PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR

ULTRASONIDO INDUSTRIAL EN
SOLDADURAS DE ESTRUCTURAS EN
PUENTES SEGÚN
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
1. OBJETIVO
Estandarizar la rutina de ejecución de los ensayos por ultrasonidos a ser realizados en juntas de
estructuras soldadas en Puentes, sometidas a esfuerzos de Tracción y Compresión describiendo los pasos
para su aplicación, estableciendo los criterios de aceptación o rechazo del elemento o material que está
siendo inspeccionado de acuerdo al código AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020.
2. ALCANCE
El presente Procedimiento es aplicable al Método de Ultrasonido Industrial - UT, para las uniones
soldadas y diferentes tipos de Materiales de estructuras metálicas de Puentes. Se aplica para las
operaciones NDT de I & C Industriales S.A.C. y sus subcontratistas NDT.
3. DOCUMENTO DE REFERENCIA
ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2011 Qualification and Certification of NDT
Personnel
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5: 2020 Bridge Welding Code Sección 8 Part C.

4. CALIFICACIÓN DE LOS INSPECTORES

- Los inspectores que operan el equipo de ultrasonido serán entrenados y calificados de acuerdo con
los requisitos de la ASNT, Procedimiento SNT-TC-1A.
- La certificación del Nivel I y Nivel II será según la practica escrita de I & C Industriales S.A.C. (ICI-
Doc.NDT-2.01) realizada por un Nivel III que ha sido certificado por ASNT.
- Personal Nivel II o III, podrán ejecutar y calificar el Ensayo, personal Nivel I bajo la supervisión de
un Nivel II, también podrá ejecutar el Ensayo.
5. MATERIALES A SER INSPECCIONADOS Y/O ENSAYADOS
Juntas de ranura tipo Tope, Esquina y en “T”, como se indican en la Sección 4, parte “C” (Detalles de
Juntas Soldadas con Penetración Completa) del Código AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020.
6. CONDICIONES REQUERIDAS PARA LA SUPERFICIE A SER ENSAYADA Y MÉTODOS DE
PREPARACIÓN.
La superficie de contacto entre el transductor y la zona a inspeccionar (pieza) debe de estar limpia y
libre de rugosidades excesivas, ondulaciones, óxidos, salpicaduras de soldaduras, pinturas, etc.
a) Si fuera necesario las superficies podrán ser esmeriladas, escobilladas, raspadas, o preparadas de
alguna forma para ejecutar el ensayo.
b) Deberá de haber una concordancia suave entre el metal base y el cordón de soldadura, cuando fuera
necesario un acoplamiento sobre el cordón de soldadura el refuerzo de la misma deberá ser
totalmente removido.

