o en unidades 2.4 Norma ISO:
pulgada­libra deben considerarse por separado como estándar. Los ISO 9712 Ensayos no destructivos: calificación y
valores indicados en cada sistema pueden no ser equivalentes certificación del personal de END
exactos; por lo tanto, cada sistema se utilizará independientemente del otro.
La combinación de valores de los dos sistemas puede dar lugar a 3. Terminología
una no conformidad con la norma. 3.1 Definiciones: Definiciones: para conocer las definiciones de los términos
1.4 Esta norma no pretende abordar todos los problemas utilizados en esta práctica, consulte Terminología E1316.
de seguridad, si los hay, asociados con su uso. Es
4. Resumen de la práctica
responsabilidad del usuario de esta norma establecer
prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la 4.1 El espesor (T), cuando se mide mediante el método
aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso. ultrasónico de pulso­eco, es el producto de la velocidad del sonido
en el material y la mitad del tiempo de tránsito (ida y vuelta) a
2. Documentos referenciados través del material.
2.1 Normas ASTM: Vermont

T5
E317 Práctica para evaluar las características de rendimiento 2
de instrumentos y sistemas de prueba ultrasónicos de dónde:
pulso­eco sin el uso de instrumentos de medición
T = espesor, V
electrónicos E494 Práctica para medir la velocidad ultrasónica en materiales
como
= velocidad y t =
tiempo de tránsito.
Especificación E543 para agencias que realizan trabajos no destructivos
Pruebas 4.2 El instrumento ultrasónico de pulso­eco mide la tran
E1316 Terminología para exámenes no destructivos tiempo de reposo del pulso ultrasónico a través de la pieza.

­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
4.3 La velocidad en el material que se examina es función de
las propiedades físicas del material. Generalmente se supone que
es una constante para una determinada clase de materiales. Su
valor aproximado se puede obtener de la Tabla X 3.1 en la Práctica.

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`­
­­
NOTA 1: La pendiente de la línea de conversión de velocidad es aproximadamente la del acero.
HIGO. 1 Relación tiempo de tránsito/espesor
E494 o del Manual de pruebas no destructivas, o puede
determinarse empíricamente.
4.4 Se requieren uno o más bloques de referencia que tengan
velocidad conocida, o del mismo material a examinar, y
tener espesores medidos con precisión y en el rango de
espesores a medir. Generalmente es deseable que el
Los espesores deben ser “números redondos” en lugar de impares varios.
valores. Un bloque debe tener un valor de espesor cercano al
máximo del rango de interés y otro bloque cerca del
grosor mínimo.
4.5 El elemento de visualización (pantalla A­scan, medidor o digital)
pantalla) del instrumento debe ajustarse para presentar valores convenientes de
espesor dependiendo del rango que se esté utilizando.
El control para esta función puede tener diferentes nombres en
Diferentes instrumentos, incluyendo rango, barrido, material.
estandarizar o velocidad.
4.6 Los circuitos de sincronización en diferentes instrumentos utilizan varios
esquemas de conversión. Un método común es el llamado
conversión de tiempo/analógico en la que el tiempo medido por el
instrumento se convierte en un voltaje de CC proporcional que se
luego se aplica al dispositivo de lectura. Otra técnica utiliza un
Oscilador de muy alta frecuencia modulado o controlado por el
indicaciones de eco apropiadas, utilizándose la salida
directamente a lecturas digitales adecuadas o convertido a un voltaje para
otra presentación. En la Fig. 1 se muestra gráficamente una relación entre el
tiempo de tránsito y el espesor.
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­797/SE­797M
5. Importancia y uso
5.1 Las técnicas descritas proporcionan una medición indirecta.
de espesor de secciones de materiales que no excedan temperaturas de 93°C
[200°F]. Las medidas se realizan desde un lado.
del objeto, sin necesidad de acceder a la superficie posterior.
5.2 Las mediciones de espesor por ultrasonidos se utilizan ampliamente
sobre formas básicas y productos de muchos materiales, sobre precisión
piezas mecanizadas y para determinar el adelgazamiento de las paredes en el proceso.
equipos causados por la corrosión y la erosión.
5.3 Recomendaciones para determinar las capacidades y
Las limitaciones de los medidores de espesor ultrasónicos para aplicaciones
específicas se pueden encontrar en las referencias citadas.1, 2
6. Bases de Aplicación
6.1 Los siguientes elementos están sujetos a acuerdos contractuales entre las
partes que utilizan o hacen referencia a esta práctica.
6.2 Calificación del personal:
6.2.1 Si se especifica en el acuerdo contractual, el personal
realizar exámenes según esta norma deberá estar calificado en
de conformidad con un documento reconocido nacional o internacionalmente
1
Bosselaar, H. y Goosens, J.CJ ., “Método para evaluar la lectura directa
Medidores ultrasónicos de espesor de pulso­eco”, Evaluación de materiales, marzo de 1971, págs.
45­50.
2
Fowler, KA, Elfbaum, GM, Husarek, V. y Castel, J., “Aplicaciones de
Precision Ultrasonic Thickness Gaging”, Actas de la Octava Conferencia Mundial sobre
Ensayos No Destructivos, Cannes, Francia, 6 al 11 de septiembre de 1976, documento 3F.5.
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ARTÍCULO 23, SE­797/SE­797M ASME BPVC.V­2019
Práctica o norma de calificación del personal de END como ANSI/ASNT CP­189,
SNT­TC­1A, NAS­410, ISO 9712 o un documento similar y certificado por el
empleador o agencia certificadora, según corresponda. La práctica o norma
utilizada y su revisión aplicable deberán identificarse en el acuerdo contractual
entre las partes usuarias.
6.3 Calificación de agencias no destructivas: si se especifica en el acuerdo
contractual, las agencias de END serán calificadas y evaluadas como se describe
en la Especificación E543. La edición aplicable de la Especificación E543 se
especificará en el acuerdo contractual.
6.4 Procedimientos y técnicas. Los procedimientos y técnicas que se utilizarán
serán los especificados en el acuerdo contractual.
6.5 Preparación de la superficie: los criterios de preparación de la superficie
previo al examen se especificarán en el acuerdo contractual.
7. Aparato
7.1 Instrumentos. Los instrumentos de medición de espesor se dividen en tres
grupos: (1) Detectores de fallas con lectura de pantalla A­scan, (2) Detectores de
fallas con pantalla de escaneo A y lectura directa de espesor, y (3) Lectura directa
de espesor.
7.1.1 Los detectores de fallas con lecturas de pantalla A­scan muestran
información de tiempo/amplitud. Las determinaciones de espesor se realizan
leyendo la distancia entre el pulso inicial corregido en cero y el primer eco devuelto
(reflexión posterior), o entre múltiples ecos de reflexión posterior, en una línea
base estandarizada de la pantalla A­scan. La línea base de la pantalla A­scan debe
ajustarse para los incrementos de espesor deseados.
7.1.2 Los detectores de defectos con lectura numérica son un instrumento
combinado de detección de defectos por ultrasonido de pulso con una pantalla de
escaneo A y circuitos adicionales que proporcionan información digital sobre el
espesor. El espesor del material se puede medir electrónicamente y presentar en
una lectura digital. La pantalla A­scan proporciona una verificación de la validez de
la medición electrónica al revelar variables de medición, como discontinuidades
internas o variaciones de intensidad del eco, que pueden resultar en lecturas
inexactas.
7.1.3 Los instrumentos de lectura de espesor son versiones modificadas
del instrumento de pulso­eco. El tiempo transcurrido entre el pulso inicial y el
primer eco o entre múltiples ecos se convierte en un medidor o lectura digital. Los
instrumentos están diseñados para la medición y lectura numérica directa de
rangos específicos de espesores y materiales.
7.2 Unidades de búsqueda: la mayoría de las unidades de búsqueda de tipo
pulso­eco (contacto de haz recto, línea de retardo y elemento dual) son aplicables
si se utilizan instrumentos detectores de fallas. Si un instrumento de lectura de
espesor tiene la capacidad de leer secciones delgadas, generalmente se utiliza
una unidad de búsqueda de alta frecuencia y altamente amortiguada.
Generalmente se requieren unidades de búsqueda de líneas de retardo de alta
frecuencia (10 MHz o más) para espesores inferiores a aproximadamente 0,6 mm
[0,025 pulgadas]. Las mediciones de materiales a altas temperaturas requieren
unidades de búsqueda especialmente diseñadas para la aplicación.
Cuando se utilizan unidades de búsqueda de elementos duales, su no linealidad
inherente generalmente requiere correcciones especiales para secciones delgadas.
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
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ciones. (Ver Fig. 2.) Para un rendimiento óptimo, a menudo es necesario que el
instrumento y las unidades de búsqueda coincidan.
7.3 Bloques de estandarización: los requisitos generales para los bloques de
estandarización apropiados se dan en 4.4, 8.1.3, 8.2.2.1, 8.3.2 y 8.4.3. Los bloques
de varios pasos que pueden ser útiles para estos procedimientos de estandarización
se describen en el Apéndice X 1 (Figs. X 1.1 y X 1.2).
8. Estandarización de aparatos
8.1 Caso I: Contacto directo, unidad de búsqueda de un solo elemento: 8.1.1
Condiciones: el inicio de la visualización está sincronizado con el pulso inicial.
Todos los elementos de visualización son lineales. El espesor completo se muestra
en la pantalla A­scan.
8.1.2 En estas condiciones, podemos suponer que la línea de conversión de
velocidad efectivamente gira alrededor del origen (Fig. 1). Puede ser necesario
restar el tiempo de desgaste de la placa, lo que requerirá un uso menor del control
de retardo. Se recomienda utilizar bloques de estandarización que proporcionen
un mínimo de dos espesores que abarquen el rango de espesor para verificar la
precisión del rango completo.
8.1.3 Coloque la unidad de búsqueda en un bloque de estandarización de
espesor conocido con un acoplante adecuado y ajuste los controles del
instrumento (estandarización del material, rango, barrido o velocidad) hasta que la
pantalla presente la lectura de espesor adecuada.
8.1.4 Las lecturas luego deben verificarse y ajustarse en bloques de
estandarización con un espesor de menor valor para mejorar la precisión general
del sistema.
8.2 Caso II: Unidad de búsqueda de un solo elemento de línea de
retardo: 8.2.1 Condiciones: cuando se utiliza esta unidad de búsqueda, es
necesario que el equipo sea capaz de corregir el tiempo durante el cual el sonido
pasa a través de la línea de retardo para que el final del retraso se puede hacer
coincidir con el espesor cero. Esto requiere el llamado control de "retraso" en el
instrumento o detección electrónica automática de espesor cero.
8.2.2 En la mayoría de los instrumentos, si el circuito de estandarización del
material se ajustó previamente para una velocidad del material determinada, el
control de retardo debe ajustarse hasta que se obtenga una lectura de espesor
correcta en el instrumento. Sin embargo, si el instrumento debe estar completamente
estandarizado con la unidad de búsqueda de línea de retardo, se recomienda la
siguiente técnica:
8.2.2.1 Utilizar al menos dos bloques de estandarización. Uno debe tener un
espesor cercano al máximo del rango a medir y el otro bloque cerca del espesor
mínimo. Por conveniencia, es deseable que el espesor sea “números redondos”
para que la diferencia entre ellos también tenga un
valor conveniente de “número redondo”.
8.2.2.2 Coloque la unidad de búsqueda secuencialmente en uno y luego en el
otro bloque, y obtenga ambas lecturas. Se debe calcular la diferencia entre estas
dos lecturas. Si la diferencia de espesor de lectura es menor que la diferencia de
espesor real, coloque la unidad de búsqueda en la muestra más gruesa y ajuste el
control de estandarización del material para ampliar el rango de espesor. Si la
diferencia de espesor de lectura es mayor que la diferencia de espesor real,
coloque la unidad de búsqueda en la muestra más gruesa y ajuste el control de
estandarización del material para disminuir el rango de espesor. Una cierta
cantidad de corrección excesiva
`,``,``,,`,`,,```
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ASME BPVC.V­2019
ARTÍCULO 23, SE­797/SE­797M

`,,`,,`,`,,`­­­

(a) La trayectoria del sonido proporcional aumenta con la disminución del espesor.
(b) Valores típicos de error de lectura.
`­

HIGO. 2 No linealidad del transductor dual

­­

Generalmente se recomienda. Vuelva a colocar la unidad de búsqueda secuencialmente en ambos bloques y observe las diferencias de lectura mientras realiza las espesor final del rango. La variación también se muestra esquemáticamente en la Fig. 2 (a). Los valores de error típicos se muestran en la Fig. 2 (b).

correcciones adicionales apropiadas. Cuando el diferencial de espesor de lectura es igual al diferencial de espesor real, el rango de espesor del material está ajustado

correctamente. Un solo ajuste del control de retardo debería permitir lecturas correctas tanto en el extremo superior como en el inferior del rango de espesor.

8.3.2 Si las mediciones se van a realizar en un rango muy limitado cerca del extremo delgado de la escala, es posible estandarizar el instrumento con la técnica del

Caso II usando bloques de estandarización delgados apropiados. Esto producirá una curva de corrección que es aproximadamente correcta en ese rango limitado.

8.2.3 Una técnica alternativa para las unidades de búsqueda de líneas de retardo es una variación de la descrita en 8.2.2. Se realizan una serie de ajustes

secuenciales, utilizando el control de "retraso" para proporcionar lecturas correctas en el bloque de estandarización más delgado y el control de "rango" para corregir las Tenga en cuenta que habrá un error sustancial en una medida más gruesa.

mentos.
lecturas en el bloque más grueso.

8.3.3 Si se va a medir una amplia gama de espesores, puede ser más adecuado estandarizar como en el Caso II usando bloques de estandarización en el extremo

superior del rango y quizás a mitad de camino hacia el extremo inferior. A continuación, se pueden establecer correcciones empíricas para el extremo más delgado del rango.

A veces es útil una sobrecorrección moderada. Cuando ambas lecturas son “correctas”, el instrumento está ajustado correctamente.

8.3 Caso III—Unidades de búsqueda duales: 8.3.1 El método descrito en 8.2 (Caso II) también

8.3.4 Para una pantalla de medidor tipo panel de lectura directa, es conveniente incorporar estas correcciones en la pantalla como una función no lineal.
es adecuado para equipos que utilizan unidades de búsqueda duales en los rangos más gruesos, por encima de 3 mm [0,125 pulg.]. Sin embargo, por debajo de esos

valores hay un error inherente debido a la trayectoria en V que recorre el haz de sonido. El tiempo de tránsito ya no es linealmente proporcional al espesor y la condición se

deteriora hacia el nivel bajo.

8.4 Caso IV—Secciones gruesas:

8.4.1 Condiciones: para uso cuando se requiere un alto grado de precisión.

Se requiere para secciones gruesas.

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8.4.2 Se utilizan unidad de búsqueda de contacto directo y sincronización de

pulso inicial. El inicio de la visualización se retrasa como se describe en 8.4.4.
Todos los elementos de visualización deben ser lineales. El espesor incremental
de paredes de acero que tienen temperaturas elevadas es alto (demasiado
grueso) en un factor de aproximadamente 1 % por 55 °C [100 °F]. Así, si el
instrumento fue estandarizado sobre una pieza de material similar a 20°C [68°F],
se muestra en la pantalla A­scan. y si la lectura se obtuvo con una temperatura superficial de 460°C [860°F], la
8.4.3 La estandarización básica del barrido se realizará como se describe en lectura aparente debe reducirse en 8 %. Esta corrección es promedio para
el Caso I. El bloque de estandarización elegido para esta estandarización debe muchos tipos de acero. Otras correcciones tendrían que determinarse
tener un espesor que permita estandarizar la distancia de barrido completo con empíricamente para otros materiales.
una precisión adecuada, es decir, aproximadamente 10 mm [0,4 pulg.] o 25 mm
[1,0 pulg.] a escala completa.
9.6 Instrumento. Se requiere linealidad de base de tiempo para que un cambio
8.4.4 Después de la estandarización básica, se debe retrasar el barrido. Por
en el espesor del material produzca un cambio correspondiente del espesor
ejemplo, si se espera que el espesor nominal de la pieza sea de 50 a 60 mm [2,0
indicado. Si se utiliza un CRT como lectura, su linealidad horizontal se puede
a 2,4 pulgadas], y el bloque de estandarización básico es de 10 mm [0,4
verificar utilizando la Práctica E317.
pulgadas], el espesor incremental mostrado también será de 50 a 60 mm [2,0 a
2,4 pulg.], se requieren los siguientes pasos. Ajuste el control de retardo de modo
9.7 Tren de ondas de reflexión inversa : los instrumentos de lectura de espesor
que el quinto eco de retorno del bloque de estandarización básico, equivalente a
50 mm [2,0 pulgadas], esté alineado con la referencia 0 en la pantalla A­scan. El directo leen el espesor en el primer medio ciclo del tren de ondas que excede
una amplitud y un tiempo fijos. Si la amplitud de la reflexión posterior del material
sexto eco de retorno debería ocurrir entonces en el borde derecho del barrido
medido es diferente de la amplitud de la reflexión posterior de los bloques de
estandarizado.
estandarización, la lectura de espesor puede indicar un medio ciclo diferente en
8.4.5 Esta estandarización se puede verificar en un bloque conocido del el tren de ondas, produciendo así un error. Esto puede reducirse mediante: 9.7.1

espesor total aproximado. Utilizando bloques de referencia que tengan características de atenuación iguales
a las del material medido o ajustando la
8.4.6 La lectura obtenida en la muestra desconocida debe sumarse al valor
amplitud de la retrorreflexión para que sea igual tanto para los bloques de
retrasado fuera de la pantalla. Por ejemplo, si la lectura es 4 mm [0,16 pulg.], el
estandarización como para el material medido.
espesor total será de 54 mm [2,16 pulg.].

9. Peligros técnicos 9.7.2 Usar un instrumento con control automático de ganancia para producir
una retrorreflexión de amplitud constante.
9.1 Las unidades de búsqueda duales también se pueden utilizar eficazmente
9.8 Lecturas: se recomiendan pantallas A­scan cuando
en condiciones de superficie rugosas. En este caso, en la medición sólo se utiliza
Las superficies reflectantes están rugosas, picadas o corroídas.
el primer eco devuelto, como el del fondo de un pozo. Generalmente se realiza
9.8.1 La lectura directa de espesor, sin una pantalla de escaneo A, presenta
una búsqueda de escaneo localizado para detectar la mínima pared restante.
riesgos de desajuste y mala lectura bajo ciertas condiciones de prueba,
`­

especialmente secciones delgadas, superficies rugosas corroídas y rangos de

­­

9.2 Propiedades del material. El instrumento debe estandarizarse en un espesor que cambian rápidamente.
material que tenga la misma velocidad acústica y atenuación que el material a
9.9 Estándares de referencia. Se puede obtener una mayor precisión cuando
medir. Cuando sea posible, la estandarización debe confirmarse mediante
el equipo está estandarizado en áreas de espesor conocido del material a medir.
medición dimensional directa del material a examinar.

9.10 Las variaciones en la intensidad de la señal del eco pueden producir un

9.3 Escaneo: la velocidad máxima de escaneo debe indicarse en el
error equivalente a uno o más semiciclos de la frecuencia de RF, dependiendo
procedimiento. Las condiciones materiales, el tipo de equipo y las capacidades
de las características de la instrumentación.
del operador pueden requerir un escaneo más lento.

9.4 Geometría: 10. Requisitos del procedimiento

9.4.1 La mayor precisión se puede obtener a partir de materiales con
10.1 Al desarrollar el procedimiento detallado, se tendrá en cuenta lo siguiente
superficies paralelas o concéntricas. En muchos casos, es posible obtener Se deben considerar elementos:
medidas de materiales con superficies no paralelas.
10.1.1 Instrucciones de funcionamiento del fabricante del instrumento
Sin embargo, la precisión de la lectura puede ser limitada y la lectura obtenida es
10.1.2 Alcance de los materiales/objetos a medir 10.1.3
generalmente la de la porción más delgada de la sección que está siendo
Aplicabilidad, requisitos de precisión 10.1.4 Definiciones
interrogada por el haz de sonido en un instante dado. 10.1.5 Requisitos
9.4.2 Las curvas de diámetro relativamente pequeño a menudo requieren
10.1.5.1 Personal 10.1.5.2
técnicas y equipos especiales. Cuando se van a medir diámetros pequeños, es Equipo 10.1.5.3
posible que se requieran procedimientos especiales que incluyan muestras
Calificación del
adicionales para garantizar la precisión de la configuración y la lectura.
procedimiento 10.1.5.4 Capacitación o
9.5 Los materiales a alta temperatura, hasta aproximadamente 540 °C [1000 niveles de certificación 10.1.6 Procedimiento
°F], se pueden medir con instrumentos especialmente diseñados con 10.1.6.1 Condiciones
compensación de alta temperatura, conjuntos de unidades de búsqueda y de medición
acopladores. Se requiere la normalización de las lecturas de espesor aparente 10.1.6.2 Preparación de la superficie y acoplador
para temperaturas elevadas. Una regla general que se utiliza con frecuencia es 10.1.6.3 Estandarización y tolerancias permitidas
la siguiente: La lectura de espesor aparente obtenida 10.1.6.4 Parámetros de escaneo

628
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­797/SE­797M

10.1.7 Informe 11.1.1.3 Tamaño, frecuencia y tipo de unidad de búsqueda.

10.1.7.1 Procedimiento utilizado
11.1.1.4 Método de escaneo.
10.1.7.2 Registro de normalización 11.1.2 Resultados.
10.1.7.3 Registro de medición
11.1.2.1 Mediciones de espesores máximos y mínimos.
11.1.2.2 Ubicación de las mediciones.
11. Informe
11.1.3 Datos del personal, nivel de certificación.
11.1 Registre la siguiente información en el momento de la
mediciones e incluirlo en el informe:
12. Palabras clave
11.1.1 Procedimiento de examen.
11.1.1.1 Tipo de instrumento. 12.1 examen de contacto; pruebas no destructivas; eco de pulso; medición
11.1.1.2 Bloques de normalización, tamaño y tipo de material. de espesor; ultrasonidos

APÉNDICE

(Información no obligatoria)

X1. Bloques de referencia típicos para medidores de espesor de varios pasos

TABLA DE DIMENSIONES
Bloque consuetudinario de EE. UU., en. Bloque métrico 4A, mm Bloque métrico 4B, mm

Leyenda Dimensión Tolerancia Dimensión Tolerancia Dimensión Tolerancia

T1 0,250 0,001 6,25 0,02 5,00 0,02

T2 0,500 0,001 12,50 0,02 10,00 0,02
T3 0,750 0,001 18,75 0,02 15,00 0,02
T4 1,000 0,001 25,00 0,02 20,00 0,02
l 0,75 0,02 20,0 0,5 20,0 0,5
EN 0,75 0,05 20,0 1,0 20,0 1.0

NOTA 1: El material debe ser el especificado.

NOTA 2—Acabado de la superficie: Caras en “T” Ra 0,8 µm [32 µin] máx. Otras superficies Ra 1,6 µ m [63 µ pulg.] máx.
NOTA 3: Ubicación para el orificio pasante opcional de 1,5 mm [1∕16 pulg.] de diámetro utilizado para soporte del bloque durante el enchapado; centre a 1,5 mm [1∕16 pulg.] de los bordes del bloque.
NOTA 4—Todas las dimensiones “T” deben ser posteriores a cualquier enchapado o anodizado requerido.
NOTA 5: para evitar bordes afilados, minimizar la acumulación de revestimiento o eliminar mellas y rebabas en servicio, los bordes del bloque se pueden suavizar biselando.
o redondeo, siempre que el tratamiento de las esquinas no reduzca la dimensión del borde en más de 0,5 mm [0,020 pulg.].
HIGO. X1.1 Bloques de referencia de espesor típicos de cuatro pasos

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ARTÍCULO 23, SE­797/SE­797M ASME BPVC.V­2019

TABLA DE DIMENSIONES
Bloque consuetudinario de EE. UU., en. Bloque métrico 5A, mm Bloque métrico 5B, mm

Leyenda Dimensión Tolerancia Dimensión Tolerancia Dimensión Tolerancia

T1 0,100 0,001 2,50 0,02 2,00 0,02

T2 0,200 0,001 5,00 0,02 4,00 0,02
T3 0,300 0,001 7,50 0,02 6,00 0,02
T4 0,400 0,001 10,00 0,02 8,00 0,02
T5 0,500 0,001 12,50 0,02 10,00 0,02
l 0,75 0,02 20,0 0,5 20,00 0,5
EN 0,75 0,05 20,0 1,0 20,00 1.0

NOTA 1: El material debe ser el especificado.

NOTA 2—Acabado de la superficie: Caras en “T” Ra 0,8 µm [32 µin] máx. Otras superficies Ra 1,6 µ m [63 µ pulg.] máx.
NOTA 3: Ubicación para el orificio pasante opcional de 1,5 mm [1∕16 pulg.] de diámetro utilizado para soporte del bloque durante el enchapado; centre a 1,5 mm [1∕16 pulg.] de los bordes del bloque.
NOTA 4—Todas las dimensiones “T” deben ser posteriores a cualquier enchapado o anodizado requerido.
NOTA 5: para evitar bordes afilados, minimizar la acumulación de revestimiento o eliminar mellas y rebabas en servicio, los bordes del bloque se pueden suavizar biselando.
o redondeo, siempre que el tratamiento de las esquinas no reduzca la dimensión del borde en más de 0,5 mm [0,020 pulg.].
HIGO. X1.2 Bloques de referencia de espesor típicos de cinco pasos

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­2491

GUÍA ESTÁNDAR PARA EVALUAR EL DESEMPEÑO

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CARACTERÍSTICAS DEL ULTRASONIDO PHASED­ARRAY
INSTRUMENTOS Y SISTEMAS DE PRUEBA

SE­2491

(Idéntico a la especificación ASTM E2491­13).

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ARTÍCULO 23, SE­2491
Guía estándar para
Evaluación de las características de rendimiento de Phased­Array
Instrumentos y sistemas de prueba ultrasónicos
1. Alcance
1.1 Esta guía describe los procedimientos para evaluar algunas
características de rendimiento de los instrumentos y sistemas de examen
ultrasónico en fase.
1.2 La evaluación de estas características está destinada a ser utilizada
para comparar instrumentos y sistemas o, mediante repetición periódica,
para detectar cambios a largo plazo en las características de un
instrumento o sistema determinado que pueden ser indicativos de falla
inminente y que, si se superan. ciertos límites, requerirán mantenimiento
correctivo. Las características del instrumento medidas de acuerdo con
esta guía se expresan en términos relacionados con su utilidad potencial
para exámenes ultrasónicos. Otras características de los instrumentos
electrónicos en unidades de matriz en fase son similares a las de las
unidades sin matriz en fase y pueden medirse como se describe en la
Guía E1065 o E1324.
1.3 Se podrán evaluar sistemas de examen ultrasónico que utilicen
trenes de ondas pulsadas y presentación de escaneo A (rf o video).
1.4 Esta guía no establece límites de desempeño para los sistemas
de examen; si se requieren dichos criterios de aceptación, éstos deben
ser especificados por las partes usuarias. Cuando los criterios de
aceptación están implícitos en este documento, son solo a modo de
ejemplo y están sujetos a límites más o menos restrictivos impuestos por
los documentos de control del cliente y del usuario final.
1.5 El usuario también debe determinar los parámetros específicos a
evaluar, las condiciones y la frecuencia de la prueba, y los datos del
informe requeridos.
1.6 Esta guía se puede utilizar para la evaluación de un sistema de
examen completo, incluida la unidad de búsqueda, el instrumento, las
interconexiones, los accesorios del escáner y los dispositivos auxiliares y
de alarma conectados, principalmente en los casos en que dicho sistema
se use repetitivamente sin cambios ni sustituciones. Esta guía no pretende
ser utilizada como sustituto de la calibración o estandarización de un
instrumento o sistema para inspeccionar ningún material determinado.
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ASME BPVC.V­2019
1.7 El aparato de prueba requerido incluye bloques de prueba
seleccionados y codificadores de posición además del instrumento o
sistema a evaluar.
1.8 Precauciones relativas a la aplicabilidad del procedimiento
Se incluyen duraciones e interpretación de los resultados.
1.9 Los procedimientos alternativos, como los ejemplos descritos en
este documento u otros, solo se pueden utilizar con la aprobación del cliente.
1.10 Los valores indicados en unidades SI deben considerarse
estándar. No se incluyen otras unidades de medida en esta norma.
1.11 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad,
si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar
la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
2. Documentos referenciados
2.1 Normas ASTM: E317
Práctica para evaluar las características de rendimiento de instrumentos
y sistemas de prueba ultrasónicos de pulso­eco sin el uso de
instrumentos de medición electrónicos E494 Práctica para medir la
velocidad ultrasónica en materiales
como
E1065 Práctica para evaluar las características de los ultrasonidos
Unidades de búsqueda
E1316 Terminología para exámenes no destructivos
Guía E1324 para medir algunas características electrónicas
de instrumentos de prueba ultrasónicos
3. Terminología 3.1
Consulte Terminología E1316 para obtener definiciones de términos en
esta guía.
4. Resumen de la Guía 4.1
Los instrumentos y sistemas Phased­Array tienen componentes
individuales similares a los de los equipos ultrasónicos tradicionales.
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
632
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­2491

sistemas que se basan en unidades de pulso­eco multiplexadas o de un solo canal. 5. Importancia y uso
Estos incluyen pulsadores, receptores, sondas y cables de interconexión. La
5.1 Esta guía está destinada a evaluar el desempeño de combinaciones de
diferencia más significativa es que los sistemas de matriz en fase forman el pulso
sondas e instrumentos en fase.
ultrasónico transmitido mediante interferencia de fase constructiva de las ondas
No pretende definir criterios de desempeño y aceptación, sino más bien proporcionar
formadas a partir de los elementos pulsados individualmente de las sondas de matriz
datos a partir de los cuales se puedan establecer dichos criterios.
en fase.

4.2 Cada sonda de matriz en fase consta de una serie de elementos cableados
5.2 Los procedimientos recomendados descritos en esta guía tienen como
individualmente que se activan por separado utilizando un patrón de retardo de
objetivo proporcionar mediciones relacionadas con el rendimiento que puedan
tiempo programable. Variar el número de elementos utilizados y el tiempo de retardo
reproducirse en las condiciones de prueba especificadas utilizando objetivos simples
entre los pulsos de cada elemento permite el control del haz. Dependiendo del
y el propio sistema de prueba en fase. Está destinado a instrumentos de detección
diseño de la sonda, es posible variar electrónicamente el ángulo (incidente o
de fallas en fase que operan en el rango de frecuencia nominal de 1 MHz a 20 MHz,
sesgado), la distancia focal, las dimensiones del haz o una combinación de los tres.
pero los procedimientos son aplicables a mediciones en instrumentos que utilizan
En el modo de recepción, los elementos reciben energía acústica y las señales se
componentes de frecuencia significativamente más altos.
someten a un proceso de suma utilizando el mismo tipo de proceso de retardo de
tiempo que se utilizó durante la transmisión.
5.3 Esta guía no está destinada a la calibración de servicio ni al mantenimiento
de circuitos para los cuales están disponibles las instrucciones del fabricante.

