ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El aprovechamiento cada vez mayor de los materiales, y por ende de los elementos elaborados con
los mismos, convierte en obligatorio el control de toda producción, y no solo de los especímenes
ensayados de acuerdo con el muestreo estadístico. Dicho ensayo por su propia índole, puede
resultar totalmente satisfactorio a pesar de existir un gran porcentaje de piezas falladas debido a que
por los métodos avanzados de cálculos y coeficientes de seguridad mas bajos, dichas piezas con las a
veces imperfecciones internas, no poseen el margen de seguridad necesario para hacer frente con
éxito a cualquier contingencia.

IMPORTANCIA

En todo proceso industrial existen fases que hacen necesaria la intervención de algún tipo de ensayo
no destructivo. Cada proceso de elaboración de un cierto producto impone realizar el control de
fabricación mediante el cual se pueden detectar aquellos elementos que presentan fallas.

Dicho proceso de fabricación se puede efectuar:

a).- Durante la fase de elaboración, por el fabricante, quien de ese modo se ciñe a las normas de
elaboración ya sea generales o particulares, que cuentan las condiciones que impone el
mercado.

b).-Durante la fase de recepción, por el usuario, quien realiza una inspección del producto de
acuerdo a las normas generales o las clausulas particulares convenidas de antemano por el
fabricante.

Los dos controles citados permiten la detección inmediata de las piezas falladas, de modo tal que
estas puedan ser retiradas antes de ponerlas en servicio para ser mejoradas o destruidas.

CLASIFICACION

A.- Por método de detección de falla.

a).- Métodos Superficiales.-Detectan y localizan discontinuidades superficiales y en algunos

casos subsuperficiales( hasta 3 mm por debajo de la superficie).
1.- Inspección Visual .
2.- Líquidos Penetrantes.
3.- Partículas Magnéticas

b.- Métodos de Volumen.-

1.- Radiografía Industrial.
2.- Ultrasonido.
3.- Corrientes Inducidas.
B.- Por tiempo de duración.
Los ensayos no destructivos se pueden clasificar en ensayos no destructivos de corta duración y en
ensayos no destructivos de larga duración.
Los primeros realizan determinaciones en un momento específico, de duración reducida. Pueden o
no repetirse de acuerdo con las necesidades o la índole del material o la estructura.
Los ensayos destructivos de larga duración son aquellos que se prolongan en el tiempo y sirven de
elementos de control y vigilancia permanentes del funcionamiento de máquinas y de estructuras.

DETECCION DE FALLAS POR MEDIO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los principales ensayos no destructivos tienen por finalidad descubrir y ubicar defectos o fallas que
se originan en el interior de los materiales y las piezas fabricadas con dichos materiales.
Las fallas principales que suelen presentarse en los productos metálicos son:
 Costuras, es decir, grietas longitudinales originadas durante el laminado de barras, chapas,
etc.
 Grietas de temple, que son aquellas que s e originan en los procesos de tratamientos térmico
por ejemplo en zonas de cambio de tensión.
 Fallas superficiales, que son las que aparecen en la superficie, si bien, suelen ser invisibles a
simple vista.
 Fallas superficiales, que son las que se presentan en forma de porosidades e inclusiones por
debajo de la superficie de los elementos.
 Grietas por fragilización y fatiga, que son las que se originan por acción química y
envejecimiento mecánico, las primeras, y por solicitaciones dinámicas reiteradas con o sin el
proceso de corrosión, las segundas.
Los ensayos con los que se cuentan para la detección de fallas se pueden agrupar del modo
siguiente:
 Ensayos macroscópicos.
 Ensayos magnéticos
 Ensayos magneto-acústicos
 Ensayos electromagnéticos
 Ensayos sonidos
 Ensayos ultrasónicos.
 Ensayos por medio de rayos X ( exografia).
 Ensayos por medio de rayos gamma(gammagrafía)
METODO SUPERFICIALES

a) Sobre Inspección Visual (VT)

Emplea el ojo humano como principal elemento, y en muchas ocasiones, recibe ayuda de algún
dispositivo óptico, ya sea para mejorar la percepción de las imágenes (anteojos, lupas, etc.) o bien
para proporcionar contacto visual en áreas de difícil acceso, tal es el caso del interior de tuberías de
diámetro pequeño, en cuyo caso se pueden utilizar boroscopios, pequeñas videocámaras, etc.