7. PROCEDIMIENTOS Y ESTÁNDARES:
Los procedimientos y estándares dispuestos regirán el UT de las soldaduras de ranuras entre los
espesores de 5/16” (8 mm) y 8” (200 mm) inclusive.
8. CONSIDERACIONES:
VARIABLES. Las variaciones en método de prueba, el equipo, y estándares de la aceptación no
incluidos en este procedimiento, se pueden utilizar con aprobación del Ingeniero responsable del
proyecto u obra. Tales variaciones incluyen otros espesores, geometrías de la soldadura, tamaños del
transductor, frecuencias, acoplante, superficies pintadas, técnicas de prueba, etc. Tales variaciones
aprobadas serán registradas en los expedientes del contrato.
 POROSIDAD TUBULAR. Para detectar posible porosidades tubulares, la RT es requerida como
suplementaria a la inspección por UT en las soldaduras de ESW o de EGW.
METAL BASE. Este procedimiento no se empleará como procedimiento de prueba en metal base. Sin
embargo, discontinuidades relacionadas con la soldadura (grietas, laminaciones, etc.) en el metal base
adyacente, que no sean aceptables bajo disposiciones del Código serán informadas al ingeniero
responsable del proyecto u obra, esto para su disposición.
9. SOBRE EL EQUIPO DE ULTRASONIDO
9.1 Requerimientos Del Equipo:
El equipo de UT será del tipo pulso-eco, conveniente para el uso con los transductores que oscilan en las
frecuencias entre 1 y 6 MHz.
La pantalla será un video rectificado de la exploración "A".
9.2 Linealidad Horizontal.
La linealidad horizontal del instrumento de prueba será calificada sobre la distancia completa del
sonido-trayectoria para ser utilizadas en la prueba en conformidad con 15.1.
9.3 Requerimientos para los equipos o instrumentos de prueba.
Los instrumentos o equipos de prueba incluirán la estabilización interna de modo que después del
calentamiento, ninguna variación en respuesta mayor que 1dB ocurra con un cambio de voltaje de
fuente del 15% nominal o, en el caso de una batería, a través de la vida de funcionamiento de la carga.
Habrá una alarma para señalar una caída de voltaje de la batería (agotamiento de batería) antes del cierre
del instrumento.
9.4 Calibración de los instrumentos de prueba.
El instrumento de prueba tendrá un control de aumento calibrado (atenuador) ajustable en pasos
discretos de 1 o 2 dB, sobre un rango por lo menos de 60 dB. La exactitud de los ajustes del atenuador
estará dentro de más o menos 1 dB. El procedimiento para la calificación estará según lo descrito en
11.2 y 15.2.
9.5 Rango de Exhibiciones:
El rango dinámico de la exhibición de los instrumentos podrá detectar una diferencia de 1 dB de la
amplitud.
9.6 Unidades de Exploración del haz recto (onda longitudinal):
Los transductores de haz recto (onda longitudinal) tendrán un área activa no menor que 1/2 pulgadas
cuadradas (323 mm2) ni mayor de 1 pulgada cuadrada (645 mm2). El transductor será redondo o
cuadrado, con frecuencia de 2 a 2.5 Mhz, los cuales serán capaces resolver las tres reflexiones según lo
descrito en 14.1.3
9.7 Unidades de Exploración del Angulo-Haz:
Las unidades de exploración del Angulo-Haz consistirán en un transductor y una zapata de ángulo. La
unidad puede abarcar los dos elementos separados o puede ser una unidad integral.
9.7.1 Frecuencia y dimensiones. La frecuencia del transductor estará entre 2 y 2.5 MHz. El cristal
del transductor será de forma cuadrada o rectangular, desde 5/8” a 1” (15 a 25 mm) en ancho y
desde 5/8” a 13/16” (15 a 20 mm en altura) (Fig. 1). La proporción máxima entre el ancho y la
altura será de 1.2 a 1.0 y mínima de 1.0 a 1.0.
9.7.2 Ángulos. El haz de sonidos producido en el material examinado, estará dentro de más o menos
2° de uno de los siguientes ángulos: 70°, 60° ó 45°, según lo descrito en 14.2.2.
 9.7.3 Marcado. La unidad de exploración será marcada para indicar: frecuencia del transductor,
ángulo de refracción nominal y punto de índice. El procedimiento de la localización del punto
de
índice se describe en 14.2.1.
9.7.4 Reflexiones internas. Las reflexiones internas máximas permitidas para la unidad de
exploración estarán definidas según lo descrito en 11.3.
9.7.5 Distancia de bordes. Las dimensiones de la unidad exploración serán tales que la distancia del
borde principal de la unidad de exploración al punto de índice no excederá de 25 mm (Fig. 2)
9.7.6 Patrón de IIW. El procedimiento de calificación que usa el patrón de referencia de IIW estará
en conformidad con 14.2.6 y según lo mostrado en la Fig. 2.

10. ESTÁNDARES DE REFERENCIA:

10.1 Estándar de IIW.
El bloque de referencia UT del instituto internacional de la soldadura (IIW) Fig. 3, deberá ser el estándar
usado para la calibración de la distancia y la sensibilidad. Otros patrones portátiles se pueden utilizar,
deben tener el nivel de referencia de sensibilidad equivalente al alcanzado con el patrón IIW. Otros
patrones aprobados se muestran en la Fig. 4.

10.2 Reflectores Prohibidos.

El uso de un reflector de "esquina" para los propósitos de la calibración está prohibido.
10.3 Requisitos de la Resolución.
La combinación de la unidad y del instrumento de exploración resolverá tres agujeros en el patrón de
calibración de la referencia de la resolución de RC, mostrado en la Fig. 4. La posición de la unidad de
exploración se describe en 14.2.5. La resolución será evaluada con los controles del instrumento fijados
en los ajustes normales de la prueba y con indicaciones de los agujeros dispuestos a la altura de la mitad
de la pantalla. La resolución será suficiente para distinguir por lo menos los picos de indicaciones de los
tres agujeros. El uso del patrón de referencia de la resolución de RC para la calibración será prohibido.

11. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO

11.1 Linealidad Horizontal.

Las linealidades horizontales del instrumento de la prueba serán recalificadas después de cada 40 horas
de uso del instrumento en cada uno de los rangos de distancia cuando el instrumento sea utilizado. El
 procedimiento de calificación estará en conformidad con 15.1 (otros métodos alternativos se muestran
en AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020)
11.2 Control de Ganancia.
El control de ganancia del instrumento (atenuador) estará de acuerdo con los requisitos de 9.4 y serán
comprobados para saber si la calibración es correcta en dos intervalos del mes en conformidad con 15.2.
Los métodos alternativos se pueden utilizar para la calificación del control de ganancia (atenuador) si
por lo menos es equivalente con 15.2.
11.3 Reflexiones Internas.
Las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda serán verificadas en un intervalo máximo
de 40 horas de uso del instrumento en conformidad con 15.3.
11.4 Calibración de la Unidad de exploración del Haz angular,
Con el uso de un patrón de calibración aprobado, cada unidad de la búsqueda del Haz angular, será
comprobada después de que cada ocho horas de uso, debe determinarse que la cara del contacto sea
plana, que el punto de entrada de los sonidos está correcto, y que el ángulo de haz está dentro de lo
permitido más o menos la tolerancia de 2° en conformidad con 14.2.1 y 14.2.2. Si se registra unidades
que no resuelven estos requisitos serán corregidas o substituidas
12. CALIBRACIÓN PARA ENSAYOS

12.1 Posición del control de rechazo (reject).

Las calibraciones y pruebas serán hechas con el control “reject” (truncamiento o supresión) apagado.
Usar el control “reject” puede alterar la linealidad de la amplitud del instrumento e invalidar resultados
de la prueba.
12.2. Técnica.
La calibración para la sensibilidad y el barrido horizontal (distancia) será hecha por el operador de UT
justo antes y en la ubicación de la prueba de cada soldadura.

12.3. Re-calibración.
La re-calibración será hecha después de un cambio de operadores, cada intervalo máximo de 02 horas o
cuando el trazado de circuito eléctrico se disturbe de cualquier manera y que incluya lo siguiente:
cambio del transductor, cambio de la batería, interrupción eléctrica de la energía, cambio del cable
coaxial, cambio del enchufe.
12.4 Prueba de Haz-Recto del metal base.
La calibración para la prueba del Haz-recto del metal base será hecha con la unidad de exploración
aplicada a la cara A del metal base y realizada como sigue:
- Barrido. El barrido horizontal será ajustado según la distancia de calibración, como equivalente se
usará por lo menos el valor de dos espesores de la plancha mostrada.
- Sensibilidad. La sensibilidad será ajustada en una ubicación libre de indicaciones de modo que
la primera reflexión posterior de la placa sea el 50% al 75% de altura de la pantalla completa.
 12.5 Calibraciones para la prueba del Angulo-Haz.

La calibración para la prueba de ángulo- Haz será realizada como sigue (otros métodos alternativos se
muestran en AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020):
- Barrido Horizontal. El barrido horizontal será ajustado para representar la distancia real del sonido-
trayectoria usando los patrones IIW o patrones alternativos según lo descrito en 10.1. La calibración
de la distancia será hecha usando cualquiera de las escalas de 5” (125 mm) ó 10” (250 mm) en la
exhibición. Si la configuración o el espesor común previene el ensayo completa de la soldadura en
cualquiera de estos ajustes, la calibración de la distancia será hecha usando escalas de 15” (400 mm)
ó 20” (500 mm), según lo requerido. La posición de la unidad de exploración se describe en 14.2.3.

Nota. La localización horizontal de todas las indicaciones de la pantalla se basan en la Ubicación en

la cual el lado izquierdo de la desviación del rastro rompe la línea baja horizontal

- Nivel de Referencia Cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero, usada para la evaluación de
la discontinuidad ("b" en el informe de ensayos de ultrasonido), será lograda ajustando el control de
aumento calibrado (atenuador) del detector de la discontinuidad, resolviendo los requisitos de 2, de
modo; que una desviación horizontal maximizada del rastro (ajustada a la altura de la línea
horizontal de referencia con el control de aumento calibrado (atenuador)) resulte en la pantalla, en
conformidad con 14.2.4.

13. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO

13.1. Línea “X”: Una línea “X” para la ubicación de la discontinuidad será marcada en la cara del
ensayo del conjunto de partes soldadas, con dirección paralela al eje de la soldadura. La ubicación de la
distancia es perpendicular al eje de la soldadura, basado en los detalles del diseño y cae generalmente en
la línea central de las juntas soldadas a Tope. Y cae siempre sobre la cara cercana del miembro
conectado de juntas soldadas en esquina y T (la cara opuesta a la cara C).

13.2 Línea " Y": Una "Y" acompañada con un número de identificación de la soldadura será marcada
claramente en el metal base adyacente a la soldadura que está conforme a UT. Esta marca se utiliza para
los propósitos siguientes: (1) Identificación de la Soldadura (2) Identificación de la cara A (3)
Dimensión y dirección de la distancia (+ o -) de la "línea de X" (4) Medida de ubicación desde los
extremos finales o los bordes.

13.3 Limpieza: Todas las superficies a las cuales una unidad de exploración es aplicada estarán libres
de
salpicaduras, suciedad, grasa, aceite (diferente al usado como acoplante), pintura.