4.3 El grado de dirección del haz disponible depende de varios parámetros, entre
5.4 La implementación de evaluaciones específicas puede requerir instrucciones
ellos; número de elementos, paso de la separación de los elementos, dimensiones
de procedimiento más detalladas en un formato propio de la instalación que lo utiliza.
de los elementos, forma del conjunto de elementos, frecuencia de resonancia de los
elementos, material al que se dirige el haz, retraso mínimo posible entre el disparo
de pulsadores y receptores adyacentes y las características de tensión del pulsador. 5.5 Los usuarios de esta guía pueden emplear los datos de medición obtenidos
para especificar, describir o proporcionar criterios de desempeño para la adquisición
y el aseguramiento de la calidad, o la evaluación del servicio de las características
operativas de los sistemas de arreglo en fase.
4.4 Los parámetros del pulsador y del receptor en los sistemas de matriz en fase
generalmente están controlados por computadora y las señales recibidas
generalmente se muestran en monitores de computadora a través de sistemas de 5.6 No todas las evaluaciones descritas en esta guía son aplicables a todos los
adquisición de datos por computadora y pueden almacenarse en archivos de computadora.sistemas. Se puede utilizar toda o parte de la guía según lo determine el usuario.

4.5 Aunque la mayoría de los sistemas utilizan materiales piezoeléctricos para los
elementos, también se han diseñado y construido dispositivos transductores
acústicos electromagnéticos (EMAT) utilizando instrumentación en fase.
4.6 La mayoría de los sistemas Phased Array pueden utilizar codificadores para auto
escaneo acoplado y semiautomático.
4.7 Los orificios perforados laterales utilizados como objetivos en este documento
deben tener diámetros menores que la longitud de onda del pulso que se está
evaluando y lo suficientemente largos para evitar que los efectos finales causen
señales de interferencia. Esto normalmente se logrará cuando el diámetro del orificio
esté entre aproximadamente 1,5 mm y 2,5 mm y entre 20 mm y 25 mm de longitud.
6. Procedimiento
6.1 Procedimientos para la evaluación de varios parámetros en
Los sistemas Phased Array se describen en los anexos A1 a A7.
6.1.1 Estos incluyen; determinación del perfil del haz, capacidad de dirección del
haz, actividad del elemento, capacidad de enfoque, cálculos de software (controles
y visualización de señales recibidas), compensación de atenuación de cuña,
linealidad de ganancia del receptor.
7. Palabras clave
7.1 caracterización; punto focal; matriz en fases; matriz en fases
Investigacion; perfil de haz de sonido; ultrasonido

ANEXOS

(Información obligatoria)

A1. DETERMINACIÓN DEL PERFIL DEL HAZ PHASED­ARRAY

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ARTÍCULO 23, SE­2491 ASME BPVC.V­2019

A1.1 Introducción A1.2.3 Los orificios perforados lateralmente deben disponerse a varias
profundidades en una muestra libre de defectos del material de prueba en el
A1.1.1 Este anexo describe los procedimientos para determinar los perfiles
que se han programado las leyes focales. Utilizando la función de escaneo
de haz de sondas en fase. Se pueden abordar aplicaciones de sonda de
lineal del sistema de matriz en fase, el haz pasa sobre los objetivos en las
inmersión o de contacto utilizando estos procedimientos.
Sin embargo, se debe advertir que las evaluaciones de las sondas de contacto distintas profundidades de interés. El escaneo electrónico se ilustra
esquemáticamente en la Fig. A1.1.
pueden sufrir una variabilidad mayor que las tolerancias impuestas si no se
toman las precauciones adecuadas para garantizar condiciones de A1.2.4 Se deberá realizar la recopilación de datos de toda la forma de
acoplamiento constantes. onda en el rango de interés. La pantalla representará la amplitud en color o
escala de grises. El tiempo o la distancia equivalente en el material de prueba
A1.2 Configuración
se presentará a lo largo de un eje y la distancia desplazada a lo largo del otro
de la prueba A1.2.1 Para leyes focales únicas donde el haz está fijo (es eje. Esta es una exploración B típica, como se ilustra en la figura A1.2.
decir, no se usa en un modo de escaneo electrónico o sectorial) y la sonda
se usa en una configuración de inmersión, las opciones de objetivo de bola o
A1.2.5 La visualización de datos para un escaneo electrónico usando una
hidrófono descritas en Se puede utilizar E1065 . Para sondas de matriz en
sonda de matriz en fase montada en una cuña se puede hacer de manera
fase utilizadas de forma dinámica donde se utilizan varias leyes focales para
similar usando una representación ortogonal simple de tiempo versus
producir escaneo sectorial o electrónico, puede ser posible realizar
desplazamiento o se puede corregir el ángulo como se ilustra en la Fig. A1.3 .
evaluaciones del perfil del haz con poco o ningún movimiento mecánico.
Cuando se utilice movimiento mecánico, deberá codificarse para relacionar A1.2.6 La resolución a lo largo del eje de desplazamiento será una función
el tiempo y la amplitud de la señal con la distancia recorrida. Se debe verificar del tamaño de paso del escaneo electrónico o, si el escaneo utiliza un
que la precisión del codificador esté dentro de las tolerancias apropiadas para dispositivo mecánico codificado, la resolución dependerá del tamaño de paso
las mediciones realizadas. Las descripciones realizadas para las evaluaciones del codificador utilizado para el muestreo.
del perfil del haz de escaneo electrónico y del escaneo sectorial se harán
A1.2.7 La resolución a lo largo del eje del haz será función de los intervalos
para las sondas de contacto; sin embargo, cuando se requiere una evaluación
entre las trayectorias del objetivo. Para haces muy enfocados puede ser
en el agua, los objetivos mecanizados pueden reemplazarse con varillas o
deseable tener pequeñas diferencias entre las trayectorias del sonido y las
bolas, según corresponda.
trayectorias del objetivo (por ejemplo, 1 mm o 2 mm).
A1.2.2 Sondas de matriz lineal : las sondas de matriz lineal tienen un plano
activo y un plano inactivo o pasivo. La evaluación del haz en el plano activo
A1.2.8 También se puede realizar el perfilado de la viga en el plano pasivo.
debe realizarse mediante el uso de una secuencia de escaneo electrónico
El plano pasivo en una sonda de matriz lineal es perpendicular al plano
para sondas con un número suficiente de elementos para hacer avanzar
activo y se refiere al plano en el que no es posible dirigir el haz mediante
electrónicamente el haz más allá de los objetivos de interés. Para sondas de
efectos de fase. El perfilado del haz en dirección pasiva requerirá escaneo
matriz en fase que utilizan una gran parte de los elementos disponibles para
mecánico.
formar el haz, el número de elementos restantes para la trama electrónica
puede ser demasiado pequeño para permitir que el haz pase sobre el objetivo. A1.2.9 La recopilación de señales en forma de onda utilizando una
En este caso será necesario codificar el movimiento mecánico y evaluar cada combinación de escaneo electrónico en el plano activo y movimiento
ley focal a lo largo del plano activo por separado. mecánico codificado en el plano pasivo proporciona datos que pueden
corregirse mediante proyección para proporcionar dimensiones del haz en el plano pasivo.

HIGO. A1.1 Escaneo electrónico de orificios perforados laterales

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`,``,``,,`,`,, ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­2491

HIGO. A1.2 Visualización del escaneo B del escaneo electrónico representado en la Fig. A1.1 (La profundidad está en el eje vertical y la distancia del escaneo electrónico se representa a lo
largo del eje horizontal).
`­
­­

HIGO. A1.3 Escaneo B con ángulo corregido de un haz en fase (en modo de onda de corte) desde un orificio perforado lateral (los efectos del lóbulo fuera del eje se pueden
se ve en la pantalla.)

avión. La figura A1.4 ilustra un método para la evaluación del haz en

El plano pasivo. Esta técnica utiliza un reflejo de esquina de
un agujero perforado en el extremo a profundidades establecidas por una serie de pasos.

HIGO. A1.4 Escaneo de orificios perforados en los extremos para obtener las dimensiones de la viga en el plano pasivo

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ARTÍCULO 23, SE­2491 ASME BPVC.V­2019

A1.2.10 La Fig. A1.5 ilustra una alternativa a los intervalos escalonados una pantalla de computadora que traza la amplitud con respecto al
que se muestran en la Fig. A1.4. Se puede disponer un orificio pasante desplazamiento. La opción C­scan proyectada se representa
perpendicular al ángulo refractado requerido para proporcionar una esquemáticamente en la Fig. A1.6.
transición continua de la longitud del camino hasta el objetivo.

A1.2.11 Se puede utilizar un C­scan proyectado para dimensionar el haz

en función del color o la escala de grises que indica la caída de amplitud o

HIGO. A1.5 Representación de un orificio inclinado para la caracterización de vigas en el plano pasivo

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HIGO. A1.6 Representación del C­Scan proyectado del escaneo con efecto de esquina visto en la Fig. A1.4

A2. DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES DE DIRECCIÓN DEL HAZ PHASED­ARRAY

A2.1 Introducción A2.2 Configuración de la prueba : configure las leyes focales de la sonda para

A2.1.1 Este anexo describe procedimientos para determinar límites prácticos
para las capacidades de dirección del haz de una sonda en fase y, como tal, se
aplica únicamente a los planos activos. Se pueden abordar aplicaciones de sonda
de inmersión o de contacto mediante estos procedimientos. Sin embargo, se debe
advertir que las evaluaciones de las sondas de contacto pueden sufrir una
variabilidad mayor que las tolerancias impuestas si no se toman las precauciones
adecuadas para garantizar condiciones de acoplamiento constantes.
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
las condiciones de la prueba. Esto incluirá inmersión o contacto, cuña refractiva o
línea de retardo, distancia focal desenfocada o definida y el material de prueba que
se utilizará.
A2.2.1 Prepare una serie de orificios perforados laterales en el material que se
utilizará para la aplicación a la distancia o distancias que se utilizarán en la
aplicación. El patrón de orificios perforados lateralmente debe ser como se ilustra
en la Fig. A2.1. Los orificios indicados en la Fig. A2.1 están a intervalos de 5° a una
distancia de 25 mm y 50 mm del centro donde se encuentra la sonda.

A2.1.2 Los límites recomendados para establecer el rango de trabajo de barrido

angular de una sonda en fase se relacionan con la divergencia del haz de cada A2.2.2 Son posibles evaluaciones similares para diferentes aplicaciones.
elemento en la matriz de sondas. Cuando se dispone un conjunto de leyes focales para proporcionar resolución en
Cuando se utiliza en modo pulso­eco, se considera que el límite de dirección está un plano en lugar de una distancia de trayectoria del sonido, el plano de interés
dentro de la envolvente de divergencia de 6 dB de los elementos individuales. Por
puede usarse para evaluar los límites de dirección del haz. El bloque utilizado para
lo tanto, es posible calcular un límite teórico basado en la frecuencia nominal y la
la evaluación estaría dispuesto con orificios laterales perforados en el plano de
información proporcionada por el fabricante sobre las dimensiones del elemento.
interés. Un bloque de plano específico se ilustra en la Fig. A2.2 , donde se practica
Sin embargo, varios parámetros pueden afectar los cálculos teóricos. Estos están
una serie de orificios en un plano vertical y horizontal a una distancia específica del
relacionados principalmente con la frecuencia nominal de la sonda. Algunos
punto de salida nominal. Los agujeros laterales pueden disponerse en otros planos
parámetros que afectan la frecuencia real incluyen; longitud del pulso,
(ángulos) de interés.
amortiguación, uso de una línea de retardo o cuña refractiva y variaciones en los
procesos de fabricación en el espesor de lapeado y combinación de capas.
A2.2.3 Las evaluaciones se realizan colocando la sonda de manera que el centro
del rayo entre al bloque en la línea central indicada. Para el análisis de una sonda
donde se utilizan todos los elementos en un solo plano sin una línea de retardo o
A2.1.3 A los efectos de este procedimiento, la evaluación de la capacidad de
cuña refractiva, el punto medio del conjunto de elementos debe estar alineado con
dirección del haz se basará en una comparación de las relaciones señal­ruido con
la línea central. Para leyes focales que utilizan sólo una parte del total de elementos
desplazamientos angulares variables. La capacidad de dirección del haz también
disponibles, el punto medio de la apertura del elemento deberá estar alineado con
se verá afectada por los requisitos del proyecto del haz. Es posible que las
la línea central. Cuando se utilizan líneas de retardo, cuñas refractarias o métodos
aplicaciones en las que es necesario enfocar no alcancen los mismos límites que
de inmersión, se requerirán correcciones para compensar el movimiento del punto
las aplicaciones en las que el haz no está tan bien enfocado como dirigido.
de salida "aparente" a lo largo de la superficie de entrada del bloque. Cuando se
utiliza una sonda en contacto directo con un bloque de verificación como se ilustra
A2.1.4 La capacidad de dirección puede ser específica de la distancia, la en la Fig.
apertura y el material de la trayectoria del sonido.
A2.2 la falta de simetría a ambos lados de la línea central impide

637
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ARTÍCULO 23, SE­2491 ASME BPVC.V­2019

­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
NOTA 1: Dimensiones del bloque 150 por 75 por 25 mm (típico)
HIGO. A2.1 Bloque de evaluación de la dirección del haz: trayectoria del sonido constante

HIGO. A2.2 Bloque de evaluación de la dirección del haz: plano único

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Se evalúan simultáneamente los ángulos de barrido positivos y negativos. Para
evaluar el límite de barrido en las dos direcciones cuando
El uso de este estilo de bloque requiere que la sonda se evalúe en
primero en una dirección y luego girado 180° y en sentido opuesto
juzgado.
A2.2.4 Los pasos angulares entre muestras de A­scan tendrán un
efecto sobre los límites de barrido percibidos. Un máximo de 1°
Se recomienda entre muestras de S­scan para la evaluación de dirección. Los pasos
angulares están limitados por el retardo de tiempo del sistema.
capacidades entre pulsos y características de paso de elementos.
La mayoría de los objetivos ilustrados en la Fig. A2.1 y la Fig. A2.2 son
separados por 5°; sin embargo, pueden ser mayores o menores intervalos
utilizado dependiendo de la resolución requerida.
A2.2.5 La evaluación de los límites de dirección se realizará utilizando
la diferencia en dB entre la señal máxima y mínima
amplitudes entre dos agujeros perforados laterales adyacentes. Para
Por ejemplo, cuando una sonda de matriz en fase está configurada para barrer
+ 45° en un bloque como el ilustrado en la Fig. A2.1, el mayor de
El par de SDH que logra una separación de 6 dB será
Se considera la capacidad máxima de dirección de la sonda.
configuración.
A3. DETERMINACIÓN DE LA ACTIVIDAD DEL ELEMENTO PHASED­ARRAY
A3.1 Introducción
A3.1.1 Esta evaluación se utiliza para determinar que todos los elementos de la
sonda de matriz en fase estén activos y de uniforme.
energía acústica. Porque, durante el funcionamiento normal en un tiempo
secuencia, cada uno de los elementos es abordado por un separado
pulsador y receptor, se debe utilizar un método que asegure la
El rendimiento electrónico del instrumento de matriz en fase es idéntico de un
elemento a otro y cualquier diferencia es atribuible a la propia sonda. Para garantizar
que cualquier variación del elemento
El rendimiento se debe únicamente a la construcción de la sonda, un solo
Se selecciona el canal pulsador­receptor para direccionar cada elemento.
A3.2 Configuración de la prueba
A3.2.1 Conecte la sonda de matriz en fase a probar al
instrumento ultrasónico de matriz en fase y elimine cualquier línea de retardo
o cuña refractiva de la sonda.
A3.2.2 Acoplar acústicamente la sonda al espesor de 25 mm de un bloque IIW
(Instituto Internacional de Soldadura) con
una capa uniforme de acoplante. Esto puede lograrse mediante un
técnica de espacio de contacto de modo que la interfaz sonda­bloque sea
TABLA A3.1 Gráfico de actividad del elemento de la sonda: Ingrese la ganancia del receptor para 80 % de FSH
Elemento 1 2 3 4 5 6
Ganar
Activo% s)
Inactivo (x)
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
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ARTÍCULO 23, SE­2491
A2.2.6 Los límites aceptables de dirección pueden indicarse mediante
los ángulos máximo y mínimo que pueden lograr una separación preespecificada
entre agujeros adyacentes. Dependiendo de
aplicación se puede utilizar un valor de 6 dB o 20 dB (o algún otro valor).
especificada como la separación requerida.
A2.2.7 Se pueden utilizar capacidades de gobierno como requisito previo;
por ejemplo, se requiere un sistema de matriz en fase para lograr una
capacidad mínima de dirección para una resolución de 5° en orificios perforados
laterales de 2 mm de diámetro de más y menos 20° desde un valor nominal
ángulo medio. Por el contrario, un sistema puede limitarse a S­scans no
exceder los ángulos evaluados para lograr una señal específica
separación, por ejemplo, – 20 dB entre SDH de 2 mm de diámetro
separados por 5°.
A2.3 Una evaluación alternativa puede utilizar un solo SDH en un
profundidad especificada o distancia de la ruta del sonido. Visualización del escaneo A
para los ángulos máximo y mínimo utilizados se evaluaría la
capacidad de dirección observando la relación S/N en el punto máximo
respuesta. El límite de dirección sería una relación S/N predefinida que se
logrado. Se debe tener precaución al utilizar este método para
para no alcanzar el pico en las señales de los lóbulos de rejilla. Este método también
requieren confirmación de que el SDH está colocado en el ángulo refractado calculado.
bajo el agua (para asegurar un acoplamiento uniforme). Alternativamente un
Se puede utilizar el método de inmersión utilizando un recorrido de agua fijo y
la señal de la interfaz agua­acero monitoreada en lugar del acero
espesor de pared.
A3.2.3 Configure un escaneo electrónico que consta de un elemento que avanza
un elemento a la vez para obtener el total
número de elementos en la matriz. (Esto debería garantizar que el
se utiliza el pulsador­receptor número 1 en cada ley focal o si el
canal es seleccionable, debe ser el mismo canal utilizado para
cada elemento). Configure los parámetros del pulsador para optimizar el
respuesta para la frecuencia nominal del conjunto de sondas y
establecer una respuesta de pulso­eco desde la pared posterior del bloque o
ruta de agua al 80 % de la altura de visualización para cada elemento de la sonda.
A3.2.4 Observe la pantalla de escaneo A para cada elemento en el
matriz y registre la ganancia del receptor requerida para alcanzar el 80 %
amplitud de la señal para cada elemento. Los resultados pueden registrarse en
una tabla similar a la de la Tabla A3.1.
7 8 9 10 11 12 13 14 15 dieciséis
639
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ARTÍCULO 23, SE­2491 ASME BPVC.V­2019
A3.2.5 Anote y registre cualquier elemento que no proporcione una señal
de fondo o de camino de agua (elementos inactivos). Los resultados pueden
registrarse en una tabla similar a la de la Tabla A3.1.
A3.2.6 Si hay un programa empaquetado disponible para verificar
actividad del elemento, esto se puede utilizar como alternativa.
A3.2.7 Los datos recopilados se utilizan para evaluar la uniformidad y
funcionalidad de la sonda. La comparación con evaluaciones anteriores se
realiza utilizando la misma configuración del instrumento (incluida la ganancia)
que se guardó en el archivo. La ganancia del receptor para proporcionar una
respuesta del 80 % debe estar dentro de un rango de 62 dB con respecto a
cualquier evaluación anterior y dentro de 62 dB entre sí.
A3.2.8 El número total de elementos inactivos y el número de elementos
inactivos adyacentes en una sonda deberían acordarse e identificarse en un
procedimiento escrito. Este número puede ser diferente para las verificaciones
de referencia y en servicio. Algunas sondas en fase pueden tener varios cientos
de elementos e incluso las nuevas sondas en fase pueden tener elementos
inactivos como resultado de dificultades de fabricación que garantizan las
conexiones eléctricas a elementos con dimensiones del orden de una fracción
de milímetro.
A3.2.9 El número de elementos inactivos permitido debe basarse en el
desempeño de otras capacidades, como los límites de enfoque y dirección de
las leyes focales que se utilizan. No se puede establecer una regla sencilla
para el número de elementos inactivos para todas las sondas en fase.
Normalmente, si más del 25 % de la
640
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Los elementos de una sonda están inactivos, la sensibilidad y las capacidades
de dirección pueden verse comprometidas. De manera similar, el número de
elementos adyacentes que se permite que estén inactivos debe estar
determinado por la dirección y la resolución de trama electrónica requerida por
la aplicación.
A3.2.10 La estabilidad del acoplamiento es esencial para la evaluación
comparativa. Si se utiliza un método de contacto y la evaluación de los
elementos produce señales fuera del rango de 62 dB, se debe verificar el
acoplamiento y ejecutar la prueba nuevamente. Si aún está fuera del rango
aceptable, la sonda debe retirarse del servicio y corregirse antes de volver a
utilizarla. La prueba que utiliza una ruta de agua fija hacia una interfaz agua/
acero reducirá las variaciones de acoplamiento.
A3.2.11 Antes de retirar la sonda de servicio se debe cambiar el cable
utilizado para la prueba por otro cable, cuando sea posible, para verificar que
los elementos inactivos no se deban a un cable defectuoso.
A3.2.12 Se pueden fabricar adaptadores de continuidad de cable que
permitan probar los conectores multifilar de forma independiente. Estos
adaptadores se pueden conectar directamente al instrumento Phased Array
para verificar que todos los canales de salida estén activos o se pueden
conectar al extremo de la sonda del cable para indicar la continuidad de los
conectores coaxiales individuales en el cable de interconexión. La Fig. A3.1
ilustra un ejemplo de una pantalla utilizada para identificar canales inactivos en
un instrumento o cable de matriz en fase.
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
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ASME BPVC.V­2019
HIGO. A3.1 Pantalla de continuidad para instrumento o cable Phased­Array
A4. EVALUACIÓN DE LA CAPACIDAD DE ENFOQUE EN PHASED­ARRAY
A4.1 Introducción
A4.1.1 El enfoque de haces ultrasónicos se basa en principios bien
conocidos. Sin embargo, a diferencia de las sondas de un solo elemento,
los sistemas de matriz en fase se pueden configurar para enfocarse en una
variedad de rutas de sonido y tanto en modo de transmisión como de recepción.
La eficacia de los algoritmos de enfoque se puede evaluar
determinando las dimensiones de respuesta del haz. Esto es
similar al perfil de viga descrito en el Anexo A1. Los límites de
enfoque son intrínsecos a los parámetros de la sonda y están
sujetos a las capacidades mínimas de retardo de tiempo del
instrumento ultrasónico de matriz en fase.
A4.2 Configuración de la prueba
A4.2.1 Configure el sistema de matriz en fase para que se evalúen
las leyes focales de enfoque y acople acústicamente la sonda de
matriz en fase a un bloque con orificios perforados laterales inclinados
como se ilustra en la Fig. A1.1. Con este método se pueden evaluar
los modos de compresión con o sin línea de retardo y los modos de
corte utilizando una cuña refractiva.
A4.2.2 Este método evalúa el enfoque en un único ángulo
refractado. Cuando se utilicen varios ángulos, será necesario
evaluar la capacidad de enfoque de cada ángulo por separado.
A4.2.3 Utilizando un escaneo electrónico o un escaneo mecánico
codificado en el plano de interés, las formas de onda completas se recopilan
y se muestran en una imagen de proyección de escaneo B con corrección
de profundidad, como se ilustra en la Fig. A4.1.
641
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ARTÍCULO 23, SE­2491
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
A4.2.4 La eficacia del algoritmo de enfoque se evalúa
dimensionando el diámetro de la imagen proyectada en función
de una caída de dB desde la amplitud máxima y comparando esa
dimensión con el diámetro mecanizado real del orificio perforado lateral.
A4.2.5 El rango de trabajo del algoritmo de enfoque puede
determinarse mediante acuerdo en cuanto a la dimensión máxima del
sobredimensionamiento del diámetro del orificio perforado lateralmente.
Por ejemplo, si se utilizan SDH de 2 mm de diámetro y se utiliza la
caída de 6 dB para medir el diámetro del B­scan, el rango de trabajo
se puede definir como la profundidad o distancia de la trayectoria del
sonido que el B­scan puede mantener Dimensión de 6 dB a menos del
doble del diámetro real.
A4.2.6 Se requieren límites prácticos para los diámetros de los orificios y los
tamaños de los puntos focales. Los puntos focales prácticos para haces enfocados
no pueden hacerse más pequeños que aproximadamente 1,5 veces la longitud de
onda utilizada. Para una onda de compresión de 5 MHz en acero, esto es
aproximadamente 1,7 mm. El tamaño del punto focal también es función de la
trayectoria del sonido; cuanto más profundos son los agujeros, más débil es el enfoque.
A4.2.7 Para que la evaluación del diámetro sea significativa, el
intervalo de muestra debe ser pequeño en comparación con el
objetivo evaluado. Se recomienda utilizar al menos cuatro muestras
por diámetro de orificio. Por ejemplo, para un objetivo SDH de 2 mm
de diámetro, el intervalo de muestra de un escaneo codificado
mecanizado debe ser de 0,5 mm o para un escaneo electrónico el
paso entre cada ley focal no debe exceder los 0,5 mm (esto estará
limitado por el paso del elemento del Investigacion).
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ARTÍCULO 23, SE­2491 ASME BPVC.V­2019

HIGO. A4.1 Imagen proyectada B­Scan del algoritmo dinámico de enfoque de profundidad

A5. EVALUACIÓN DEL CONTROL DE PARÁMETROS Y VISUALIZACIÓN DE DATOS POR COMPUTADORA PHASED­ARRAY

A5.1 Introducción (es decir, enfocado a una trayectoria de sonido de 25 mm en acero), el otro a 630° con una distancia

focal de 50 mm en acero (es decir, enfocado a una trayectoria de sonido de 50 mm en acero). Para
A5.1.1 El control del haz en fase se basa en el principio de Fermat, que implica que el sonido
ambos conjuntos de leyes focales, programe un intervalo de paso angular de 0,5° y todas las leyes
sigue la trayectoria en el menor tiempo posible. Este principio se utiliza en el trazado de rayos de
focales utilizarán 16 elementos adyacentes.
trayectorias de sonido de frentes de onda transmitidos desde los elementos de una sonda de matriz

en fase para calcular los retrasos necesarios en la electrónica de sincronización para dirigir un haz

a una ubicación específica. Utilizando el principio de Fermat, los ángulos refractados y las A5.2.2 Asegúrese de que la frecuencia de digitalización para la recopilación de datos sea de
`,``,``,,`,`,,````,`,

posiciones focales se calculan ingresando las velocidades acústicas de los materiales a través de al menos 80 MHz.

los cuales se propaga el sonido. Si las velocidades acústicas del material son precisas, entonces la
A5.2.3 Prepare una serie de orificios laterales perforados en un bloque de acero que tenga una
posición calculada del haz también lo será. Por lo tanto, la precisión de los cálculos es función de
velocidad acústica determinada de acuerdo con E494.
varias variables, entre ellas; velocidad acústica de los materiales utilizados, dimensiones de los
Este valor de velocidad se utilizará en las leyes focales.
componentes de la sonda (tamaño del elemento, frecuencia dominante, divergencia, distancia de

recorrido en la línea de retardo o cuña) y precisión de sincronización del pulsador para afectar los A5.2.4 Acople y alinee acústicamente la sonda en el bloque ilustrado en la Fig. A2.1 de manera
patrones de interferencia de fase necesarios. Si todas las variables se ingresan con precisión en que el centro del conjunto de elementos se alinee con la línea central del patrón de orificios.
las ecuaciones apropiadas, la viga debe posicionarse con precisión. En un sistema controlado por

computadora, la única evidencia disponible para el operador es la visualización de datos. Esto

A5.2.5 Escanee y guarde el S­scan para la distancia focal de 25 mm.
proporciona un sistema de coordenadas que posiciona la respuesta de un objetivo en dos o tres

dimensiones. Relacionar la posición teórica trazada en la pantalla con las posiciones reales

conocidas de objetivos específicos es el único método eficaz para evaluar la validez de la A5.2.6 Escanee y guarde el S­scan para la distancia focal de 50 mm.

combinación de variables y los algoritmos informáticos de la pantalla.

A5.2.7 Usando la computadora, muestre los cursores de coordenadas para medir y registrar

las profundidades, los desplazamientos desde la línea central y los ángulos hacia los orificios

perforados laterales en forma de tabla. Para los orificios perforados laterales con un radio de 50
mm, utilice los resultados de las leyes focales configuradas para un enfoque de 50 mm y para los

orificios con un radio de 25 mm, utilice las leyes focales configuradas para 25 mm.

