ASME BPVC.

V-2017 ARTÍCULO 23, SA-388 / SA-388M

PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA EXAMEN DE ULTRASONIDO EN

FORJAS DE ACERO

SA-388 / SA-388M

(Idéntico a la especificación ASTM A388 / A388M-15.)

 PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA EXAMEN DE ULTRASONIDO EN FORJAS DE ACERO

1.Alcance

1 .1 Esta práctica cubre los procedimientos de examen para contacto, pulso-eco examen
ultrasónico de forjas de acero por Las técnicas de haz recto y de ángulo. Las técnicas de haz recto
incluyen la utilización del método DGS (Tamaño de ganancia de distancia). Ver Apéndice X3.

1 .2 Esta práctica se debe utilizarse siempre que el contrato, orden o especificación lo establezca
que las forjas deben estar sujetas a examen ultrasónico de acuerdo con la práctica A388 / A388M.

1 .3 Los requisitos suplementarios de carácter opcional son provistos para su uso a opción del
comprador. El suplementario los requisitos se aplicarán solo cuando se especifiquen
individualmente por el comprador en la orden de compra o contrato.

1 .4 Los valores indicados en unidades SI o unidades de pulgada-libra deben considerarse por

separado como estándar. Los valores indicados en cada sistema puede no ser equivalentes
exactos; por lo tanto, cada El sistema se utilizará independientemente del otro. Combinatorio los
valores de los dos sistemas pueden dar lugar a una no conformidad Con el estándar.

1 .5 Esta especificación y las especificaciones de material aplicables se expresan tanto en

unidades de pulgada-libra como en unidades SI. Sin embargo, a menos que la orden especifique la
especificación "M" aplicable designación [unidades SI], el material deberá ser expresado unidades
de pulgada-libra.

1 .6 Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si las hay, asociadas
con su uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma para establecer prácticas de
seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias antes de su uso.

2. Documentos de referencia

2.1 Normas ASTM:

A469 / A469M Especificación para forjas de acero tratadas al vacío para rotores generadores

A745 / A745M Práctica para examen ultrasónico de austenítico Forjas de acero

A788 / A788M Especificación para forjas de acero, requisitos generales

E317 Práctica para evaluar las características de rendimiento de Instrumentos y sistemas de

prueba ultrasónica de pulso y eco sin el uso de instrumentos de medida electrónicos

E428 Práctica para la fabricación y control de metales, otros que el aluminio, bloques de referencia

utilizados en ultrasonidos Pruebas

E1065 / E1065M Práctica para evaluar las características de Unidades de búsqueda ultrasónica

2.2 Otro documento:

Práctica recomendada para la calificación de personal no destructivo y Certificación SNT-TC-1A,

(1988 o posterior)

3. Terminología.

3.1 Definiciones:

3.1 .1 niveles de indicación (grupos), n — cinco o más indicaciones en un volumen que representa

un 2-in. [50 mm] o cubo más pequeño en la forja.

3.1 .2 indicaciones individuales, n: indicaciones únicas que muestran una disminución en la

amplitud a medida que la unidad de búsqueda se mueve en cualquier dirección desde la posición

de máxima amplitud y cuál son demasiado pequeños para ser considerados viajando o planos.

3.1 .3 indicaciones planas, n — se considerarán las indicaciones continuo sobre un plano si tienen

un eje mayor a 1 pulgada. [25 mm] o el doble de la dimensión principal del transductor, lo que sea

mayor, y no viaje.

3.1 .4 indicaciones de viaje, n — inducciones cuya guía el borde se mueve una distancia

equivalente a 1 pulgada. [25 mm] o más de profundidad de metal con movimiento del transductor

sobre la superficie de la forja.

4. Significado y uso.

4.1 Esta práctica se utilizará cuando la inspección ultrasónica sea requerida por la orden o

especificación para fines de inspección donde la aceptación de la forja se basa en limitaciones del

número, amplitud o ubicación de las discontinuidades, o una combinación de los mismos, que dan

lugar a indicaciones ultrasónicas.