13.4 Gel acoplante: Un material acoplante será utilizado entre la unidad de exploración y el material de
la prueba. El gel acoplante será de glicerina o goma de celulosa y mezclado con agua, con una
consistencia apropiada. Un agente húmedo puede ser agregado si es necesario. El aceite ligero de la
máquina se puede utilizar para el acoplamiento en los patrones de calibración.

13.5 Alcance del ensayo: El metal base completo a través del cual el ultrasonido debe viajar para
verificar la soldadura será verificado para los reflectores laminares, usando una unidad de exploración
del Haz-recto (requisitos en 9.6) y calibrado en conformidad con 12.4. Si cualquier área del metal base
exhibe pérdida total de reflexión posterior o de una indicación igual o mayor que la altura de la reflexión
de la parte posterior, está situado en una posición que interfiera con el procedimiento normal de la
exploración de la soldadura, su tamaño, localización y profundidad de la cara A será determinada y
registrada en el reporte UT y un procedimiento alterno de exploración de la soldadura será utilizado.
13.5.1 Tamaño del reflector. El procedimiento de la evaluación del tamaño del reflector estará en
conformidad con 16.1.
13.5.2 Inaccesibilidad. Si una parte de la soldadura es inaccesible a la prueba en conformidad con los
requisitos de la Tabla 1. Debido al contenido laminar registrado en conformidad con 13.5, la
prueba será conducida usando uno o más de los siguientes procedimientos alternativos,
necesarios para lograr la cobertura completa de la soldadura:
(1) La superficie de la soldadura será nivelado al ras. (2) Los ensayos de las caras A y B
serán realizada. (3) Otros ángulos de la unidad de exploración serán utilizados.
13.6 Pruebas de Soldaduras.
Las soldaduras serán verificadas usando una unidad de exploración del Haz del ángulo, conforme con
los requisitos de 9.7 con el instrumento calibrado en conformidad con 12.5 usando el ángulo según
Tabla 1. Siguiendo la calibración y durante la prueba, el único ajuste del instrumento permitido es el
nivel de la sensibilidad con el control de aumento calibrado (atenuador). El control “reject” será
apagado. La sensibilidad será incrementada desde el nivel de referencia para la exploración de la
soldadura en conformidad con la Tabla 2 o Tabla 3.
13.6.1 Exploración. El ángulo de prueba y el procedimiento de exploración estarán en conformidad
con lo mostrado en la Tabla 1.
13.6.2 Juntas a tope. Todas las soldaduras a tope serán probadas de cada lado del eje de la soldadura.
Las esquinas y las juntas en T, serán probadas sobre todo a partir de un lado del eje de la
soldadura. Todas las soldaduras serán probadas usando el patrón o los patrones aplicables de la
exploración demostrada en la Fig. 5, es necesario para detectar discontinuidades longitudinales
y transversales. Es entendido que como mínimo, todas las soldaduras serán probadas pasando
el sonido con el volumen completo a través de la soldadura y el HAZ en dos direcciones
transversales, dondequiera que sean prácticas.
Notas Generales:
- Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de la autógena con excepción del patrón
D, que será conducido directamente sobre el eje de la soldadura.
- La prueba de ambos lados del eje de la soldadura será hecha donde sea mecánicamente posible.

13.6.3 Indicación de Máximos. Cuando una indicación de la discontinuidad aparece en la pantalla, la

indicación máxima obtenible de la discontinuidad será ajustada para producir una desviación
horizontal del rastro del nivel de referencia en la exhibición. Este ajuste será hecho con el
control de aumento calibrado (atenuador) y la lectura del instrumento en decibeles será
utilizado como el nivel de la indicación “a” para calcular el grado de la indicación “d", como
se muestra en el informe de prueba (anexo E, parte B, forma E-4).
13.6.4 Factor de Atenuaciones. El factor de la atenuación “c" en el informe de UT será logrado
restando 1” (25 mm) de la distancia del sonido-trayectoria y multiplicando el residuo por 2.
Este factor será redondeado al valor más cercano del dB. Los valores fraccionarios menores a
^ dB serán reducidos al nivel inferior de dB e igual o mayor a 1/2 dB al nivel superior.
13.6.5 Clasificación de Indicaciones. La clasificación de la Indicación “d'' en el informe de UT
(anexo E, parte B, forma E-4), representa la diferencia algebraica en decibeles entre el nivel de
la indicación, contra el nivel de referencia con la corrección para la atenuación según lo
indicado en las expresiones siguientes:
Instrumentos con aumento en dB: a - b - c = d