A5.2.8 Compare los valores evaluados utilizando el software con las posiciones físicas de los
A5.2 Configuración de la prueba
agujeros en el bloque. Las distancias de la ruta del sonido indicadas en la pantalla de la computadora

A5.2.1 Utilizando una sonda de contacto lineal en fase, nominalmente de 5 MHz y que tenga deben indicar posiciones de los orificios dentro de 60,5 mm. La profundidad y las posiciones

al menos 16 elementos con un paso no superior a 1 mm, configure el software para dos escaneos descentradas de los orificios deben estar dentro de los 60,5 mm y todos los ángulos de los orificios

S separados, uno a 630° con una distancia focal de 25 mm en acero deben estar dentro de los 61,0°.
­­

642

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A6. EVALUACIÓN DE COMPENSACIONES DE ATENUACIÓN Y RETARDO DE CUÑA DE DISTRIBUCIÓN EN FASE
A6.1 Introducción
A6.1.1 Cuando se utiliza un escaneo electrónico o sectorial, las variaciones entre
la electrónica de cada pulsador y receptor y las variaciones entre los elementos de
la sonda pueden resultar en pequeñas variaciones de ganancia de una ley focal a la
siguiente. Además, la eficiencia de la generación varía con el ángulo y disminuye
alejándose del ángulo “natural” de la cuña. Cuando se utiliza una línea de retardo o
una cuña refractiva, las variaciones en las distancias de trayectoria dentro de la
cuña darán como resultado algunas leyes focales que requerirán más o menos
ganancia del amplificador. Se requiere un método para compensar las variaciones
de ganancia a fin de "normalizar" el conjunto de leyes focales en un escaneo
electrónico o S.
A6.1.2 Cuando se utiliza una sonda de matriz en fase en una línea de retardo o
cuña refractiva, los cálculos para la dirección del haz y las presentaciones de
proyección se basan en el principio de Fermat. Esto requiere que el operador
identifique la posición en el espacio de los elementos de la sonda.
Esto garantiza que se conozcan con precisión las longitudes del camino hasta la
interfaz cuña­acero. Es necesario verificar que las coordenadas utilizadas por el
operador proporcionen cálculos de profundidad correctos. Esto garantiza que el
software de visualización posicione correctamente las indicaciones detectadas.
A6.1.3 La compensación por variaciones de atenuación y tiempos de retardo se
puede realizar una ley focal a la vez o se puede configurar el software para realizar
las compensaciones dinámicamente.
A6.2 Compensación de atenuación de cuña A6.2.1 Esta
guía se aplica a las evaluaciones de compensaciones de atenuación de cuña
para escaneos E o escaneos de trama electrónicos donde se utilizan sondas de
matriz lineal 1D.
A6.2.2 Configurar el sistema en fase para las leyes focales
para ser utilizado en la aplicación de escaneo electrónico de trama.
A6.2.3 Acoplar acústicamente la sonda de matriz en fase al bloque con un orificio
perforado lateral a una profundidad conocida. El SDH de 1,5 mm de diámetro en el
bloque IIW es un objetivo conveniente para esto.
objetivo.
A6.2.4 Seleccione la pantalla A­scan para la primera ley focal configurada y
mueva la sonda hacia adelante y hacia atrás para localizar la señal de amplitud
máxima del SDH.
A6.2.5 Ajuste la respuesta del SDH al 80% de la altura de pantalla completa
(FSH) y guarde los parámetros en el archivo de ley focal.
A6.2.6 Repita el proceso de maximizar la señal del SDH y configurarla al 80 %
de FSH para cada ley focal y guardar el archivo de configuración después de que
se complete cada ley focal.
A6.2.7 Alternativamente, este proceso puede ser computarizado de modo que la
computadora calcule una evaluación dinámica del ajuste de sensibilidad. Una
evaluación dinámica simplemente requeriría que el operador mueva la sonda hacia
adelante y hacia atrás sobre el SDH, asegurando que todas las leyes focales
utilizadas hagan que el objetivo SDH se mueva a través del haz. Las correcciones
de atenuación de cuña
643
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ARTÍCULO 23, SE­2491
luego será calculado por el sistema de matriz en fase para garantizar que la amplitud
de la SDH detectada por cada ley focal se ajuste a la misma amplitud.
A6.2.8 La evaluación de la compensación de la atenuación de la cuña requiere
una trayectoria de acero constante para garantizar que solo se evalúen las
variaciones del efecto de la cuña. Para los escaneos S en los que se utilizan sondas
de matriz lineal 1D, un solo SDH da como resultado una trayectoria de acero
cambiante para cada ángulo, lo que lo hace inadecuado para esta tarea. Un
objetivo recomendado es un radio similar al del radio de 100 mm del bloque IIW.
Para S­scans se utilizan los pasos A6.2.2 a A6.2.6 reemplazando el SDH con un
radio adecuado. El uso del radio para configuraciones de S­scan también proporciona
corrección para los efectos de transmitancia del eco intrínsecos a la variación del
ángulo.
­`,,,``,`,```­`,­,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
NOTA A6.1: si no se puede lograr una compensación adecuada, por
ejemplo, si el rango angular es tan grande que la amplitud de la señal no se
puede compensar de manera efectiva, entonces el rango debe reducirse
hasta que sea posible compensar.
A6.2.9 El movimiento de la sonda para las diversas configuraciones de cuña y
tipo escaneo se ilustra en la Fig. A6.1.
A6.3 Compensación del retardo de cuña
A6.3.1 Cuando se utiliza una cuña refractiva en ángulo para escaneos E o
escaneos S, o cuando se usa una línea de retardo de espesor fijo para escaneos S,
la trayectoria del sonido en el material de la cuña varía de una ley focal a la siguiente.
Se requiere compensación por esta diferencia de tiempo de retardo para garantizar
que las indicaciones detectadas estén colocadas correctamente en las pantallas de
escaneo de proyección, es decir, que la profundidad y el ángulo dentro de la pieza
de prueba estén correctamente trazados.
A6.3.2 Configure el sistema de matriz en fase para las leyes focales que se
utilizarán en la aplicación S­scan o escaneo ráster electrónico.
A6.3.3 Acoplar acústicamente la sonda de matriz en fase a un bloque con radio
de curvatura conocido. El radio de 50 mm o 100 mm del bloque IIW es un objetivo
conveniente para este propósito.
A6.3.4 Seleccione la pantalla A­scan para la primera ley focal configurada y
mueva la sonda hacia adelante y hacia atrás para localizar la señal de amplitud
máxima del radio seleccionado.
A6.3.5 Ajuste la configuración de retardo para indicar la ruta del sonido en el
metal para indicar correctamente el radio utilizado y guardar los parámetros de la
ley focal.
A6.3.6 Repita la maximización de la respuesta del radio para cada ley focal en el
conjunto de escaneo y guarde la configuración del parámetro después de que se
haya ajustado cada retraso.
A6.3.7 Alternativamente, este proceso puede computarizarse de modo que la
computadora calcule una evaluación dinámica del ajuste del retraso. Una evaluación
dinámica simplemente requeriría que el operador mueva la sonda hacia adelante y
hacia atrás sobre el centro del radio, asegurando que todas las leyes focales
utilizadas tengan el centro del pico del haz en el radio apropiado para su ángulo.
A6.3.8 Las leyes focales de las ondas de compresión de ángulo pequeño pueden
requerir un bloque personalizado para realizar esta compensación.
644
Las
configuraciones
se
ilustran
en
la
Fig.
A6.2.
Movimiento
A6.3.9
de
la
sonda
para
los
distintos
tipos
de
cuña
yescaneo
HIGO.
Movimiento
A6.1
de
exploración
que
maximiza
la
respuesta
de
SDH
para
compensar
la
atenuación
de
cuña
BPVC.V­2019
ASME
­­
`­
`,,`,,`,`,,`­­­
23,
ARTÍCULO
SE­2491
`,``,``,,`,`,,````,`,
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­2491

HIGO. A6.2 Escaneos de ajuste de retardo utilizando superficies curvas

­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­ 645

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`,,`,,`,`,,`­­
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A7.1 Introducción
ASME BPVC.V­2019

A7. EVALUACIÓN DE LINEALIDADES DE INSTRUMENTOS PHASED­ARRAY

luego, los dos orificios inferiores planos con inserciones de impedancia acústica ajustable en el bloque de

linealidad personalizado que se muestra en la Fig. A7.1 proporcionan dichas señales.

A7.1.1 Los componentes individuales del pulsador y del receptor de los instrumentos ultrasónicos de matriz

en fase funcionan esencialmente igual que cualquier instrumento ultrasónico de un solo canal. Se puede llevar

a cabo el cumplimiento de los requisitos de linealidad descritos en E317. Sin embargo, debido a la naturaleza A7.3.2 Aumente la ganancia utilizando el ajuste de ganancia del receptor para obtener el 100 % de la

de control digital de todos los instrumentos de matriz en fase y al hecho de que se utilizan múltiples pulsadores altura de la pantalla completa de la respuesta más grande.

y receptores, es necesario evaluar la linealidad de los instrumentos de matriz en fase de manera diferente a La altura de la respuesta más baja se registra con esta configuración de ganancia como un porcentaje de la

las unidades tradicionales de un solo canal. altura de la pantalla completa.

NOTA A7.1—Para sistemas de digitalización de 8 bits, este valor debe ser 99 %,

ya que el 100 % proporcionaría una señal de saturación.

A7.3.3 La altura de la respuesta más alta se reduce en pasos del 10 % hasta el 10 % de la altura de la

pantalla completa y la altura de la segunda respuesta se registra para cada paso.

A7.2 Configuración de la prueba

A7.2.1 El instrumento de matriz en fase está configurado para mostrar una presentación de escaneo A.
A7.3.4 Regrese la señal más grande al 80 % para garantizar que la señal más pequeña no se haya

desviado de su nivel original del 40 % debido a la variación del acoplamiento. Repetir la prueba si la variación
A7.2.2 Ajuste la base de tiempo del A­scan a un rango adecuado para mostrar las señales de pulso­eco
de la segunda señal es superior al 41 % o inferior al 39 % de FSH.
seleccionadas para las verificaciones de linealidad. Se selecciona un bloque de linealidad similar al descrito

en E317 para proporcionar señales para evaluar los aspectos de linealidad del instrumento. Un bloque de este
A7.3.5 Para una tolerancia aceptable, las respuestas de los dos reflectores deben tener una relación de 2
tipo se muestra en la Fig. A7.1 con una sonda de un solo elemento montada en él.
a 1 dentro del 63 % de la altura total de la pantalla en todo el rango del 10 % al 100 % (99 % si 100 % es

saturación) de la altura total de la pantalla. .

A7.2.3 Los parámetros del pulsador se seleccionan para el filtro de frecuencia y paso de banda para
A7.3.6 Los resultados se registran en un formulario de linealidad del instrumento.
optimizar la respuesta de la sonda pulso­eco (elemento único) utilizada para las verificaciones de linealidad.
`­

A7.2.4 La ganancia del receptor está configurada para mostrar señales no saturadas de interés para
­­

A7.4 Linealidad del control de amplitud

evaluaciones de linealidad de control de amplitud y altura de visualización.

A7.4.1 El instrumento de matriz en fase A16/64 tiene 16 pulsadores y receptores que se utilizan para

direccionar hasta 64 elementos. Se verifica cada uno de los componentes del pulsador­receptor para determinar

la linealidad de las capacidades de amplificación del instrumento.

A7.3 Linealidad de la altura de la pantalla

A7.3.1 Con el instrumento de matriz en fase conectado a una sonda (de corte o longitudinal) y acoplado a
A7.4.2 Seleccione una sonda de matriz en fase lineal plana (incidencia normal) que tenga al menos
cualquier bloque que produzca dos señales, como se muestra en la Fig. A7.2, ajuste la sonda de modo que la
tantos elementos como pulsadores tenga el instrumento ultrasónico de matriz en fase.
amplitud de las dos señales sea del 80 %. y el 40 % de la altura de la pantalla de visualización. Si el

instrumento de matriz en fase tiene capacidad para abordar una sonda de un solo elemento en modo pulso­

eco A7.4.3 Utilizando esta sonda, configure el instrumento ultrasónico de matriz en fase para que tenga un
escaneo ráster electrónico. cada focal

HIGO. A7.1 Bloques de linealidad personalizados para evaluaciones de sondas e instrumentos Phased­Array

646

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­2491

HIGO. A7.2 Linealidad de la altura de la pantalla

La ley constará de un elemento y el escaneo comenzará en el elemento número
1 y finalizará en el número de elemento que corresponde al número de
pulsadores en el instrumento de matriz en fase.
A7.4.4 Acoplar la sonda a una superficie adecuada para obtener una
respuesta pulso­eco de cada ley focal. El eco de la pared posterior del bloque
IIW de 25 mm de espesor o el eco de la pared posterior del bloque de linealidad
personalizado de 20 mm de espesor ilustrado en la Fig. A7.1 proporciona una
opción de objetivo adecuada.
Alternativamente, se pueden utilizar pruebas de inmersión.
A7.4.5 Seleccionar el Canal 1 de los pulsadores­receptores del instrumento
multifase. Usando la pantalla A­scan, monitoree la respuesta del objetivo
seleccionado. Ajuste la ganancia para llevar la señal al 40 % de la altura de la
pantalla. Esto se ilustra en la figura A7.3.
A7.4.6 Agregue ganancia al receptor en incrementos de 1 dB, luego 2 dB,
luego 4 dB y luego 6 dB. Elimine la ganancia agregada después de cada
incremento para asegurarse de que la señal haya regresado a
40 % de altura de visualización. Registre la altura real de la señal como
porcentaje de la altura de la pantalla.
A7.4.7 Ajuste la señal al 100 % de la altura de la pantalla, elimine la ganancia
de 6 dB y registre la altura real de la señal como porcentaje de la altura de la
pantalla.
A7.4.8 Las amplitudes de la señal deben estar dentro de un rango del 63 %
de la altura de visualización requerida en el rango de altura permitido de la
Tabla A7.1.
A7.4.9 Repita la secuencia de A7.4.5 a A7.4.7 para todos
otros canales emisor­receptor.
A7.4.10 Para instrumentos que tienen digitalización de amplitud de 10 o 12
bits y configurados para leer amplitudes en una región cerrada hasta amplitudes
mayores que las que se pueden ver en la pantalla, se puede usar una gama
más amplia de puntos de verificación. Para estos instrumentos, se verificaría la
linealidad de la salida controlada en lugar de la pantalla A­scan.

HIGO. A7.3 Visualización A­Scan del eco de fondo en el canal 1 de un instrumento Phased­Array

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`,,`,,`,`, ARTÍCULO 23, SE­2491

Ubicación:
ASME BPVC.V­2019

TABLA A7.1 FORMULARIO DE INFORME DE VERIFICACIÓN DE LINEALIDAD

Fecha:
Operador: Firma:
Instrumento: Acoplamiento:
Voltaje de pulso (V): Duración del pulso (ns): Receptor (banda): Suavizado del receptor:
Frecuencia de digitalización (MHz): Promedio:
Linealidad de altura de visualización Linealidad del control de amplitud
Grande (%) Pequeño rango permitido Pequeño Real (%) Ind. Altura dB Rango permitido
100 47­53 40 +1 42­47
90 42­48 40 +2 48­52
80 40 40 40 +4 60­66
70 32­38 40 +6 77­83
60 27­33 40 –6 47­53
50 22­28
40 17­23
30 12­18
20 7­13
10 2­8

Resultados del canal de linealidad del control de amplitud: (tenga en cuenta los canales que no se encuentran en el rango permitido)
`­

Canal (Agregue más si es necesario para unidades de 32 o 64 pulsadores­receptores)

­­

14 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 dieciséis

Linealidad de base de tiempo (para bloques IIW de 25 mm)

Intervalo 2 3 4 5 6 7 8 9 10
medido de 1 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250
espesor múltiple
Desviación permitida ±0,5 mm (Sí/No)

NOTA A7.2: un ejemplo de amplitudes superiores al 100 % de visualización A7.5.3 Configurar el instrumento de matriz en fase de analógico a digital
La altura se ve en la Fig. A7.4 donde la puerta A % indica una señal del 200 % y tasa de conversión a al menos 80 MHz.
La puerta B % indica 176 %.
A7.5.4 Con la sonda acoplada al bloque y el A­scan
A7.5 Linealidad de base de tiempo (linealidad horizontal)
mostrando 10 múltiplos claramente definidos como se ilustra en la Fig.
A7.5.1 Configure el instrumento de matriz en fase para mostrar una A7.4, el software de visualización se utiliza para evaluar el intervalo
Presentación de escaneo A. entre señales de fondo adyacentes.
A7.5.2 Seleccionar cualquier sonda de onda de compresión y configurar
A7.5.5 Velocidad acústica del bloque de prueba, determinada utilizando
el instrumento de matriz en fase para mostrar un rango adecuado para
los métodos descritos en E494, se ingresa en la pantalla
obtener al menos diez reflexiones múltiples de un bloque de un
espesor conocido. El espesor de pared de 25 mm del bloque IIW software y la pantalla configurada para leer a distancia
(espesor).
es una opción conveniente para esta prueba.

HIGO. A7.4 A­Scan de linealidad horizontal

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­2491

A7.5.6 Utilizando los cursores de referencia y medición, determine el intervalo entre envía 30 µm. Se debe tener una tolerancia de 63 muestras de sincronización.
cada múltiplo y registre el intervalo. alcanzable por la mayoría de los sistemas analógicos a digitales. algo de subsidio
de los primeros 10 múltiplos. debe hacerse para el error de determinación de la velocidad (~ 1%).

A7.5.7 La linealidad aceptable puede establecerse mediante un error Normalmente, los errores en los múltiplos no deben exceder 60,5.

tolerancia basada en la tasa de conversión de analógico a digital convertida a una mm para una placa de acero.

distancia equivalente. Por ejemplo, a 100 MHz cada uno

A7.5.8 Se incluye una tabla de registro de muestra para las verificaciones de linealidad.
La muestra de la base de tiempo es de 10 ns. Para acero a 5900 m/s cada uno indicado en la Tabla A7.1.
muestra a lo largo de la base de tiempo (10 ns) en modo pulso­eco repre

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DEJADOEN BLANCO INTENCIONADAMENTE

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`,,`,,`,`,, ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­2700

PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA ULTRASONIDOS DE CONTACTO

PRUEBAS DE SOLDADURA UTILIZANDO PHASES ARRAYS
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SE­2700

(Idéntico a la especificación ASTM E2700­14).

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ARTÍCULO 23, SE­2700 ASME BPVC.V­2019
Práctica estándar para
Pruebas ultrasónicas de soldaduras utilizando Phased Arrays
1 Alcance
1.1 Esta práctica describe técnicas ultrasónicas para inspeccionar
soldaduras utilizando métodos ultrasónicos de matriz en fase (ver Nota 1).
1.2 Esta práctica utiliza vigas angulares, ya sea en modo S­scan o E­scan,
principalmente para soldaduras a tope y en T. Se pueden inspeccionar
técnicas de soldadura alternativas, como la unión de estado sólido (por
ejemplo, soldadura por fricción y agitación) y la soldadura por fusión (por
ejemplo, soldadura por haz de electrones), siempre que la cobertura
adecuada y las técnicas estén documentadas y aprobadas. No se incluyen
prácticas para geometrías específicas como soldaduras por puntos. Esta
práctica está destinada a utilizarse en espesores de 9 a 200 mm (0,375 a 8
pulg.). Se pueden probar espesores mayores y menores utilizando esta
práctica estándar si se puede demostrar que la técnica proporciona una
detección adecuada en maquetas del mismo espesor de pared y geometría.
1.3 Los valores indicados en unidades SI deben considerarse como
estándar. Los valores entre paréntesis son sólo para información.
1.4 Los valores indicados en unidades pulgada­libra deben considerarse
estándar. Los valores entre paréntesis son conversiones matemáticas a
unidades SI que se proporcionan únicamente con fines informativos y no se
consideran estándar.
NOTA 1: esta práctica se basa en la experiencia con aleaciones ferrosas y de
aluminio. Se pueden examinar otros materiales metálicos utilizando esta práctica
siempre que se puedan desarrollar estándares de referencia que demuestren que
un haz ultrasónico puede penetrar con éxito el material y la soldadura en particular.
NOTA 2: para obtener información adicional pertinente, consulte las prácticas
E2491, E317 y E587.
2. Documentos referenciados
2.1 Normas ASTM: Práctica
E164 para pruebas ultrasónicas de contacto de soldaduras
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E317 Práctica para evaluar las características de desempeño de
Instrumentos y sistemas de prueba ultrasónicos de pulso­eco sin el uso
de instrumentos de medición electrónicos
Especificación E543 para agencias que realizan trabajos no destructivos
Pruebas
Práctica E587 para pruebas de contacto de haz angular ultrasónico
E1316 Terminología para exámenes no destructivos
Guía E2192 para dimensionar la altura de defectos planos mediante ultrasonidos
Guía E2491 para evaluar las características de desempeño de
Instrumentos y sistemas de pruebas ultrasónicas Phased­Array
2.2 Estándar ASME:
ASME B y Código PV Sección V, Artículo 4 2.3
Estándares ISO: Bloque
de referencia ISO 2400 para la calibración de equipos para examen
ultrasónico ISO 9712 Pruebas no
destructivas: calificación y certificación del personal de END 2.4
Documentos ASNT: SNT­TC­ 1A
Práctica recomendada para
la calificación y certificación del personal en pruebas no destructivas
ANSI/ASNT CP­189 Estándar para la calificación y certificación
del personal de END 2.5 Estándar AIA: NAS­410 Certificación y
calificación del personal de
pruebas no destructivas
3. Terminología
3.1 Definiciones: para obtener definiciones de los términos utilizados en
esta práctica, consulte Terminología E1316.
4. Resumen de la práctica
4.1 Los arreglos en fase se utilizan para inspecciones de soldadura en
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
numerosas aplicaciones. Se han desarrollado requisitos específicos de la
industria para controlar el uso de esta tecnología para esas aplicaciones. Se
requiere un documento de práctica estándar general.
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ASME BPVC.V­2019
definir los requisitos para un uso más amplio de la tecnología.
Varios fabricantes han desarrollado instrumentos portátiles y fáciles de usar.
Se han desarrollado, o se están desarrollando, códigos y casos de códigos
para cubrir los requisitos de inspección de soldaduras en fase por parte de
organizaciones como ASME. La práctica E2491 cubre la configuración de
arreglos en fase para inspecciones de soldadura.
Se han puesto en marcha en todo el mundo programas de formación para
sistemas en fase. Esta práctica proporciona una guía de procedimiento para el
escaneo de soldaduras tanto manual como mecanizado utilizando sistemas de
matriz en fase.
5. Importancia y uso
5.1 Los sistemas en fase industriales se diferencian de los transductores
ultrasónicos monocristalinos convencionales porque permiten el control
electrónico de los haces de ultrasonido. Los conjuntos constan de una serie de
elementos transductores individuales, cada uno de ellos cableado por separado,
con retardo de tiempo y aislado eléctricamente; Las matrices generalmente se
pulsan en grupos para permitir la "fase" o interferencia constructiva destructiva.
5.2 Aunque principalmente son un método para generar y recibir ultrasonidos,
los sistemas en fase son también un método de exploración y obtención de
imágenes. Si bien algunos patrones de escaneo emulan la tecnología manual,
otros escaneos (por ejemplo, S­scans) son exclusivos de los arreglos en fase.
Con sus características y capacidades distintivas, los arreglos en fase requieren
configuraciones y estandarización especiales, como se aborda en esta práctica.
El software comercial permite al operador realizar configuraciones fácilmente
sin un conocimiento detallado de los requisitos de fases.
5.3 Los sistemas en fase pueden utilizarse de diferentes maneras:
exploración lineal manual o codificada; y diferentes visualizaciones o
combinaciones de visualizaciones. En el escaneo manual, la visualización
dominante será un escaneo S con escaneos A asociados. Los S­scans tienen la
La ventaja sobre los E­scans es que se pueden cubrir todos los ángulos de
inspección especificados al mismo tiempo.
5.4 Las principales ventajas del uso de Phased Arrays para ultra
Los exámenes de soldadura sónicos son:
5.4.1 Escaneo más rápido debido a los múltiples ángulos en pantalla en
al mismo tiempo,
5.4.2 Mejores imágenes del S­scan de profundidad real, 5.4.3
Almacenamiento de datos, por ejemplo, reflectores seleccionados, para
auditoría y archivo.
5.4.4 Configuraciones rápidas y reproducibles con instrumentos electrónicos.
6. Bases de Aplicación
6.1 Los siguientes elementos están sujetos a acuerdos contractuales entre
las partes que utilizan o hacen referencia a este estándar.
6.2 Calificación del personal: si se especifica en el acuerdo contractual, el
personal que realice exámenes según esta norma deberá estar calificado de
acuerdo con una práctica o estándar de calificación de personal de END
reconocido a nivel nacional o internacional, como ANSI/ASNT CP­189, SNT­
TC­1A, ISO 9712, NAS­410, o documento similar y certificado por el empleador
o agencia certificadora, según corresponda. La práctica o norma utilizada y su
revisión aplicable deberán identificarse en el acuerdo contractual entre las
partes usuarias.
653
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ARTÍCULO 23, SE­2700
6.2.1 Además, también debería haber capacitación o conocimientos y
experiencia relacionados con equipos y técnicas en fase. El personal que
realice exámenes según esta norma debe enumerar las credenciales de
calificación en el informe del examen.
6.3 Calificación de agencias no destructivas: si se especifica en el acuerdo
contractual, las agencias de END deberán ser calificadas y evaluadas como se
describe en la Práctica E543. La edición aplicable de la Práctica E543 se
especificará en el acuerdo contractual.
6.4 Procedimientos y técnicas. Los procedimientos y técnicas que se
utilizarán serán los especificados en el acuerdo contractual. La práctica E2491
recomienda métodos para evaluar las características de rendimiento de
sistemas y sondas en fase.
6.5 Preparación de la superficie: los criterios de preparación de la superficie
previo al examen deben estar de acuerdo con 9.1 a menos que se especifique
lo contrario.
6.6 Momento del examen. El momento del examen será determinado por las
partes contratantes y de acuerdo con la etapa de fabricación o las condiciones
de servicio.
6.7 Extensión del examen. El alcance del examen deberá ser adecuado
para examinar el volumen de la soldadura más la zona afectada por el calor, a
menos que se especifique lo contrario.
6.8 Criterios de informe/ criterios de aceptación: los criterios de informe
para los resultados del examen deben estar de acuerdo con
13.1, a menos que se especifique lo contrario. Dado que los criterios de
aceptación no están especificados en esta norma, deberán especificarse en el
acuerdo contractual.
6.9 Reexamen de elementos reparados/reelaborados. El reexamen de
elementos reparados/reelaborados no se aborda en esta norma y, si es
necesario, se especificará en el acuerdo contractual.
7. Equipo
7.1 Instrumentos de matriz en fase:
7.1.1 El instrumento de matriz en fase ultrasónico deberá ser del tipo pulso
eco y deberá estar equipado con un control de atenuación o ganancia de dB
estandarizado escalonado en incrementos de 1 dB como mínimo, y que
contenga múltiples canales emisores/receptores independientes. El sistema
será capaz de generar y mostrar imágenes B­scan y S­scan, que pueden
almacenarse y recuperarse para su posterior revisión.
7.1.2 El sistema de matriz en fase deberá tener un software de generación
de ley focal incorporado que permita la modificación directa de las
características del haz ultrasónico. Los cálculos de retraso específicos pueden
ser realizados por el propio sistema o importados desde cálculos externos.
7.1.3 El sistema Phased Array deberá tener un medio de almacenamiento de
datos para archivar los datos de escaneo. Para el almacenamiento de datos se
puede utilizar un dispositivo de almacenamiento externo, una tarjeta flash o una memoria USB.
Para este fin también se puede utilizar una PC portátil remota conectada al
instrumento. Si los instrumentos no almacenan inherentemente datos de
escaneo A, como algunos instrumentos manuales, solo se puede grabar la
imagen final.
7.1.4 El sistema de arreglo en fase deberá estandarizarse anualmente en
cuanto a amplitud y linealidad de altura de acuerdo con la Práctica E2491 ,
como mínimo.
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ARTÍCULO 23, SE­2700 ASME BPVC.V­2019
7.1.5 El instrumento deberá ser capaz de emitir impulsos y recibir en frecuencias
nominales de 1 MHz a 10 MHz. Para aplicaciones especiales, se pueden utilizar
frecuencias de hasta 20 MHz, pero pueden requerir instrumentación especial con
digitalización adecuada y aprobación especial.
7.1.6 El instrumento deberá ser capaz de digitalizar escaneos A a un mínimo de
cinco veces la frecuencia nominal de la sonda utilizada. La amplitud se digitalizará
con una resolución de al menos 8 bits (es decir, 256 niveles).
7.1.7 El instrumento deberá ser capaz de ecualizar la respuesta de amplitud de
un objetivo en una trayectoria sonora fija para cada ángulo utilizado en la técnica
(ganancia de ángulo corregido (ACG), proporcionando así compensación por la
variación de la atenuación de cuña y la transmitancia del eco).
7.1.8 El instrumento también deberá estar equipado con instalaciones para
ecualizar amplitudes de señales a lo largo de la base de tiempo (ganancia corregida
en el tiempo).
7.2 Sondas Phased Array: 7.2.1
Los requisitos de la aplicación dictarán el diseño de la sonda Phased Array
utilizada. Las sondas Phased Array se pueden utilizar con una cuña integral o
extraíble, una línea de retardo o en modo de inmersión o de sistema de burbujeo
localizado. En algunos casos, se puede utilizar una sonda de matriz en fase sin
cuña refractiva o línea de retardo (es decir, solo una superficie dura de desgaste).
7.2.2 Las sondas Phased Array utilizadas para el examen de soldadura pueden
tener un diseño 1D, 1,5D o 2D. Solo se deben utilizar conjuntos 1D o conjuntos
duales configurados con conjuntos de transmisor­receptor uno al lado del otro (como
en las sondas de onda longitudinal de transmisión­recepción) con técnicas de
escaneo manual. Para matrices 2D, que utilizan oscilación electrónica, la calibración
debe realizarse en todos los ángulos sesgados.
7.2.3 La cantidad de elementos en la sonda de matriz en fase y las dimensiones
y el paso de los elementos se deben seleccionar según los requisitos de la aplicación
y las limitaciones recomendadas por el fabricante.
7.2.4 La sonda seleccionada no deberá tener más elementos que el número de
elementos direccionables por los pulsadores­receptores disponibles en el instrumento
de matriz en fase que se esté utilizando.
7.2.5 Cuando se utilizan cuñas refractarias para ayudar a la dirección del haz, el
ángulo de incidencia natural de la cuña se debe seleccionar de modo que el rango
de barrido angular de la técnica de examen utilizada no exceda los límites
recomendados por el fabricante para la sonda y el modo (compresión o transversal)
utilizado.
7.2.6 Las cuñas refractarias utilizadas en superficies curvas deberán ser
contorneadas para que coincidan con la curvatura de la superficie si la curvatura
causa un espacio entre la cuña y la superficie de examen que exceda los 0,5 mm
(0,020 pulgadas) en cualquier punto.
8. Estandarización
8.1 Alcance:
8.1.1 La pantalla del instrumento se ajustará utilizando los escaneos A para cada
ley focal utilizada para proporcionar una indicación precisa del recorrido del sonido
en el material de prueba. La estandarización del rango incluirá la corrección del
tiempo de recorrido de la cuña de modo que la posición de profundidad cero en la
pieza de prueba se indique con precisión para cada ley focal.
654
Copyright ASME Internacional (BPVC)
8.1.2 La linealidad y precisión de la base de tiempo se verificarán de acuerdo
con las pautas de la Práctica E2491, la Práctica E317 o ambas.
8.1.3 Las pantallas de escaneo B o S­scan con corrección de volumen deberán
indicar la profundidad real de los objetivos conocidos dentro del 5 % de la
profundidad física o 3 mm, lo que sea menor.
8.1.4 La estandarización del alcance se debe establecer utilizando las superficies
de radio en bloques de referencia como el bloque IIW y estos bloques deben estar
hechos del mismo material o de un material acústicamente similar a la pieza de
prueba.
8.2 Sensibilidad:
8.2.1 Los estándares de referencia para la estandarización de sensibilidad­
­`,,,``,`,```­`,­,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
amplitud deben diseñarse de modo que la sensibilidad no varíe con el ángulo del
haz cuando se utilizan pruebas de haz angular. Los estándares de referencia de
amplitud de sensibilidad que logran esto son orificios perforados laterales paralelos
a las superficies principales de la placa y perpendiculares a la trayectoria del sonido,
orificios de fondo plano perforados en el ángulo de prueba y reflectores de igual
radio. En algunas circunstancias se pueden utilizar muescas en la superficie, pero
generalmente no se recomiendan.
8.2.2 La estandarización deberá incluir el sistema completo de ultrasonidos en
fase y se deberá realizar antes del uso del sistema en el rango de espesor bajo
examen.
8.2.3 La estandarización de los bloques de referencia se debe realizar desde la
superficie (revestida o no; convexa o cóncava) correspondiente a la superficie del
componente desde el cual se realizará el examen.
8.2.4 Para la estandarización se deberá utilizar el mismo acoplador que se
utilizará durante el examen.
8.2.5 Para la estandarización se deben utilizar las mismas cuñas de contacto o
sistemas de inmersión/burbujeo utilizados durante el examen.
8.2.6 Para el examen se utilizarán las mismas leyes focales utilizadas en la
estandarización.
8.2.7 Cualquier control que afecte la respuesta de amplitud del instrumento (por
ejemplo, duración del pulso, filtros, promedio, etc.) deberá estar en la misma
posición para la estandarización y el examen.
8.2.8 Cualquier control que afecte la linealidad del instrumento (por
(por ejemplo, recorte, rechazo, supresión) no se utilizarán.
8.2.9 Se debe realizar una evaluación de referencia de la actividad del elemento.
realizado de acuerdo con el Anexo A3 de la Práctica E2491.
9. Condiciones de acoplamiento
9.1 Preparación: 9.1.1
Donde sea accesible, prepare la superficie del metal de soldadura depositado
para que se fusione con las superficies de los materiales base adyacentes; sin
embargo, la soldadura puede examinarse tal como está soldada, siempre que la
condición de la superficie no interfiera con la interpretación válida de las indicaciones.
9.1.2 Limpie las superficies de escaneo en el material base de salpicaduras de
soldadura, incrustaciones, suciedad, óxido y cualquier aspereza extrema en cada
lado de la soldadura por una distancia igual a varias veces el espesor del material
de producción, esta distancia será gobernada por el tamaño de la unidad de
búsqueda y el ángulo refractado del haz de sonido. Cuando el escaneo se vaya a
realizar a lo largo de la parte superior o a través de esta soldadura, el refuerzo de
soldadura se puede rectificar para proporcionar una superficie de escaneo plana.
Es importante producir una
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ASME BPVC.V­2019
superficie lo más plana posible. Generalmente las superficies no requieren pulido;
un lijado ligero con una lijadora de disco o de banda generalmente proporcionará
una superficie satisfactoria para el examen.
9.1.3 El área del material base a través del cual viajará el sonido en el examen
con haz angular debería escanearse completamente con una unidad de
búsqueda de haz recto para detectar reflectores que podrían afectar la
interpretación de los resultados del haz angular al obstruir el sonido. haz. Se
deben considerar estos reflectores durante la interpretación de los resultados del
examen de soldadura, pero su detección no es necesariamente una base para
el rechazo del material base.
9.2 Acoplador:
9.2.1 Se requiere un acoplador, generalmente líquido o semilíquido, entre la
cara de la unidad de búsqueda y la superficie para permitir la transmisión de la
energía acústica desde la unidad de búsqueda al material bajo examen. El
acoplador debe humedecer las superficies de la unidad de búsqueda y la pieza
de prueba y eliminar cualquier espacio de aire entre las dos. Los acoplantes
típicos incluyen agua, aceite, grasa, glicerina y goma de celulosa. El acoplante
utilizado no debe ser perjudicial para el material a examinar, debe formar una
película delgada y, con excepción del agua, debe usarse con moderación. Cuando
se utiliza glicerina, a menudo se añade una pequeña cantidad de agente
humectante para mejorar las propiedades de acoplamiento. Cuando se utilice
agua, ésta debe estar limpia y, si es posible, desaireada.
Pueden usarse inhibidores o agentes humectantes, o ambos.
9.2.2 El medio de acoplamiento debe seleccionarse de manera que su
viscosidad sea apropiada para el acabado superficial del material a examinar.
9.3 Para el examen de contacto, la diferencia de temperatura entre el bloque
de referencia y la superficie de examen debe estar dentro de los 15 °C (25 °F).
10. Corrección de distancia­amplitud
10.1 Los estándares de referencia para la estandarización de sensibilidad­
amplitud deberían construirse con materiales con acabado superficial y espesor
nominal similares y metalúrgicamente similares en términos de aleación y
tratamiento térmico a la soldadura.
10.2 Se pueden utilizar métodos alternativos de corrección de sensibilidad
distancia­amplitud siempre que los resultados sean tan confiables como los
obtenidos mediante el método aceptable. Además, el método alternativo y su
equipo deberán cumplir con todos los requisitos de desempeño de esta norma.
10.3 Reflectores de referencia:
10.3.1 Estandarización de haz recto: la corrección para el examen de haz
recto se puede determinar por medio de un reflector con orificio perforado lateral
a 1∕4 y 3∕4 del espesor. Para espesores inferiores a 50 mm (2 pulg.), es posible
que no se resuelva el reflector de 1∕4 de espesor. Si este es el caso, taladre otro
agujero de 1∕2 de espesor y utilice los reflectores de 1∕2 y 3∕4 de espesor para la
corrección.
10.3.2 Estandarización de haz angular: la corrección para el examen de haz
angular se puede determinar mediante reflectores con orificios perforados
lateralmente a 1∕4 y 3∕4 del espesor. El 1∕2 espesor
Se puede agregar profundidad a un orificio perforado lateralmente a la
estandarización o usarse solo en espesores inferiores a 25 mm (1 pulg.). Para
ciertas combinaciones de tubería de pared delgada y diámetro pequeño con perforacióncomunes
lateral se detallan en la Práctica E164. variaciones en
655
Copyright ASME Internacional (BPVC)
ARTÍCULO 23, SE­2700
Los agujeros pueden no ser prácticos y se pueden utilizar muescas en la
superficie previo acuerdo entre las partes contratantes.
10.3.3 Las partes contratantes deberán acordar el tamaño del orificio perforado
lateral utilizado para ajustar la sensibilidad.
Otros objetivos podrán ser sustituidos por agujeros perforados lateralmente si así
lo acuerdan las partes contratantes.
10.4 Técnica aceptable: 10.4.1
Ganancia corregida en el tiempo : la evaluación de exámenes de matriz en
fase utiliza exploraciones B o exploraciones S codificadas por colores como
método de evaluación inicial. Por lo tanto, es necesario que la pantalla utilizada
proporcione un código de color uniforme relacionado con la amplitud en todas las
distancias de la trayectoria del sonido. Este método sólo se puede utilizar si el
instrumento cuenta con un circuito electrónico de compensación de amplitud de
distancia (TCG). Se utilizan todos los reflectores de la gama de normalización.
Para este ajuste de atenuación se utilizarán los equipos de prueba, sonda(s),
ley(s) focal(es), acoplador, etc., que se utilizarán en el examen ultrasónico.
10.4.2 Con el instrumento mostrando el tiempo o la trayectoria del sonido (no
la profundidad real), ubique la ley focal que proporciona la máxima respuesta de
los objetivos de referencia. Establezca la señal del reflector de referencia que
proporcione la respuesta más alta a una altura de pantalla de entre el 40 % y el
80 % de la altura de pantalla completa (FSH). Este objetivo puede considerarse
el reflector de referencia principal.
10.4.3 Utilizando la misma ley focal, maximice cada uno de los otros reflectores
de referencia a otras distancias sobre el rango que se utilizará para el examen,
ajustando los controles electrónicos de corrección de amplitud de distancia para
ecualizar la altura de la pantalla desde estos reflectores de referencia hasta el
reflector primario. Aplique la corrección a todas las leyes focales utilizadas para
el examen.
10.4.4 Se pueden utilizar otros métodos para lograr la ecualización de amplitud
para todas las leyes focales utilizadas desde reflectores del mismo tamaño en el
rango de distancia de examen. El método para el sistema utilizado se describe
mejor para cada instrumento en el manual de funcionamiento de ese instrumento.
10.4.5 En la Fig. 1 se muestra un ejemplo de estandarización de sensibilidad
para el examen de soldadura utilizando orificios perforados lateralmente. Tenga
en cuenta que las respuestas de amplitud de los orificios perforados laterales son
las mismas para cada orificio, aunque el ángulo utilizado para detectar el orificio
y el sonido El camino hacia el hoyo es diferente en cada caso. La cobertura
modelada en la parte superior de la Fig. 1 ilustra los rayos como si fueran
proyectados en lugar de reflejados en la pared opuesta. La superposición del
perfil de soldadura permite visualizar la trayectoria del sonido hacia los agujeros
perforados laterales.
10.5 Se realizarán controles periódicos de la sensibilidad con la frecuencia
acordada por las partes contratantes. Si el equipo ha cambiado más de las
tolerancias acordadas, deberá volver a estandarizarse. Si la fuente del cambio de
sensibilidad es el resultado de un cambio en el número de elementos activos en
comparación con la evaluación inicial, es posible que sea necesario reemplazar
la sonda.
11. Procedimientos de examen
11.1 Los procedimientos de examen Phased Array son nominalmente idénticos
a los procedimientos ultrasónicos convencionales en cobertura, ángulos, etc. Los
procedimientos de examen recomendados para configuraciones de soldadura
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
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ARTÍCULO 23, SE­2700 ASME BPVC.V­2019