Instrumentos y equipos auxiliares

Técnicas de inspección visual

-Visión directa
-Visión remota

Medios Auxiliares de Inspección

1.- Espejos.
2.- Lentes de aumento.
3.- Cámaras de televisión.
4.- Fibroscopios
5.- Equipos de registro.
 6.- Instrumentos de medición
7.- Equipos de presurización.
8.- La inspección visual remota.

Inspección visual remota:

Es la técnica que se utiliza cuando, por razones de inaccesibilidad de diversa índole (encontrarse
sumergida, radiación, inaccesibilidad física, etc.), no es posible la observación directa del objeto o la
superficie a examen. En este caso se utilizan medios auxiliares más complejos, dispositivos
electrónicos u ópticos, que hacen más difícil la evaluación de las indicaciones.
Medios auxiliares: telescopios, prismáticos, endoscopios, fibroscopios, cámaras de TV.
Se exige que la resolución del examen mediante medios remotos sea, al menos, equivalente a la que
se obtendría por un examen visual directo.

Equipos de inspección visual remota

Videoscopio moderno.
Boroscopios Industriales

Videoscopio moderno

Algunos tipos.
1. Boroscopios rígidos industriales
2. Boroscopios rígidos estándar
3. Boroscopios de prisma basculante
4. Boroscopios de prisma basculante con
zoom.
5. Miniboroscopios
 Fibroscopio. Se está utilizando para inspeccionar Rastreadores robótica permitir la observación
partes de aviones. en áreas peligrosas o muy estrechos, como
conductos de aire, reactores, tuberías
VENTAJAS:
1. END primario y simple de aplicar.
2. Más económico y rápido
3. Revela imperfecciones superficiales (Ojo humano)
4. Puede ser empleada en todas las etapas del proceso
5. Buena efectividad a través de toda la secuencia de fabricación.
6. Técnicas muy conocidas.
7. No requiere de instrumentos sofisticados.
8. Permite precisar otras acciones. Reduce la necesidad de END posteriores.
DESVENTAJAS:
1. Limitado a detectar solamente discontinuidades que aparecen sobre la superficie de la parte
evaluada.
2. Requiere técnicas de END complementarias para detectar y clasificar las fallas
3. Agudeza visual
4. Acceso limitado
5. Dedicación del Inspector, conocimiento y experiencia

b) Ensayo de Líquidos Penetrantes ( Prueba de Fisuras)

Es un ensayo macroscópico de rápidos resultados. Estas sirven para localizar fallas con salida a la
superficie, o sea fallas cutáneas que se realiza sobre piezas. Es un método simple para detectar fallas
superficiales sin poder definir su abertura ni profundidad.

Un inconveniente que presenta es el de ensuciar las superficies de las piezas ensayadas. La aplicación
de este tipo de ensayo se realiza en aceros y materiales, magnéticos como aluminio, magnesio,
aceros inoxidables ( austeniticos), cobres, bronces, latones, etc ( pueden detectarse fallas producidas
por defectos de forja, laminación, colado mecanización, grietas, costuras, solapes y falta de adhesión
en uniones soldadas) y materiales no metálicos también.

El ensayo se realiza de la siguiente manera:

- Primero se limpia la superficie a ensayar retirando óxidos, pinturas, grasas, etc, con ayuda de
una escobilla de acero ( preferentemente acero inoxidable) y aplicación de solventes. Las
piezas a examinar deben estar limpias y secas.
- Luego se aplica el líquido penetrante (LP) y se espera unos 10 minutos para que el LP penetre
en las discontinuidades ( Fig. a).
- Se retira el LP sobrante de la superficie que no ha penetrado en las discontinuidades ( Fig. b).
- Luego se aplica el revelador, que es una especie de talco en suspensión ( Fig. c) y actúa como
una especie de esponja, generalmente es de color blanco. El revelador adsorbe el colorante
de la grieta, señalándola nítidamente.
- Inspección: mediante el ojo humano ( LP rojo) o con ayuda de una lámpara de luz violeta
conocida también como lámpara de luz negra, en el caso de emplear LP fluorescente ( de
color verde), como se muestra (fig. d).
- Finalmente se realiza la limpieza.