Instrumentos con atenuación en dB: b - a - c = d

Notas Generales:
• En lo posible, todas las inspecciones serán hechas desde la cara A y en el primer “medio paso”, salvo especificación de lo
contrario en esta tabla.
• Las áreas de la raíz en una junta simple de ranura, que tienen platina de respaldo, no requieren ser removidas por el contratista,
serán ensayadas en el primer “medio paso”, en lo posible con la cara A opuesta al respaldo (esmerilado de la soldadura o
ensayos adicionales a las caras de la soldadura pueden ser necesarios, para permitir la exploración completa de la raíz de la
soldadura.)
• La inspección en el segundo y tercer “medio paso”, será hecha para satisfacer solamente indicaciones de esta tabla o para
inspeccionar áreas de la soldadura inaccesibles al esmerilado o interferencia con otras porciones del conjunto soldado, o para
resolver los requisitos de 13.6.2.
• Un máximo de tres “medio paso” se utilizará, solo cuando el espesor o la geometría, evita la exploración de las áreas completas
de la soldadura y la ZAC en el primer o segundo “medio paso”.
• Sobre soldaduras en tensión sobre Puentes, el cuarto superior del espesor será ensayado con el final del “medio paso” del
sonido constante, que va desde la cara B, hacia la cara A, el cuarto inferior del espesor será probado con el final del “medio
paso” del sonido constante, que va desde la cara A , hacia la cara B, i, e., el cuarto superior del espesor será ensayado, desde la
cara A de la superficie con el segundo “medio paso”, o desde la cara B de la superficie en el primer “medio paso”, a opción del
contratista, salvo especificación de lo contrario en los documentos del contrato
• La cara de la soldadura indicada será esmerilada al ras antes de usar el procedimiento IG, 6, 8, 9, 12, 14, ó 15. la cara A para
ambos miembros conectados, estará en el mismo plano.

Leyenda:
X: Examinar desde la cara “C”
G: Esmerilar al ras la cara de la soldadura
O: No requerido
Cara A: La cara del material de la cual la exploración inicial es ejecutada (en juntas en T y esquina, siga el esquema mostrado).
Cara B: Opuesta a la cara “A” (en el mismo plano)
Cara C: La cara opuesta de la soldadura, en miembros conectados en juntas en T o en esquina.
* Requerido solamente donde la indicación de la altura de la referencia mostrada de la discontinuidad se observa en el
interfase metal soldado/ metal base, mientras busca en el nivel de exploración con los procedimientos iniciales
seleccionados a partir de la primera Columna.
** Usar 15” (400mm) ó 20” (500mm) de distancia de calibración de la pantalla.
P Para enviar y recepcionar será conducido para la evaluación adicional de la discontinuidad solamente para la mitad central
del espesor del material, solo con transductores de 45° Ó 70°, de igual especificación, ambos ubicados al frente de la
soldadura (el transductor se debe sostener en accesorio para controlar la colocación - vea el diseño.). La calibración de la
amplitud para la emisión-recepción es hecha normalmente calibrando una sola unidad de exploración. El que cambia para
doblarse las unidades de exploración para emisión - recepción de la inspección, allí debe asegurarse que esta calibración no
cambie, como resultado de variables del instrumento.
F Las Indicaciones de la interface del metal soldado/metal base serán evaluadas con transductor de 70°, 60° ó 45°, cualquier
trayectoria del sonido este lo más cerca a ser perpendicular a la superficie de fusión sospechada.
 TABLA 1 (Continuación)
Leyenda del Procedimiento

Área del espesor de la soldadura

Cuarto Mitad Cuarto

No. Superior Central Inferior

1 70^ 70“ 70“

2 60^ 60“ 60“
3 45^ 46“ 46“
4 60^ 70“ 70“
5 45^ 70“ 70“
6 70“GA 70“ 60“
7 60 B 70“ 60“
8 70“GA 60“ 60“
9 70^G A 60“ 46“
10 60^ B 60“ 60“
11 45“ B 70“" 45“
12 70“GA 45“ 70G B“
13 45“ 45“ 45“
14 70“GA 45“ 45“
15 70“G A 70“ A B 70G B“

13.7 Longitud de discontinuidades.

La longitud de discontinuidades será determinada en conformidad con el procedimiento descrito en 16.2.

13.8 Base para la Aceptación o Rechazo.

Cada discontinuidad de la soldadura será aceptada o rechazada en base al grado de la indicación y de su
longitud. En conformidad con la Tabla 2 y Tabla 3. Solo las discontinuidades que están rechazadas
necesitan ser registradas en el informe de ensayos, excepto para las soldaduras señaladas en los
documentos del contrato como "fracturas críticas," la capacidad aceptable que está dentro de 6 dB,
inclusive la mínima capacidad rechazable será registrado en el informe de pruebas.
13.9 Identificación del área rechazada.
La discontinuidad rechazada será indicada en la soldadura con una marca, sobre la discontinuidad en su
longitud total. La profundidad desde la superficie y la clase de indicación “d” será marcada en el metal
base próxima.
13.9.1 Informes de Reexaminaciones. La evaluación de las áreas reparadas reexaminadas de la
soldadura, será tabulada en una nueva línea en el formato del informe. Si se utiliza el formulario
original del informe, prefijará el número de la indicación R1, R2_Rn.
13.9.2 Reportes adicionales de reparación. Si se utilizan formatos adicionales para reporte de
reparación, la letra R, prefijará el número de reporte.
13.9.3 Reparación. Las soldaduras rechazadas por UT, serán reparadas por métodos permitidos en 5.7
del código AWS D1.5, Las áreas reparadas serán verificadas nuevamente por UT.
14. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO DE ULTRASONIDO CON PATRÓN IIW U
OTROS PATRONES DE REFERENCIA APROBADOS
Ver item 10 y Fig.3, 4 y 6