HIGO. 1 S­scan modelado y visualización S­scan de orificios perforados laterales corregidos al 80 % de la altura de la pantalla usando TCG

Se requieren detalles específicos de los procedimientos para los métodos de
matriz en fase dependiendo de si se utiliza escaneo manual o codificado.
11.2 Los procedimientos de escaneo en fase para soldaduras se deben
establecer utilizando planes de escaneo que indiquen las posiciones de
separación requeridas para la sonda para garantizar la cobertura del volumen
requerido y los ángulos de haz apropiados. La cobertura de volumen requerida
puede incluir el volumen total de soldadura más una región específica a cada
lado (como la zona afectada por el calor). Las soldaduras se inspeccionarán
desde ambos lados, cuando sea posible.
11.3 Además, si se sospecha que hay grietas cruzadas (fisuras
transversales), se debe utilizar una técnica suplementaria que dirija el haz
paralelo o esencialmente paralelo a la línea central de la soldadura.
La técnica utilizada dependerá de si el refuerzo de soldadura ha sido rectificado
a ras o no.
11.4 Normalmente el escaneo se realiza desde las superficies donde la
placa ha sido mecanizada con el bisel de soldadura.
Se utilizarán técnicas de escaneo alternativas para diferentes perfiles de
soldadura. Se muestran ilustraciones de ejemplo en las Figs. 2­7. No se ilustran
todas las configuraciones posibles; las ilustraciones son sólo ejemplos. La
cobertura de volumen proporcionada por múltiples posiciones separadas de las
sondas se ilustra para escaneos lineales codificados.
Esto se puede reemplazar con escaneo de trama donde los separadores varían
continuamente hasta los límites requeridos mediante el movimiento manual de
las sondas.
11.5 El escaneo puede realizarse mediante movimiento de sonda manual
o movimiento automático o semiautomático.
11.6 Para el escaneo manual, el patrón de escaneo primario es un
movimiento de trama con el haz dirigido esencialmente perpendicular al eje de
soldadura. La distancia hacia adelante y hacia atrás que recorre el
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­

NOTA 1: Las soldaduras a tope deben examinarse desde ambos lados de la soldadura y preferiblemente desde el lado de la abertura del bisel (cuando el acceso lo permita). Para pared delgada
secciones, es posible realizar una separación de una sola sonda para el escaneo lineal si los parámetros de la sonda son adecuados para una cobertura total del volumen.
HIGO. 2 soldaduras a tope delgadas (escaneos S y E)

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­2700

NOTA 1: Las soldaduras a tope deben examinarse desde ambos lados de la soldadura y preferiblemente desde el lado de la abertura del bisel (cuando el acceso lo permita). Para pared gruesa
Se requerirán secciones, múltiples separadores de sonda o múltiples separadores de ley focal para el escaneo lineal para garantizar una cobertura total del volumen.
HIGO. 3 soldaduras a tope gruesas (escaneos S y E)

NOTA 1: Las soldaduras de esquina deben abordarse utilizando una combinación de vigas angulares y vigas rectas. La ubicación preferida de la sonda para el haz angular es en la superficie
donde se produce la apertura del bisel de soldadura. Para soldaduras en doble V, se deben realizar exámenes con haz en ángulo desde ambas superficies cuando el acceso lo permita. En la
mayoría de los casos, la superficie a partir de la cual se utiliza la viga recta no necesita mayor examen utilizando vigas en ángulo.
HIGO. 4 soldaduras de esquina (escaneos combinados S y E)

NOTA 1: Los exámenes de soldadura en T pueden tratarse de manera similar a las soldaduras a tope. Para secciones delgadas, es posible utilizar una única posición de separación con E­
scans o S­scans. Cuando el acceso lo permita, se debe realizar el examen desde ambas superficies de la placa de la placa de alma.
HIGO. 5 soldadura en T (de la web)

­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­

NOTA 1: una alternativa a la técnica ilustrada en la Fig. 5 para soldaduras en T es utilizar escaneos S o E de ondas de corte refractadas desde el lado del alma de la superficie de la brida. Es
posible que se requiera más de una posición de separación para secciones más gruesas. Cuando el acceso lo permita, se debe realizar un examen desde ambos lados de la placa del alma. En
general, esta técnica no se considera tan efectiva como la técnica descrita en la Fig. 5.
HIGO. 6 soldaduras en T (desde brida)

El momento en que se mueve la sonda está determinado por el plan de exploración para requiere más tiempo de procesamiento, por lo que las velocidades de actualización de las
garantizar una cobertura total del volumen. El movimiento lateral en cada paso de la trama pantallas B­scan o S­scan son más lentas a medida que se utilizan más leyes focales.
no deberá exceder la mitad de la dimensión del elemento en la dirección lateral. La velocidad
11.7 Para escaneo automatizado o semiautomático, la sonda se utilizará con un
de escaneo (velocidad a la que la sonda se mueve manualmente hacia adelante y hacia
codificador posicional para cada eje en el que se requiere movimiento de la sonda (para la
atrás) estará limitada por las capacidades de actualización del sistema. Generalmente
mayoría de las aplicaciones, un solo
usando leyes más focales

657
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ARTÍCULO 23, SE­2700
NOTA 1: cuando el acceso lo permite, la técnica preferida para los exámenes de soldadura en T es desde la placa opuesta al alma. Una combinación de escaneos electrónicos de 0° y
Los modos de compresión y corte en ángulo desde cada dirección proporcionan el mejor enfoque para la detección de defectos a lo largo de las caras de fusión de la soldadura.
HIGO. 7 soldaduras en T (desde la brida opuesta al alma)
se utiliza un codificador). El codificador se calibrará para proporcionar
información posicional desde una posición inicial de referencia y deberá
tener una precisión del 1 % de la longitud total de escaneo o 10 mm (0,4
pulgadas), lo que sea menor. Se utilizan mecanismos de guía, como
marcos de sujeción de la sonda o tiras magnéticas, para garantizar que
la sonda se mueva a una distancia fija desde la línea central de la
soldadura. Los datos, en forma de exploraciones A de cada ley focal
utilizada, se recopilarán en incrementos no superiores a 2 mm (con al
menos tres incrementos para la longitud del defecto detectable más
pequeño requerido, es decir, una longitud de defecto de 3 mm requeriría
incrementos no superiores a 1 mm) a lo largo del eje de escaneo. Tenga
en cuenta que este intervalo debe reducirse cuando el tamaño de la
longitud de los defectos es crítico con respecto a los criterios de
aceptación. Si se utilizan haces enfocados lateralmente, esto se puede
considerar para los incrementos de recopilación de datos como se indicó anteriormente.
11.8 Para escaneo codificado únicamente, se pueden usar
múltiples sondas y múltiples grupos de leyes focales (por ejemplo,
dos escaneos S de la misma sonda pero con elementos de inicio
diferentes) simultáneamente si el sistema tiene la capacidad. La
ubicación de la sonda se definirá mediante los detalles del plan de
escaneo con confirmación de la cobertura mediante muescas que
pueden incorporarse al bloque de referencia.
12. Evaluación de indicaciones
12.1 El método de evaluación utilizado, hasta cierto punto,
dependerá de si se utilizó el escaneo manual o codificado.
12.2 Escaneo manual:
12.2.1 Para el escaneo manual utilizando arreglos en fase, el
personal de examen deberá utilizar una pantalla S­scan o B­scan en
tiempo real durante el escaneo para monitorear la calidad del
acoplamiento y las señales que exceden el umbral de evaluación.
12.2.2 La evaluación de las indicaciones detectadas utilizando
métodos manuales de matriz en fase requerirá que el operador evalúe
todas las indicaciones que excedan el umbral de evaluación cuando
la indicación se detecte durante el proceso de escaneo. Algunos
sistemas de matriz en fase pueden incluir opciones para ingresar
algunos elementos en un formato de informe e incorporar imágenes S­
scan o B­scan como parte del informe.
12.3 Escaneo codificado: 12.3.1
Los métodos de escaneo codificado se basan en la evaluación de presentaciones
de datos producidas a partir de escaneos A almacenados.
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12.3.2 Los sistemas codificados pueden estar equipados con pantallas
en tiempo real para mostrar una o más vistas de los datos que se
recopilan durante el escaneo. Esta función se utilizará únicamente para
evaluar la calidad de los datos a medida que avanza la exploración y
puede permitir que se supervisen uno o más canales.
12.3.3 La evaluación de las indicaciones detectadas mediante
escaneo de matriz en fase codificada se realizará utilizando las formas
de onda digitalizadas subyacentes a los escaneos S o B recopilados
durante el proceso de adquisición de datos.
12.3.4 Las pantallas de datos de escaneo codificados para la
evaluación de indicaciones pueden usar una variedad de proyecciones
además de los escaneos S o B disponibles para el escaneo manual
(por ejemplo, vistas desde arriba).
12.3.5 Las soldaduras escaneadas utilizando técnicas codificadas se
pueden escanear en secciones siempre que exista una superposición de
los datos recopilados y la superposición entre escaneos se identifique en
la posición codificada con respecto a la posición inicial de referencia de
la soldadura (por ejemplo, un tubo de 2 m de largo). La soldadura se
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
puede escanear en dos partes, una de 0 a 1000 mm y la segunda de 950
a 2000 mm).
12.3.6 El umbral de evaluación debe indicarse en el
S­scan o B­scan se muestran en un color bien definido, de modo
que las indicaciones destacadas se distingan fácilmente del
nivel del fondo.
12.3.7 Las imágenes S­scan o B­scan presentadas con corrección
angular (también conocida como corrección de volumen) contienen
información sobre la amplitud de la señal y la profundidad de indicación
proyectada para el ángulo refractado del haz ultrasónico.
12.3.8 Las ubicaciones de las indicaciones se determinarán en relación con
la superficie de inspección y un sistema de coordenadas que
utiliza una referencia bien definida para la soldadura.
12.4 Determinación del tamaño de la
indicación: 12.4.1 La longitud de la indicación generalmente se
determina determinando la distancia entre los puntos a lo largo de
la longitud de la soldadura donde la amplitud cae a la mitad del
máximo en los extremos del reflector, o cuando la amplitud cae a
la mitad de la evaluación mínima. amplitud.
12.4.2 Se pueden realizar estimaciones de la altura de indicación
utilizando la caída de 6 dB determinada a partir del S­scan o B­scan (consulte la Fig.
8). Este método es adecuado para defectos planos grandes con
extensiones mayores que la viga. Para defectos con dimensiones menores que
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 23, SE­2700

HIGO. 8 Tamaño de defecto (vertical) por caída de 6 dB

En el haz se puede utilizar una corrección por divergencia del haz para mejorar las 13.2.3 Uso de apertura virtual, es decir, número de elementos y ancho de elemento,
estimaciones de tamaño. Para indicaciones orientadas de manera adversa o indicaciones
con superficies irregulares, las técnicas de medición de amplitud pueden no indicar con 13.2.4 Números de elementos utilizados para las leyes focales,
precisión el tamaño o la gravedad de las indicaciones.
13.2.5 Rango angular de S­scan, 13.2.6
Para mejorar las capacidades de dimensionamiento, las técnicas descritas en la Guía
Documentación sobre el rango angular de cuña recomendado por el fabricante,
E2192 pueden ser más adecuadas y pueden adaptarse a aplicaciones de arreglo en fase.

12.4.3 La evaluación de todas las indicaciones relevantes se realizará según los 13.2.7 Calibración documentada, TCG y compensación de ganancia de ángulo, 13.2.8
Codificador(es),
criterios de aceptación acordados por las partes contratantes.
13.2.9 Mecanismos de

escaneo utilizados, 13.2.10 Acoplador, 13.2.11

13. Informes
Método de estandarización
13.1 Las partes contratantes deberán determinar los conceptos pertinentes a informar. de sensibilidad y detalles de correlación de indicaciones con fallas, 13.2.12 Plan de
Esto puede incluir la siguiente información: escaneo (que indica la posición de la sonda en la

pieza de prueba,
13.2 Detalles de la soldadura, incluidas las dimensiones del espesor, el material, el movimiento de la sonda, ángulos utilizados y cobertura de volumen,
proceso de soldadura y la forma del bisel. Generalmente se recomiendan bocetos 13.2.13 Modo de transmisión (compresión, cizallamiento, eco de pulso, tándem,
descriptivos.
transmisión directa), 13.2.14 Resultados del escaneo
13.2.1 Escanear superficies y condiciones de la superficie.
(detalles de fallas como longitud, posición, altura, amplitud, aceptabilidad con respecto
13.2.2 Equipo: 13.2.2.1
a las especificaciones acordadas), 13.2.15 Operador nombre, 13.2.16 Fecha del examen.
Detalles del instrumento ultrasónico Phased Array.
13.2.2.2 Detalles de la sonda de matriz en fase que incluyen: (1)
Número de elementos, (2)
Frecuencia, (3)
Dimensiones de paso de los elementos, (4)
14. Palabras clave
Enfoque (identifique el plano, la profundidad o la ruta del sonido según corresponda
y, si corresponde), (5) 14.1 ensayos no destructivos; matrices en fases; sonda de matriz en fase; examen de
Cuña (velocidad, ángulo de incidencia, dimensiones, referencia contacto ultrasónico; END ultrasónicos de soldaduras; soldaduras
dimensiones al primer elemento).

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ARTÍCULO 24 ASME BPVC.V­2019

ARTÍCULO 24
NORMAS PARA LÍQUIDOS PENETRANTES

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 24, SD­129

MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA EL AZUFRE EN

PRODUCTOS DEL PETRÓLEO (GENERAL ALTA PRESIÓN

MÉTODO DEL DISPOSITIVO DE DESCOMPOSICIÓN)

SD­129

(Idéntico a la especificación ASTM D129­13).

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ARTÍCULO 24, SD­129
Método de prueba estándar para
Azufre en productos derivados del petróleo (alta presión general)
Método del dispositivo de descomposición)
1 Alcance
1.1 Este método de prueba cubre la determinación de azufre en productos
derivados del petróleo, incluidos aceites lubricantes que contienen aditivos,
concentrados de aditivos y grasas lubricantes que no se pueden quemar
completamente en una lámpara de mecha. El método de prueba es aplicable
a cualquier producto petrolífero con una volatilidad suficientemente baja que
pueda pesarse con precisión en un recipiente de muestra abierto y que
contenga al menos un 0,1 % de azufre.
NOTA 1: este método de prueba no es aplicable a muestras que contienen
elementos que dan residuos, distintos del sulfato de bario, que son insolubles
en ácido clorhídrico diluido y que interferirían en el paso de precipitación.
Estos elementos de interferencia incluyen hierro, aluminio, calcio, silicio y plomo, que
a veces están presentes en grasas, aditivos de aceites lubricantes o aceites aditivos.
Otros materiales insolubles en ácido que interfieren son la sílice, el disulfuro de
molibdeno, el asbesto, la mica, etc. El método de prueba no es aplicable a aceites
usados que contienen metales de desgaste y plomo o silicatos provenientes de la contaminación.
Las muestras excluidas se pueden analizar mediante el método de prueba D1552.
1.2 Este método de prueba es aplicable a muestras con azufre en el
rango de 0,09 a 5,5 % en masa.
1.3 Los valores indicados en unidades SI deben considerarse estándar.
No se incluyen otras unidades de medida en esta norma.
1.4 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad,
si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar
la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
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ASME BPVC.V­2019
2. Documentos referenciados
2.1 Normas ASTM: D1193
Especificación para agua reactiva D1552 Método
de prueba para azufre en productos derivados del petróleo (método de
alta temperatura)
D6299 Práctica para aplicar técnicas de gráficos de control y garantía de
calidad estadística para evaluar análisis
Rendimiento del sistema de medición
E144 Práctica para el uso seguro de bombas de combustión de oxígeno
3. Resumen del método de prueba
3.1 La muestra se oxida por combustión en un dispositivo de
descomposición de alta presión que contiene oxígeno bajo presión. El
azufre, como sulfato en los lavados del dispositivo de descomposición a alta
presión, se determina gravimétricamente como sulfato de bario.
3.2 (Advertencia: el estricto cumplimiento de todas las disposiciones
prescritas a continuación garantiza contra la ruptura explosiva del dispositivo
de descomposición de alta presión, o una explosión, siempre que el
dispositivo de descomposición de alta presión tenga un diseño y construcción
adecuados y esté en buenas condiciones mecánicas. Es deseable, sin
embargo, que el dispositivo de descomposición a alta presión esté encerrado
en una protección de placa de acero de al menos 13 mm de espesor, o que
se proporcione una protección equivalente contra contingencias
imprevisibles.)
3.3 (Advertencia: las pruebas iniciales y el examen periódico del recipiente
a presión son esenciales para garantizar su aptitud para el servicio.
Esto es particularmente importante si el recipiente a presión se ha caído y
tiene signos evidentes de daño físico).
662
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 24, SD­129

4. Aparatos y materiales Todos los reactivos deberán cumplir con las especificaciones del Comité de
Reactivos Analíticos de la Sociedad Química Estadounidense, cuando dichas
4.1 Dispositivo de descomposición de alta presión (ver Nota 2), que tenga una
especificaciones estén disponibles. Se pueden usar otros grados, siempre que
capacidad de no menos de 300 ml, construido de manera que no tenga fugas durante
primero se asegure que el reactivo tiene una pureza suficientemente alta para permitir
la prueba y que se pueda lograr fácilmente la recuperación cuantitativa de los líquidos
su uso sin disminuir la precisión de la determinación.
del dispositivo de descomposición de alta presión. La superficie interior del dispositivo
de descomposición a alta presión puede estar hecha de acero inoxidable o de
cualquier otro material que no se vea afectado por el proceso o los productos de la 5.2 Pureza del agua: a menos que se indique lo contrario, las referencias al agua
combustión. Los materiales utilizados en el conjunto del dispositivo de descomposición significarán agua según lo definido por el Tipo II o III de la Especificación D1193.
a alta presión, como la junta de culata y el aislamiento del cable conductor, deberán
ser resistentes al calor y a la acción química, y no deberán sufrir ninguna reacción
5.3 Solución de cloruro de bario (85 g/L): disolver 100 g de cloruro de bario
que afecte el contenido de azufre del líquido en la descomposición a alta presión.
dihidrato (BaCl2∙2H2O) en agua destilada y diluir a 1 L.
dispositivo.

5.4 Agua con bromo (saturada).

NOTA 2: Los criterios para juzgar la aceptabilidad de dispositivos de descomposición
de alta presión de combustión de oxígeno nuevos y usados se describen en la Práctica
E144.
4.2 Equipo de carga de oxígeno: las válvulas, manómetros, tubos de llenado y
accesorios utilizados en el sistema de carga de oxígeno deben cumplir con los
códigos de seguridad de la industria y estar clasificados para su uso a una presión
de entrada de hasta 20 875 kPa y una presión de descarga de hasta 5575 kPa. Se
proporcionarán manómetros separados para mostrar la presión de suministro y la
presión del recipiente a presión. El manómetro del recipiente a presión no deberá
tener menos de 75 mm de diámetro y preferiblemente estar graduado de 0 kPa a
5575 kPa en subdivisiones de 100 kPa. Ambos manómetros estarán absolutamente
libres de aceite y nunca se probarán en un sistema hidráulico que contenga aceite.
El equipo de carga deberá incluir una válvula reductora de presión que limitará la
presión de descarga a un máximo de 4055 kPa o una válvula de alivio configurada
para descargar a 4055 kPa en caso de que el recipiente a presión se sobrecargue
accidentalmente. También se deberán proporcionar medios para liberar la presión
5,5 Ácido clorhídrico (sp gr 1,19): hidroconcentrado
ácido clórico (HCl).
5.6 Oxígeno, libre de material combustible y azufre.
compuestos, disponibles a una presión de 41 kgf/cm2 (40 atm).
5.7 Solución de carbonato de sodio (50 g/L): disolver 135 g de carbonato de sodio
decahidratado (Na2CO3∙10H2O) o su peso equivalente en agua destilada y diluir a
1 litro.
5.8 Aceite blanco, USP o parafina líquida, BP o equivalente.
5.9 Muestras de control de calidad (QC), preferiblemente son porciones de uno o
más materiales de petróleo líquidos que sean estables y representativos de las
muestras de interés. Estas muestras de control de calidad se pueden utilizar para
verificar la validez del proceso de prueba como se describe en la Sección 10.
6. Procedimiento

residual en el tubo de llenado después de que se haya cerrado la válvula de presión.

4.3 Copa de muestra, platino, 24 mm de diámetro exterior en la parte inferior, 27
mm de diámetro exterior en la parte superior, 12 mm de altura exterior y un peso de
10 a 11 g.
6.1 Preparación del dispositivo de descomposición a alta presión y de la muestra:
corte un trozo de alambre de disparo de 100 mm de longitud. Enrolle la sección
central (unos 20 mm) y fije los extremos libres a los terminales. Coloque la bobina de
modo que quede encima y a un lado del recipiente de muestra. Inserte entre dos
bucles de la bobina un trozo de hilo de algodón o nailon de tal longitud que un
extremo se extienda hacia el interior del recipiente de muestra. Coloque

4.4 Alambre de disparo, platino, calibre No. 26B&S, 0,41 mm (16 mil), 27 SWG o aproximadamente 5 ml de solución de Na2CO3 en el dispositivo de descomposición

equivalente. (Advertencia: el interruptor en el circuito de encendido debe ser de un de alta presión (Nota 3) y gire el dispositivo de descomposición de alta presión de tal

tipo que permanezca abierto, excepto cuando el operador lo mantenga en posición manera que la solución humedezca la superficie interior.

cerrada).
4.5 Circuito de Encendido, capaz de suministrar suficiente corriente para encender
la mecha de algodón o hilo de nailon sin derretir el alambre. La corriente se extraerá
de un transformador reductor o de una batería adecuada. La corriente no se extraerá
de la línea eléctrica y el voltaje no excederá los 25 V. El interruptor en el circuito de
encendido será de un tipo que permanezca abierto, excepto cuando el operador lo
mantenga en posición cerrada.
4.6 Hilo de coser de nailon o absorbente de algodón, blanco.
4.7 Horno de mufla.
4.8 Papel de filtro, “sin cenizas”, 0,01 % en masa de ceniza como máximo.
Introduzca en el vaso de muestra las cantidades de muestra y aceite blanco (Nota 4
y Nota 5) especificadas en la siguiente tabla, pesando la muestra con una precisión
de 0,2 mg (cuando se utiliza aceite blanco, revuelva la mezcla con una varilla corta
de cuarzo). y permita que la varilla permanezca en el recipiente de muestra durante
la combustión).
NOTA 3: después del uso repetido del dispositivo de descomposición de alta
presión para determinaciones de azufre, se puede notar una película en la superficie
interna. Esta opacidad se puede eliminar mediante el pulido periódico del dispositivo
de descomposición a alta presión. Un método satisfactorio para hacer esto es hacer
girar el dispositivo de descomposición de alta presión en un torno a aproximadamente
300 rpm y pulir la superficie interior con papel de lija para pulir Grano No. 2∕0 o equivalente.