(a) (b) (c) (d)

Tintas penetrantes comunes vistas con luz Tintas fluorescentes vistas con luz negra
común.
Un buen líquido penetrante debe tener las siguientes características:

a) Penetrar prontamente en las aberturas muy estrechas.

b) Ser capaz de mantenerse en las aberturas relativamente gruesas.
c) No evaporarse o secarse muy rápidamente.
d) Ser removido fácilmente de la superficie a la cual fue aplicado.
e) Aflorar de las discontinuidades, cuando el revelador es aplicado.
f) Tener la habilidad de expandirse en capas muy delgadas como el borde de una abertura muy
estrecha.
g) Tener gran brillantez de color o fluorescente, aun en capas muy delgadas.
h) Tener permanencia de color al ser expuesto al calor, la luz o la luz negra.
i) Ser inactivo con respecto a los recipientes y a los materiales que están siendo probados.
j) Ser inodoro.
k) No ser inflamable.
l) Ser estable en condiciones de almacenaje y uso.
m) No toxico.
n) De bajo costo.

Las operaciones citadas se pueden efectuar de diversas maneras. Una de ellas consiste en sumergir la
pieza en kerosén o petróleo a una temperatura de 150°C secar la superficie y cubrirla a continuación
con el talco, previo golpeteo de la pieza con martillo, lo cual favorece la exudación del petróleo. Las
fallas aparecen en correspondencia con las zonas húmedas.
La eficacia de este procedimiento depende de la geometría de la abertura y el tamaño y limpieza de
la superficie. En efecto el líquido penetrante actúa por capilaridad y viscosidad, interviniendo
también la tensión superficial de los que dependen la velocidad y la extensión de la penetración del
líquido colorante.
Si durante su funcionamiento la pieza ha estado sumergida en aceite, las fisuras pueden descubrirse
a simple vista secándola previamente. Las fisuras aparecen por efecto de la exudación que se
produce en su correspondencia, luego de la operación de secado.
En algunos casos las fisuras presentan en los bordes manchas rojizas de óxidos que se han formado
por frotamiento reiterado de los bordes. Para aumentar la percepción de dichas manchas puede
recurrirse a la luz amarilla. En lugar de petróleo se puede aplicar aceite caliente, donde se sumerge la
pieza a examinar durante algunas horas. Luego se limpia con nafta, se seca y se pinta con cal. Las
manchas de aceite en la cal indicaran la ubicación de las fisuras.
Los procedimientos descritos se aplican a los materiales ferrosos. Pero la detección de fisuras
invisibles, porosidades, costuras y otros defectos con salida a la superficie pueden extenderse
también a materiales tales como aluminio, magnesio, bronce, tungsteno, carburos, plásticos,
cerámicos vidrios y otros.
PARTICULAS MAGNETICAS.- El ensayo por partículas magnéticas permite detectar discontinuidades e
impurezas superficiales y subsuperficiales en materiales magneticos, tales como inclusiones no
metálicas en materiales ferromagnéticos. El fenómeno físico en el que se fundamenta este ensayo es
el siguiente:

Supongamos que una pieza de acero al carbono (material ferromagnético),después de la limpieza se

somete a la acción de un campo magnético cuyas líneas de fuerza están orientadas, es así que toda
partícula magnética que entra en contacto con un imán se orienta de acuerdo con su respectiva
polaridad y sigue la líneas de fuerza del campo magnético. Si existe una discontinuidad en la
superficie de la pieza cuyo plano sea perpendicular a las líneas de fuerza, estas líneas de fuerza
tenderán a salvarla como un obstáculo. Esto se traduce en una distorsión de las líneas de fuerza tal
como indica en la figura ,en la que vemos cómo las líneas que están más próximas a la superficie se
ven obligadas a salir al exterior formando lo que llamaremos un "campo de fuga". Las partículas se
agrupan en los bordes de las discontinuidades dibujando su forma. Es necesario emplear métodos de
magnetización apropiados, para asegurar que el campo magnético formado este perpendicular a la
discontinuidad y lograr una indicación clara. Si el plano de la discontinuidad es paralelo a las líneas de
fuerza, no hay distorsión del campo y no se formarán indicaciones. Las partículas magnéticas ( de
color rojo o partículas flourescentes de color verde). Éste es el papel que desempeñan las partículas
magnéticas, cuyas propiedades varían dentro de una amplia gama según el problema específico que
se pretenda resolver. Existen grandes variaciones en tamaño, forma, densidad, movilidad y color
entre los diversos tipos de partículas, si bien, en todos los casos, se trata de sustancias
ferromagnéticas finamente divididas.
Es fundamental conocer, lo más exactamente posible, las propiedades de las partículas puesto que
de su uniformidad dependerá que los ensayos sean reproducibles, incluso por diferentes operadores.

El ensayo magnético es muy utilizado en las plantas de laminación de aceros, especialmente en la

detección de fallas en planchones y en general en las palanquillas. El objetivo es descubrir aquellas
imperfecciones que durante el laminado se pueden transformar en costuras o solapes, con o sin la
presencia de inclusiones que luego aparecen en el producto terminado.

También el templado da lugar a la aparición de grietas, así como los procesos lentos de fragilizacion
progresiva y las fallas originadas por la fatiga, con o sin corrosión.

Yugo magnético.
Equipos Empleados en Partículas Magnéticas.

Para generar la magnetización en la pieza a inspeccionar se pueden utilizar distintos equipos. Para
piezas cilíndricas y de grandes longitudes (ejes), se utilizan bobinas y el equipo más utilizado es un
yugo electromagnético, que puede adaptarse a la geometría de la pieza, como se muestra en la
figura

Etapas del ensayo por Partículas Magnéticas.

El ensayo consta básicamente de cuatro etapas:

1.- Magnetización de la pieza en dos direcciones aproximadamente perpendiculares.

2.- Aplicación de las partículas magnéticas.
3.- Observación y anotación de la presencia de indicaciones.
4.- Desmagnetización de la pieza.

Etapas del Ensayo por Partículas Magnéticas

Entre los factores que afectan a la formación de las indicaciones cabe destacar:

• Dirección e intensidad del campo magnético.

• Forma y tamaño de la discontinuidad y orientación de la misma con respecto al campo.
• Características de las partículas magnéticas y modo de aplicarlas.
• Características magnéticas de la pieza que va a ser estudiada.
• Forma y dimensiones de la pieza, que afectarán al campo magnético.
• Estado de la superficie de la pieza, que afectará a la nitidez de las indicaciones.
Existe una variedad de equipos de ensayo por partículas magnéticas para la resolución de los
diversos problemas que se presentan en la práctica.
Según la finalidad del ensayo, las características de diseño de estos equipos podrán diferir entre sí.
Cada problema requiere una conjunción adecuada de las siguientes características básicas de diseño:
sistemas de magnetización, partículas magnéticas y tipos de sistemas de desmagnetización, a fin de
lograr la obtención de una respuesta propia de la discontinuidad existente en la muestra.

Efecto del tamaño de las Partículas Magnéticas.