14.1 Modo longitudinal

14.1.1 Calibración de la Distancia:
Es como sigue: (otros métodos alternativos se muestran en AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020)
(1) El transductor será fijado en la posición G respecto al patrón de IIW. (2) Ajustar para producir
indicaciones en 25 mm (1”), 50 mm (2”), 75 mm (3”), 100 mm (4”), etc. sobre la pantalla.

14.1.2 Amplitudes:
(Vea anexo E, E1.2 para el método alternativo en AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020):
(1) El transductor será fijado en la posición G respecto al patrón IIW. (2) El aumento será ajustado
hasta que la indicación maximizada a partir de la primera reflexión posterior logre altura de la pantalla
de 50 a del 75%.

14.1.3 Resolución:
(1) El transductor será fijado en la posición F respecto al patrón IIW. (2) El transductor y el
instrumento resolverán las tres distancias.

14.1.4 Calificación de la linealidad horizontal. Será de acuerdo con 11.1.

14.1.5 Calificación del Control de Aumentos (Atenuación).
(1) Coloque el transductor en posición T sobre DS bloque.
(2) Mueva el transductor hacia U posición según las instrucciones en 11.2
El procedimiento de calificación estará en conformidad con 11.2 o un método alternativo en
conformidad con 11.2.
 14.2 Modo de la Onda de Corte (Transversal)

14.2.1 Punto Índice.

El punto índice, será colocado o verificado por siguiente procedimiento: (1) El transductor será
colocado en la posición D dentro del patrón IIW. (2) El transductor será movido hasta que la señal del
radio se maximiza. El punto en el transductor se alinea con la línea del radio en el patrón de
calibración, es el punto de la entrada de los sonidos (Ver Anexo E, E2.1 de AASHTO/AWS
D1.5M/D1.5:2020).

14.2.2 Angulo.
El ángulo del sonido-trayectoria del transductor será comprobado o determinado por uno de los
procedimientos siguientes: (1) El transductor será fijado en la posición B respecto al Patrón IIW para
los ángulos de 40° hasta 60°, o en la posición C respecto al patrón IIW, para los ángulos de 60° hasta
70° (Fig. 6). (2) Para el ángulo seleccionado, el transductor será movido hacia adelante y hacia atrás
sobre la línea indicativa del ángulo del transductor, hasta que la señal del radio se maximiza. El punto
de entrada de los sonidos en el transductor será comparado con la marca del ángulo en el Patrón de
calibración (tolerancia ± 2°) (Ver Anexo E, EA2.2 de AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020).

14.2.3 Procedimiento de calibración de la Distancia.

(1) El transductor será fijado en la posición D respecto al bloque de IIW (cualquier ángulo). (2) El
instrumento entonces será ajustado para lograr indicaciones en 4”. [100 milímetros en un patrón
métrico] y 8”. [200 milímetros en un patrón métrico] o 9”. [225 milímetros en un patrón métrico] en la
muestra; 4”. [100 milímetros] y 9”. [230 milímetros] en patrón del Tipo 1; o 4”. [100 milímetros] y 8”.
[200 milímetros] en un patrón del tipo 2 (otros métodos alternativo es usando DSC o DC).

14.2.4 Amplitudes o procedimiento de Calibración de la Sensibilidad.

(1) El transductor será fijado en la posición A respecto al patrón de IIW (cualquier ángulo). (2) La
señal maximizada será ajustada desde el agujero de 0.060”. (1.5 mm), agujero para lograr una
indicación horizontal de altura como línea de referencia (véase el anexo VII, VIIA2.4 para el método
alternativo). (3) La lectura máxima en decibeles obtenida será utilizada como el "nivel de referencia b"
en la hoja de informe del Ensayo en conformidad con 10.1.

14.2.5 Resolución
(1) El transductor será fijado en la posición de la resolución Q del Patrón RC para el ángulo 70°, la
posición R para el ángulo 60°, o la posición S para el ángulo 45°.
(2) el transductor y el instrumento resolverán los tres agujeros de la prueba. Por lo menos al grado de
distinguir los picos de las indicaciones de los tres agujeros.