5. Reactivos y Materiales

5.1 Pureza de los reactivos: en todas las pruebas se utilizarán productos químicos
de grado reactivo. A menos que se indique lo contrario, se pretende que

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ARTÍCULO 24, SD­129 ASME BPVC.V­2019

papel, recubierto con un aceite de máquina ligero para evitar cortes, y luego con una pasta de
óxido crómico sin arena y agua. Este procedimiento eliminará todas las picaduras excepto las
muy profundas y pondrá un alto brillo en la superficie. Antes de utilizar el dispositivo de
descomposición de alta presión, se deberá lavar con agua y jabón para eliminar el aceite o la
pasta que quede de la operación de pulido.
6.1.1 (Advertencia: no utilice más de 1,0 g en total de muestra y aceite blanco u otro material
combustible con bajo contenido de azufre o más de 0,8 g si se utiliza el dispositivo de
descomposición de alta presión IP 12).
durante al menos 10 min. Libere la presión a un ritmo lento y uniforme de modo que la operación
requiera no menos de 1 min. Abra el dispositivo de descomposición de alta presión y examine el
contenido.
Si se encuentran rastros de aceite sin quemar o depósitos de hollín, deseche la determinación y
limpie a fondo el dispositivo de descomposición de alta presión antes de volver a utilizarlo (Nota
3).
6.4 Recolección de solución de azufre: enjuague el interior del dispositivo de descomposición
de alta presión, la taza de aceite y la superficie interna de la tapa del dispositivo de

Contenido de descomposición de alta presión con un chorro fino de agua y recoja los lavados en un vaso de
Peso de la Peso de
azufre muestra, g Aceite Blanco, precipitados de 600 ml que tenga una marca para indicar 75 ml. Eliminar cualquier precipitado
por ciento 5 o menos 0,6 a 0,8 g
en el dispositivo de descomposición de alta presión mediante un policía de goma. Lavar la base
Más de 5 0,3 a 0,4 0,0 0,3 a 0,4
de los terminales hasta que los lavados sean neutros al indicador rojo de metilo. Agregue 10 ml
NOTA 4: el uso de pesas de muestra que contengan más de 20 mg de cloro puede causar de agua saturada con bromo a los lavados en el vaso de precipitados. (El volumen de los
corrosión del dispositivo de descomposición de alta presión. Para evitar esto, se recomienda
lavados normalmente supera los 300 ml). Coloque el vaso de muestra en un vaso de precipitados
que para muestras que contengan más del 2 % de cloro, el peso de la muestra se base en el
de 50 ml. Agregue 5 ml de agua saturada con bromo, 2 ml de HCl y suficiente agua para cubrir
contenido de cloro como se indica en la siguiente tabla:
la taza.

Contenido de cloro Peso de Peso de

por muestra, gramos Aceite blanco, g
ciento 2 a 5 0,4 0,4
Calentar el contenido del vaso hasta justo por debajo de su punto de ebullición durante 3 o 4
Más de 5 a 10 0,2 0,6
Más de 10 a 20 0,1 0,7 minutos y añadirlo al vaso que contiene los lavados del dispositivo de descomposición a alta
Más de 20 a 50 0,05 0,7 presión. Lave bien el vaso de muestra y el vaso de precipitados de 50 ml con agua. Retire
cualquier precipitado en la copa mediante un policía de goma. Agregue los lavados de la copa y
NOTA 5: Si la muestra no es fácilmente miscible con aceite blanco, se puede sustituir por
algún otro diluyente combustible con bajo contenido de azufre. Sin embargo, el peso combinado del vaso de precipitados de 50 ml, y el precipitado, si lo hubiera, a los lavados del dispositivo de
de la muestra y el diluyente no volátil no deberá exceder 1,0 go más de 0,8 g si se utiliza el descomposición de alta presión en el vaso de precipitados de 600 ml. No filtrar ninguno de los
dispositivo de descomposición de alta presión IP 12.
lavados, ya que el filtrado eliminaría el azufre presente como material insoluble.
6.2 Adición de oxígeno: coloque la copa de muestra en su posición y coloque la fibra de
algodón o el hilo de nailon de modo que el extremo se sumerja en la muestra. Monte el
dispositivo de descomposición de alta presión y apriete la cubierta firmemente. (Advertencia: no
agregue oxígeno ni encienda la muestra si el dispositivo de descomposición de alta presión se 6.5 Determinación de azufre: evaporar los lavados combinados a 200 ml en una placa
ha golpeado, caído o inclinado). Admita oxígeno lentamente (para evitar que el aceite se salga caliente u otra fuente de calor.
del vaso) hasta que se alcance la presión que se indica a continuación. mesa: Ajuste el fuego para mantener una ebullición lenta de la solución y agregue 10 ml de la solución
de BaCl2, ya sea en un chorro fino o gota a gota. Agitar la solución durante la adición y durante
2 minutos después. Cubra el vaso con un vaso de reloj acanalado y continúe hirviendo
Capacidad de alta Presión manométrica mínima, Presión manométrica máxima, lentamente hasta que la solución se haya evaporado a un volumen de aproximadamente 75 ml,
A A
Presión kgf/cm2 (atm) kgf/cm2 (atm)
como lo indica una marca en el vaso. Retire el vaso de la placa caliente (u otra fuente de calor)
Descomposición
Dispositivo, y déjelo enfriar durante 1 h antes de filtrar. Filtrar el líquido sobrenadante a través de un papel
ml 300 a 350 39 (38) 41 (40) de filtro cuantitativo sin cenizas (Nota 6). Lavar el precipitado con agua, primero por decantación
350 a 400 36 (35) 38 (37)
400 a 450 y luego sobre filtro, hasta liberarlo de cloruros. Transferir el papel y precipitar a un crisol pesado
31 (30) 33 (32)
450 a 500 28 (27) 30 (29) y secar (Nota 7) a fuego lento hasta que se evapore la humedad. Carbonice el papel por
A
Las presiones mínimas se especifican para proporcionar suficiente oxígeno para una completa completo sin encenderlo y finalmente enciéndalo a fuego rojo brillante hasta que el residuo
La combustión y las presiones máximas representan un requisito de seguridad. adquiera un color blanco. Una vez completada la ignición, dejar que el crisol se enfríe a

6.3 Combustión: sumerja el dispositivo de descomposición de alta presión en un baño de temperatura ambiente y pesar.

agua destilada fría. Conecte los terminales al circuito eléctrico abierto. Cerrar el circuito para

encender la muestra. (Advertencia: no se acerque al dispositivo de descomposición de alta

presión hasta al menos 20 s después del disparo). Retire el dispositivo de descomposición de
alta presión del baño después de la inmersión.

NOTA 6. En lugar del papel de filtro, se puede utilizar un crisol filtrante de porcelana pesado
(tipo Selas) de porosidad de 5 a 9 μm. En este caso, el precipitado se lava para eliminar el
cloruro y luego se seca hasta peso constante a 500 ± 25°C.

NOTA 7. Un medio satisfactorio de secar, carbonizar y encender el papel y el precipitado es

colocar el crisol que contiene el papel de filtro húmedo en un horno de mufla eléctrico frío y
encender la corriente. El secado, la carbonización y la ignición generalmente ocurrirán al ritmo
deseado.

6.6 Blanco: realice una determinación en blanco siempre que se utilicen reactivos nuevos,

aceite blanco u otro material combustible con bajo contenido de azufre. Cuando ejecute un
blanco sobre aceite blanco, utilice de 0,3 a 0,4 gy siga el procedimiento normal.

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`,,`,,`,`,,`­
`,``,``,,`,`, 7. Cálculo
ASME BPVC.V­2019

7.1 Calcule el contenido de azufre de la muestra de la siguiente manera: Azufre, porcentaje

ARTÍCULO 24, SD­129

NOTA 8: la precisión que se muestra en la tabla anterior no se aplica a muestras que contienen
más del 2 % de cloro porque se impone una restricción adicional sobre la cantidad de muestra
que puede encenderse.

(1) NOTA 9: este método de prueba se ha probado de manera cooperativa solo en el rango de
en peso 5 ~P 2 B!13.73/W
0,1 a 5,0 % de azufre.
dónde: NOTA 10. La siguiente información sobre la precisión de este método ha sido desarrollada por
el Instituto de Energía (anteriormente conocido como Instituto del Petróleo):
P = gramos de BaSO4 obtenidos de la muestra, B = gramos de BaSO4
obtenidos del blanco y W = gramos de muestra utilizada. (a) Los resultados de pruebas duplicadas no deben diferir en más de las siguientes cantidades:

Repetibilidad Reproducibilidad
8. Informe 8.1 0,016 x + 0,06 0,037 x + 0,13

Informe los resultados de la prueba al 0,01 % más cercano.

donde x es la media de resultados de pruebas duplicados.
9. Precisión y sesgo (b) Estos valores de precisión se obtuvieron en 1960 mediante un examen estadístico de los
resultados de las pruebas entre laboratorios. No se han establecido límites para los concentrados
9.1 No se sabe que la precisión de esta prueba se haya obtenido de acuerdo con las pautas de aditivos.

actualmente aceptadas, por ejemplo, en el Informe de investigación RR:D02­1007.

9.2 Sesgo: resultados obtenidos en un laboratorio mediante el método de prueba D129 en
materiales de referencia estándar NIST Nos.
9.1.1 Repetibilidad: la diferencia entre dos resultados de prueba, obtenidos por el mismo
Se encontró que 1620A, 1621C y 1662B eran 0,05 % en masa más altos que los valores de
operador con el mismo aparato en condiciones de operación constantes en material de prueba
referencia aceptados.
idéntico, a largo plazo, en la operación normal y correcta del método de prueba, excedería lo
siguiente valores sólo en un caso entre veinte: 9.1.2 Reproducibilidad: la diferencia entre dos
10. Control de calidad
resultados únicos e independientes obtenidos por diferentes operadores que trabajan en diferentes
10.1 Confirme el rendimiento del instrumento o del procedimiento de prueba analizando una
laboratorios
muestra de control de calidad (consulte 5.9).
con material de prueba idéntico afectaría, a largo plazo, el funcionamiento normal y correcto
10.1.1 Cuando los protocolos de control de calidad/garantía de calidad (QA) ya estén
de la prueba. método, superar los siguientes valores sólo en un caso de cada veinte:
establecidos en las instalaciones de prueba, estos se pueden utilizar para confirmar la confiabilidad
`­

del resultado de la prueba.

­­

10.1.2 Cuando no existe un protocolo de control de calidad/calidad establecido en la instalación

de pruebas, se puede utilizar el Apéndice X1 como sistema de control de calidad/calidad.

Azufre,
Repetibilidad Reproducibilidad
porcentaje en
peso 0,1 a 0,5 0,04 0,05 11. Palabras clave
0,5 a 1,0 0,06 0,09
1,0 a 1,5 0,08 0,15 11.1 dispositivo de descomposición a alta presión; azufre
1,5 a 2,0 0,12 0,25
2,0 a 5,0 0,18 0,27

APÉNDICE

(Información no obligatoria)

X1. CONTROL DE CALIDAD

X1.1 Confirmar el desempeño del instrumento o de la prueba. D6299 y MNL 7). Cualquier dato fuera de control debería dar lugar a una investigación de las
procedimiento mediante el análisis de una muestra de control de calidad (QC). causas fundamentales.

X1.2 Antes de monitorear el proceso de medición, el usuario del método de prueba debe X1.4 En ausencia de requisitos explícitos dados en el método de prueba, la frecuencia de las

determinar el valor promedio y los límites de control de la muestra de control de calidad (consulte pruebas de control de calidad depende de la criticidad de la calidad que se mide, la estabilidad

la Práctica D6299 y MNL 7). demostrada del proceso de prueba y los requisitos del cliente.

X1.3 Registrar los resultados de control de calidad y analizarlos mediante gráficos de control u
otras técnicas estadísticamente equivalentes para determinar el estado de control estadístico del
proceso de prueba total (ver Práctica
Generalmente, se analiza una muestra de control de calidad cada día de prueba con muestras de
rutina. La frecuencia del control de calidad debe aumentarse si se analiza de forma rutinaria una
gran cantidad de muestras. Sin embargo, cuando se demuestra que las pruebas están bajo control
estadístico, se puede reducir la frecuencia de las pruebas de control de calidad. La precisión de la
muestra de control de calidad debe compararse con la precisión del método ASTM para garantizar
la calidad de los datos.

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ARTÍCULO 24, SD­129 ASME BPVC.V­2019

X1.5 Se recomienda que, si es posible, el tipo de control de calidad homogéneo y estable en las condiciones de almacenamiento previstas.
La muestra que se analiza periódicamente debe ser representativa del material. Consulte la práctica D6299 y MNL 7 para obtener más orientación sobre
analizados rutinariamente. Un amplio suministro de material de muestra de control de calidad Técnicas de gráficos de control y control de calidad.
debe estar disponible para el período de uso previsto y debe ser

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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 24, SD­516

MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA EL ION SULFATO EN

AGUA

ð19Þ SD­516

(Idéntico a la especificación ASTM D516­16).

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ARTÍCULO 24, SD­516 ASME BPVC.V­2019

Método de prueba estándar para

Ión sulfato en agua

1 Alcance 3. Terminología
1.1 Este método de prueba turbidimétrico cubre la determinación de sulfato 3.1 Definiciones:
en agua en el rango de 5 a 40 mg/L de ion sulfato (SO4 − −). 3.1.1 Para las definiciones de los términos utilizados en esta norma, consulte
Terminología D1129.

1.2 Este método de prueba se utilizó con éxito con aguas potables,
4. Resumen del método de prueba
subterráneas y superficiales. Es responsabilidad del usuario garantizar la
validez de este método de prueba para aguas de matrices no probadas. 4.1 El ion sulfato se convierte en una suspensión de sulfato de bario en
condiciones controladas. Se añade una solución que contiene glicerina y
cloruro de sodio para estabilizar la suspensión y minimizar las interferencias.
1.3 Se han descontinuado los antiguos métodos de prueba gravimétricos
La turbidez resultante se determina mediante un nefelómetro, espectrofotómetro
y volumétricos. Consulte el Apéndice X1 para obtener información histórica.
o colorímetro fotoeléctrico y se compara con una curva preparada a partir de
soluciones estándar de sulfato.
1.4 Los valores indicados en unidades SI deben considerarse estándar.
No se incluyen otras unidades de medida en esta norma.
5. Importancia y uso

1.5 Esta norma no pretende abordar los problemas de seguridad, si los 5.1 La determinación de sulfato es importante porque se ha informado que
hubiera, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma cuando este ion está presente en exceso de aproximadamente 250 mg/L en
establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la el agua potable, causa una acción catártica (especialmente en niños) en
aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso. presencia de sodio y magnesio, y da un mal sabor al agua.

5.2 Método de prueba D4327 (“Método de prueba de aniones en agua

2. Documentos referenciados
mediante cromatografía de iones suprimidos”).
2.1 Normas ASTM: D1066
6. Interferencias
Práctica para el muestreo de vapor D1129
Terminología relacionada con el agua D1193 6.1 Se debe eliminar la materia suspendida insoluble de la muestra. Los
Especificación para agua reactiva D2777 Práctica colores oscuros que no se pueden compensar durante el procedimiento
para la determinación de la precisión y el sesgo de los métodos de prueba interfieren con la medición del sulfato de bario en suspensión (BaSO4).
aplicables del Comité D19 sobre agua D3370 Prácticas para el
muestreo de agua de conductos cerrados D4327 Método de prueba para
6.2 Los polifosfatos tan bajos como 1 mg/L inhibirán la precipitación de
aniones en Agua mediante cromatografía de iones suprimidos D5810 Guía
sulfato de bario causando una interferencia negativa. Los fosfonatos
para añadir muestras
presentes en bajas concentraciones, dependiendo del tipo de fosfonato,
acuosas D5847 Práctica para redactar especificaciones de
también provocarán una interferencia negativa. La sílice en exceso de 500
control de calidad para métodos de prueba estándar para análisis de agua
mg/L puede precipitar junto con el sulfato de bario causando una interferencia
E60 Práctica para análisis de metales, minerales y
positiva. El cloruro en exceso de 5000 mg/L causará una interferencia
productos relacionados
negativa. Aluminio,
Materiales por espectrofotometría
E275 Práctica para describir y medir el desempeño de
Espectrofotómetros ultravioleta y visible

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ASME BPVC.V­2019
Los polímeros y grandes cantidades de material orgánico presentes en la
muestra de prueba pueden causar que el sulfato de bario precipite de manera
no uniforme. En presencia de materia orgánica, ciertas bacterias pueden
reducir el sulfato a sulfuro. Para minimizar la acción de las bacterias reductoras
de sulfato, las muestras deben refrigerarse a 4°C cuando se sospeche la
presencia de dichas bacterias.
6.3 Aunque otros iones que normalmente se encuentran en el agua no
parecen interferir, la formación de la suspensión de sulfato de bario es muy
crítica. Las determinaciones que estén en duda podrán verificarse mediante
un método gravimétrico en algunos casos, o mediante el procedimiento
sugerido en la Nota 2.
7. Aparato
7.1 Fotómetro: uno de los siguientes que se dan en
orden de preferencia.
7.1.1 Nefelómetro o turbidímetro; 7.1.2
Espectrofotómetro para uso a 420 nm con paso de luz de 4 a 5 cm; 7.1.3
Fotómetro
de filtro con filtro violeta de máxima
mum cerca de 420 nm y un camino de luz de 4 a 5 cm.
7.2 Cronómetro, si el agitador magnético no está equipado con un
cronómetro preciso.
7.3 Cuchara medidora, capacidad de 0,2 a 0,3 ml.
7.4 Los fotómetros de filtro y las prácticas fotométricas prescritas en este
método de prueba deben cumplir con la Práctica E60; Las prácticas del
espectrofotómetro se ajustarán a la práctica E275.
8. Reactivos y Materiales
8.1 Pureza de los reactivos: en todas las pruebas se utilizarán productos
químicos de grado reactivo. A menos que se indique lo contrario, se pretende
que todos los reactivos cumplan con las especificaciones del Comité de
Reactivos Analíticos de la Sociedad Química Estadounidense.
Se pueden usar otros grados, siempre que primero se asegure que el reactivo
tiene una pureza suficientemente alta para permitir su uso sin disminuir la
precisión de la determinación.
8.2 Pureza del agua : a menos que se indique lo contrario, se entenderá
que la referencia al agua significa agua reactiva que cumple con la
Especificación D1193, Tipo I. Se pueden usar otros tipos de agua reactiva
siempre que primero se determine que el agua tiene una pureza suficientemente
alta para permitir su uso sin afectar negativamente la precisión y el sesgo del
método de prueba. El agua tipo II se especificó en el momento de la prueba
por turnos de este método de prueba.
8.3 Cloruro de bario: cristales de cloruro de bario (BaCl2 ∙ 2H2O) tamizados
con malla de 20 a 30. Para preparar en el laboratorio, extienda los cristales
sobre un vidrio de reloj grande, deséquelos durante 24 h, tamícelos para
eliminar los cristales que no tengan una malla de 20 a 30 y guárdelos en un
frasco limpio y seco.
8.4 Reactivo acondicionador: coloque 30 ml de ácido clorhídrico concentrado
(HCl, sp gr 1,19), 300 ml de agua reactiva, 100
669
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ARTÍCULO 24, SD­516
mL etanol 95 % o isopropanol y 75 g de cloruro de sodio (NaCl) en un
recipiente. Agregue 50 ml de glicerol y mezcle.
8.5 Solución de sulfato, estándar (1 ml = 0,100 mg SO4 − −): disolver
0,1479 g de sulfato de sodio anhidro (Na2SO4) en agua y diluir con agua
hasta 1 litro en un matraz volumétrico. También es aceptable una solución
madre comprada de pureza adecuada.
8.6 Papel de filtro : compre papel de filtro adecuado. Normalmente, los
papeles de filtro tienen un tamaño de poro de membrana de 0,45 µm.
Se aceptan materiales como papel de textura fina, lavado con ácido, sin
cenizas o papel de fibra de vidrio. El usuario primero debe asegurarse de que
el papel de filtro tenga la pureza suficiente para usarlo sin afectar negativamente
el sesgo y la precisión del método de prueba.
9. Muestreo 9.1
Recoger la muestra de acuerdo con la Práctica D1066 y las Prácticas
D3370, según corresponda.
10. Calibración
10.1 Siga el procedimiento dado en la Sección 11, usando cantidades
apropiadas de la solución estándar de sulfato preparada de acuerdo con 8.5
y prepare una curva de calibración que muestre el contenido de iones sulfato
en miligramos por litro graficado contra las lecturas correspondientes del
fotómetro (Nota 1). Prepare los estándares diluyendo con agua 0,0, 5,0, 10,0,
15,0, 20,0, 30,0 y 40,0 ml de solución estándar de sulfato en volúmenes de
100 ml en matraces volumétricos. Estas soluciones tendrán una concentración
de iones sulfato.
ciones de 0,0, 5,0, 10,0, 15,0, 20,0, 30,0 y 40,0 mg/L (ppm), respectivamente.
NOTA 1: Se debe preparar una curva de calibración separada para cada fotómetro y se debe
preparar una nueva curva si es necesario cambiar la celda, la lámpara o el filtro, o si se realizan
otras modificaciones del instrumento o los reactivos. Verifique la curva con cada serie de pruebas
ejecutando dos o más soluciones de concentraciones de sulfato conocidas.
11. Procedimiento
11.1 Filtrar (8.6) la muestra si está turbia a través de una membrana de
0,45 µm y ajustar la temperatura entre 15 y 30°C.
11.2 Pipetee en un vaso de precipitados de 250 ml 100 ml o menos de la
muestra transparente que contenga entre 0,5 y 4 mg de ion sulfato (Nota 2).
Diluir a 100 ml con agua si es necesario y agregar 5,0 ml de reactivo
acondicionador (Nota 1).
NOTA 2: La solubilidad del BaSO4 es tal que se pueden experimentar dificultades en la
determinación de concentraciones de sulfato por debajo de aproximadamente 5 mg/L (ppm). Esto
se puede superar concentrando la muestra o agregando 5 ml de solución estándar de sulfato (1
ml = 0,100 mg SO4 − −) a la muestra antes de diluirla a 100 ml. Esto añadirá 0,5 mg de SO4 a la
muestra, que deberá restarse del resultado final.
11.3 Mezclar en el aparato agitador.
11.4 Mientras se agita la solución, agregue una cucharada medida de
cristales de BaCl2 (0,3 g) y comience a medir el tiempo inmediatamente.
11.5 Agitar exactamente 1,0 min a velocidad constante.
NOTA 3: La agitación debe realizarse a una velocidad constante en todas las determinaciones.
Para este fin se ha considerado satisfactorio el uso de un agitador magnético.
11.6 Inmediatamente después de que haya terminado el período de
agitación, vierta la solución en la celda y mida la turbidez a intervalos de 30 s
durante 4 min. Registre la lectura máxima obtenida en el período de 4 minutos.
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ARTÍCULO 24, SD­516 ASME BPVC.V­2019

11.7 Si la muestra contiene color o turbidez, ejecute un blanco de muestra TABLA 2 Estándar general (ST) y de operador único (SO)
Desviaciones contra la concentración media para interlaboratorios
usando el procedimiento 11.2 a 11.6 sin la adición de cloruro de bario.
Recuperación de sulfato del agua potable, subterránea y superficialA
Concentración media (x¯), mg/ Desviación estándar, mg/L
11.8 Si se sospechan interferencias, diluya la muestra con un volumen L CALLE ENTONCES

igual de agua y determine nuevamente la concentración de sulfato. Si el 6,9 0,7 0,5

valor así determinado es la mitad del de la muestra sin diluir, se puede 20,2 2,2 1,8
63,3 4,5 1,6
suponer que no hay interferencias.
A
El método de prueba es lineal hasta 40 mg/L. Se cumplieron las pruebas en el nivel 63,9.
NOTA 4: Después de la dilución, si aún se determina que existen mediante dilución como se describe en 11.2.
interferencias, se deben utilizar métodos alternativos. Depende del usuario
determinar los métodos alternativos apropiados.
TABLA 3 Determinación del sesgoA
12. Cálculo
Estadísticamente
12.1 Convierta las lecturas del fotómetro obtenidas con la muestra a Cantidad Cantidad significativo
Añadido, Encontrado, ±Sesgo ±% Sesgo al nivel
miligramos por litro de ion sulfato (SO4 − − ) mediante el uso de la curva de
mg/L mg/L del 5 % (a
calibración descrita en la Sección 10.
±0,05)
agua reactiva 20,8 20,4 −0,4 −1,9 % No
13. Precisión y sesgo 63,9A 63,7A −0,2 −0,2 % No
7,0 6,6 −0,4 −5,3 % No
13.1 Los datos de precisión y sesgo presentados en esta prueba Agua potable, 20,8 20,2 −0,6 −2,7 % No
subterránea y superficial. 63,9A 63,3A −0,6 −0,9 % No
El método cumple con los requisitos de la práctica D2777 – 86.
7,0 6,9 −0,1 −1,8 % No
13.2 La precisión general y de un solo operador del método de prueba, A
El método de prueba es lineal hasta 40 mg/L. Se cumplieron las pruebas en el nivel 63,9.
dentro de su rango designado, varía con la cantidad que se prueba de mediante dilución como se describe en 11.2.
acuerdo con la Tabla 1 para agua reactiva y la Tabla 2 para agua potable,
subterránea y superficial.
13.2.1 Siete laboratorios participaron en el round robin en tres niveles TABLA 4 Recuperación media de sulfato frente a la concentración
agregada con la desviación estándar general mostrada para interlaboratorios
por triplicado, realizando un total de 21 observaciones en cada nivel para el
Recuperación experimental de sulfato de agua reactiva y agua
agua reactiva y para el agua de matriz (agua potable, subterránea y potable, subterránea y superficialA
superficial). Sulfato añadido, Recuperación media de sulfato (x¯), mg/L
mg/L
13.3 Las recuperaciones de cantidades conocidas de sulfato del agua Agua reactiva ( ST) Agua de matriz ( SO)

reactiva y del agua potable, subterránea y superficial se muestran en la 7,0 6,6 (0,5) 6,9 (0,7)
Tabla 3. 20,8 20,4 (1,0) 20,2 (2,2)
63,9 63,7 (2,5) 63,3 (4,5)
13.3.1 En la Tabla 4 se puede encontrar una tabla para estimar el sesgo A
El método de prueba es lineal hasta 40 mg/L. Se cumplieron las pruebas en el nivel 63,9.
del método de prueba a través de su rango de concentración aplicable . mediante dilución como se describe en 11.2.