Es evidente la importancia que el tamaño de las partículas magnéticas tiene en la obtención de
indicaciones; si son muy gruesas, serán necesarias fuerzas relativamente grandes para moverlas y, en
consecuencia, sólo los campos de fuga de gran intensidad podrán atraerlas y retenerlas, lo que
significa que las pequeñas discontinuidades no darán ninguna indicación. Si, por el contrario, son
demasiado finas, pueden adherirse a la superficie aunque no existan discontinuidades, lo que puede
dar lugar a errores en la interpretación. Las vías de aplicación de las partículas pueden ser dos, vía
seca y húmeda.
-Por vía seca.
En este caso, la sensibilidad para pequeñas discontinuidades aumenta, aunque con limitaciones, a
medida que disminuye el tamaño de las partículas. Si las partículas son extremadamente pequeñas
(del orden de algunas micras) pueden acumularse en depresiones e irregularidades superficiales,
incluso en piezas con un acabado fino, pudiendo llegar a revelar la presencia de huellas dactilares o
de zonas muy ligeramente engrasadas, a pesar de que no existan campos de fuga. No son, por tanto,
útiles, puesto que darían lugar a problemas de interpretación.
-Por vía húmeda.
En este caso, las partículas magnéticas se aplican en suspensión en un medio líquido (queroseno o
agua), lo que permite utilizar tamaños mucho más finos. Hay, además otro inconveniente para los
tamaños grandes, y es su movilidad que, prácticamente, se anula cuando la película líquida que moja
la pieza disminuye de espesor al cortar el riego de suspensión.
Las partículas gruesas tienen, además, cierta tendencia a alinearse formando cadenas que tienden a
deformarse debido a las fuerzas de arrastre a que las somete el líquido, pudiendo originar
indicaciones confusas o falsas.

B.- METODOS VOLUMETRICOS.-

a).- ULTRASONIDO.-
La inspección por Ultrasonidos es un método no destructivo en el cual, ondas mecánicas de alta
frecuencia(1-10 MHz) se hacen incidir sobre un material para detectar defectos subsuperficiales,
medir espesores y localizar defectos en el interior del material.
Características Generales de las Ondas Ultrasónicas.
A diferencia de las ondas electromagnéticas, las ondas ultrasónicas necesitan un medio para
propagarse. Las ondas ultrasónicas, por tanto, son ondas de tipo mecánico y consisten en
oscilaciones o vibraciones de partículas moleculares o atómicas alrededor de una posición de
equilibrio. Las ondas ultrasónicas se pueden propagar en medios elásticos, los cuales pueden ser
sólidos o líquidos, y por lo tanto no pueden propagarse en el vacío.
Los ultrasonidos escapan a nuestra percepción auditiva, ya que sus frecuencias se encuentran a partir
de unos 25 KHz.

Es una técnica de gran aceptación en la industria dentro del grupo de ENDs para la detección y
localización de discontinuidades superficiales y de volumen. Utiliza ondas de sonido fuera del campo
auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de ciclos por segundo, de aquí el termino ultrasonido
( paramateriales que poseen conductividad acústica, tales como metales, cerámica, plásticos, etc.
Con este método se pueden controlar piezas forjadas y fundidas, material laminado, productos semi
o totalmente elaborados, chapas tubos y caños con sus cordones de soldadura.

Los ultrasonidos sufren fenómeno de reflexión, refracción y difusión dependiendo del material en la
cual se propaga. De esta forma cuando un haz de ultrasonidos mediante un cristal o palpador con
propiedades piezometricas capaz de transformar el impulso eléctrico en ondas ultrasónicas ,llega a la
superficie de separación de medios diferentes ( frontera en el material, punto 2 en la fig) Las ondas
de alta frecuencia se propagan a través del material, según encuentre o no obstáculos en su camino
como un poro o una impureza ( punto 1 en la fig),una parte del haz se refleja, otra es refractada y
una tercera se difunde siendo la onda reflejada la que servirá de referencia en este tipo de ensayo, a
señal es recogida por el mismo palpador u otro, la señal se envía ala pantalla en una imagen formada
con distintos ecos, de los que analizando su situación y altura y forma podrá saberse el tipo de
obstáculo en que reboto ( grieta, poro, escoria, etc) y su situación en la pieza examinada. En la figura
se aprecia que es posible medir el espesor del material “e” y la profundidad a la que se encuentra la
discontinuidad que es “a”.