14.2.6 Distancia de acercamiento de la unidad de la Exploración.

La distancia permisible mínima entre la punta de la unidad de exploración y el borde del patrón de IIW
será como sigue (Fig. 2): Para el transductor de 70° X = 2”. [50 milímetros] Para el transductor 60 X =
1-7/16”. [37 milímetros] Para el transductor 45°, X = 1”. [25 milímetros]

15. PROCEDIMIENTOS DE CALIFICACIÓN DEL EQUIPO

15.1 Procedimiento de la Linealidad Horizontal.

N^^a. Puesto que este procedimiento de calificación es realizado con una unidad de exploración de
Haz
recta, que produzca ondas longitudinales con una velocidad de casi el doble que las ondas de corte, es
necesario doblar los rangos de la distancia de la onda de corte que se utilizarán en la aplicación de este
procedimiento.
Ejemplo: El uso de una calibración de pantalla de 10” [250 milímetros] en onda de corte requerirá una
calibración de pantalla de 20” [500 milímetros] para este procedimiento de calificación.
El siguiente procedimiento será utilizado para la calificación del instrumento (Ver Anexo E, E3 método
alternativo en el código AWS D1.5):

1. Una unidad de exploración de Haz-Recto, será acoplada en acuerdo con los requisitos de item 9.6 al
Patrón IIW o el DS, en posición G, T o U, (fig. 6), es necesario alcanzar cinco reflexiones de
respaldo en el rango de la calificación certificada existente. (Ver fig. 6).
2. Las primeras y quintas reflexiones posteriores serán ajustadas a sus localizaciones apropiadas con el
uso de la calibración de la distancia y cero retrasos de ajustes.
3. Cada indicación será ajustada para el nivel de referencia con el control del aumento o de la
atenuación
según el examen horizontal de la localización.
4. Cada localización intermedia del rastro de la desviación estará correcta dentro de ± 2% del ancho de
la pantalla.

15.2 Exactitud de dB

15.2.1 Procedimiento.
Nota: Para lograr la exactitud requerida (± 1%o) en la lectura de la altura de la indicación, la exhibición
será graduada verticalmente en intervalos del 2% ó 2.5%, por instrumentos con la lectura digital de la
amplitud, en la altura horizontal de la mitad de la pantalla. Estas graduaciones serán colocadas en la
visualización entre 60% y 100% de la altura de la pantalla. Se puede usar un recubrimiento transparente
graduado de la pantalla. Si el recubrimiento se aplica como parte permanente de la unidad de UT, se debe
tener cuidado, ya que el recubrimiento no obscurece exhibiciones de prueba normales.

1. Una unidad de exploración de Haz- recto será acoplada, para satisfacer los requisitos de 9.6, al
Patrón DS mostrado en la figura 4 y posición "T," de la fig. 6
2. La calibración de la distancia será ajustada de modo que la primera indicación de la reflexión
posterior de 2” (50 mm) (de aquí en adelante llamada la indicación) esté en la mitad de la pantalla
horizontal.
3. El control calibrado del aumento o de la atenuación será ajustado de modo que la indicación esté
exactamente en, o levemente sobre el 40% de la altura de la pantalla.
4. La unidad de la búsqueda será movida hacia la posición U (véase fig.6), hasta la indicación que
está exactamente en 40% de la altura de la pantalla.
5. La amplitud de sonido será incrementada en 6 dB, con el control calibrado del aumento o de la
atenuación. El nivel de la indicación teóricamente debe estar exactamente en 80% de la altura de la
pantalla.
6. La lectura de dB será registrada debajo de "a" y porcentajes reales de la altura de la pantalla
debajo de "b" desde el paso 5 sobre el informe de certificación (anexo VII, parte B, forma VII-8),
línea 1.
7. La unidad de la exploración será movida, más lejos, hacia la posición U (fig. 6), hasta la
indicación que está exactamente en 40% de la altura de la pantalla.
8. El paso 5 será repetido.
9. El paso 6 será repetido; excepto, la información se debe aplicar a la línea consecutiva en el
anexo
E, parte B, forma E-1.
10. Los pasos 7, 8, y 9 serán repetidos consecutivamente hasta que el rango completo del control
del aumento (atenuador) se alcanza (60 dB mínimos).
11. La información de las filas "a" y "b" será aplicada en la ecuación 15.2.2 para calcular el dB
corregido.
12. El dB corregido del paso 11 a la fila "c" será aplicado.
 13 Los valores de la fila "c" serán restados de los valores de la fila "a" y la diferencia en la fila "d",
dB error.
14. La información será tabulada en un formato, incluyendo la información equivalente mínima
según lo exhibido en el formato E-1, y la unidad evaluada en conformidad con las instrucciones
mostradas en ese formato.
15. El formato E-2 proporciona medios relativamente simples de evaluar datos del elemento.
16. Las instrucciones para esta evaluación están dentro (17) hasta (19).
17. La información de dB de la fila "e" (forma E-1) será aplicada verticalmente y la lectura de dB
desde la fila "a" (forma E-1) horizontalmente desde las coordenadas X e Y, servirán para trazar una
curva de dB en la forma E-2.
18. La longitud horizontal más larga según lo representado por la diferencia de la lectura de dB,
que
puede estar inscrita en un rectángulo que representa 2 dB de altura, denota el rango de dB, en la
cual el equipo resuelve los requisitos del código. El rango permisible mínimo es 60 dB.
19. El equipo que no resuelve este requisito mínimo puede ser utilizado, si se desarrollan los
factores de corrección y puede ser utilizado para la evaluación de la discontinuidad fuera de las
linealidades aceptables del instrumento, o para la soldadura ensayada y la evaluación de la
discontinuidad, se mantiene dentro del rango vertical aceptable de las linealidades del equipo.
Nota: Las figuras de error de dB (fila "d") se pueden utilizar como figuras de factor de
corrección.
15.2.2 Ecuación de Decibelios.