4.2 El nivel de calidad ultrasónica se indicará claramente como requisitos del pedido.

5. Información para orden de compra.

5.1 Cuando esta práctica se aplica a una consulta, contrato u orden, el comprador deberá indicarlo

y también proporcione la siguiente información:

5.1 .1 Número de designación (incluida la fecha del año),

5.1 .2 Método para establecer la sensibilidad de acuerdo con 9.2.2 y 9.3.3 (muesca en V o

rectangular),

5.1 .2.1 El diámetro y la distancia del metal de prueba del fondo plano agujero y el material del

bloque de referencia en de acuerdo con 9.2.2.2,

5.1 .3 Nivel de calidad para toda la forja o partes de la misma de acuerdo con 12.3, y

5.1 .4 Cualquier opción de acuerdo con 1 .5, 6.4, 6.5, 7.1, 8.1, 8.2, 9.1 .11, 10.1, 10.2 y 12.2.

6. Aparato.

6.1 Aparato electrónico: una reflexión ultrasónica, pulsada tipo de instrumento se utilizará para este

examen. los el sistema tendrá una capacidad mínima para examinar en frecuencias de 1 a 5 MHz.

En el examen piezas de piezas forjadas en aceros inoxidables austenítico, el sistema tendrá la

capacidad de examinar con frecuencias de hasta 0.4 MHz.

6.1 .1 Calificación y calibración del aparato: básico Se realizará la calificación del instrumento de

ensayo ultrasónico. a intervalos que no excedan los 12 meses o cuando sea Se realiza un

mantenimiento que afecta la función del equipo. La fecha de la última calibración y la fecha de la

siguiente requerida la calibración se mostrará en el equipo de prueba

6.1 .2 El instrumento ultrasónico debe proporcionar una presentación lineal (dentro del 5%) para al

menos el 75% de la altura de la pantalla (barra de línea a la parte superior de la pantalla). La

linealidad del 5% mencionada es descriptivo de la presentación de pantalla de amplitud.

Instrumento la linealidad se verificará de acuerdo con la intención de

Practica E317. Cualquier conjunto de bloques procesados de acuerdo con La práctica E317 o E428

puede usarse para establecer la especificada 65% de linealidad del instrumento.

6.1 .3 El aparato electrónico deberá contener un atenuador (precisa sobre su rango útil hasta 610%

(+1 dB) de la relación de amplitud) que permitirá la medición de indicaciones más allá del rango

lineal del instrumento.

6.2 Unidades de búsqueda, que tienen un transductor con un máximo área activa de 1 pulg.2 [650

mm2] con 3⁄4 pulgada. [20 mm] mínimo se utilizarán dimensiones máximas de 1 1⁄8 pulgada. [30

mm] para exploración de haz recto (ver 9.2); y busca unidades con 1⁄2 pulgada. [13 mm] mínimo a

1 pulgada. [25 mm] dimensiones máximas se utilizará para el escaneo de haz angular (ver 9.3).

6.2.1 Los transductores se utilizarán a sus frecuencias nominales.

6.2.2 Se pueden utilizar otras unidades de búsqueda para evaluar e indicaciones con mayor

localización y precisión.

6.3 Acoplantes, que tienen buenas características de humectación tales como SAE No. 20 o No. 30

aceite de motor, glicerina, aceite de pino o agua deberían ser usados. Los acoplantes pueden no

ser comparables entre sí y el mismo acoplador se utilizará para la calibración y examen.

6.4 Los bloques de referencia que contienen agujeros de fondo plano pueden ser utilizados para la

calibración de equipos de acuerdo con 6.1 .2 y puede usarse para establecer niveles de grabación

para haz directo examen cuando así lo especifique la orden o el contrato.

6.5 Escalas DGS, adaptadas a la unidad de prueba ultrasónica y transductor para ser utilizado,

puede usarse para establecer grabación niveles para el examen de haz recto, cuando así lo

especifique el orden o contrato. El rango de escala DGS debe seleccionarse para

incluir la sección transversal de espesor completo de la forja para ser examinado. Un ejemplo de

una superposición DGS se encuentra en el Apéndice X3.

