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Trabajo final de calidad total

Calidad total (Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial)

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: Sandoval chupillon Carlos Smith ID: 1395915

Dirección Zonal/CFP: tumbes
Carrera: Electricista industrial Semestre: III
Curso/ Mód. Formativo Calidad total
Tema del Trabajo: Trabajo final de calidad total

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/
N° CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
ENTREGABLES
1 Información general 16/09/22
2 Planificación del trabajo 20/09/22
3 Preguntas guía 03/10/22
4 Recopilar información 17/10/22
Respuesta a las
5 27/10/22
preguntas guía
Hoja de planificación
6 30/10/22
(proceso de ejecución)
7 Dibujo/esquema/diagrama 02/11/22
8 Entrega del trabajo 09/11/22

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS

1
¿Cómo se construye un diagrama de Pareto?
2
¿en qué casos se debe aplicar un diagrama de Pareto?

3 ¿Cómo aplicar el concepto de que el 20 % de las causas genera el 80 % de las

consecuencias?
4
¿en qué casos se puede aplicar el diagrama de Ishikawa?

5 ¿Cuáles fueron sus criterios para elegir las herramientas de calidad a utilizar en
el presente trabajo?
6
¿a qué conclusiones se puede llegar con el diagrama de Ishikawa?

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. ¿Cómo se construye un diagrama de Pareto?

Se construye siguiendo los siguientes pasos:

1. Identifica el problema que deseas analizar.

2. Recaba los datos que te ayudarán a evaluar el problema.

3. Vacía los datos en una tabla.

4. Ordena los datos de mayor a menor y calcula sus porcentajes y acumulados.

5. Haz una gráfica de barras con estos datos.

6. Analiza cuáles son las causas o situaciones que aparecen al inicio de la gráfica.

7. Monitorea el progreso de la solución que planteaste.

2. ¿en qué caso se debe aplicar un diagrama de Pareto?

La aplicación del diagrama de Pareto en el ámbito de la industria permite detectar
irregularidades, identificar cuáles son los puntos de mejora y definir un plan de acción
para prevenir pérdidas económicas ocasionadas por fallas o averías en los activos de
una instalación.
Estos diagramas se usan a menudo para identificar áreas en las que centrarse primero
en mejora de procesos. Los diagramas de Pareto reflejan los conteos ordenados de
frecuencia de valores de los distintos niveles de una variable categórica o nominal.
Estos diagramas se basan en la regla del 80/20.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

3. ¿Cómo aplicar el concepto de que el 20 % de las causas genera el 80 % de

las consecuencias?
Todo trata de observar y analizar los resultados corporativos. Si el 80% de las ventas
proviene del 20% de los clientes o del 20% de los productos; o el 80% de sus gastos
del 20% de sus proveedores; o que el 80% de los nuevos clientes son captados por
el 20% de las campañas publicitarias.
Debes saber que la Ley de Pareto también funciona al revés, de modo inverso, es
decir, así como el 20% de tus clientes generan el 80% de tus ingresos, el 80% restantes
de tus clientes supondrán tan sólo el 20% de tus ingresos.
El 20% de tus ingresos es el resultado del 80% de tu esfuerzo, por lo que la clave es
que cada empresa se replantee cómo optimiza sus prioridades y esfuerzos y sepa
donde debe enfocarse más. Potenciar las tareas y proyectos que ayudan a sustentar
la economía de la empresa.
En definitiva, si la compañía es capaz de analizar y encontrar qué actuaciones y qué
perfiles profesionales generan el 80% de ganancias con el 20% de trabajo, aumentará
su productividad.
Una vez que hemos identificado las áreas que más rendimientos y beneficios
económicos producen a la empresa es el momento de analizar si el esfuerzo dedicado
a ellas es el adecuado.

4. ¿en qué casos se puede aplicar el diagrama de Ishikawa?