Equipos de Ultrasonidos para inspección.

Aunque los aparatos de ultrasonidos pueden variar de manera considerable de un fabricante a otro,
en general todos los equipos consisten en un palpador, un generador de impulsos y un osciloscopio.
La escala de graduaciones de graduaciones del indicador es ajustable, con lo cual se puede ajustar
sobre la figura de la pantalla cualquier longitud de pieza desde los 10cm, hasta 10m.
La generación y detección de las ondas ultrasónicas para inspección está unida a un material
transductor. Este material es un cristal piezoeléctrico. La piezoelectricidad es electricidad inducida
por presión, una propiedad característica de ciertos materiales cristalinos naturales como el cuarzo y
otros materiales sintéticos como el BaTiO3 y Li2SO4.
Los cristales piezoeléctricos forman parte de los denominados palpadores. Los palpadores se dividen
en dos grandes grupos, los denominados monocristales y los bicristales,. Los monocristales actúan
como emisores y receptores y los bicristales poseen dos conexiones con los cristales piezoeléctricos,
uno que actúa como emisor y otro como receptor.
Abreviaturas de palpadores B= Titanio de bario alta sensibilidad con poder resolutivo bueno, Q=
Cristal de cuarzo, K= Cristales especial sulfato de litio o metabionato de plomo.
Medio a de acoplamiento más comunes agua, glicerina, grasas de petróleo, grasas de silicona, pasta
para papel de paredes.
Medios Acoplantes.

Las ondas ultrasónicas se transmiten con mucha dificultad en el aire. La diferencia entre la
impedancia acústica existente en el aire y en los materiales a ensayar es alta, provocando que todas
las ondas emitidas se reflejen en la superficie del material.
En la tabla adjunta se muestran los valores de impedancia acústica para el caso de distintos
materiales. Impedancia acústica a distintos medios.
Medio Densidad Velocidad Impedancia Acústica
(gr/cm3) 105 (cm/s) (x106) (g/cm2 s)

Aire 0,00129 0,331 0,00004

Agua 1 1,49 0,149
Parafina 0,9 2,2 0,2
Acero al Carbono 7,85 5,94 4,66
Acero Inoxidable 7,9 5,66 4,47
Fundición 6,95-7,35 3,5-5,6 2,5-4
Latón Naval 8,41 4,43 3,73
Aluminio 2,71 6,35 1,72
PMMA 1,18 2,67 0,32
Nylon 1-1,2 1,8-2,2 0,18-0,27

Los medios acoplantes utilizados normalmente para inspección incluyen agua, goma de celulosa,
glicerina, grasas de petróleo, silicona, etc. Para elegir el medio acoplante más adecuado hay que
tener en cuenta los siguientes aspectos:
1.- Acabado superficial de la pieza a inspeccionar.
2.-Temperatura de la superficie.
3.- Posibilidad de reacciones químicas entre el medio acoplante y la pieza.
4.- Limpieza posterior de la pieza una vez finalizada la inspección.
 Representacion esquematica Medio acoplante.

En la inspección por ultrasonidos, las frecuencias más comunes de trabajo se encuentran entre 1 y 10
MHz. En la tabla adjunta se muestran las distintas frecuencias en diversos materiales.

Rango de frecuencias en Ultrasonido Utilizadas en distintos materiales.

Rango de Frecuencia Aplicaciones

400 KHz-5 MHz Acero, Aluminio, Latón

200 KHz-2,25 MHz Plásticos
1-10 MHz Forjados
2,25-10 MHz Vidrio-Cerámica
1-2,25 MHz Soldadura

Etapas del Ensayo por Ultrasonidos

La realización de un ensayo por ultrasonidos requiere una serie de etapas que pueden resumirse en
las siguientes:

A.- Estudio de la pieza problema: geometría, naturaleza, estado superficial.