6.5.1 Como alternativa al uso de superposiciones DGS, un ultrasonido instrumento que tienen

ganancia de decibelios integral o controles de atenuador en combinación con un transductor

específicamente emparejado y DGS El diagrama se puede utilizar para evaluar las indicaciones

ultrasónicas.

7. Requisitos del personal

7.1 Personal que realiza los exámenes ultrasónicos a este la práctica deberá estar calificado y
certificado de acuerdo con un procedimiento escrito conforme a la práctica recomendada No. SNT-
TC-1A (1988 o posterior) u otra norma nacional que sea aceptable tanto para el comprador como
para el proveedor.

8. Preparación de la forja para examen ultrasónico.

8.1 A menos que se especifique lo contrario en el pedido o contrato, la forja se mecanizará para
proporcionar superficies cilíndricas para examen radial en el caso de forjas redondas; los extremos
de las piezas forjadas se mecanizarán perpendicularmente al eje de la forja para el examen axial.
Caras de disco y rectangulares las piezas forjadas se mecanizarán planas y paralelas entre sí.

8.2 La rugosidad de la superficie de los acabados exteriores no debe exceder 250 μin. [6 μm]
donde la definición de acabado superficial es según la especificación A788 / A788M a menos que
se muestre lo contrario en el dibujo de forja o indicado en el pedido o el contrato.

8.3 Las superficies de la forja a examinar serán libres de material extraño como escamas sueltas,
pintura, suciedad, etc. adelante.

9. Procedimiento

9.1 General:

9.1 .1 En la medida de lo posible, someta todo el volumen de la forja para examen ultrasónico.
Debido a radios en el cambio de secciones y otras configuraciones locales, puede ser imposible
para examinar algunas secciones de una forja.

9.1 .2 Realizar el examen ultrasónico después del tratamiento térmico para propiedades mecánicas
(exclusivo de alivio de tensión tratamientos) pero antes de perforar agujeros, cortar chaveteros,
conos, ranuras o secciones de mecanizado para contornear. Si la configuración de la forja
requerida para el tratamiento mecánico propiedades prohíbe un examen completo posterior de la
forja, se permitirá examinar antes del tratamiento para propiedades mecánicas. En tales casos,
vuelva a examinar la forja. ultrasónicamente lo más completamente posible después del
tratamiento térmico.

9.1 .3 Para garantizar una cobertura completa del volumen de forja, indexe la unidad de búsqueda

con al menos un 15% de superposición con cada pasada.

9.1 .4 Para el escaneo manual, no exceda una velocidad de escaneo de 6 pulgadas. /s [150 mm

/s].
9.1 .5 Para el escaneo automático, ajuste la velocidad de escaneo o frecuencia de repetición del

instrumento, o ambas, para permitir la detección de discontinuidades más pequeñas a las que se

hace referencia en la especificación y permitir que funcione el dispositivo de grabación o

señalización. En ningún momento la velocidad de escaneo excederá la velocidad a la que

Se realizó una calibración aceptable.

9.1 .6 Si es posible, escanee todas las secciones de forja en dos direcciones perpendiculares.

9.1 .7 Escanear discos perdidos utilizando una técnica de haz recto desde al menos una cara plana

y radialmente desde la circunferencia, siempre que sea posible.

9.1 .8 Escanear secciones cilíndricas y piezas huecas radialmente utilizando una técnica de haz

recto. Cuando sea posible, también examine La forja en la dirección axial.

9.1 .9 Además, examine los forjados huecos por haz angular técnica desde la superficie del

diámetro exterior como se requiere en 9.3.1.

9.1 .10 En la verificación o reevaluación por parte del fabricante o comprador, utilice equipos

comparables, unidades de búsqueda, frecuencia, y acoplante.

9.1 .11 Las forjas se pueden examinar estacionarias o mientras estén girando en un torno o en

rodillos. Si no lo especifica el comprador, cualquiera de los dos métodos puede ser utilizado por el

fabricante opción.