El diagrama de Ishikawa: también conocido como de espina de pescado— es una
herramienta visual que tiene un formato de gráfico. Además, su principal función es
ayudar en los análisis de organización. La mayoría de las veces se lo emplea para
encontrar la causa de un problema en su raíz.
El diagrama de Ishikawa identifica la causa de un problema y trata de deducir su
solución. Su aplicación es bastante sencilla, ya que consiste en organizar las causas
en grupos y estudiar sus efectos. Al segmentarlas y distribuirlas es mucho más sencillo
encontrar relaciones, inconvenientes y oportunidades de mejora.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

5. ¿Cuáles fueron sus criterios para elegir las herramientas de calidad a

utilizar en el presente trabajo?
Para elegir mis herramientas me centre bien en cuales eran mis objetivos y
expectativas que tenía que alcanzar y lograr para poder realizar una buena selección
de cuáles son las herramientas adecuadas.
Que el presente trabajo sea la expectativa y sirva como motivación para que los demás
alumnos deseen alcanzar sus metas.
Para que puedan realizar talvez una buena administración de propia empresa.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

6. ¿a qué conclusiones se puede llegar con el diagrama de Ishikawa?

Se dio como conclusión que el Diagrama de Ishikawa ha sido una de las herramientas
que se basa en una interrelación de causa y efecto, ayudando a obtener las causas de
la dispersión y, además, a ordenar la relación en medio de las causas.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD /
PASOS /SUBPASOS MEDIO
AMBIENTE /
NORMAS -
ESTANDARES
Caso 1:
El proceso de producción de una empresa metal mecánica de la región de
Arequipase encuentra afectado por las siguientes causas:

Descripción Cantidad Todo

Rotación frecuente del operador 9 material
Inestabilidad de la máquina 50 usado que
Fluctuaciones de energía 115 se halla
Pares frecuentes de la máquina 33 utilizado
Cansancio del operador 165 para
Falta de control de calidad 14 recaudar
Desabastecimiento de insumos 9 información
Error de medición 7 como: hojas,
Reprocesos 5 block, etc.
Desgaste del equipo 4 Que ya no
sirvan tienen

Para este caso numero 1 vamos a utilizar el diagrama de Pareto.

Frecuencia Que ser

Descripción frecuencia
acumulada
Frec.abs.acumulada 80-20
desechados
Cansancio del operador 165 40.15% 165 80% en sus
Fluctuaciones de energía 115 68.13% 280 80% respectivos
tachos de
Inestabilidad de la máquina 50 80.29% 330 80%
basura.
Pares frecuentes de la
33 88.32% 363 80%
máquina
Falta de control de calidad 14 91.73% 377 80%
Rotación frecuente del
9 93.92% 386 80%
operador
Desabastecimiento de
9 96.11% 395 80%
insumos
Error de medición 7 97.81% 402 80%
Reprocesos 5 99.03% 407 80%
Desgaste del equipo 4 100.00% 411 80%

Para realizar nuestro diagrama hemos vaciado todos nuestros datos en una tabla.
Juego hemos ordenado nuestros datos de mayor a menor y calcular sus
porcentajes y acumulados.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

Luego realizamos una gráfica de barras con nuestros datos.

Al utilizar una
Título del gráfico computadora
tenemos que
100.00%
hacerlo con
400 protector
90.00%
350 visual porque
80.00% nos puede
300
70.00% perjudicar la
250 60.00% vista.
200 50.00%
40.00%
150
30.00%
100
20.00%
50 10.00%
0 0.00%

frecuencia Frecuencia acumulada 80-20

Conclusión:
Al analizar nuestro diagrama de Pareto las principales causas del mal proceso de
producción son:
1. Cansancio del operador.
2. Fluctuaciones de energía.
3. Inestabilidad de la máquina.
Alcanzando entre los tres el 80.29 % de las causas de esa mala producción.
Para eso se propone unas alternativas de solución:
1. En primer lugar, se debe realizar un rol establecido de descansos para el
personal de la empresa.
2. Para las fluctuaciones de energía se recomienda instalar un estabilizador
de energía así evitaremos los apagones y que nuestras herramientas se
quemen.
3. Se necesita realizar un sheck lis de la máquina. De acuerdo a eso se va a
poder realizar los mantenimientos adecuados y en su tiempo establecido
para evitar las inestabilidades.
Con esas propuestas de mejora va a mejorar nuestro proceso de producción,
nuestros trabajadores podrán trabajar mejor, nuestros sistemas y nuestras
maquinas podrán trabajar sin fallas y la producción aumentaría.
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Caso 2:
En los últimos 6 meses una empresa viene perdiendo la perdida del 25% de clientes
porque esta no viene cumpliendo con la entrega oportuna de los productos.
El gerente ha convocado a representante de todas las áreas de trabajo para que
expongan las causas que viene originando esta situación.
Producto de dicha reunión, se tiene un listado de causas que estarían ocasionando
el problema y las cuales se tienen que analizar individualmente y en conjunto.