B.- Elección del tipo de palpador, frecuencia, superficie de barrido, etc.
C.- Aplicación del medio acoplante más adecuado.
D.- Calibración del equipo. Es preciso calibrar el equipo, a ser posible con piezas patrón del mismo
material a ensayar.
E.- Realización del ensayo, haciendo un registro de los datos obtenidos, habrá que tener en cuenta:
Posición del palpador, aparición y forma de los ecos.

a).-Calibración

Como operación previa al proceso de inspección por ultrasonidos, es necesario proceder, en primer
lugar, a una comprobación satisfactoria del estado de funcionamiento del equipo. Para ello es preciso
estar familiarizado con el equipo y disponer de bloques de calibración o piezas patrón.

b).- Piezas Patrón para Calibración.

La pieza que se utilice debe ser del mismo material que el que se quiere ensayar o, al menos, similar,
así como presentar una configuración geométrica que permita las calibraciones en distancia. Entre
las piezas de calibración normalizadas destacan por su utilidad y amplia difusión los del Instituto
Internacional de Soldadura, piezas denominadas V-1 y V-2.

Figura .- Pieza patrón V1 del Instituto Internacional de Soldadura.

c).- Calibración de Distancias con Palpador Monocristal Normal.

Mediante la calibración es posible hacer corresponder a todo el ancho de la pantalla del equipo una
distancia definida. Este dominio de distancia se designa campo de ensayo. Para la calibración usamos
un bloque de calibración plano-paralelo que tenga un espesor conocido y debe estar hecho en el
mismo material que las piezas a verificar.

d).- Medida del Espesor de una pieza.

El ensayo por ultrasonidos tiene en la medida de espesores una de sus mayores aplicaciones.
Previamente a medir el espesor de una pieza utilizando un palpador monocristal normal, habrá que
realizar la calibración adecuada, que tendrá que tener un valor de campo por encima del espesor de
la pieza a medir.

Una vez realizada la calibración adecuada según se expuso en la

sección anterior, y calculado el factor de escala K, se seguirán las
siguientes etapas.
a.- Aplicación del medio acoplante más adecuado
b.- Situar el palpador sobre la superficie de la pieza a
inspeccionar.
c.- Lectura de la situación del pico o eco de fondo.
d.- Cálculo del espesor = factor de escala (K) x número de
divisiones del pico

e).- Medida de la profundidad de un defecto dentro de una pieza.

Con la técnica de ultrasonidos es posible detectar defectos dentro del material que actúan como
reflectores de las ondas ultrasónicas.

El modo de operar no difiere en nada de la medida de un espesor, la diferencia estriba en que

además del pico-eco del espesor de la pieza aparecerán también los picos-ecos que provienen de los
defectos en el interior de la pieza.

Ventajas de las pruebas de Ultrasonido.-

-Altas sensibilidad, lo que permite la detección de fallas pequeñísimas.

-Gran potencia de penetración, permitiendo la examinación de secciones extremadamente gruesas.
-Seguridad en la medición de la falla y estimación del tamaño de esta.
-Respuesta rápida, lo que permite una inspección rápida y automatizada,
-Necesidad de acceso solo por un lado.
-Determinación de la posición de los defectos internos.
-Los equipos utilizados son portables, sin riesgo para el operador.

Limitaciones de las pruebas de ultrasonido.-

-Geometría desfavorable.
- Estructura interna indeseable.
-Problemas de exploración y acoplamiento.
Costo del equipo.
-Defectibilidad del defecto.

Aplicaciones.-
a).- Defectologia en procesos de fabricación, chapas, placas, barras, redondos, tubos, uniones
soldadas, etc.
b).- Metrología en control de corrosión y medida de espesores.
c).- Caracterización de metales medida de velocidad acústica, d ela atenuación, acustoelasticidad,
etc.
d).- ensayo de nuevos materiales, compuestos, cerámicas uniones soldadas de difusión, uniones
adhesivas, etc.
e).- Inspecciones de mantenimiento, detección de grietas, grieta de corrosión, grietas de fatiga,
estimación del tamaño de grieta, etc.

b).- RADIOGRAFIA INDUSTRIAL.-

Se encuentran los rayos X y Gamma. Son rayos electromagnéticos de longitud de onda corta, capaces
de atravesar espesores de metal relativamente grandes, aunque pierden en la penetración parte de
su energía conserva lo suficiente para impresionar la placa radiográfica, que es un registro
permanente detectando discontinuidades y proporcionando la forma( grietas, poros, inclusiones de
escoria, etc) detecta también las diferentes densidades, lo cual sale en zonas más claras o más
oscuras. Para realizar este ensayo se debe tener acceso a la muestra por ambos lados.