9.2 Examen con haz recto:

9.2.1 Para el examen de haz recto, use un transductor con frecuencia nominal de 2,25 MHz

siempre que sea posible; sin embargo, 1 MHz es la frecuencia preferida para materiales

austeníticos de grano grueso y largas distancias de prueba. En muchos casos, al examinar el

grueso materiales austeníticos granulados puede ser necesario usar una frecuencia de 0.4 MHz.

Se pueden usar otras frecuencias si deseable para una mejor resolución, penetrabilidad o

detectabilidad de defectos.
9.2.2 Establecer la sensibilidad del instrumento ya sea por reflexión, técnica de bloque de

referencia o método DGS (ver Apéndice X3 para una explicación del método DGS).

9.2.2.1 Técnica de reflexión posterior (calibración de reflexión posterior Aplicable a forjas con

entrada y respaldo paralelos Superficies): con el atenuador configurado en un nivel apropiado, para

ejemplo 5 a 1 o 14 dB, ajuste los controles del instrumento a obtener un reflejo posterior de

aproximadamente el 75% de la pantalla completa altura desde el lado opuesto de la forja. Escanea

la forja en la configuración de amplificación máxima del atenuador (atenuador establecido en 1 a

1). Realizar la evaluación de discontinuidades. con el control de ganancia establecido en el nivel de

referencia. La recalibración es requerida para cambios significativos en el espesor o diámetro de la

sección.

NOTA 1: los altos niveles de sensibilidad no suelen emplearse cuando la inspección de

forjados de acero austenítico debido al alto nivel de "ruido" causado por la estructura de

grano grueso.

9.2.2.2 Calibración del bloque de referencia: la superficie de prueba la rugosidad del estándar de

calibración debe ser comparable a, pero no mejor que el artículo a examinar. Ajustar lo controles

del instrumento para obtener la amplitud de señal requerida desde el orificio de fondo plano en el

bloque de referencia especificado. Utilice el atenuador para configurar amplitudes más grandes que

la linealidad vertical del instrumento. En esos casos elimine la atenuación antes de escanear la

forja.

NOTA 2: cuando se especifica la calibración del bloque de referencia de superficie plana,

ajustar la amplitud de indicación del bloque o bloques de referencia a compensar la

curvatura de la superficie del examen (se da un ejemplo en Apéndice X1).

9.2.2.3 Calibración DGS: antes de usar, verifique que la DGS la superposición coincide con el

tamaño y la frecuencia del transductor. Exactitud de la superposición se puede verificar mediante

bloques de referencia y procedimientos descritos en la práctica E317. Las superposiciones deben

ser serializado para que coincida con el transductor ultrasónico y el eco de pulso sistema de

prueba con el que se van a utilizar.

9.2.2.4 Elija la escala DGS adecuada para la sección transversal espesor de la forja a examinar.

Insertar la superposición sobre la pantalla CRT, asegurando la línea base de escala DGS coincide

con la línea de barrido de la pantalla CRT. Colocar el sondear la forja, ajustar la ganancia para

hacer la primera pared posterior El eco aparece claramente en la pantalla CRT. Usando el retraso y

Control de barrido, cambie el patrón de la pantalla para que el borde de ataque del pulso inicial

está en cero de la escala DGS y el el eco de fondo está en el valor de escala DGS correspondiente

al espesor de la forja. Ajuste la ganancia para que la forja el eco de la pared posterior coincide con

la altura de la pendiente de referencia DGS dentro de 61 Db. Una vez ajustado, aumente la

ganancia por el Db se muestra en la escala DGS para la pendiente de referencia. El instrumento es

ahora calibrado y los tamaños de defectos que pueden detectarse de manera confiable pueden ser

leído directamente desde la pantalla CRT. Estos tamaños de defectos son los reflectores de fondo

plano equivalente que se puede usar como referencia punto.

NOTA 3: lo anterior se puede utilizar en todas las piezas forjadas sólidas. Cilíndrico forjados

huecos y forjados perforados o aburridos deben corregirse a compensar la atenuación

debida al orificio central (ver Apéndice X4).