Suministro eléctrico Equipos de trabajo

Personal desmotivado
deficiente obsoletos
Supervisión del trabajo Herramientas de trabajo
Personal sin capacitación
deficiente defectuosas
Administración de recursos Almacenes pequeños y Alumbrado de las áreas
inadecuada desordenados insuficiente
Secuencia de trabajo con Planificación del trabajo Especificación técnica del
deficiencias inadecuada producto incompleto
Retraso en la distribución Materia prima de mala Equipos de medición
de la materia prima calidad descalibrados
Delegación de funciones Equipos que se paralizan Jornadas de trabajo
inadecuada por falta de mantenimiento excesivas
Reprocesos en la
Clima laboral autoritario Ausentismo laboral
producción
Sistema informático que se Accidentes de trabajo Comunicación interna de la
cae constantemente incrementados empresa insuficiente

Para analizar las causas del problema vamos a utilizar el diagrama de Ishikawa
basándonos en la lista de causas que nos dan.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

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causas soluciones criterios totales

causa bajo
método TRABAJO FINAL DEL CURSO
solución factor directa solución factible medible costo
supervisor de trabajo deficiente delegar a otro supervisor 1 1 1 2 1 2 8
administración de recursos inadecuado capacitar 2 3 3 3 3 3 17
secuencia de trabajo con deficiencia utilizar otros métodos 1 1 1 2 1 3 9
delegación de funciones inadecuada crear formatos de funciones 1 1 1 2 1 1 7
Reproceso en la producción Establece un solo proceso 1 1 1 2 1 1 7
Planificación de trabajo inadecuado Establecer rol de cada trabajado 3 3 3 3 1 1 14
causa bajo
maquinas solución factor directa solución factible medible costo
equipos paralizados por falta de mantenimiento reali. Mantenimiento preven. 2 2 2 3 1 2 12
equipos de trabajo obsoletos reparación de equipos 2 2 2 1 1 1 9
equipos de medición descalibrados calibración de equipos 1 1 1 3 1 2 9
causa bajo
mano de obra solución factor directa solución factible medible costo
personal desmotivado incentivar al personal 1 1 1 2 1 1 7
personal sin capacitación capacitar al personal 1 1 1 3 3 2 11
ausencia laboral suspensión 1 1 1 1 1 1 6
accidentes de trabajo incrementados charlas de IPER 2 1 1 2 1 1 8
causa bajo
medio ambiente solución factor directa solución factible medible costo
suministro eléctrico deficiente instalar más tomacorrientes 1 1 1 2 1 2 8
clima laboral autoritario mejor trato al personal 1 2 2 2 1 2 10
alumbrado de las áreas insuficiente instalar más luminarias 1 1 1 1 1 1 6
jornada de trabajos excesivos reali. Un horario de trabajo 2 2 2 2 1 2 1
causa bajo
materia prima solución factor directa solución factible medible costo
retraso de la distribución de la materia prima mejorar la movilidad 3 2 2 2 1 1 11
materia prima de mala calidad cambiar de proveedor 3 3 3 3 2 3 17
almacén pequeño y desordenado ampliación del almacén 2 2 2 2 1 2 11

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

causa bajo
tecnología solución factor directa solución factible medible costo
sistema informativo se cae constantemente instalar mejor red 1 1 2 2 1 1 8
especificaciones técnicas del prod. incompleto contratar Técnico capacitado 2 2 2 2 1 2 11
comunicación de la empresa insuficiente adquirir mejor comunicación 1 1 1 1 1 1 6

Después de haber analizado nuestro cuadro nos arroja las tres posibles causas de nuestro problema esas causas son:

Administración de recursos inadecuado.

Materia prima de mala calidad.
Planificación de trabajo inadecuado.

Nuestra solución para esas tres posibles causas seria capacitas de forma rápida a la persona de la administración de los recursos
de la empresa ya que talvez no tiene la experiencia con ese tipo de trabajo.
Para la materia prima de mala calidad la solución seria tratar de contactar a otro proveedor con mejores productos y materia prima
de buena para que también nuestros productos sean de buena calidad.
Y para la planificación de trabajo inadecuado la solución sería establecer un rol para cada trabajo y trabajador que cada trabajador
sepa cual es su trabajo a realizar.

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