PROCESO DE COLADA

La colada es el proceso mediante el cual el metal fundido,

mantenido a temperaturas altas es transportado hacia los moldes, Básicamente, un sistema de
colada consiste en un distribuidor y en un juego de boquillas, que mantienen el acero fundido
desde la salida de la máquina inyectora hasta que entra en cada una de las cavidades del
molde, bien sea a través de las técnicas:

1.1 Colada por Presión o Inyección:

El cual se lleva a cabo metiendo la masa fundida forzando la entrada en el molde. Se
suele forzar por una embolo y los moldes suelen ser coquillas aunque se llaman matrices,es
bastante económica y permite hacer formas complejas.

1.2 Colada Continua:

El metal fundido se vierte en un recipiente del que

sale por un orificio, se solidifica y se obtiene una tira continua de sección semejante a la del
orificio. Cae en vertical y va avanzando para ser cortada posteriormente. Por colada
continua se fabrican las vigas, las láminas de chapa, las barras y también los alambres.

1.3 Aplicaciones de la Colada:

 Piezas de gran volumen, como autopartes, materiales de ferretería, materiales para la
industria petrolera y petroquímica, partes de aviación, industria de la construcción civil entre
otras piezas más la tecnología de colada es ideal.

1.4 Beneficios de la Colada:

Reducción de los tiempos generales de ciclo, lo cual redunda en menor consumo

energético y mayor volumen de piezas producidas por ciclo de moldeo, cuando se utilizan moldes
de múltiples cavidades.

2 PROCESO DE FUNDICION

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas,

comúnmente metálicas, el cual consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde, donde se solidifica.
Es decir se calienta a el metal solido a una temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente al estado líquido, para posteriormente aplicar técnicas como
colada y moldeado.

También se llaman fundiciones a aquellas aleaciones

de hierro y carbono, en las que el porcentaje de carbono se encuentra entre el 2% y el 6%.
Además del carbono, las fundiciones pueden tener otros elementos (cromo, cobre,
molibdeno etc.) que las confieren propiedades distintas.

2.1 Ventajas y Desventajas de la Fundicion

La Fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a su relativo bajo costo y
buena maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta.
También tiene buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de
autolubricante.

La fundición gris posee una rotura frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no presenta
deformaciones permanentes importantes antes de llevarla a su tensión de rotura: no es tenaz. Al
tener una alta tensión de rotura, pero baja ductilidad, casi toda su curva de tensión alargamiento
presente muchas zonas en donde las tensiones son proporcionales a las deformaciones: tiene
mucha resiliencia, es decir, capacidad de absorber trabajo en el período elástico o de
deformaciones no permanentes.

El silicio promueve una buena resistencia a la corrosión e incrementa la fluidez de la colada

de fundición, la fundición gris es considerada, generalmente, fácil de soldar.

Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una baja
resistencia a la tracción y ductibilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi inexistente.
 2.2 Aplicacion de la Fundiciones

El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de metal. El
hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para
utilizar su potencial magnético.

El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando éste
como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que
confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleación de hierro es acero si
contiene menos de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.

El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en

automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.

Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas

dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

3 PROCESO DE MOLDEADO

El proceso de moldeado es un procedimiento de fabricación de objetos metálicos basado

en verter el metal fundido en la cavidad de un molde, para obtener tras la solidificación y
enfriamiento una pieza que es reproducción de la cavidad del molde.

3.1 Ventajas del Moldeado

1. Puede utilizarse tanto para formas simples como complejas.

2. Reduce o elimina los costes de otros procesos de fabricación, como el mecanizado, deformación
plástica.
3. Rentable para bajos volúmenes de producción.

4. Pueden utilizarse un gran número de aleaciones.

5. Reducido número de desperdicios generados en el proceso, que en cualquier caso se vuelven a

fundir.