13.3.2 Estos datos de prueba colaborativa se obtuvieron en re

agua grado agente y aguas naturales. Para otras matrices, estos datos
pueden no aplicarse.
13.4 La precisión y el sesgo de este método de prueba se ajustan a la
práctica D2777 – 86, que estaba vigente en el momento de la prueba
colaborativa. Según las concesiones hechas en 1.4 de D2777 – 13, estos
datos de precisión y sesgo cumplen con los requisitos existentes para
estudios interlaboratorios de los métodos de prueba del Comité D19.
TABLA 1 Estándar general (ST) y de operador único (SO)
Desviaciones contra la concentración media para interlaboratorios
Recuperación de sulfato del agua reactivaA
Concentración media (x¯), mg/ Desviación estándar, mg/L
L instrumento.
CALLE
14. Control de calidad (QC)
14.1 Se recomienda la siguiente información de control de calidad.
recomendado para la determinación de iones sulfato en agua.
14.2 Calibración y verificación de la calibración: 14.2.1
Analice al menos tres estándares de trabajo que contengan
concentraciones de sulfato que comprendan la concentración esperada de
la muestra, antes del análisis de las muestras, para calibrar el instrumento
(consulte la Sección 11). El coeficiente de correlación de calibración será
igual o superior a 0,990.
14.2.2 Verificar la calibración del instrumento después de la
estandarización analizando un estándar en la concentración de uno de los
estándares de calibración. La concentración de un estándar de rango
medio debe estar dentro del 615 % de la concentración conocida.
Analice un blanco de calibración para verificar la limpieza del sistema.
14.2.3 Si no se puede verificar la calibración, vuelva a calibrar el
ENTONCES

6.6 0,5 0.1 14.2.4 Se recomienda analizar un blanco de calibración continua (CCB)
20.4 1.0 0,4
63,7 2.5 1.3
y una verificación de calibración continua (CCV) con una frecuencia del 10
A %. Los resultados deben estar dentro de la precisión esperada del método
El método de prueba es lineal hasta 40 mg/L. Se cumplieron las pruebas en el nivel 63,9.
mediante dilución como se describe en 11.2.
o 615 % de la concentración conocida.
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ASME BPVC.V­2019
14.3 Demostración inicial de la capacidad del laboratorio: 14.3.1
Si un laboratorio no ha realizado la prueba antes, o si ha habido un
cambio importante en el sistema de medición, por ejemplo, un nuevo analista,
un nuevo instrumento, etc., una precisión y un sesgo Se debe realizar un
estudio para demostrar la capacidad del laboratorio.
14.3.2 Analizar siete réplicas de una solución estándar preparada a partir
de un material de referencia independiente que contenga una concentración
media de sulfato. La matriz y la química de la solución deben ser equivalentes
a la solución utilizada en el estudio colaborativo. Cada réplica debe pasar
por el método de prueba analítico completo, incluidos los pasos de
pretratamiento y conservación de la muestra.
14.3.3 Calcular la media y la desviación estándar de la
siete valores y comparar con los rangos aceptables de sesgo en la Tabla 3.
Este estudio debe repetirse hasta que las recuperaciones estén dentro de
los límites indicados en la Tabla 1. Si se utiliza una concentración distinta a
la recomendada, consulte la Práctica D5847 para obtener información sobre
la aplicación. la prueba F y la prueba t para evaluar la aceptabilidad de la
media y la desviación estándar.
14.4 Muestra de control de laboratorio (LCS):
14.4.1 Para garantizar que el método de prueba esté bajo control, prepare
y analice una LCS que contenga una concentración conocida de sulfato con
cada lote (definido por el laboratorio o 20 muestras). Las muestras de control
de laboratorio para un lote grande deben cubrir el rango analítico cuando
sea posible. Se recomienda, pero no es obligatorio, utilizar una segunda
fuente, si es posible y práctico para el LCS. La LCS debe realizarse a través
de todos los pasos del método analítico, incluida la conservación y el
pretratamiento de la muestra. El resultado obtenido para un LCS de rango
medio estará dentro del 615 % de la concentración conocida.
14.4.2 Si el resultado no está dentro de estos límites, el análisis de las
muestras se detiene hasta que se corrija el problema y se deben volver a
analizar todas las muestras del lote o se deben calificar los resultados con
una indicación de que no se encuentran dentro de estos límites. los criterios
de desempeño del método de prueba.
14.5 Método en blanco:
14.5.1 Analizar un blanco de prueba de agua reactiva con cada lote
definido por el laboratorio. La concentración de sulfato encontrada en el
blanco debe ser inferior a 0,5 veces el estándar de calibración más bajo. Si
la concentración de sulfato se encuentra por encima de este nivel, el análisis
de las muestras se detiene hasta que se elimina la contaminación y un
blanco no muestra contaminación en este nivel o por encima de él, o los
resultados deben calificarse con una indicación de que no se encuentran
dentro del nivel establecido. Criterios de rendimiento del método de prueba.
14.6 Matrix Spike (MS): 14.6.1
Para comprobar si hay interferencias en la matriz específica que se está
probando, realice una MS en al menos una muestra de cada lote definido
por el laboratorio añadiendo una alícuota de la muestra con una concentración
conocida de sulfato y tomando hacerlo a través del método analítico.
14.6.2 La concentración pico más la concentración de fondo de sulfato
no debe exceder el estándar de calibración alto.
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ARTÍCULO 24, SD­516
La adición debe producir una concentración en la muestra enriquecida que
sea de 2 a 5 veces la concentración del analito en la muestra no enriquecida,
o de 10 a 50 veces el límite de detección del método de prueba, lo que sea
mayor.
14.6.3 Calcule el porcentaje de recuperación del pico (P) usando la siguiente
fórmula: P 5 @A ~Vs 1 V! 2
BV#∕CV (1)
donde:
A = concentración conocida del analito (mg/L) en la muestra enriquecida, B
= concentración conocida del analito (mg/L) en la muestra no enriquecida, C
=
concentración conocida (mg/L) de analito en la solución enriquecida, Vs =
volumen
(mL) ) de la muestra utilizada, y V = volumen (mL)
de solución de adición agregada.
14.6.4 El porcentaje de recuperación del pico deberá estar dentro de los
límites, según la concentración del analito, enumerados en la Guía D5810,i
Tabla 1. Si el porcentaje de recuperación no está dentro de estos límites,
puede haber una interferencia de la matriz en la muestra seleccionada. para
rematar. En estas circunstancias, se debe emplear uno de los siguientes
remedios: se debe eliminar la interferencia de la matriz, todas las muestras
del lote deben analizarse mediante un método de prueba que no se vea
afectado por la interferencia de la matriz, o los resultados deben calificarse
con una indicación de que no entran dentro de los criterios de desempeño
de la guía.
NOTA 5: Las recuperaciones de picos aceptables dependen de la concentración
del componente de interés. Consulte el Método de prueba D5810 para obtener
información adicional.
14.7 Duplicado:
14.7.1 Para verificar la precisión de los análisis de muestras, analice una
muestra por duplicado con cada lote definido por el laboratorio. Si la
concentración del analito es inferior a cinco veces el límite de detección del
analito, se debe utilizar un duplicado de matriz (MSD).
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
14.7.2 Calcule la desviación estándar de los valores duplicados y
compárela con la precisión en el estudio colaborativo utilizando una prueba
F. Consulte 6.4.4 de la Práctica D5847 para obtener información sobre la
aplicación de la prueba F.
14.7.3 Si el resultado excede el límite de precisión, se debe volver a
analizar el lote o se deben calificar los resultados con una indicación de que
no se encuentran dentro de los criterios de desempeño del método de
prueba.
14.8 Material de referencia independiente (IRM): 14.8.1
Para verificar el valor cuantitativo producido por el método de prueba,
analice un Material de referencia independiente (IRM) enviado como muestra
regular (si es práctico) al laboratorio al menos una vez por trimestre. La
concentración del IRM debe estar en el rango medio de concentración para
el método elegido. El valor obtenido debe estar dentro de los límites de
control establecidos por el laboratorio.
15. Palabras clave
15.1 agua potable; agua subterránea; sulfato; Superficie del agua;
turbidimétrico
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ARTÍCULO 24, SD­516
(Información no obligatoria)
X1. JUSTIFICACIÓN PARA LA DISCONTINUACIÓN DE LOS MÉTODOS
X1.1 Gravimétrico:
X1.1.1 Este método de prueba se suspendió en 1988. El método de
prueba se puede encontrar en el Libro Anual de Normas ASTM 19 8 8,
Vol 11.01. El método de prueba se publicó originalmente en 1938.
X1.1.2 Este método de prueba cubre la determinación de sulfato en
agua y aguas residuales. Se pueden analizar muestras que contengan de
20 a 100 mg/L de sulfato.
X1.1.3 El sulfato se precipita y se pesa como bario sul.
destino después de la eliminación de sílice y otras materias insolubles.
X1.1.4 Este método de prueba se suspendió porque no había suficientes
laboratorios interesados en participar en otro estudio colaborativo para
obtener la precisión y el sesgo necesarios según lo requerido por la
Práctica D2777.
Copyright ASME Internacional (BPVC)
ASME BPVC.V­2019
APÉNDICE
X1.2 Volumétrico:
X1.2.1 Este método de prueba se suspendió en 1988. El método de
prueba se puede encontrar en el Libro Anual de Normas ASTM 19 8 8,
Vol 11.01. El método de prueba se publicó originalmente en 1959 como
un método sin árbitro y se convirtió en el método principal en la edición
de 1980 del Método de prueba D516.
X1.2.2 Este método de prueba cubre la determinación de sulfato en
agua industrial. Se pueden analizar muestras que contengan de 5 a 1000
mg/L de sulfato.
X1.2.3 El sulfato se titula en una solución alcohólica en condiciones
ácidas controladas con una solución estándar de cloruro de bario usando
torina como indicador.
X1.2.4 Este método de prueba se suspendió porque no había suficientes
laboratorios interesados en participar en otro estudio colaborativo para
obtener la precisión y el sesgo necesarios según lo requerido por la
Práctica D2777.
672
­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 24, SD­808

MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA CLORO EN NUEVAS Y

PRODUCTOS PETROLEROS USADOS (ALTA PRESIÓN
MÉTODO DEL DISPOSITIVO DE DESCOMPOSICIÓN)

ð19Þ SD­808

(Idéntico a la especificación ASTM D808­16).

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ARTÍCULO 24, SD­808 ASME BPVC.V­2019

Método de prueba estándar para

Cloro en productos petrolíferos nuevos y usados (alto
Método del dispositivo de descomposición de presión)

1 Alcance (sin embargo, es recomendable que el dispositivo de descomposición a alta

1.1 Este método de prueba cubre la determinación de cloro en aceites y presión esté encerrado en un escudo de placa de acero de al menos 13 mm (1∕2
pulgada) de espesor, o que se proporcione una protección equivalente contra
grasas lubricantes, incluidos aceites y grasas lubricantes nuevos y usados que
contingencias imprevisibles). Los compuestos de cloro así liberados se absorben
contienen aditivos, y en concentrados de aditivos. Su rango de aplicabilidad es
en un carbonato de sodio. solución y la cantidad de cloro presente se determina
de 0,1 m% a 50 m% de cloro. El procedimiento supone que no estarán presentes
gravimétricamente mediante precipitación en forma de cloruro de plata.
compuestos que contengan halógenos distintos del cloro.

1.2 Los valores indicados en unidades SI deben considerarse estándar. No se

4. Importancia y uso
incluyen otras unidades de medida en esta norma.
4.1 Este método de prueba se puede utilizar para medir el nivel de compuestos

1.2.1 Las unidades preferidas son el porcentaje en masa.
1.3 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si los
hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma
establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad
de las limitaciones reglamentarias antes de su uso. Se llama la atención sobre
declaraciones de advertencia específicas incorporadas en el método de prueba.
2. Documentos referenciados
que contienen cloro en productos derivados del petróleo. Este conocimiento se
puede utilizar para predecir el rendimiento o las características de manejo del
producto en cuestión.
4.2 Este método de prueba también puede servir como una herramienta
cualitativa para la presencia o no detección de cloro en productos derivados del
petróleo. A la luz de los esfuerzos de la industria para preparar productos libres
de cloro, este método de prueba proporcionaría información sobre los niveles de
cloro, si los hubiera, en dichos productos.

2.1 Normas ASTM: D1193 5. Aparato

Especificación para agua reactiva D4057 Práctica
5.1 Dispositivo de descomposición de alta presión, que tenga una capacidad
para muestreo manual de petróleo y
de no menos de 300 ml, construido de manera que no tenga fugas durante la
Productos derivados del petróleo
prueba y que se pueda lograr fácilmente la recuperación cuantitativa de los
D4177 Práctica para el muestreo automático de petróleo y
líquidos del dispositivo de descomposición de alta presión. La superficie interior
Productos derivados del petróleo
del dispositivo de descomposición a alta presión puede estar hecha de acero
D6299 Práctica para aplicar técnicas de gráficos de control y garantía de
inoxidable o de cualquier otro material que no se vea afectado por el proceso o
calidad estadística para evaluar análisis
los productos de la combustión.
Rendimiento del sistema de medición
Los materiales utilizados en el conjunto del dispositivo de descomposición a alta
3. Resumen del método de prueba presión, como la junta de culata y el aislamiento del cable conductor, deben ser
resistentes al calor y a la acción química, y no deben sufrir ninguna reacción que
3.1 La muestra se oxida por combustión en un dispositivo de descomposición
afecte el contenido de cloro del líquido en la descomposición a alta presión.
de alta presión que contiene oxígeno bajo presión.
dispositivo.
(Advertencia: el cumplimiento estricto de todas las disposiciones prescritas a
continuación garantiza contra la ruptura explosiva del dispositivo de descomposición 5.2 Copa de muestra, platino, 24 mm de diámetro exterior en la parte inferior,
de alta presión, o una explosión, siempre que el dispositivo de descomposición 27 mm de diámetro exterior en la parte superior, 12 mm de altura exterior y un
de alta presión tenga un diseño y construcción adecuados y esté en buenas peso de 10 ga 11 g.
condiciones mecánicas. Es deseable ,
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674
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ASME BPVC.V­2019
5.3 Cable de disparo, platino, No. 26B& S calibre 0,41 (16 mil), 27 SWG
o equivalente.
5.4 Circuito de Encendido, capaz de suministrar corriente suficiente para
encender el hilo de nailon o mecha de algodón sin fundir el alambre.
5.4.1 El interruptor en el circuito de encendido debe ser de un tipo que
permanezca abierto, excepto cuando el operador lo mantenga en posición
cerrada.
Hilo de coser de nailon 5,5 o mecha de algodón, blanco.
5.6 Crisol filtrante, vidrio poroso, capacidad de 30 ml, porosidad media.
6. Reactivos y Materiales
6.1 Pureza de los reactivos: en todas las pruebas se utilizarán productos
químicos de grado reactivo. A menos que se indique lo contrario, se
pretende que todos los reactivos cumplan con las especificaciones del
Comité de Reactivos Analíticos de la Sociedad Química Estadounidense,
cuando dichas especificaciones estén disponibles. Se pueden usar otros
grados, siempre que primero se asegure que el reactivo tiene una pureza
suficientemente alta para permitir su uso sin disminuir la precisión de la
determinación.
6.2 Pureza del agua: a menos que se indique lo contrario, se entenderá
que las referencias al agua significan agua reactiva según lo definido por
el Tipo II o III de la Especificación D1193.
6.3 Ácido nítrico (1 + 1): mezcle volúmenes iguales de ácido nítrico
concentrado (HNO3, sp gr 1,42) y agua.
6.4 Oxígeno, libre de material combustible y compuestos halógenos,
disponible a una presión de 41 kgf ∕ cm2 (40 atmósferas).
(Advertencia: el oxígeno acelera vigorosamente la combustión).
6.5 Solución de nitrato de plata (50 g AgNO3/L): disolver 50 g
de nitrato de plata (AgNO3) en agua y diluir a 1 L.
6.6 Solución de carbonato de sodio (50 g Na2CO3/L): disolver 50 g de
Na2CO3 anhidro , 58,5 g de Na2CO3 ∙ H2O o 135 g de Na2CO3 ∙ 10 H2O
en agua y diluir hasta 1 L.
6.7 Aceite blanco refinado.
6.8 Las muestras de control de calidad (QC), preferiblemente son
porciones de uno o más materiales petrolíferos líquidos que sean estables
y representativos de las muestras de interés. Estas muestras de control de
calidad se pueden utilizar para verificar la validez del proceso de prueba
como se describe en la Sección 10.
6.9 Solución indicadora de rojo de metilo: disolver 0,1 g de indicador
sólido de rojo de metilo en 100 ml de agua.
7. Muestreo
7.1 Tome muestras de acuerdo con las instrucciones en
Prácticas D4057 o D4177.
7.2 Tenga cuidado de que la muestra sea completamente representativa
del material que se va a probar y que la porción de la muestra utilizada
para la prueba sea completamente representativa de toda la muestra.
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ARTÍCULO 24, SD­808
TABLA 1 Cantidades de muestra y aceite blanco
Contenido de cloro, m%
Peso de Aceite Blanco, g
Peso de la muestra, g
2 años y menos 0,8 0,0
Más de 2 a 5 años, incl. 0,4 0,4
Más de 5 a 10, incl. 0,2 0,6
Más de 10 a 20, incl. 0,1 0,7
0,05 0,7
Más de 20 a 50 años, incl.
8. Procedimiento
8.1 Preparación de la muestra y el dispositivo de descomposición de
alta presión: corte un trozo de alambre de disparo de aproximadamente
100 mm de longitud. Enrolle la sección central (unos 20 mm) y fije los
extremos libres a los terminales. Coloque la bobina de modo que quede
encima y a un lado del recipiente de muestra. Inserte en la bobina un hilo
de nailon, o un trozo de algodón, de tal longitud que un extremo se extienda
hacia el interior del recipiente de muestra. Coloque aproximadamente 5
mL de solución de Na2CO3 en el dispositivo de descomposición de alta
presión y mediante un policía de goma, humedezca la superficie interior
del dispositivo de descomposición de alta presión, incluido el cabezal, lo
más completamente posible. Introducir en el vaso de muestra las cantidades
de muestra y aceite blanco (Nota 1). (Advertencia: no utilice más de 1 g en
total de muestra y aceite blanco u otro material combustible sin cloro)
especificado en la Tabla 1. No agregue oxígeno ni encienda la muestra si
el dispositivo de descomposición de alta presión se ha sacudido, se ha
caído o se ha caído. inclinado), pesando la muestra con una precisión de
0,2 mg). Cuando se utiliza aceite blanco, revuelva la mezcla con un trozo
corto de varilla de cuarzo y permita que la varilla permanezca en la copa
de muestra durante la combustión.
8.1.1 Después del uso repetido del dispositivo de descomposición de
alta presión para la determinación de cloro, se puede notar una película en
la superficie interior. Esta opacidad se puede eliminar mediante el pulido
periódico del dispositivo de descomposición a alta presión. Un método
satisfactorio para hacer esto es hacer girar el dispositivo de descomposición
de alta presión en un torno a aproximadamente 300 r ∕ min y pulir el interior
con papel de grano n.° 2/0 o equivalente recubierto con un aceite de
máquina ligero para evitar cortes, y luego con una pasta de óxido crómico
sin arena y agua. Este procedimiento eliminará todas las picaduras excepto
las muy profundas y pondrá un alto brillo en la superficie.
Antes de utilizar el dispositivo de descomposición de alta presión, lávelo
con agua y jabón para eliminar el aceite o la pasta que quede de la
operación de pulido. Nunca se deben utilizar dispositivos de descomposición
de alta presión con superficies porosas o picadas debido a la tendencia a
retener el cloro de una muestra a otra.
8.1.2 Cuando la muestra no es fácilmente miscible con aceite blanco,
se puede emplear algún otro diluyente combustible no volátil y libre de
cloro en lugar del aceite blanco. Sin embargo, el peso combinado de la
muestra y el diluyente no volátil no excederá 1 g.
Algunos aditivos sólidos son relativamente insolubles, pero pueden
quemarse satisfactoriamente cuando se cubren con una capa de aceite blanco.
(Advertencia: no utilice más de 1 g en total de muestra y aceite blanco u
otro material combustible sin cloro).
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ARTÍCULO 24, SD­808
TABLA 2 Presiones manométricas
Capacidad de Calibre mínimo
Alta presión Presión, kgf/cm2 (atm)
Dispositivo de descomposición, ml
300 a 350 39 (38)
350 a 400 36 (35)
400 a 450 31 (30)
450 a 500 28 (27)
A
Las presiones mínimas se especifican para proporcionar suficiente oxígeno para una completa
combustión, y las presiones máximas representan un requisito de seguridad.
NOTA 1. Siempre que sea posible, se debe evitar la práctica de procesar
alternativamente muestras altas y bajas en contenido de cloro. Es difícil enjuagar los
últimos restos de cloro de las paredes del dispositivo de descomposición a alta
presión y en varios laboratorios se ha observado la tendencia del cloro residual a
pasar de una muestra a otra. Cuando una muestra con alto contenido de cloro haya
precedido a otra con bajo contenido de cloro, se repetirá la prueba en la muestra con
bajo contenido de cloro y uno o ambos de los valores bajos así obtenidos podrán
considerarse sospechosos si no concuerdan dentro de los límites de repetibilidad de
este método de prueba.
8.2 Adición de oxígeno: coloque la copa de muestra en su posición y coloque
el hilo de nailon o un trozo de algodón de modo que el extremo se sumerja en la
muestra. Monte el dispositivo de descomposición de alta presión y apriete la
cubierta firmemente. Admita oxígeno lentamente (para evitar que el aceite salga
del vaso) hasta que se alcance la presión indicada en la Tabla 2. (Advertencia:
no agregue oxígeno ni encienda la muestra si el dispositivo de descomposición
de alta presión se ha sacudido, se ha caído o se ha inclinado. )
8.3 Combustión: sumerja el dispositivo de descomposición de alta presión en
un baño de agua fría. Conecte los terminales al circuito eléctrico abierto. Cerrar
el circuito para encender la muestra. Retire el dispositivo de descomposición de
alta presión del baño después de la inmersión durante al menos 10 minutos.
Libere la presión a un ritmo lento y uniforme de modo que la operación requiera
no menos de 1 min. Abra el dispositivo de descomposición de alta presión y
examine el contenido. Si se encuentran rastros de aceite sin quemar o depósitos
de hollín, deseche la determinación y limpie a fondo el dispositivo de
descomposición de alta presión antes de volver a utilizarlo (8.1.1).
8.4 Recolección de solución de cloro: enjuague el interior del dispositivo de
descomposición de alta presión, la copa de muestra y la superficie interna de la
cubierta del dispositivo de descomposición de alta presión con un chorro fino de
agua y recoja los lavados en un vaso de precipitados de 600 ml. Frote el interior
del dispositivo de posición de descomposición de alta presión y la superficie
interior de la cubierta del dispositivo de descomposición de alta presión con un
policía de goma. Lavar la base de los terminales hasta que los lavados sean
neutros al indicador rojo de metilo. (El volumen de los lavados normalmente
supera los 300 ml). Tenga especial cuidado de no perder ningún lavado.
agua.
8.5 Determinación de cloro: acidifique la solución agregando HNO3 (1 + 1)
gota a gota hasta que se vuelva ácida a rojo de metilo.
Agregar un exceso de 2 mL de la solución de HNO3. Filtrar a través de un papel
cualitativo (si la solución está turbia, se indica la presencia de cloruro de plomo
(PbCl2) y la solución debe llevarse a ebullición antes de filtrar) y recoger en un
segundo vaso de precipitados de 600 ml. Caliente la solución a aproximadamente
60 °C (140 °F) y, mientras la protege de la luz intensa, agregue gradualmente,
mientras agita, 5 ml de solución de AgNO3. Calor a incipiente
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Copyright ASME Internacional (BPVC)
ASME BPVC.V­2019
hervir y conservar a esta temperatura hasta que el líquido sobrenadante se aclare.
Calibre máximo Pruebe para asegurar una precipitación completa agregando unas gotas de la
Presión, kgf/cm2 (atm)
solución de AgNO3. Si se produce más precipitación, repita los pasos anteriores
que implicaron calentar, agitar y agregar AgNO3, tantas veces como sea
41 (40)
38 (37) necesario, hasta que las gotas adicionales de AgNO3 no produzcan turbidez en
33 (32) el líquido sobrenadante transparente. Deje reposar el vaso y su contenido en un
30 (29)
lugar oscuro durante al menos una hora. Filtrar el precipitado por succión sobre
un crisol filtrante de vidrio poroso pesado. Lavar el precipitado con agua que
contenga 2 mL de HNO3 (1 + 1) ∕ L.
Secar el crisol y precipitar a 110 °C durante 1 h. Enfriar en un desecador y pesar.
NOTA 2: si no se ve ningún precipitado en esta etapa después de la adición de
nitrato de plata, esto puede tomarse como una indicación de cantidades no detectables
de cloro en la muestra de prueba por encima del límite de detección de este método
de prueba (0,1 m%). La prueba se puede considerar completada en esta etapa.
8.6 Blanco: realice una determinación en blanco con 0,7 ga 0,8 g de aceite
blanco siguiendo el procedimiento normal pero omitiendo la muestra (Nota 3).
Repita este blanco cada vez que se utilicen nuevos lotes de reactivos o aceite
blanco. El blanco no debe exceder el 0,03 m% de cloro basado en el peso del
aceite blanco.
NOTA 3: este procedimiento mide el cloro en el aceite blanco y en el
reactivos utilizados, así como los introducidos por contaminación.
9. Cálculo
9.1 Calcule el contenido de cloro de la muestra de la siguiente manera:
Cloro, masa % 5 @~P 2 B! 3 24,74#/S (1)
dónde:
P = gramos de AgCl obtenidos de la muestra, B = gramos de
AgCl obtenidos del blanco y W = gramos de muestra utilizada.
10. Control de calidad
10.1 Confirme el rendimiento del instrumento o del procedimiento de prueba
analizando una muestra de control de calidad (consulte 6.8).
10.1.1 Cuando los protocolos de control de calidad/garantía de calidad (QA)
ya estén establecidos en las instalaciones de prueba, estos se pueden utilizar
para confirmar la confiabilidad del resultado de la prueba.
10.1.2 Cuando no existe un protocolo de control de calidad/calidad establecido en la
instalación de pruebas, se puede utilizar el Apéndice X 1 como sistema de control de
calidad/calidad.
11. Informe
11.1 Informe los resultados al 0,1 m% más cercano.
11.2 Si no hay un precipitado visible en 8.5, informe los resultados como no
detectables por encima de los límites de detección.
(0,1 m%) de este método de prueba.
12. Precisión y sesgo
12.1 No se sabe que la precisión de este método de prueba se haya obtenido
de acuerdo con las pautas actualmente aceptadas (por ejemplo, en el Informe de
investigación del Comité D02 RR:D02­1007, Manual sobre la determinación de
datos de precisión para métodos ASTM sobre productos y lubricantes derivados
del petróleo).
12.2 La precisión de este método de prueba obtenida mediante examen
estadístico de los resultados de las pruebas entre laboratorios es la siguiente:
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`,``,``,,`,`,, 12.2.1 Repetibilidad: la diferencia entre los resultados de pruebas sucesivos
obtenidos por el mismo operador con el mismo aparato en condiciones de
ASME BPVC.V­2019

Cloro, m% 0,1
a 1,9 2,0 a
5,0 Más
ARTÍCULO 24, SD­808

Reproducibilidad
0,10
0,30
operación constantes en material de prueba idéntico, a largo plazo, en la de 5,0 5 % de la cantidad presente
operación normal y correcta del método de prueba excedería los siguientes
12.3 Sesgo:
valores únicamente. en un caso de cada veinte:
12.3.1 Los datos cooperativos indican que las desviaciones de los resultados
de las pruebas del verdadero contenido de cloro son del mismo orden de
Cloro, m% 0,1 Repetibilidad
a 1,9 2,0 a 0,07
magnitud que la reproducibilidad.
5,0 Más 0,15 12.3.2 No es posible especificar el sesgo de este método de prueba para
de 5,0 3 % de la cantidad presente medir el cloro porque el subcomité responsable, después de una búsqueda
12.2.2 Reproducibilidad: la diferencia entre dos resultados únicos e diligente, no pudo atraer voluntarios para un estudio entre laboratorios.
independientes obtenidos por diferentes operadores que trabajan en diferentes
laboratorios con material de prueba idéntico, a largo plazo, en la operación
13. Palabras clave
normal y correcta del método de prueba excedería los siguientes valores solo
en un caso en veinte: 13.1 cloro; dispositivo de descomposición de alta presión

APÉNDICE

(Información no obligatoria)

X1. CONTROL DE CALIDAD

X 1.1 Confirmar el desempeño del instrumento o de la prueba criticidad de la calidad que se mide, la estabilidad demostrada del proceso de
procedimiento analizando una muestra de control de calidad. prueba y los requisitos del cliente.
Generalmente, se analiza una muestra de control de calidad cada día de
`­

X 1.2 Antes de monitorear el proceso de medición, el usuario del método

­­

prueba con muestras de rutina. La frecuencia del control de calidad debe

debe determinar el valor promedio y los límites de control de la muestra de
aumentarse si se analiza de forma rutinaria una gran cantidad de muestras.
control de calidad (consulte la Práctica D6299 y MNL 7).1
Sin embargo, cuando se demuestra que las pruebas están bajo control

X 1.3 Registrar los resultados del control de calidad y analizarlos mediante estadístico, se puede reducir la frecuencia de las pruebas de control de calidad.

gráficos de control u otras técnicas estadísticamente equivalentes para
determinar el estado de control estadístico del proceso de prueba total (ver
Práctica D6299 y MNL 7).1 Cualquier dato fuera de control debe desencadenar
una investigación de raíz causa(s).
X 1.4 En ausencia de requisitos explícitos dados en el método de prueba, la
frecuencia de las pruebas de control de calidad depende de la
1
MNL 7, Manual de presentación de análisis de gráficos de control de datos, 6.ª
ed., ASTM International, W. Conshohocken, PA.
La precisión de la muestra de control de calidad debe compararse con la
precisión del método ASTM para garantizar la calidad de los datos.
X 1.5 Se recomienda que, si es posible, el tipo de muestra de control de
calidad que se analiza periódicamente sea representativa del material analizado
habitualmente. Debe estar disponible un suministro amplio de material de
muestra de control de calidad para el período de uso previsto y debe ser
homogéneo y estable en las condiciones de almacenamiento previstas.
Consulte la práctica D6299 y MNL 75 para obtener más orientación sobre
técnicas de control de calidad y gráficos de control.

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Copyright ASME Internacional (BPVC)
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`­
­­

INTENCIONADA
DEJADOEN
BLANCO

I
 Copyright ASME Internacional (BPVC)
679
­­
`­

(Idéntico
a
la
especificación
E165/
ASTM
E165M­12).
SE­165/
SE­165M
EXAMEN
PARA
LA
INDUSTRIA
GENERAL
PRÁCTICA
ESTÁNDAR
PARA
LÍQUIDOS
PENETRANTES
24,
ARTÍCULO
SE­165/
SE­165M
BPVC.V­2019
ASME

`,,`,,`,`,,`­­­
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ARTÍCULO 24, SE­165/SE­165M
Práctica estándar para
Examen de líquidos penetrantes para la industria general
1. Alcance
1.1 Esta práctica cubre procedimientos para el examen de materiales con
penetrantes. La prueba de penetración es un método de prueba no destructivo
para detectar discontinuidades que están abiertas a la superficie, como grietas,
uniones, vueltas, cierres en frío, contracción, laminaciones, fugas o falta de fusión
y es aplicable a procesos en proceso, finales y de mantenimiento. pruebas. Puede
usarse eficazmente en el examen de materiales metálicos no porosos, metales
ferrosos y no ferrosos, y de materiales no metálicos como cerámica vidriada o
completamente densificada no porosa, así como ciertos plásticos no porosos y
vidrio.
1.2 Esta práctica también proporciona una referencia:
1.2.1 Mediante la cual un proceso de examen de líquidos penetrantes
recomendado o requerido por organizaciones individuales puede revisarse para
determinar su aplicabilidad e integridad.
1.2.2 Para uso en la preparación de especificaciones de procesos y
procedimientos relacionados con las pruebas de líquidos penetrantes de piezas y
materiales. Se recomienda encarecidamente el acuerdo del cliente que solicita la
inspección con penetrantes. Todas las áreas de esta práctica pueden estar abiertas
a un acuerdo entre la organización de ingeniería competente y el proveedor, o a
una dirección específica de la organización de ingeniería competente.
1.2.3 Para uso en la organización de instalaciones y personal.
relacionados con pruebas de líquidos penetrantes.
1.3 Esta práctica no indica ni sugiere criterios para la evaluación de las
indicaciones obtenidas mediante pruebas de penetración. Cabe señalar, sin
embargo, que una vez encontradas las indicaciones, éstas deben interpretarse o
clasificarse y luego evaluarse. Para este propósito debe existir un código, norma o
acuerdo específico separado para definir el tipo, tamaño, ubicación y dirección de
las indicaciones consideradas aceptables y aquellas consideradas inaceptables.
1.4 Unidades: los valores indicados en unidades SI o en unidades pulgada­
libra deben considerarse por separado como estándar. Los valores indicados en
cada sistema pueden no ser equivalentes exactos;
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ASME BPVC.V­2019
por lo tanto, cada sistema se utilizará independientemente del otro.
La combinación de valores de los dos sistemas puede dar lugar a una no
conformidad con la norma.
1.5 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si los
hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer
prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones reglamentarias antes de su uso.
2. Documentos referenciados
2.1 Normas ASTM: Método
de prueba D129 para azufre en productos derivados del petróleo (Método
general con dispositivo de descomposición a alta presión)
Práctica E516 para probar detectores de conductividad térmica
Utilizado en cromatografía de gases
D808 Método de prueba para cloro en petróleo nuevo y usado
Productos (método del dispositivo de descomposición a alta presión)
D1193 Especificación para agua reactiva
D1552 Método de prueba para azufre en productos derivados del petróleo (alto
Método de temperatura)
D4327 Método de prueba para aniones en agua mediante iones suprimidos
cromatografía
Fotografías de referencia E433 para inspección de líquidos penetrantes
ción
Especificación E543 para agencias que realizan trabajos no destructivos
Pruebas
Práctica E1208 para pruebas de líquidos penetrantes fluorescentes
Uso del proceso de post­emulsificación lipofílica
Práctica E1209 para pruebas de líquidos penetrantes fluorescentes
Usando el proceso lavable con agua
Práctica E1210 para pruebas de líquidos penetrantes fluorescentes
Uso del proceso de post­emulsificación hidrófilo
Práctica E1219 para pruebas de líquidos penetrantes fluorescentes
Usando el proceso removible con solvente
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
Práctica E1220 para pruebas de penetrantes visibles utilizando solventes
Proceso removible
E1316 Terminología para exámenes no destructivos
Práctica E1417 para pruebas de líquidos penetrantes
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ASME BPVC.V­2019 ARTÍCULO 24, SE­165/SE­165M

E1418 Práctica para pruebas de penetrantes visibles utilizando el 5. Importancia y uso

Proceso lavable con agua
5.1 Los métodos de prueba de líquidos penetrantes indican la presencia, ubicación
Guía E2297 para el uso de fuentes de luz visible y UV­A y
y, hasta cierto punto, la naturaleza y magnitud de las discontinuidades detectadas.
Medidores utilizados en Líquidos Penetrantes y Partículas Magnéticas
Cada uno de los diversos métodos penetrantes ha sido diseñado para usos específicos,
Métodos
como artículos de servicio críticos, volumen de piezas, portabilidad o áreas de examen
2.2 Documento ASNT:
localizadas. El método seleccionado dependerá en consecuencia de los requisitos de
Práctica recomendada SNT­TC­1A para métodos no destructivos
diseño y servicio de las piezas o materiales que se prueban.
Calificación y certificación del personal de pruebas ANSI/ASNT
CP­189 Estándar para la calificación y certificación del personal de pruebas no
destructivas 2.3 Norma militar: MIL­STD­410 Calificación del
personal de pruebas no 6. Clasificación de Materiales y Métodos Penetrantes

destructivas
6.1 Los métodos y tipos de examen de líquidos penetrantes se clasifican de acuerdo
ción y certificación
con MIL­I­25135 y AMS 2644 como se enumera en la Tabla 1.
2.4 Norma APHA: 429 Método
para el Examen de Aguas y Aguas Residuales 2.5 Norma AIA: NAS­410
6.2 Prueba de penetrantes fluorescentes (Tipo 1): la prueba de penetrantes
Certificación y Calificación
fluorescentes utiliza penetrantes que emiten una fluorescencia brillante cuando se
de No Destructivos
excitan con luz negra (UVA). La sensibilidad de los penetrantes fluorescentes depende
Personal de prueba
de su capacidad para ser retenidos en las discontinuidades de diversos tamaños
2.6 Normas SAE:
durante el procesamiento y luego para sangrar en el recubrimiento revelador y producir
AMS 2644 Material de inspección, penetrante
indicaciones que fluorescerán. Las indicaciones fluorescentes son muchas veces más
QPL­AMS­2644 Productos calificados de materiales de inspección,
brillantes que su entorno cuando se observan con una iluminación de luz negra
penetrante
adecuada.