9.2.3 Recalibración: cualquier cambio en la unidad de búsqueda, acoplante, configuración del

instrumento o velocidad de escaneo de la utilizada para calibración requerirá recalibración. Realizar

una calibración verificar al menos una vez cada turno de 8 h. Cuando una pérdida del 15% o se
indica mayor en el nivel de ganancia, restablecer el requerido calibración y reexaminar todo el

material examinado en el período de calibración anterior. Cuando un aumento del 15% o

se indica mayor en el nivel de ganancia, reevaluar todo lo registrado Indicaciones.

9.2.4 Durante el examen de la forja, controle reflexión posterior para cualquier reducción

significativa en la amplitud. La reducción en la amplitud de la reflexión posterior puede indicar no

solo la presencia de una discontinuidad, pero también un pobre acoplamiento de la unidad de

búsqueda con la superficie de la forja, reflejo hacia atrás no paralelo variaciones superficiales o

locales de atenuación en el forjar. Vuelva a verificar las áreas que causen pérdida de reflejo.

9.3 Examen de haz de ángulo: anillos y forjas

huecas:
9.3.1 Realizar el examen desde la circunferencia de
anillos y forjados huecos que tienen una longitud
axial mayor que
2 pulg. [50 mm] y una relación de diámetro exterior
a interior de menos
de 2.0 a 1.
9.3.2 Utilice una unidad de búsqueda de haz angular
de 45 MHz a 1 MHz a menos que
espesor, relación OD / ID u otros resultados de
configuración geométrica
en caso de no lograr la calibración. Se pueden usar
otras frecuencias
si es deseable para una mejor resolución,
penetrabilidad o detectabilidad
de defectos Para inspección de haz angular de
forjados huecos hasta
Proporción de 2.0 a 1, proporcione al transductor
una cuña o zapato que
dará como resultado el modo de haz y el ángulo
requerido por el tamaño y
forma de la sección transversal bajo examen.

