La fundición dúctil es un tipo de fundición de hierro que se caracteriza por tener una

microestructura de grafito nodular, lo que le confiere una alta resistencia y ductilidad.

Por otro lado, la fundición maleable se obtiene mediante tratamiento térmico de la fundición
blanca, lo que le confiere una mayor ductilidad y maleabilidad.

La fundición gris se caracteriza por tener una microestructura de grafito laminar, lo que le
confiere una buena capacidad de amortiguación de vibraciones y una buena resistencia al
desgaste.

Finalmente, la fundición blanca se caracteriza por tener una microestructura de hierro y

carburo de hierro, lo que le confiere una alta resistencia al desgaste y una buena capacidad
de corte.

Fundición a presión

La fundición a presión es un proceso de fundición de metales que se caracteriza por forzar a

un metal fundido a ser introducido a alta presión en una cavidad de un molde. La cavidad
del molde se crea utilizando dos matrices de acero para herramientas endurecidas que se
han mecanizado para darles forma y trabajarlas y que funcionan de forma similar a un
molde de inyección durante el proceso. La mayoría de las piezas de fundición a presión se
fabrican con metales no ferrosos, concretamente con zinc, cobre, aluminio, magnesio,
plomo, estaño y aleaciones a base de estaño. Según el tipo de metal que se funda, se
utiliza una máquina de cámara caliente o fría. El equipo de fundición y las matrices de metal
representan grandes costes de capital y esto tiende a limitar el proceso a la producción de
grandes volúmenes. La fabricación de piezas mediante fundición a presión es relativamente
sencilla, ya que sólo implica cuatro pasos principales, lo que mantiene el coste incremental
por pieza bajo. Es especialmente adecuado para una gran cantidad de piezas fundidas de
tamaño pequeño y mediano, por lo que la fundición a presión produce más piezas fundidas
que cualquier otro proceso de fundición

La fundición de colada continua es un proceso metalúrgico que permite el control continuo

de la transformación del metal líquido a sólido para la obtención de productos
semiterminados como hilos, cilindros, tubos, perfiles rectangulares y secciones especiales.
En este proceso, el metal líquido se vierte en un molde o troquel de diferentes dimensiones,
el cual lleva una camisa de enfriamiento para lograr la fusión de líquido a sólido. La hilera de
grafito utilizada en esta transformación permite la conformación del metal y la extracción
necesaria de calor para la transición del metal líquido a sólido. La selección del grafito para
su aplicación depende principalmente de la composición de la aleación a tratar. La colada
de hierro precisa un grafito resistente a la abrasión. La colada de latón, un grafito
relativamente denso con la suficiente porosidad que permita la evaporación del zinc en la
zona de solidificación. Las aleaciones no férricas con contenidos de níquel o cobalto
necesitan calidades de grafitos de alta densidad que reduzcan la acción de un ataque
químico a la hilera. Otros parámetros importantes a la hora de decidir son la dimensión y
forma de la sección a obtener, la velocidad de colada, la cantidad total de material a
producir y la orientación de la colada (vertical u horizontal).

La colada centrífuga es un método de colado en el que se utiliza la acción de la fuerza

centrífuga sobre una fundición líquida para que esta se deposite de una forma uniforme y
adecuada al estudio previo del molde. En este proceso, un molde permanente se hace girar
alrededor de su eje a gran velocidad mientras el metal fundido se vierte. La gran velocidad
hace que el metal adopte la forma de la cavidad del molde 1. El colado por lo general es
colado de grano fino con un fino diámetro exterior, que es resistente a la corrosión
atmosférica, una situación típica con tuberías. El diámetro interior tiene más impurezas e
inclusiones, que pueden ser maquinadas. Se pueden producir formas cilíndricas con este
proceso con límites de hasta 3 metros (10 pies) de diámetro y 15 m (50 pies) de longitud. El
grosor de la pared puede ir de 2,5 mm a 125 mm (0,1 - 5,0). Las tolerancias que puede
aceptar el OD puede ser hasta de 2,5 mm (0,1) y en la ID puede ser 3,8 mm (0,15). Los
materiales típicos que pueden ser emitidos con este proceso son hierro, acero, aceros
inoxidables y aleaciones de aluminio, cobre y níquel. Dos materiales pueden ser emitidos
por la introducción de un segundo material durante el proceso. Algunos objetos típicamente
realizados por este proceso son tuberías, calderas, recipientes a presión, volantes, camisas
de cilindro y otras partes que son axi-simétricas.

La fundición a la cera perdida es un proceso escultórico que permite obtener figuras de

metal, generalmente bronce y oro, por medio de un molde que se elabora a partir de un
prototipo modelado en cera de abeja. Es una técnica metalúrgica muy antigua que se
remonta al siglo III a.C. y que se empezó a usar como proceso industrial en el siglo XIX 1. El
proceso de fundición a la cera perdida puede variar según el sector y la aplicación para la
que se use, pero suele consistir en los siguientes pasos:

Creación de modelos: El artista esculpe un diseño en cera. El tamaño y la complejidad del

modelo de cera están limitados por la habilidad que tenga el tallador de cera y la capacidad
de su equipo de fundición.
Creación de un molde: Un tallador de cera funde este modelo y pule el resultado para
producir un patrón “maestro”. El modelo maestro se utiliza para hacer un molde de cera a
partir de goma, que se calienta y se vulcaniza alrededor del modelo maestro para hacer un
molde flexible de cera.
Producción de patrones de cera: La cera fundida se inyecta o a veces se vierte en el molde
de goma. Esto puede hacerse una y otra vez pare crear copias del diseño original.
Montaje del patrón de cera: Se añaden bebederos a las copias de cera y se conectan para
crear una estructura en forma de árbol, que proporciona caminos para que la cera fundida
salga y el metal fundido rellene posteriormente la cavidad.
Aplicación de materiales de revestimiento: El árbol de cera se sumerge en una lechada de
sílice o se introduce en una caja de moldeo y se rodea con el revestimiento líquido.
Cocción: El molde se cuece para endurecer el revestimiento y derretir la cera, dejando una
cavidad hueca en el molde.
Fundición: El metal fundido se vierte en la cavidad del molde y se deja enfriar.
Acabado: El producto final se retira del molde y se somete a procesos de acabado, como el
pulido, para darle el aspecto deseado 1.

Ledeburita

¡Hola! Estos términos que mencionas son algunos de los componentes principales de las
aleaciones de hierro y acero. La perlita es una microestructura formada por capas o láminas
alternas de las dos fases (ferrita y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a
temperatura eutectoide 1. La cementita es un compuesto metaestable que tiende a
descomponerse en ferrita y grafito si se espera el “tiempo suficiente” 2. La ferrita es una
solución sólida de carbono en hierro alfa 3. La austenita es una solución sólida de carbono
en hierro gamma 4. La ledeburita es una mezcla de fases: austenita y cementita. Al
enfriarse se forma una matriz de cementita Fe3C que contiene glóbulos de austenita a
2,11% de carbono 2. Espero que esto te haya ayudado