3. Terminología
6.3 Prueba de penetrantes visibles (Tipo 2): las pruebas de penetrantes visibles
3.1 Las definiciones relacionadas con el examen de líquidos penetrantes, que
utilizan un penetrante que se puede ver en luz visible. El penetrante suele ser rojo, de
aparecen en Terminología E1316, se aplicarán a los términos utilizados en esta práctica.
modo que las indicaciones resultantes producen un contraste definido con el fondo
blanco del revelador.
4. Resumen de la práctica Las indicaciones visibles de penetrantes deben verse bajo una luz blanca adecuada.

4.1 El líquido penetrante puede consistir en material visible o fluorescente. El líquido

penetrante se aplica uniformemente sobre la superficie que se examina y se le permite 7. Materiales
entrar en las discontinuidades abiertas. Después de un tiempo de permanencia
7.1 Los materiales de prueba de líquidos penetrantes consisten en penetrantes
adecuado, se elimina el exceso de penetrante de la superficie. Se aplica un revelador
fluorescentes o visibles, emulsionantes (base de aceite y base de agua), removedores
para sacar el penetrante atrapado fuera de la discontinuidad y teñir el revelador.
(agua y solvente) y reveladores (polvo seco, acuoso y no acuoso). Una familia de
Luego se examina la superficie de prueba para determinar la presencia o ausencia de
materiales de examen de líquidos penetrantes consta del penetrante y emulsionante
indicaciones.
aplicables, según lo recomendado por el fabricante. Se puede utilizar cualquier líquido
penetrante, removedor y revelador enumerado en QPL­25135/QPL AMS2644,
NOTA 1—El promotor podrá ser omitido por acuerdo entre las partes contratantes. independientemente del fabricante. Está prohibida la mezcla de penetrantes y
emulsionantes de diferentes fabricantes.
NOTA 2: El examen con penetrantes fluorescentes no debe seguir a un examen
con penetrantes visibles a menos que el procedimiento haya sido calificado de acuerdo
con 10.2, porque los tintes visibles pueden causar deterioro o extinción de los tintes
fluorescentes.
NOTA 3: consulte 9.1 para conocer los requisitos especiales para el contenido de azufre,
4.2 Los parámetros de procesamiento, como la limpieza previa de la superficie, el halógenos y metales alcalinos.

tiempo de permanencia del penetrante y los métodos de eliminación del exceso de NOTA 4: Si bien los materiales penetrantes aprobados no afectarán negativamente
a los materiales metálicos comunes, algunos plásticos o cauchos pueden hincharse o
penetrante, dependen de los materiales específicos utilizados, la naturaleza de la pieza
mancharse con ciertos penetrantes.
bajo examen (es decir, tamaño, forma, condición de la superficie, aleación) y el tipo de
7.2 Penetrantes:
discontinuidades esperadas.

TABLA E 1 Clasificación de tipos de exámenes penetrantes y

Métodos

Tipo I: examen con penetrantes fluorescentes

Método A: lavable con agua (consulte el método de prueba E1209)
Método B: post­emulsionable, lipófilo (ver Método de prueba E1208)
Método C: Eliminable con disolvente (consulte el Método de prueba E1219)
Método D: post­emulsionable, hidrófilo (ver Método de prueba E1210)
Tipo II: examen con penetración visible
Método A: lavable con agua (consulte el método de prueba E1418)
Método C: eliminable con disolvente (consulte el Método de prueba E1220)

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`,,`,,`,`,, ARTÍCULO 24, SE­165/SE­165M ASME BPVC.V­2019

7.2.1 Los penetrantes post­emulsionables son insolubles en agua y no se pueden eliminar solo con

enjuague con agua. Están formulados para eliminarse selectivamente de la superficie utilizando un
7.5.1 Reveladores en polvo seco: los reveladores en polvo seco se utilizan tal como se suministran,

es decir, polvo que fluye libremente y que no se apelmaza (consulte 8.8.1). Se debe tener cuidado de

emulsionante independiente. Si se aplica correctamente y se le da un tiempo de emulsificación no contaminar el revelador con penetrante fluorescente, ya que las motas de revelador contaminadas

adecuado, el emulsionante se combina con el exceso de penetrante de la superficie para formar una pueden aparecer como indicaciones de penetrante.

mezcla lavable con agua, que se puede enjuagar de la superficie, dejando la superficie libre de fondo

fluorescente excesivo. Se debe establecer y mantener experimentalmente el tiempo de emulsificación 7.5.2 Reveladores acuosos: los reveladores acuosos normalmente se suministran como partículas
adecuado para garantizar que la emulsificación excesiva no produzca pérdida de indicaciones. de polvo seco para ser suspendidas (suspensibles en agua) o disueltas (solubles en agua) en agua. La

concentración, uso y mantenimiento se ajustarán a las recomendaciones del fabricante. Los reveladores

solubles en agua no se deben usar con penetrantes Tipo 2 ni con penetrantes Tipo 1, Método A.

7.2.2 Los penetrantes lavables con agua están formulados para ser lavables directamente con

agua desde la superficie de la pieza de prueba, después de un tiempo de permanencia adecuado del

penetrante. Debido a que el emulsionante está “incorporado”, los penetrantes lavables con agua se
NOTA 5: Los reveladores acuosos pueden provocar la eliminación de las indicaciones si no se
pueden eliminar de las discontinuidades si el paso de enjuague es demasiado largo o demasiado
aplican y controlan adecuadamente. El procedimiento debe calificarse de acuerdo con 10.2.
vigoroso. Por lo tanto, es extremadamente importante ejercer un control adecuado en la eliminación del

exceso de penetrante de la superficie para evitar un lavado excesivo. Algunos penetrantes son menos
7.5.3 Reveladores húmedos no acuosos. Los reveladores húmedos no acuosos se suministran
resistentes al lavado excesivo que otros, por lo que se debe tener precaución.
como suspensiones de partículas de revelador en un portador solvente no acuoso listo para usar tal

como se suministra.

7.2.3 Los penetrantes removibles con solventes están formulados de manera que Se rocían reveladores húmedos no acuosos para formar una fina capa sobre la superficie de la pieza
`­

cuando se seca. Esta fina capa sirve como medio de desarrollo.

­­

El exceso de penetrante de la superficie se puede eliminar limpiando hasta que se haya eliminado la

mayor parte del penetrante. Los restos restantes deben eliminarse con el removedor de solvente (ver

8.6.4). Para evitar la eliminación del penetrante de las discontinuidades, se debe tener cuidado de evitar NOTA 6: este tipo de revelador está diseñado para aplicación mediante aspersión únicamente.
el uso de exceso de solvente. Está prohibido lavar la superficie con solvente para eliminar el exceso de

penetrante, ya que las indicaciones del penetrante podrían eliminarse fácilmente.

7.5.4 Los reveladores de película líquida son soluciones o suspensiones coloidales de resinas/

polímero en un vehículo adecuado. Estos reveladores formarán una capa transparente o translúcida

sobre la superficie de la pieza. Ciertos tipos de revelador de película pueden retirarse de la pieza y
7.3 Emulsionantes: 7.3.1 conservarse para fines de registro (ver 8.8.4).
Los emulsionantes lipófilos son líquidos miscibles con aceite que se utilizan para emulsionar el

penetrante post­emulsionado en la superficie de la pieza, haciéndola lavable con agua. Las

características individuales del emulsionante y penetrante, y la geometría/rugosidad de la superficie

del material de la pieza contribuyen a determinar el tiempo de emulsificación. 8. Procedimiento

8.1 Los siguientes parámetros de procesamiento se aplican tanto a

Métodos de prueba de penetrantes fluorescentes y visibles.

7.3.2 Los emulsionantes hidrófilos son líquidos miscibles en agua que se utilizan para emulsionar

el exceso de penetrante post­emulsionado en la superficie de la pieza, haciéndola lavable con agua. 8.2 Límites de temperatura: la temperatura de los materiales penetrantes y la superficie de la pieza

Estos emulsionantes a base de agua (removedores tipo detergente) se suministran como concentrados a procesar debe estar entre 40° y 125°F [4° y 52°C] o el procedimiento debe calificarse a la temperatura

para diluir con agua y usarse como inmersión o rociador. utilizada como se describe en 10.2 .

La concentración, uso y mantenimiento se ajustarán a las recomendaciones del fabricante.

8.3 Secuencia de examen: el examen final con penetrante se realizará después de completar todas

las operaciones que podrían causar discontinuidades conectadas a la superficie u operaciones que
7.3.2.1 Los emulsionantes hidrófilos funcionan desplazando el exceso de película penetrante de la
podrían exponer discontinuidades que no estaban previamente abiertas a la superficie. Dichas
superficie de la pieza mediante la acción detergente. La fuerza del rociado de agua o la agitación
operaciones incluyen, entre otras, esmerilado, soldadura, enderezamiento, mecanizado y tratamiento
mecánica/de aire en un tanque de inmersión abierto proporciona la acción de fregado mientras el
térmico.
detergente desplaza la película de penetrante de la superficie de la pieza. Las características individuales

del emulsionante y penetrante, y la geometría y rugosidad de la superficie del material de la pieza

Por lo general, se pueden obtener resultados de inspección satisfactorios en superficies soldadas,
contribuyen a determinar el tiempo de emulsificación.
laminadas, fundidas, forjadas o cerámicas en condiciones densificadas.

8.3.1 Tratamiento de la superficie: el examen final con penetrante se puede realizar antes de los
La concentración de emulsificación se controlará semanalmente utilizando un refractómetro adecuado.
tratamientos que pueden manchar la superficie pero que por sí solos no causan discontinuidades en la

superficie. Dichos tratamientos incluyen, entre otros, chorro de vapor, desbarbado, lijado, pulido, pulido
7.4 Removedores de solventes. Los removedores de solventes funcionan disolviendo el penetrante,
con chorro de arena o lapeado. La realización del examen final con penetrante después de dichos
lo que permite limpiar la superficie y liberarla del exceso de penetrante.
tratamientos superficiales requiere que la(s) pieza(s) sean grabadas para eliminar el metal manchado

de la superficie antes de la prueba, a menos que las partes contratantes acuerden lo contrario. Tenga

7.5 Reveladores: los reveladores forman una capa absorbente translúcida o blanca que ayuda a en cuenta que el examen final con penetrante siempre deberá preceder al granallado de la superficie.

sacar el penetrante de las discontinuidades de la superficie mediante la acción absorbente, aumentando

así la visibilidad de las indicaciones.

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`,,`,,`,`,,`­­­
`,``,``,,`,`,,` Se debe tomar medidas para evitar enmascarar discontinuidades. En determinadas
circunstancias, sin embargo, el chorreado con arena con ciertas presiones de aire y/o
Los medios pueden ser aceptables sin grabado posterior cuando lo acuerde
ASME BPVC.V­2019

NOTA 7: el chorro de arena o granallado puede cerrar discontinuidades, por lo que se debe tener mucho cuidado.
ARTÍCULO 24, SE­165/SE­165M

debe realizarse antes de su uso. La aplicación de pulverización electrostática puede eliminar la

acumulación excesiva de líquido penetrante en la superficie.
parte, minimizar el exceso de rociado y minimizar la cantidad de penetrante que ingresa a los

las partes contratantes. conductos de núcleo hueco que podrían servir como
NOTA 8—Preparación de superficies de cerámicas estructurales o electrónicas para depósitos de penetrante, causando graves problemas de purga durante
No se recomiendan pruebas con penetrantes mediante esmerilado, chorro de arena y grabado examen. Los aerosoles son convenientemente portátiles y
debido al potencial de daño.
Adecuado para aplicaciones locales.
8.4 Limpieza previa: el éxito de cualquier examen con penetrante
NOTA 10: con aplicaciones por aspersión, es importante que haya una adecuada
El procedimiento depende en gran medida de la superficie circundante.
ventilación. Esto generalmente se logra mediante el uso de un
y discontinuidad estando libre de cualquier contaminante (sólido o Cabina de pintura y sistema de escape diseñados.
líquido) que pueda interferir con el proceso del penetrante. Todas las partes
8.5.1 Tiempo de permanencia del penetrante: después de la aplicación, permita que el
o áreas de las piezas a examinar deben estar limpias y secas antes
exceso de penetrante se drene de la pieza (se debe tener cuidado de
se aplica el penetrante. Si sólo una sección de una pieza, como una
evitar que se formen charcos de penetrante en la pieza), mientras
Se debe examinar la soldadura, incluida la zona afectada por el calor,
permitiendo un tiempo de permanencia adecuado del penetrante (ver Tabla 2). El
Los contaminantes se eliminarán del área que se examina.
cantidad de tiempo que el penetrante debe permanecer en la pieza para permitir
según lo definido por las partes contratantes. “Limpiar” tiene como objetivo
La penetración adecuada debe ser la recomendada por el penetrante.
significa que la superficie debe estar libre de óxido, incrustaciones, fundente de soldadura,
fabricante. Sin embargo, la tabla 2 proporciona una guía para la selección.
salpicaduras de soldadura, grasa, pintura, películas aceitosas, suciedad, etc., que
de tiempos de permanencia del penetrante para una variedad de materiales, formas y
podría interferir con el proceso penetrante. Todos estos contaminantes pueden evitar que el
tipos de discontinuidades. A menos que se especifique lo contrario, la permanencia
penetrante entre en discontinuidades (ver Anexo sobre Limpieza de Piezas y Materiales).
El tiempo no excederá el máximo recomendado por el
fabricante.
8.4.1 Secado después de la limpieza: es esencial que la superficie
de las piezas estén completamente secas después de la limpieza, ya que cualquier líquido 8.6 Eliminación de penetrantes
Los residuos dificultarán la entrada del penetrante. El secado puede
8.6.1 Lavable con agua (Método A):
lograrse calentando las piezas en hornos de secado, con
8.6.1.1 Eliminación del penetrante lavable con agua: después de la
lámparas infrarrojas, aire caliente forzado o exposición a la temperatura ambiente.
tiempo de permanencia del penetrante requerido, el exceso de penetrante en la
La superficie a examinar debe eliminarse con agua. Puede ser
NOTA 9: Residuos de procesos de limpieza como álcalis fuertes, Se retira manualmente con un spray grueso o limpiando la pieza.
Las soluciones de decapado y los cromatos, en particular, pueden reaccionar negativamente con superficie con un trapo humedecido, automático o semiautomático
el penetrante y reducir su sensibilidad y rendimiento.
`­

equipo de pulverización de agua o por inmersión en agua. Para inmersión

­­

8.5 Aplicación de penetrante: después de limpiar la pieza,
seco y está dentro del rango de temperatura especificado, el
Se aplica penetrante a la superficie a examinar para que la
toda la parte o área bajo examen está completamente cubierta
con penetrante. Los métodos de aplicación incluyen inmersión, brocha,
inundaciones o fumigaciones. Las piezas pequeñas suelen colocarse en
cestas adecuadas y se sumergen en un tanque de penetrante. En más grande
piezas y aquellas con geometrías complejas, se puede aplicar penetrante.
Se aplica eficazmente mediante brocha o pulverización. Tanto convencionales
y las pistolas pulverizadoras electrostáticas son medios eficaces para aplicar
penetrantes líquidos a las superficies de la pieza. No todos los materiales penetrantes son
adecuados para aplicaciones de pulverización electrostática, por lo que las pruebas
Enjuague, las piezas se sumergen completamente en el baño de agua con
agitación mecánica o por aire.
a) La temperatura del agua se mantendrá dentro de
el rango de 50° a 100°F [10° a 38°C].
(b) La presión del agua de enjuague por aspersión no deberá exceder los 40 psi [275
kPa]. Cuando se utilizan pistolas pulverizadoras a presión de hidroaire, el aire
La presión no debe exceder los 25 psi [172 kPa].
NOTA 11: Se debe evitar el lavado excesivo. Lata de lavado excesiva
causar que el penetrante sea eliminado de las discontinuidades. Con fluorescente
Los métodos penetrantes realizan la operación de enjuague manual bajo luz negra.
para que se pueda determinar cuándo se ha aplicado el penetrante de superficie.
eliminado adecuadamente.

TABLA 2 Tiempos mínimos de permanencia recomendados

Tipo de Tiempos de permanenciaA (minutos)

Material Forma
Discontinuidad PenetranteB DesarrolladorC

Aluminio, magnesio, acero, fundiciones y soldaduras cierres fríos, porosidad, falta de fusión, 5 10
latón grietas (todas las formas)
y bronce, titanio y
aleaciones de alta temperatura
materiales forjados: extrusiones, vueltas, grietas (todas las formas) 10 10
forjados, placa
Herramientas con punta de carburo falta de fusión, porosidad, grietas 5 10
El plastico todas las formas grietas 5 10
Vaso todas las formas grietas 5 10
Cerámico todas las formas grietas, porosidad 5 10
A
Para rangos de temperatura de 50° a 125°F [10° a 52°C]. Para temperaturas entre 40° y 50°F [4,4° y 10°C], se recomienda un tiempo de permanencia mínimo de 20 minutos.
B
Tiempo máximo de permanencia del penetrante de acuerdo con 8.5.1.
C
El tiempo de desarrollo comienza tan pronto como el recubrimiento de revelador húmedo se haya secado sobre la superficie de las piezas (mínimo recomendado). Tiempo máximo de desarrollo de acuerdo con
8.8.5.

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8.6.1.2 Eliminación mediante limpieza (Método C): después del tiempo contaminación penetrante en el baño de emulsionante hidrófilo,
de permanencia requerido del penetrante, el exceso de penetrante se extendiendo así su vida útil. No es necesario enjuagar previamente una
elimina limpiando con un paño/toalla seco, limpio y sin pelusa. Luego use pieza si se utiliza una aplicación por aspersión de emulsionante.
un paño/toalla limpio y sin pelusa ligeramente humedecido con agua o 8.6.3.2 Controles de preenjuague: un preenjuague eficaz se logra mediante
solvente para eliminar los rastros restantes de penetrante de superficie, un enjuague manual, semiautomático o automatizado con rociador de agua
según lo determinado mediante examen bajo luz negra para métodos de las piezas. La presión de pulverización de agua no debe exceder los 40 psi
fluorescentes y luz visible para métodos visibles. [275 kPa] cuando se utilizan pistolas de pulverización manuales o hidráulicas.
8.6.2 Emulsificación lipofílica (Método B): Cuando se utilizan pistolas pulverizadoras a presión de hidroaire, la presión
8.6.2.1 Aplicación de emulsionante lipófilo: después del tiempo del aire no debe exceder los 25 psi [172 kPa]. Se recomienda agua libre de
de permanencia del penetrante requerido, el exceso de penetrante contaminantes que puedan obstruir las boquillas de aspersión o dejar
en la pieza debe emulsionarse sumergiendo o inundando las residuos en la(s) pieza(s).
piezas con el emulsionante requerido (el emulsionante se combina 8.6.3.3 Aplicación del emulsionante: el penetrante residual de
con el exceso de penetrante superficial y hace que la mezcla se la superficie de las piezas debe emulsionarse sumergiendo las
pueda eliminar mediante enjuague con agua). El emulsionante piezas en un baño de emulsionante hidrófilo agitado o rociando
lipófilo no se aplicará con spray o brocha y la pieza o el las piezas con soluciones de agua/emulsionante, de modo que el
emulsionante no se agitará mientras se sumerge. Después de la resto Penetrante de superficie residual lavable con agua para la
aplicación del emulsionante, las piezas se deben drenar y colocar estación de enjuague final. El tiempo de emulsificación comienza
de manera que se evite que el emulsionante se acumule en las piezas. tan pronto como se aplica el emulsionante. El tiempo que se
8.6.2.2 Tiempo de emulsificación: el tiempo de emulsificación permite que el emulsionante permanezca en una pieza y en
comienza tan pronto como se aplica el emulsionante. El tiempo contacto con el penetrante depende del tipo de emulsionante
que se permite que el emulsionante permanezca en una pieza y empleado y de la rugosidad de la superficie. El tiempo de
en contacto con el penetrante depende del tipo de emulsionante emulsificación debe determinarse experimentalmente para cada
empleado y de la rugosidad de la superficie. El tiempo nominal aplicación específica. El acabado de la superficie (la rugosidad de
de emulsificación debe ser el recomendado por el fabricante. El la pieza es un factor importante para determinar el tiempo de
tiempo real de emulsificación debe determinarse experimentalmente emulsificación necesario para un emulsionante. El tiempo de
para cada aplicación específica. El acabado superficial (rugosidad) emulsificación por contacto debe mantenerse en el menor tiempo
de la pieza es un factor importante en la selección y en el tiempo posible consistente con un fondo aceptable y no debe exceder los dos minutos.
de emulsificación de un emulsionante. El tiempo de contacto se 8.6.3.4 Inmersión: para la aplicación por inmersión, las piezas
mantendrá al mínimo para obtener antecedentes aceptables y no deben estar completamente sumergidas en el baño emulsionante.
excederá los tres minutos. La concentración del emulsionante hidrófilo será la recomendada
8.6.2.3 Post­enjuague—El post­enjuague efectivo del por el fabricante y el baño o la pieza se agitarán suavemente con
penetrante emulsionado de la superficie se puede lograr usando aire o mecánicamente durante todo el ciclo. Se utilizará el tiempo
equipos de inmersión o rociado en agua manual, semiautomático mínimo para obtener un fondo aceptable, pero el tiempo de
o automatizado o combinaciones de los mismos. permanencia no será superior a dos minutos salvo aprobación de
8.6.2.4 Inmersión: para el enjuague posterior a la inmersión, las las partes contratantes.
piezas se sumergen completamente en el baño de agua con aire o 8.6.3.5 Aplicación por aspersión: para aplicaciones por
agitación mecánica. La cantidad de tiempo que la pieza permanezca aspersión, todas las superficies de las piezas deben rociarse
en el baño debe ser la mínima requerida para eliminar el penetrante uniformemente con una solución de agua/emulsionante para
emulsionado. Además, el rango de temperatura del agua debe ser de emulsionar eficazmente el penetrante residual en las superficies
50 a 100°F [10 a 38°C]. Cualquier enjuague de retoque necesario de las piezas y hacerlas lavables con agua. La concentración del
emulsionante para aplicación por aspersión debe estar de acuerdo
después de un enjuague por inmersión deberá cumplir con los requisitos de 8.6.2.5.
8.6.2.5 Enjuague posterior a la pulverización: un enjuague posterior con las recomendaciones del fabricante, pero no excederá el 5 %.
eficaz después de la emulsificación también se puede lograr mediante un La presión del agua pulverizada debe ser inferior a 40 psi [275
enjuague por pulverización de agua manual o automático. La temperatura kpa]. El contacto con el emulsionante se mantendrá durante el
del agua deberá estar entre 50 y 100°F [10 y 38°C]. La presión de tiempo mínimo para obtener un fondo aceptable y no excederá los
pulverización de agua no deberá exceder los 40 psi [275 kPa] cuando se dos minutos. La temperatura del agua se mantendrá entre 50 y 100°F [10 y 38°C].
utilicen pistolas pulverizadoras manuales. Cuando se utilizan pistolas 8.6.3.6 Post­enjuague de penetrantes emulsionados hidrófilos.
pulverizadoras a presión de hidroaire, la presión del aire no debe exceder los 25 psi
Se[172 kPa].lograr un post­enjuague efectivo del penetrante
puede
8.6.2.6 Efectividad del enjuague: si el paso de emulsificación y emulsionado de la superficie usando rociado de agua manual o
enjuague final no es efectivo, como lo demuestra un exceso de penetrante automatizado, inmersión en agua o combinaciones de los mismos.
residual en la superficie después de la emulsificación y el enjuague; El tiempo total de enjuague no deberá exceder los dos minutos,
Vuelva a limpiar a fondo y reprocese completamente la pieza. independientemente del número de métodos de enjuague utilizados.
8.6.3 Emulsificación hidrófila (Método D): 8.6.3.1 8.6.3.7 Post­enjuague por inmersión: si se utiliza un enjuague
Aplicación de removedor hidrófilo. Después del tiempo de por inmersión agitado, la cantidad de tiempo que la(s) pieza(s)
permanencia del penetrante requerido, las piezas se pueden están en el baño debe ser el mínimo requerido para eliminar el
enjuagar previamente con agua antes de la aplicación del penetrante emulsionado y no debe exceder los dos minutos.
emulsionante hidrófilo. Este preenjuague permite eliminar el Además, el rango de temperatura del agua deberá estar entre 50 y
exceso de penetrante superficial de las piezas antes de la emulsificación para[10
100°F minimizar
y 38°C]. Tenga en cuenta que puede ser necesario un enjuague de retoque.