(1) La ecuación siguiente será utilizada para calcular decibelios:

(2) Con respecto al Anexo E, parte B, formato E-1 (código AWS D1.5)

15.3 Procedimiento interno de Reflexiones:

(1) Calibrar el equipo en conformidad con 12.5.

(2) Quitar la unidad de exploración del patrón de calibración, sin cambiar ninguno otro ajuste
del equipo.
(3) Aumentar el calibrado del aumento o de la atenuación en 20 dB, más sensible que nivel
de referencia.
(4) El área de pantalla más allá de 12 mm de la trayectoria de los sonidos y sobre la altura del nivel de
referencia estará libre de cualquier indicación.
16. PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN DEL TAMAÑO DE LA DISCONTINUIDAD

16.1 Prueba de Haz-Recto (Longitudinal).

Cuando la discontinuidad es mayor que el transductor, se producirá una pérdida total de la reflexión de
retomo y una pérdida de 6 dB de amplitud y medición en la línea central del transductor suele ser
confiable para determinar los bordes de discontinuidad. La evaluación aproximada del tamaño de los
reflectores más pequeños que el transductor, será hecha comenzando fuera de la discontinuidad con el
equipo calibrado en conformidad con 12.4 y moviendo el transductor hacia el área de la discontinuidad
hasta una indicación en la exhibición (pantalla) comienza a tener forma. El borde principal de la unidad
de la búsqueda a este punto es indicativo del borde de la discontinuidad.
16.2 Ensayo de Haz Angular (Transversal):

El siguiente procedimiento se utilizará para determinar las longitudes de las discontinuidades que tienen
índices de indicación más graves que para una discontinuidad de Clase D. La longitud de tales
discontinuidades se determinará midiendo la distancia entre las ubicaciones de la línea central del
transductor donde la clasificación de indicación cae 50% (6 dB) por debajo de la clasificación para la
clasificación de discontinuidad aplicable. Esta longitud se registrará en "longitud de discontinuidad" en
el informe de prueba. Cuando lo justifique la amplitud de la indicación, este procedimiento se repetirá
para determinar la longitud de las discontinuidades de Clase A, B y C.

17. PATRONES DE EXPLORACIÓN (Ver Fig 5)

17.1 Discontinuidades Longitudinales:

• Movimiento de Exploración “A”. Ángulo de rotación a = 10°.

• Movimiento de Exploración “B”. La distancia b de la exploración será tal que la sección de
la soldadura que es probada, esté cubierta.
• Movimiento de Exploración “C”. La distancia de la progresión de c, será aproximadamente
la mitad del ancho del transductor.
Nota: movimientos. A, B, y Cpuede ser combinado en un patrón de exploración.

17.2 Discontinuidades Transversales:

• Soldaduras Esmeriladas. El patrón D de la exploración será utilizado cuando las soldaduras

son esmeriladas al ras.
• Soldaduras no Esmeriladas. El patrón E de la exploración será utilizado cuando el refuerzo de
la soldadura no se esmerila al ras. Ángulo de la exploración e = 15° máximo.
Nota: El patrón de la exploración cubrirá la sección completa de la soldadura.

17.3 Patrón de escaneo adicional para soldaduras ESW o EGW. Para ESW y EGW, además de otros
patrones de exploración requeridos, se utilizará el patrón de exploración E con un ángulo de rotación e
de la unidad de búsqueda entre 45 ° y 60 °. El patrón de escaneo debe ser tal que cubra toda la sección
de soldadura.
18. Criterios de Aceptación