Rayos X.-

Son vibraciones electromagnéticas que s epropagan con la misma velocidad de la Luz unos 300 000
Km por segundo pero tiene una longitud de onda unas 10 000 veces menor que esta.

La intensidad de la radicación se expresa en miliamperios, la cual depende de la temperatura del

filamento y también de la tensión aplicada entre el filamento o ánodo y la placa o cátodo. La
intensidad esta entre 15 y 20 mA.

Las tensiones utilizadas en la industria varia entren 200 y 3000KV. Los aparatos de rayos X pueden ser
de tipo fijo y transportables, puede ser longitud deonda dura o longitud de onda blanda.

Las principales características de los rayos X es que no sufre desviación por campos magnéticos, se
propagan en línea recta, atraviesan cuerpos opacos sin reflejarse ni refractarse, su longitud e onda
depende de la velocidad de electrones que atacan el anticátodo y el grado de vacío que existía en el
tubo.
En la radiografía industrial, detecta inclusiones de gas, tienen menos densidad, lo cual forma
impresiones oscuras redondeadas.

Inclusiones de escoria, baja permeabilidad, lo cual debilitan los rayos, dando impresiones inciertas e
irregulares.

Fisuras, líneas oscuras, onduladas, variables o ramificadas.

Los rayos-x son producidos por un generador de rayos de este tipo, estos sistemas consisten en un
tubo de rayos, un generador y una consola de control.

Seguridad.-

• El uso de fuentes de radiación en la radiografía industrial está fuertemente regulada por el

Estado y las organizaciones federales debido a los posibles riesgos públicos y personales
• Hay muchas fuentes de radiación. En general, una persona recibe aproximadamente 100
mrem / año a partir de fuentes naturales y aproximadamente 100 mrem / año a partir de
fuentes artificiales
• Los rayos X y los rayos gamma son de la forma de radiación ionizante, lo que significa que
tienen la capacidad para formar iones en el material que es penetrado. Todos los organismos
 vivos son sensibles a los efectos de las radiaciones ionizantes (radiación quemaduras, x-ray
pasteurización de alimentos, etc)
• Los rayos X y los rayos gamma tienen suficiente energía para liberar electrones de los átomos
y dañar la estructura molecular de las células
• Esta radiación puede causar quemaduras o cáncer
• Los técnicos que trabajan con radiaciones deben llevar dispositivos de control para mantener
una total absorción, y alerta cuando se encuentran en una zona de alta radiación.
• Hay tres medios de protección para ayudar a reducir la exposición a la radiación:

Ventajas.-

• No está limitado por tipo de material o densidad.

• Puede inspeccionar los componentes ensamblados.
• Mínima preparación de la superficie requerida.
• Sensibles a los cambios de espesor, corrosión, huecos, grietas, material y cambios en la
densidad.
• Detecta defectos superficiales e internos.
• Proporciona un registro permanente de la inspección

Desventajas.-

• Muchas precauciones de seguridad para el uso de radiación de alta intensidad.

• Muchas horas de entrenamiento técnico antes de su uso.
• El acceso a ambos lados de la muestra requerida.
• Orientación de equipo y falla puede ser crítica.
• Determinación de falla a fondo es imposible sin riesgos adicionales en ángulo.
• Alto costo inicial del equipo.
c).- CORRIENTES INDUCIDAS.-

Se basa en los principios de inducción electromagnética y se emplea para: determinar tamaño de

grano, dureza, inclusiones, medición de espesores de láminas metálicas muy finas o de
recubrimientos. El material de ensayo debe ser conductor de electricidad.