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necesario después del enjuague por inmersión, pero el tiempo total de
lavado no excederá los dos minutos.
8.6.3.8 Post­enjuague por aspersión: un post­enjuague eficaz después
de la emulsificación también se puede lograr mediante aspersión de
agua manual, semiautomática o automática. La presión de pulverización
de agua no debe exceder los 40 psi [275 kPa] cuando se utilizan pistolas
de pulverización manuales o hidráulicas. Cuando se utilizan pistolas
pulverizadoras a presión de hidroaire, la presión del aire no debe exceder
los 25 psi [172 kPa]. La temperatura del agua deberá estar entre 50 y
100°F [10 y 38°C]. El tiempo de enjuague por aspersión será inferior a
dos minutos, a menos que se especifique lo contrario.
8.6.3.9 Efectividad del enjuague: si los pasos de emulsificación y enjuague
final no son efectivos, como lo demuestra un exceso de penetrante residual
en la superficie después de la emulsificación y el enjuague, vuelva a limpiar
minuciosamente y reprocese completamente la pieza.
8.6.4 Eliminación del penetrante removible con solvente (Método
C): después del tiempo de permanencia requerido del penetrante,
el exceso de penetrante se elimina frotándolo con un paño/toalla
seco, limpio y sin pelusa. Luego use un paño/toalla limpio y sin
pelusa, ligeramente humedecido con removedor de solvente para
eliminar los restos restantes de penetrante de superficie. Se debe
utilizar un paño suave para evitar eliminar el penetrante de cualquier
discontinuidad. En superficies lisas, se puede realizar un método
alternativo de eliminación limpiando con un paño limpio y seco.
Está prohibido lavar la superficie con solvente después de la
aplicación del penetrante y antes del revelado.
8.7 Secado: independientemente del tipo y método de
penetrante utilizado, es necesario secar la superficie de la(s)
pieza(s) antes de aplicar reveladores secos o no acuosos o
después de la aplicación del revelador acuoso. El tiempo de
secado variará según el tipo de secado utilizado y el tamaño,
naturaleza, geometría y cantidad de piezas que se procesen.
8.7.1 Parámetros de secado: los componentes se secarán al aire a
temperatura ambiente o en un horno de secado. El secado a temperatura
ambiente se puede facilitar mediante el uso de ventiladores. Las
temperaturas del horno no deben exceder los 160°F [71°C]. El tiempo
de secado será sólo el necesario para secar adecuadamente la pieza.
Los componentes se retirarán del horno después del secado. Los
componentes no deben colocarse en el horno con agua acumulada o
soluciones/suspensiones acuosas acumuladas.
8.8 Aplicación del revelador: existen varios modos de
aplicación eficaz de los distintos tipos de revelador, como
espolvorear, sumergir, inundar o rociar. La forma del revelador,
el tamaño de la pieza, la configuración y la rugosidad de la
superficie influirán en la elección de la aplicación del revelador.
8.8.1 Revelador en polvo seco (Forma A): los reveladores en
polvo seco se aplicarán después de que la pieza esté seca de tal
manera que se asegure una cobertura completa del área de interés.
Las piezas se pueden sumergir en un recipiente de revelador seco
o en un lecho fluido de revelador seco. También se pueden
espolvorear con el revelador de polvo a través de una pera de polvo
manual o una pistola de polvo convencional o electrostática. Es
común y eficaz aplicar polvo seco en una cámara de polvo cerrada,
lo que crea una nube de polvo eficaz y controlada. Se pueden
utilizar otros medios adecuados al tamaño y geometría de la
muestra, siempre que el polvo se aplique uniformemente sobre
toda la superficie que se examina. El exceso de polvo revelador se 8.9.1 Examen con luz ultravioleta: examine las piezas
puede eliminar agitando o golpeando la pieza, o soplando con agua seca,probadas
limpia y acon
bajapenetrante
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aire comprimido que no exceda 5 psi [34 kPa]. No se deben
utilizar reveladores secos con penetrante Tipo II.
8.8.2 Reveladores acuosos (Formas B y C): está prohibido
el uso de reveladores solubles en agua (Forma B) con
penetrantes Tipo 2 o Tipo 1, Método A. Los reveladores
suspendibles en agua (Forma C) se pueden usar con
penetrantes tipo 1 y tipo 2. Se aplicarán reveladores acuosos
a la pieza inmediatamente después de que se haya eliminado
el exceso de penetrante y antes del secado. Los reveladores
acuosos se prepararán y mantendrán de acuerdo con las instrucciones del f
y se aplica de tal manera que se asegure una cobertura parcial
completa y uniforme. Los reveladores acuosos se pueden aplicar
rociando, haciendo fluir o sumergiendo la pieza en un baño de revelador preparado.
Sumerja las piezas sólo el tiempo suficiente para cubrir todas las
superficies de las piezas con el revelador, ya que las indicaciones
pueden filtrarse si las piezas se dejan en el baño por mucho tiempo.
Después de retirar las piezas del baño de revelador, déjelas escurrir.
Drene todo el exceso de revelador de los huecos y las secciones
atrapadas para eliminar la acumulación de revelador, lo que puede
ocultar las discontinuidades. Seque las piezas de acuerdo con 8.7.
La capa de revelador seca aparece como una capa translúcida o
blanca en la pieza.
8.8.3 Reveladores húmedos no acuosos (Formas D y E): después
de que se haya eliminado el exceso de penetrante y se haya secado
la superficie, aplique revelador húmedo no acuoso rociándolo de tal
manera que asegure una cobertura completa de la parte con una
película delgada y uniforme de desarrollador. El desarrollador se
aplicará de manera adecuada al tipo de penetrante que se utilice.
Para tinte visible, el revelador se debe aplicar lo suficientemente
espeso para proporcionar un fondo contrastante. Para tintes
fluorescentes, el revelador se debe aplicar en una capa fina para
producir una cobertura translúcida. Está prohibido sumergir o
inundar piezas con reveladores no acuosos, porque la acción
solvente de este tipo de reveladores puede eliminar o disolver el
penetrante desde dentro de las discontinuidades.
NOTA 12: Los vapores del disolvente volátil en el revelador pueden ser
peligrosos. Se debe proporcionar una ventilación adecuada en todo momento,
pero especialmente cuando el revelador se aplica dentro de un área cerrada.
8.8.4 Reveladores de película líquida: aplique mediante pulverización
según lo recomendado por el fabricante. Rocíe las piezas de tal manera
que asegure una cobertura completa del área que se está examinando
con una película fina y uniforme de revelador.
8.8.5 Tiempo de desarrollo: el tiempo que el revelador debe
permanecer en la pieza antes de la inspección no deberá ser
inferior a diez minutos. El tiempo de desarrollo comienza
inmediatamente después de la aplicación del revelador en polvo
seco o tan pronto como la capa de revelador húmeda (acuosa o
no acuosa) esté seca (es decir, el agua o el disolvente portador se
haya evaporado hasta sequedad). Los tiempos de revelado
máximos permitidos serán de cuatro horas para el revelador en
polvo seco (Forma A), dos horas para el revelador acuoso (Formas
B y C) y una hora para el revelador no acuoso (Formas D y E).
8.9 Inspección: después del tiempo de desarrollo aplicable,
realice una inspección de las piezas bajo luz visible o ultravioleta,
según corresponda. Puede resultar útil observar el sangrado durante
el tiempo de desarrollo como ayuda para interpretar las indicaciones.
presión. fluorescente tipo 1 bajo luz negra en un
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zona oscurecida. La luz ambiental no deberá exceder los 2 fc [21,5 lx].
La medición se realizará con un sensor de luz visible adecuado en la superficie de
inspección.
NOTA 13: debido a que los componentes fluorescentes del penetrante
eventualmente se desvanecerán con la exposición directa a luces ultravioleta, se
debe minimizar la exposición directa de la pieza bajo prueba a la luz ultravioleta
cuando no se elimine el exceso de penetrante o se evalúen las indicaciones.
Los procesos pueden hornear el revelador sobre la pieza. Se puede emplear una
técnica adecuada, como un simple enjuague con agua, rociado de agua, lavado a
máquina, remojo con solvente o limpieza ultrasónica (consulte el Anexo A1 para
obtener más información sobre la limpieza posterior). Se recomienda que, si es
necesario retirar el revelador, se lleve a cabo lo antes posible después del examen
para que el revelador no se adhiera a la pieza.

8.9.1.1 Control del nivel de luz negra: las luces negras se proyectarán a distancia
9. Requisitos especiales 9.1
Proporcione una intensidad de luz mínima de 1000 µW/cm2 de ,
15 pulgadas [38,1 cm]. La intensidad se comprobará diariamente para garantizar la Impurezas: 9.1.1

salida requerida (consulte la Guía E2297 para obtener más información). También Cuando se utilizan materiales penetrantes en aceros inoxidables austeníticos,

se deberá revisar diariamente la limpieza e integridad de los reflectores y filtros. Los titanio, base de níquel u otras aleaciones de alta temperatura, se debe considerar

filtros ultravioleta agrietados o rotos deberán reemplazarse inmediatamente. Dado la necesidad de restringir ciertas impurezas como azufre, halógenos y metales

que una caída en el voltaje de la línea puede causar una disminución de la salida alcalinos. Estas impurezas pueden causar fragilidad o corrosión, particularmente a

de luz negra con el consiguiente rendimiento inconsistente, se debe usar un temperaturas elevadas. Cualquier evaluación de este tipo incluirá también la

transformador de voltaje constante cuando hay evidencia de fluctuación de voltaje.
NOTA 14: Ciertas luces negras de alta intensidad pueden emitir cantidades
inaceptables de luz visible, lo que puede hacer que las indicaciones fluorescentes
desaparezcan. Se debe tener cuidado de utilizar únicamente bombillas adecuadas
para pruebas de penetrantes fluorescentes.
consideración de la forma en que están presentes las impurezas. Algunos
materiales penetrantes contienen cantidades significativas de estas impurezas en
forma de solventes orgánicos volátiles que normalmente se evaporan rápidamente
y generalmente no causan problemas. Otros materiales pueden contener impurezas
que no son volátiles y pueden reaccionar con la pieza, particularmente en presencia
de humedad o temperaturas elevadas.

8.9.1.2 Calentamiento de la luz negra: a menos que el fabricante especifique lo

contrario, permita que la luz negra se caliente durante un mínimo de cinco minutos
9.1.2 Debido a que los solventes volátiles abandonan la superficie rápidamente
antes de usarla o medir su intensidad.
sin reaccionar bajo los procedimientos de examen normales, los materiales
penetrantes normalmente se someten a un procedimiento de evaporación para
8.9.1.3 Adaptación visual: el personal que examina las piezas después del
eliminar los solventes antes de que los materiales se analicen en busca de
procesamiento con penetrante deberá estar en el área oscura durante al menos un
impurezas. Luego, el residuo de este procedimiento se analiza de acuerdo con el
minuto antes de examinar las piezas. En algunas circunstancias, pueden ser
Método de prueba D1552 o el Método de prueba D129 de descomposición, seguido
necesarios tiempos más prolongados. No se deberán usar lentes fotocromáticos o
del Método de prueba E516, Método B (Método turbidimétrico) para azufre. El
teñidos durante el procesamiento y examen de las piezas.
residuo también se puede analizar mediante el Método de prueba D808 o el Anexo
A2 sobre Métodos para medir el contenido total de cloro en materiales combustibles
8.9.2 Examen con luz visible: inspeccione las piezas probadas con penetrante
líquidos penetrantes (para halógenos distintos del flúor) y el Anexo A3 sobre
visible tipo 2 bajo luz visible natural o artificial. Se requiere una iluminación adecuada
Métodos para medir el contenido total de flúor en materiales combustibles líquidos
para garantizar una sensibilidad adecuada del examen. Se requiere una intensidad
penetrantes (para flúor). ). Un procedimiento alternativo, el Anexo A4 sobre
de luz mínima en la superficie de examen de 100 fc [1076 lx] (consulte la Guía
Determinación de aniones mediante cromatografía iónica, proporciona una técnica
E2297 para obtener más información).
instrumental única para la medición secuencial rápida de aniones comunes como
cloruro, fluoruro y sulfato. Los metales alcalinos en el residuo se determinan
8.9.3 Limpieza: mantenga el área de examen libre de desechos que interfieran,
mediante fotometría de llama, espectrofotometría de absorción atómica o
incluidos residuos y objetos fluorescentes.
cromatografía iónica (consulte ASTM D4327).
8.9.4 Verificación de indicaciones: solo para inspecciones de Tipo 1, es una
práctica común verificar las indicaciones limpiando la indicación con un hisopo o
cepillo humedecido con solvente, permitiendo que el área se seque y volviendo a
desarrollar el área. El tiempo de reurbanización será de un mínimo de diez minutos,
excepto que el tiempo de reurbanización no acuosa deberá ser de un mínimo de NOTA 15: Algunas normas actuales requieren que los niveles de impurezas de
azufre y halógenos no excedan el 1 % de cualquier elemento sospechoso. Sin
tres minutos. Si la indicación no reaparece, la indicación original podrá considerarse
embargo, este nivel puede ser inaceptable para algunas aplicaciones, por lo que el
falsa. Este procedimiento se puede realizar hasta dos veces para cualquier
nivel de impureza máximo aceptable real debe decidirse entre el proveedor y el
indicación original determinada. usuario caso por caso.

9.2 Pruebas a temperatura elevada: cuando se realizan pruebas con penetrantes

8.9.5 Evaluación: todas las indicaciones encontradas durante la inspección se
en piezas que deben mantenerse a temperatura elevada durante el examen, es
evaluarán de acuerdo con los criterios de aceptación especificados. Referencia Las
posible que se requieran materiales penetrantes y técnicas de procesamiento
fotografías de las indicaciones se indican en E433).
especiales. Dicho examen requiere calificación de acuerdo con 10.2 y se deberán
observar las recomendaciones del fabricante.
8.10 Limpieza posterior: la limpieza posterior es necesaria cuando el penetrante
o revelador residual podría interferir con el procesamiento posterior o con los
10. Calificación y Recalificación
requisitos del servicio. Es particularmente importante cuando los materiales de
prueba de penetrantes residuales puedan combinarse con otros factores en servicio 10.1 Calificación del personal: cuando lo requiera el cliente, todo el personal de
para producir corrosión y antes de desengrasar con vapor o tratar térmicamente la pruebas de penetrantes deberá estar calificado/certificado de acuerdo con un
pieza, ya que estos procedimiento escrito conforme a

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­­`,``,``,,`,`,,````,`,``,,,`­`­`,,`,,`,`,,`­­­

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`,``,``,,`,`,,```` la edición aplicable de la práctica recomendada SNT­TC­1A, ANSI/ASNT CP­189, NAS­410 o MIL­STD­410.
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10.3 Calificación de la agencia de pruebas no destructivas: si se utiliza una agencia de pruebas no destructivas como se

describe en la Práctica E543 para realizar el examen, la agencia debe cumplir con los requisitos de la Práctica E543.

10.2 Calificación de procedimientos: la calificación de procedimientos que utilizan tiempos, condiciones o materiales diferentes
`,,`,,`,`,,`­­­
a los especificados en esta práctica general o para materiales nuevos puede realizarse mediante cualquiera de varios métodos y

debe ser acordado por las partes contratantes. Generalmente se utiliza una pieza de prueba que contiene una o más
10.4 Puede ser necesaria una recalificación cuando se realiza un cambio o sustitución en el tipo de materiales penetrantes o
discontinuidades del tamaño relevante más pequeño. Cuando así lo acuerden las partes contratantes, la probeta podrá contener
en el procedimiento (ver 10.2).
discontinuidades reales o simuladas, siempre que presente las características de las discontinuidades encontradas en el examen

del producto.

11. Palabras clave

11.1 pruebas de líquidos penetrantes fluorescentes; emulsificación hidrófila; emulsificación lipófila; pruebas de líquidos

penetrantes; pruebas no destructivas; eliminable con disolvente; pruebas de penetrantes líquidos visibles; lavable con agua; post­

10.2.1 Puede ser necesaria la recalificación del procedimiento a utilizar cuando se realiza un cambio en el procedimiento o emulsionado; luz negra; luz ultravioleta; luz visible

cuando se realiza una sustitución de material.

ANEXOS

(Información obligatoria)

A1. LIMPIEZA DE PIEZAS Y MATERIALES

A1.1 Elección del método de limpieza A1.1.1.3 Desengrase con vapor: el desengrasado con vapor es un método preferido para eliminar manchas de aceite o

grasa de la superficie de las piezas y de las discontinuidades abiertas. No eliminará suciedades de tipo inorgánico (suciedad,
A1.1.1 La elección de un método de limpieza adecuado se basa en factores tales como: (1) tipo de contaminante que se
corrosión, sales, etc.), y es posible que no elimine suciedades resinosas (recubrimientos plásticos, barnices, pinturas, etc.). Debido
eliminará, ya que ningún método elimina todos los contaminantes igualmente bien; (2) efecto del método de limpieza sobre las
al corto tiempo de contacto, es posible que el desengrasado no limpie completamente las discontinuidades profundas y se
piezas; (3) practicidad del método de limpieza de la pieza (por ejemplo, una pieza grande no se puede colocar en un desengrasante
recomienda un remojo posterior con solvente.
pequeño o en un limpiador ultrasónico); y (4) requisitos de limpieza específicos del comprador. Se recomiendan los siguientes

métodos de limpieza: A1.1.1.1 Limpieza con detergente: los limpiadores con detergente son compuestos solubles en agua no

inflamables que contienen tensioactivos especialmente seleccionados para humedecer, penetrar, emulsionar y saponificar varios

tipos de suciedad, como grasas y películas aceitosas. fluidos de corte y mecanizado, y compuestos de trefilado no pigmentados,
A1.1.1.4 Limpieza alcalina: (a) Los limpiadores alcalinos
etc. Los limpiadores detergentes pueden ser de naturaleza alcalina, neutra o
son soluciones acuosas no inflamables que contienen detergentes especialmente seleccionados para humedecer,

ácida, pero no deben ser corrosivos para el artículo que se inspecciona. Las propiedades de limpieza de las soluciones
penetrar, emulsionar y saponificar varios tipos de suciedad. Las soluciones alcalinas calientes también se utilizan para eliminar
detergentes facilitan la eliminación completa de la suciedad y la contaminación de la superficie y las áreas vacías, preparándolas
óxido y
así para absorber el penetrante. El tiempo de limpieza debe ser el recomendado por el fabricante del compuesto de limpieza.
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desincrustar para eliminar las incrustaciones de óxido que pueden enmascarar las discontinuidades de la superficie. Los
­­

compuestos limpiadores alcalinos deben usarse de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes. Las piezas limpiadas

mediante el proceso de limpieza alcalino deben enjuagarse completamente para eliminar el limpiador y secarse completamente

antes del proceso de prueba con penetrante (la temperatura de la pieza en el momento de la aplicación del penetrante no debe

exceder los 125 °F [52 °C].

(b) La limpieza con vapor es una modificación del método de limpieza de la línea alcalina con tanque caliente, que se

puede utilizar para la preparación de piezas grandes y difíciles de manejar. Eliminará la suciedad inorgánica y muchas suciedades

A1.1.1.2 Limpieza con solventes: existe una variedad de limpiadores con solventes que se pueden utilizar eficazmente para orgánicas de la superficie de las piezas, pero es posible que no llegue al fondo de las discontinuidades profundas, por lo que se

disolver suciedades como grasa y películas aceitosas, ceras y selladores, pinturas y, en general, materia orgánica. Estos solventes recomienda un remojo posterior con disolvente.

no deben dejar residuos, especialmente cuando se usan como solventes para limpiar a mano o como solventes desengrasantes

para tanques de inmersión. No se recomiendan los limpiadores solventes para la eliminación de óxido e incrustaciones, fundentes

y salpicaduras de soldadura y, en general, suciedad inorgánica. Algunos solventes de limpieza son inflamables y pueden ser A1.1.1.5 Limpieza ultrasónica: este método agrega agitación ultrasónica a la limpieza con solvente o detergente para mejorar

tóxicos. Observe todas las instrucciones y notas de precaución del fabricante. la eficiencia de la limpieza y disminuir el tiempo de limpieza. Se debe utilizar con agua y detergente si la suciedad a eliminar es

inorgánica (óxido, suciedad, sales, productos de corrosión, etc.), y con disolvente orgánico si la suciedad a eliminar es orgánica

(grasas y películas aceitosas, etc.). ).

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Después de la limpieza ultrasónica, las piezas deben enjuagarse completamente para
eliminar el limpiador, secarse completamente y enfriarse a al menos 125 °F [52 °C]
antes de aplicar el penetrante.
A1.1.1.6 Eliminación de pintura: las películas de pintura se pueden eliminar
eficazmente con un removedor de pintura solvente de liberación adherente o con un
removedor de pintura alcalino de tanque caliente de tipo desintegrable. En la mayoría
de los casos, la película de pintura debe eliminarse por completo para exponer la
superficie del metal. Los removedores de pintura de tipo solvente pueden ser del tipo
espesado de alta viscosidad para aplicación con pistola o brocha o pueden ser del
tipo de dos capas de baja viscosidad para aplicación en tanque de inmersión.
Ambos tipos de removedores de pintura solventes se usan generalmente a temperatura
ambiente, tal como se reciben. Los decapantes alcalinos de tanque caliente se deben
utilizar de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Después de quitar la pintura,
las piezas deben enjuagarse minuciosamente para eliminar toda la contaminación de
las aberturas vacías, secarse completamente y enfriarse a al menos 125°F [52°C]
antes de aplicar el penetrante.
A1.1.1.7 Limpieza mecánica y acondicionamiento de superficies: procesos de
eliminación de metales como limado, pulido, raspado, fresado mecánico, taladrado,
escariado, esmerilado, bruñido líquido, lijado, corte con torno, desbarbado por rotación
o por vibración y chorro abrasivo, incluido A menudo se utilizan abrasivos como perlas
de vidrio, arena, óxido de aluminio, bolitas de lignocelulosa, perdigones metálicos,
etc., para eliminar suciedad como carbón, óxido e incrustaciones, y arenas adheridas
a fundiciones, así como para desbarbar o producir el acabado deseado. efecto
cosmético en la pieza. Estos procesos pueden disminuir la efectividad de las pruebas
con penetrantes al untar o granallar superficies metálicas y rellenar discontinuidades
abiertas a la superficie, especialmente para metales blandos como aluminio, titanio,
magnesio y aleaciones de berilio.
A1.1.1.8 Grabado con ácido: las soluciones ácidas inhibidas (soluciones de
decapado) se utilizan habitualmente para desincrustar las superficies de las piezas.
La desincrustación es necesaria para eliminar las incrustaciones de óxido, que pueden
enmascarar las discontinuidades de la superficie y evitar la entrada de penetrante.
A2. MÉTODOS PARA MEDIR EL CONTENIDO TOTAL DE CLORO EN MATERIALES LÍQUIDOS PENETRANTES COMBUSTIBLES
A2.1 Alcance y aplicación
A2.1.1 Estos métodos cubren la determinación de cloro.
en materiales combustibles líquidos penetrantes, líquidos o sólidos. Su rango de
aplicabilidad es del 0,001 al 5 % utilizando cualquiera de los procedimientos
titrimétricos alternativos. Los procedimientos suponen que no habrá bromo ni yodo. Si
estos elementos están presentes, serán detectados y reportados como cloro. No se
informará el importe total de estos elementos. El cromato interfiere con los
procedimientos, provocando puntos finales bajos o inexistentes. El método es aplicable
sólo a materiales que sean totalmente combustibles.
A2.2 Resumen de métodos
A2.2.1 La muestra se oxida por combustión en una bomba que contiene oxígeno a
presión (ver A2.2.1.1). Los compuestos de cloro así liberados se absorben en una
solución de carbonato de sodio y se determina la cantidad de cloruro presente.
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Las soluciones/grabantes ácidos también se utilizan habitualmente para eliminar el
metal embadurnado que se peina sobre las discontinuidades de la superficie. Dichos
grabadores deben usarse de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes.
NOTA A1.1: Las piezas y materiales grabados deben enjuagarse completamente para
liberarlos de agentes decapantes, neutralizarse la superficie y secarse completamente con
calor antes de la aplicación de penetrantes. Los ácidos y cromatos pueden afectar
negativamente a la fluorescencia de los materiales fluorescentes.
NOTA A1.2: Siempre que exista la posibilidad de fragilización por hidrógeno como
resultado de una solución/grabado ácido, la pieza debe hornearse a una temperatura
adecuada durante un tiempo apropiado para eliminar el hidrógeno antes de continuar
con el procesamiento. Después de hornear, la pieza se enfriará a una temperatura
inferior a 125 °F [52 °C] antes de aplicar penetrantes.
A1.1.1.9 Cocción de cerámica con aire: calentar una pieza cerámica en una
atmósfera limpia y oxidante es una forma eficaz de eliminar la humedad o la suciedad
orgánica ligera, o ambas. Se debe utilizar la temperatura máxima que no provoque
degradación de las propiedades de la cerámica.
A1.2 Limpieza posterior
A1.2.1 Eliminación del revelador: el revelador en polvo seco se puede eliminar
eficazmente con un soplado de aire (sin aceite) o se puede eliminar con un enjuague
con agua. Los recubrimientos de revelador húmedo se pueden eliminar eficazmente
enjuagando con agua o con detergente, ya sea a mano o con ayuda mecánica
(cepillado, lavado a máquina, etc.). Los recubrimientos reveladores solubles
simplemente se disuelven de la pieza con un enjuague con agua.
A1.2.2 El penetrante residual se puede eliminar mediante la acción del solvente.
Se recomiendan técnicas de remojo con solvente (mínimo 15 minutos) y limpieza
ultrasónica con solvente (mínimo 3 minutos). En algunos casos, es deseable
desengrasar con vapor y luego remojar con solvente. El tiempo real requerido en el
desengrasante por vapor y el remojo en solvente dependerá de la naturaleza de la
pieza y debe determinarse experimentalmente.
titrimétricamente contra nitrato de plata con el punto final detectado potenciométricamente
(Método A) o culombimétricamente con el punto final detectado por el aumento del
flujo de corriente (Método B).
A2.2.1.1 Seguridad. El estricto cumplimiento de todas las disposiciones prescritas
a continuación garantiza contra la ruptura explosiva de la bomba o una explosión,
siempre que la bomba tenga un diseño y construcción adecuados y esté en buenas
condiciones mecánicas. Es deseable, sin embargo, que la bomba esté encerrada en
un escudo de placa de acero de al menos 1∕2 pulgada [12,7 mm] de espesor, o que se
proporcione una protección equivalente contra contingencias imprevisibles.
A2.3 Aparato
A2.3.1 Bomba, con una capacidad no inferior a 300 ml, construida de manera que
no tenga fugas durante la prueba y que pueda lograrse fácilmente la recuperación
cuantitativa de los líquidos de la bomba. La superficie interior de la bomba puede estar
hecha
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de acero inoxidable o cualquier otro material que no se vea afectado por el proceso o
productos de combustión. Los materiales utilizados en el conjunto de la bomba, como
la junta de la culata y el aislamiento del cable conductor, deberán ser resistentes al
calor y a la acción química, y no deberán sufrir ninguna reacción que afecte el contenido
de cloro del líquido de la bomba.
A2.3.2 Copa de muestra, platino, 24 mm de diámetro exterior en la parte inferior, 27
mm de diámetro exterior en la parte superior, 12 mm de altura exterior y un peso de 10
a 11 g, sílice fundida opaca, de forma ancha con un diámetro exterior de 29 mm en la
parte superior, una altura de 19 mm y una capacidad de 5 ml (Nota 1), o níquel (forma
de cápsula K awin), un diámetro superior de 28 mm, 15 mm de altura y 5 ml de
capacidad.
NOTA A2.1: Los crisoles de sílice fundida son mucho más económicos y duraderos
que los de platino. Después de cada uso, deben frotarse con una tela de esmeril fina y
húmeda, calentarse a fuego rojo apagado sobre un quemador, remojarse en agua
caliente durante 1 hora, luego secarse y almacenarse en un desecador antes de volver a usarse.
A2.3.3 Cable de disparo, platino, aproximadamente No. 26 B & S
calibrar.
A2.3.4 Circuito de Encendido (Nota A2.2), capaz de suministrar corriente suficiente
para encender el hilo de nailon o la mecha de algodón sin fundir el alambre.
NOTA A2.2: El interruptor en el circuito de encendido debe ser de un tipo que
permanece abierto, excepto cuando el operador lo mantiene en posición cerrada.
A2.3.5 Hilo de coser de nailon o mecha de algodón, blanco.
A2.4 Pureza de los reactivos
A2.4.1 Se utilizarán productos químicos de grado reactivo en todas las pruebas.
A menos que se indique lo contrario, se pretende que todos los reactivos cumplan con
las especificaciones del Comité de Reactivos Analíticos de la Sociedad Química
Estadounidense, cuando dichas especificaciones estén disponibles. Se pueden usar
otros grados siempre que primero se asegure que el reactivo tiene una pureza
suficientemente alta para permitir su uso sin disminuir la precisión de la determinación.
A2.4.2 A menos que se indique lo contrario, se entenderá que las referencias al
agua significan agua reactiva de grado arbitral que cumple con la Especificación D1193.
A2.5 Preparación de la muestra
A2.5.1 Penetrantes, reveladores, emulsionantes, aceites magnéticos: A2.5.1.1
Pesar 50 g de material de prueba en una placa de Petri de 150 mm.
A2.5.1.2 Coloque la placa de Petri de 150 mm en un horno de 194 °F [90 °C] a 212
°F [100 °C] durante 60 minutos.
A2.5.1.3 Permitir que el material de prueba se enfríe a temperatura ambiente.
A2.5.2 Limpiadores solventes:
A2.5.2.1 Tome la tara de un plato de aluminio.
A2.5.2.2 Pesar 100 g del limpiador en el plato de aluminio.
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A2.5.2.3 Coloque el plato de aluminio sobre una placa caliente en una campana
extractora.
A2.5.2.4 Deje que el material se evapore hasta que el plato esté casi seco.
A2.5.2.5 Coloque el plato en un horno precalentado de 194°F [90°C] a 212°F
[100°C] durante 10 minutos.
A2.5.2.6 Sacar el plato del horno y dejar enfriar.
A2.5.2.7 Vuelva a pesar el plato y registre el peso.
NOTA A2.3—Para limpiadores—Si el residuo es inferior a 50 ppm, informe
el peso del residuo. Si el peso es superior a 50 ppm, proceder con el
procedimiento de bomba.
A2.6 Descomposición A2.6.1
Reactivos y Materiales: A2.6.1.1 Oxígeno,
libre de material combustible y halógenos
compuestos, disponibles a una presión de 40 atm [4,05 MPa].
A2.6.1.2 Solución de carbonato de sodio (50 g Na2CO3/L): disolver 50 g de Na2CO3
anhidro o 58,5 g de Na2CO3 ∙ 2O) o 135 g de Na2CO3 ∙ 10H2O en agua y diluir a 1 L.
A2.6.1.3 Aceite blanco refinado.
A2.6.2 Procedimiento:
A2.6.2.1 Preparación de la bomba y la muestra: corte un trozo de alambre de
percusión de aproximadamente 100 mm de longitud. Enrolle la sección central (unos
20 mm) y fije los extremos libres a los terminales.
Coloque la bobina de modo que quede encima y a un lado del recipiente de muestra.
Coloque 5 ml de solución de Na2CO3 en la bomba (Nota A2.4), coloque la tapa sobre
la bomba y agite vigorosamente durante 15 s para distribuir la solución sobre el interior
de la bomba. Abra la bomba, coloque la copa de muestra llena de muestra en el
soporte del terminal e inserte un trozo corto de hilo entre el cable de disparo y la
muestra. El uso de una pesa de muestra que contenga más de 20 mg de cloro puede
provocar corrosión de la bomba. El peso de la muestra no debe exceder los 0,4 g si el
contenido de cloro esperado es del 2,5 % o superior. Si la muestra es sólida no se
deben utilizar más de 0,2 g. Utilice 0,8 g de aceite blanco con muestras sólidas.
Si se va a utilizar aceite blanco (Nota A2.5), agréguelo al vaso de muestra mediante
un gotero en este momento (consulte la Nota A2.6 y la Nota A2.7).
NOTA A2.4: Después del uso repetido de la bomba para la determinación
de cloro, se puede notar una película en la superficie interior. Esta opacidad
debe eliminarse puliendo periódicamente la bomba. Un método satisfactorio
para hacer esto es hacer girar la bomba en un torno a aproximadamente 300
rpm y pulir la superficie interior con grano No. 2/0 o papel equivalente recubierto
con un aceite ligero para máquinas para evitar cortes, y luego con una pasta
de grano. ­óxido de cromo libre y agua. Este procedimiento eliminará todas las
picaduras excepto las muy profundas y pondrá un alto brillo en la superficie.
Antes de utilizar la bomba, se debe lavar con agua y jabón para eliminar el
aceite o la pasta que quede de la operación de pulido. Nunca se deben utilizar
bombas con superficies porosas o picadas debido a la tendencia a retener el
­`,,,``,`,```­`­,,­``,,`,,`,,```,,``,­,`­
cloro de una muestra a otra. Se recomienda no utilizar más de 1 g total de
muestra y aceite blanco u otro material combustible libre de cloro.
NOTA A2.5: si la muestra no es fácilmente miscible con aceite blanco, se
puede emplear algún otro diluyente combustible no volátil sin cloro en lugar
del aceite blanco. Sin embargo, el peso combinado de la muestra y el
diluyente no volátil no excederá 1 g. Algunos aditivos sólidos son relativamente
insolubles, pero pueden quemarse satisfactoriamente cuando se cubren con
una capa de aceite blanco.
NOTA A2.6: Siempre que sea posible, se debe evitar la práctica de
analizar alternativamente muestras con alto y bajo contenido de cloro.
Es difícil eliminar los últimos restos de cloro de las paredes de la
bomba y en varios laboratorios se ha observado la tendencia del cloro
residual a pasar de una muestra a otra. Cuando una muestra alta en
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