9.3.3 Calibrar el instrumento para el examen

de haz angular para obtener una amplitud de
indicación de aproximadamente el 75% altura
de pantalla completa desde una muesca en V
rectangular o de 60 ° en el interior diámetro
(ID) en la dirección axial y paralela al eje de La
forja. Se puede usar un estándar de calibración
separado; sin embargo, tendrá la misma
composición nominal, calor tratamiento y
grosor según la forja que representa. La
prueba El acabado superficial en el estándar
de calibración debe ser comparable pero no
mejor que el artículo a examinar. Donde un
grupo de se hacen forjas idénticas, se puede
usar una de estas forjas como el estándar de
calibración separado. Cortar la profundidad de
la muesca ID a Máximo del 3% del grosor o 1⁄4
pulg. [6 mm], lo que sea más pequeño y su
longitud de aproximadamente 1 pulg. [25 mm].
Grosor se define como el grosor de la forja a
examinar en el tiempo de examen. En la
misma configuración del instrumento, obtenga
un reflejo de una muesca OD similar. Dibuja
una línea a través de picos de las primeras
reflexiones obtenidas de la ID y OD muescas
Esta será la línea de referencia de amplitud.
Está es preferible tener las muescas en exceso
de metal o metal de prueba cuando sea
posible. Cuando la muesca OD no se puede
detectar cuando examinando la superficie OD,
realice el examen cuando practicable (algunas
identificaciones pueden ser demasiado
pequeñas para permitir examen), como se
indicó anteriormente, tanto de la OD como de
la ID superficies Utilice la muesca de
identificación al inspeccionar desde el OD, y la
muesca OD al inspeccionar desde la ID. Cuñas
curvas o se pueden usar zapatos cuando sea
necesario y factible.
9.3.4 Realice el examen escaneando todo
área circunferencial tanto en sentido horario como
direcciones en sentido antihorario desde la
superficie OD. Examinar
forjas, que no pueden examinarse axialmente
usando una recta
viga, en ambas direcciones axiales con una unidad
de búsqueda de haz angular.
Para el escaneo axial, use muescas en V
rectangulares o de 60 ° en la ID
y OD para la calibración. Estas muescas serán
perpendiculares
al eje de la forja y las mismas dimensiones que el
muesca axial.
10. Grabación
10.1 Examen de haz recto: registre las siguientes
indicaciones
como información para el comprador. Estos
grabables
las indicaciones no constituyen una condición
rechazable a menos que
negociado como tal en la orden de compra o
contrato.
10.1 .1 Para indicaciones individuales, informe:
10.1 .1 .1 En la técnica de reflexión posterior,
indicaciones individuales
igual o superior al 10% de una reflexión posterior
nominal
de un área adyacente libre de indicaciones, y
10.1 .1 .2 En el bloque de referencia o técnica DGS,
indicaciones
igual o superior al 100% de la amplitud de
referencia.
10.1 .2 Para indicaciones planas, de viaje o
agrupadas,
determinar la ubicación de los bordes y el mayor y
menor
ejes que utilizan la técnica de media amplitud (caída
de 6 dB) e informan:
10.1 .2.1 La variación en profundidad o área plana,
o ambas, de
indicaciones de viaje,
10.1 .2.2 La longitud de los ejes mayor y menor de
los planos
indicaciones, y
10.1 .2.3 El volumen ocupado por los niveles de
indicación y el
rango de amplitud.
10.2 Examen de haz de ángulo: registrar
indicaciones de discontinuidad
igual o superior al 50% de la indicación de la
linea de referencia. Cuando una línea de referencia
de amplitud no puede ser
generado, registrar indicaciones de discontinuidad
iguales o superiores a
50% de la muesca de referencia. Estas indicaciones
grabables
no constituyen una condición rechazable a menos
que se negocie como
tal en la orden de compra.
10.3 Informe de reducción en la reflexión posterior
superior al 50% de
el original medido en incrementos del 10%.
10.4 Al grabar, se deben hacer correcciones para el
haz
divergencia a la profundidad estimada de falla (Ver
Práctica E1065 /
E1065M).
10.5 Informe de amplitudes de indicación en
incrementos del 10%.
11. Informe
11 .1 Reporte la siguiente información:
11 .1 .1 Todas las indicaciones grabables (ver
Sección 10);
11 .1 .2 Con el fin de informar las ubicaciones de
las grabaciones
indicaciones, se preparará un boceto que muestre
esquema físico de la forja, incluidas las dimensiones
de todos
áreas no inspeccionadas debido a la configuración
geométrica, el comprador
s número de sorteo, número de pedido del
comprador y
el número de serie del fabricante, y el axial, radial y
distribución circunferencial de indicaciones
ultrasónicas grabables;
11 .1 .3 La designación (incluida la fecha del año) a
la que
se realizó un examen así como la frecuencia
utilizada,
método de ajuste de sensibilidad, tipo de
instrumento, acabado superficial,
acoplador y unidad de búsqueda empleada; y
11 .1 .4 El nombre o la identidad del inspector y la
fecha del examen
fue realizado.

12. Niveles de calidad 12.1 Esta práctica está

destinada a la aplicación de perdones, con una
amplia variedad de tamaños, formas,
composiciones, fusión procesos y aplicaciones.
Es, por lo tanto, impracticable especificar un
nivel de calidad ultrasónica que sería
universalmente aplicable a tal diversidad de
productos. Aceptación ultrasónica o los
criterios de rechazo para las perdonaciones
individuales deben ser basado en una
evaluación realista de los requisitos del
servicio y la calidad que normalmente se
puede obtener en la producción de Tipo
particular de forja. 12.2 Las piezas forjadas de
acero inoxidable austenítico son más difíciles
de Penetración ultrasónica que el acero al
carbono o de baja aleación similar perdones El
grado de atenuación normalmente aumenta
con tamaño de sección; y el nivel de ruido,
generalmente o en áreas aisladas,

puede llegar a ser demasiado grande para

permitir la detección de indicaciones discretas.
En la mayoría de los casos, esta atenuación
resulta de inherente microestructura de grano
grueso de estas aleaciones austeníticas. por
estas razones, los métodos y estándares
empleados para ultrasonidos examinar las
piezas forjadas de acero al carbono y de baja
aleación puede no se aplica a forjados de
acero austenítico. En general, solo inspección
de haz recto utilizando una referencia de
reflexión posterior Se utiliza el estándar. Sin
embargo, la utilización de la práctica A745 /
A745M para forjados de acero austenítico
puede considerarse si es plano estándares de
referencia del orificio inferior o examen de haz
angular de Se requieren estos grados.

12.3 Se establecerán niveles de calidad de

aceptación entre comprador y fabricante sobre
la base de uno o más de los siguiendo los
criterios 12.3.1 Examen de haz recto: 12.3.1 .1
No hay indicaciones mayores que un
porcentaje del Reflexión de referencia. 12.3.1 .
2 No hay indicaciones iguales o mayores que
la indicación recibido del orificio de fondo plano
en un bloque de referencia específico o
bloques.

12.3.1 .3 No hay áreas que muestren pérdida

de reflexión posterior más grande que algún
porcentaje de la referencia de reflexión
posterior. 12.3.1 .4 No hay indicaciones por
12.3.1 .1 o 12.3.1 .2 acoplado con alguna
pérdida de reflexión posterior resultante según
12.3.1 .3. 12.3.1 .5 No hay indicaciones que
excedan el nivel de referencia especificado en
el método DGS. 12.3.2 Examen de haz de
ángulo: no hay indicaciones que excedan un
porcentaje establecido de la reflexión de una
muesca de referencia o de la línea de
referencia de amplitud. 12.4 La aplicación
inteligente de los niveles de calidad ultrasónica
implica una comprensión de los efectos de
muchos parámetros en resultados de los
exámenes.

13. Palabras clave 1 3.1 examen de haz

angular; reflexión hacia atrás; DGS; bloque de
referencia; examen de haz recto; ultrasónico.

REQUERIMIENTOS SUPLEMENTARIOS Los siguientes requisitos suplementarios se aplicarán

solo cuando lo especifique el comprador en el consulta, contrato u orden. Los detalles serán

acordados por el fabricante y el comprador.

X1. COMPENSACIÓN TÍPICA DE NIVEL DE SINTONIZACIÓN PARA LOS EFECTOS DE LA CURVATURA

DE FORJADO
S1 Criterios de informe

S1 .1 La calibración del bloque de referencia se realizará utilizando al menos tres agujeros,

espaciados al mínimo aproximado, media, y espesor máximo según lo probado, y se utilizará para

generar una curva de corrección de amplitud de distancia (DAC). El seguimiento se aplican

tamaños de orificios:

1) 1/16” (1.6 mm) agujeros de fondo plano (FBH) para espesores menos de 1.5 pulgadas (40 mm)

2. 1/8” (3 mm) FBH para espesores entre 1.5 a 6 pulgadas. (40 a 150 mm) inclusive.

3. 1/4” (6 mm) FBH para espesores superiores a 6 pulgadas (150 mm)

S1 .2 Los criterios de informe incluyen:

1) Todas las indicaciones que excedan la curva DAC

2. Dos o más indicaciones separadas por 1 ⁄2 pulgadas (1 2 mm) o menos

S2 Uso de transductores de doble elemento

S2.1 Se utilizarán transductores de doble elemento para inspeccionar aquellas regiones de una

forja donde la presencia de un agujero, cono u otro la función evita escanear la región de campo

cercano, de la única elementos transductores utilizados, desde la superficie opuesta.

S2.2 Se utilizarán transductores de doble elemento para inspeccionar áreas cerca de la pared de

fondo de forjas donde hay indicaciones causadas por el ruido excede los requisitos de notificación

que se muestran en 10.5.

S3 Acabado de la superficie

S3.1 El acabado de la superficie no debe exceder 125 μin (3.17 μm) donde la definición de

acabado superficial es según la especificación A788 / A788M.

X1 .1 La curva (Fig. X1 .1) se determinó para la siguiente condición de la prueba:

Material: aleación de níquel-molibdeno-vanadio acero (Especificación A469 / A469M, clase 4)

Instrumento: Tipo de UR Reflectoscopio

Unidad de búsqueda: 1 1 ⁄8 pulg. Cuarzo [30 mm] de diámetro

Frecuencia:2.25 MHz

Bloque de referencia ASTM No. 3-0600 (aluminio)

Área de reflexión de curva de referencia 0.01 0 in.2 [6.5 mm2] en níquel-molibdeno. Vanadio,

aleación de acero

Acabado superficial 250 μin. [6 μm], Rugosidad máx.,

X2 INDICACIÓN COMPENSACIÓN DE AMPLITUD PARA VARIACIONES DE DISTANCIA DE PRUEBA

X1 .2 Para utilizar la curva, ajuste la sensibilidad del reflectoscopio para obtener la respuesta

ultrasónica indicada en ASTM No. 3-0600 bloque de referencia para cada diámetro como se

muestra. Una respuesta de 1 pulgada [25 mm] de barrido a pico se utiliza para superficies planas.

Usar el atenuador para obtener la amplitud deseada, pero realice las pruebas en la configuración 1

a 1.

X2 INDICACIÓN COMPENSACIÓN DE AMPLITUD PARA VARIACIONES DE DISTANCIA DE

PRUEBA

X2.1 La curva (Fig. X2.1) se ha determinado para el siguientes condiciones de prueba:

Material aleación de níquel-molibdeno-vanadio acero (Especificación A469 / A469M, clase 4) Tipo

de instrumento UR Reflectoscopio Unidad de búsqueda 1 1 ⁄8 pulg. Cuarzo [30 mm] de diámetro

Frecuencia 21 ⁄4 MHz Couplant No. 20 aceite Bloque de referencia ASTM No. 3-0600 (aluminio)

Área de reflexión de curva de referencia 0.01 0 in.2 [65 mm2] en níquel-molibdeno, vanadio

aleación de acero Acabado superficial 250 μin. rugosidad máxima.

X2.2 Para utilizar la curva, establezca la amplitud de ASTM bloque de referencia para que coincida

con los valores del Apéndice X1.

X3.1 La superposición en la Fig. X3.1 fue diseñada para un 2.0 MHz, Sonda de 1 pulg. [25 mm] de
diámetro y una distancia de prueba máxima de 39.4 pulgada. [1000 mm]. Para usar esta

superposición, el tiempo de barrido la base debe calibrarse con precisión y alinearse con la

superposición siendo utilizado. La reflexión posterior se ajusta a cualquiera de los RE Línea + 10

dB o la línea RE + 20 dB, según el grosor siendo probado; Se agrega ganancia adicional (10 o 20

dB) como designado por la línea utilizada. La línea RE + 20 cubre un rango de aproximadamente

15.7 pulgada. [400 mm] y la línea RE + 10 de 15,7 a 39,4 pulgadas [400 a 1000 mm]. En esta

calibración nivel, el tamaño del defecto se lee directamente desde la pantalla. Tamaños de

defectos de 0,078 a 1 pulgada. [2 a 25 mm] se puede leer directamente desde cubrir.

X4. COMPENSACIÓN PARA LA ATENUACIÓN DE AGUJEROS CENTRALES EN FORJADOS

CILINDRICOS PERFORADOS UTILIZANDO EL MÉTODO DGS

X4.1 El agujero en una forja cilíndrica aburrida causa sonido

dispersión. En estos casos, se requiere una corrección que depende

en el espesor de la pared y el diámetro del agujero.

X4.1 .1 Determine el valor de corrección en dB a partir de Nomograma (Fig. X4.1). Con el control

de ganancia-dB, proceda como descrito en 9.2.2.4 reduciendo la ganancia del detector de defectos

por el valor de corrección determinado.

NOTA 1: las unidades métricas se presentan en esta figura para ser coherentes con las escalas DGS

disponibles actualmente. La conversión a unidades inglesas también sería aceptable.

FIG. X4.1 La influencia de un orificio central en la amplitud del eco de la pared posterior de forjas paralelas

cilíndricas o planas