3.2 Tecnicas de Moldeado

Dentro de las técnicas de moldeado encontramos las siguientes:

3.2.1 Moldeo por arena

El método de moldeo por arena emplea como tal una variedad llamada
sílice (SiO2). La arena se aglomera (compacta) gracias a la ayuda de agua y arcilla.
Antes de nada, deben construirse o emplearse unas cajas de moldeo de madera y
acero, que contendrán la arena compactada junto al modelo.
Se rellena la caja inferior con arena y se compacta, se introduce el modelo, el
modelo está dividido en dos mitades, en este caso se introduce la mitad del modelo, se
repite el proceso con la otra mitad, incorporando un canal, llamado bebedero por el que
entrará el metal fundido y también se deja otro canal llamado mazarota que asegura la
evacuación de los gases, finalmente se abre el molde y se retiran los modelos.
 3.2.2 Moldeado Por Coquilla:

Son moldes de metal que permiten un número muy elevado de piezas iguales con el
mismo molde. Las coquillas son más caras pero la pieza se enfría más rápido.

3.2.3 Moldeado Por Presión

Se lleva a cabo metiendo la masa fundida forzando la

entrada en el molde. Se suele forzar por una embolo y los moldes suelen ser coquillas
aunque se llaman matrices. Es bastante económica y permite hacer formas complejas. Se
emplea sobre todo para aluminio y plásticos y un ejemplo bastante visto son las llantas de
los coches que se fabrican así.
 PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES

Mediante el colado se
manufacturan muchas piezas y componentes presentando una tendencia importante hacia la
automatización del proceso de fundición (maquinarias y sistemas de control) y la creciente
demanda de piezas fundidas de alta calidad.
FUNDICION EN ARENA
La fundición en arena consiste en colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena
para crear una impresión, incorporar un sistema de alimentación, llenar la cavidad resultante
de metal fundido, dejar que el metal se enfríe hasta que se solidifique, romper el molde de
arena y retirar la fundición.
Arena
Se utiliza mayormente arena de sílice. Es económica y de gran resistencia a altas
temperaturas, utilizándose preferentemente la arena de lago (sintética), Comúnmente se la
acondiciona antes de su uso mediante aditivos tales como arcilla (aglutinante), arenas de
zirconio (ZrSiO4), olivino (Mg2Si04), silicato de hierro (Fe2Si04) y cromita (FeCr204).
Tipos De Moldes De Arena
 Arena de moldeo verde: consiste en una mezcla de arena, arcilla y agua. Es el material de
moldeo más conocido y se utilizan en fundiciones grandes (gran resistencia).
 Molde de caja fría: se agregan aglutinantes orgánicos e inorgánicos en la arena para lograr
mayor resistencia. Son dimensionalmente más precisos y costosos.
 Molde no cocido: se mezcla una resina sintética líquida con la arena dejando endurecer a
temperatura ambiente (curado en frío).
Los componentes principales de los moldes de arena son: el molde mismo, la copa de vaciado,
el bebedero, el sistema de alimentación, las mazarotas, los corazones y los respiradores.
MODELOS
Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición. Pueden ser
fabricados de una combinación de materiales para reducir el desgaste. Son de diseño diverso
según la aplicación y requerimiento económico.
Estos deben prever la contracción del metal, la facilidad de extracción del molde de arena y un
flujo adecuado del metal en la cavidad del molde.
Corazones
Los corazones se utilizan para fundiciones con cavidades o pasajes internos. Se colocan en la
cavidad del molde antes de la colada y son extraídos de la pieza terminada durante la limpieza
y el procesamiento posterior. Por lo general se fabrican de manera similar a los moldes.
Maquinas Para El Moldeo De La Arena
Se utilizan para compactar la mezcla de arena alrededor del modelo logrando alta calidad y
velocidad de producción. Estas pueden ser de moldeo vertical sin caja, por lanzadores de
arena, moldeo por impacto y moldeo por vacío.
Práctica De Fundición En Arena
Antes del vaciado del metal fundido en la cavidad del molde, éste debe estar sujetado para
impedir la separación de las secciones. Se debe minimizar la turbulencia, permitir el escape de
aire y de gases, mantener los gradientes de temperatura apropiado y suministro de metal
durante la solidificación.
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Una vez desmoldada, se eliminan las capas de arena y óxido adheridas a la fundición, así como
también las mazarotas y sistemas de alimentación. Debido a que el acabado superficial
depende del molde utilizado, son generalmente ásperas y granuladas.
MOLDEO EN CASCARA
La fundición en molde consiste en calentar el modelo sobre un metal ferroso o de aluminio
(175-370°C) recubierto con un agente separador (silicón) y sujeto a una cámara que contiene
arena fina con 2,4 a 4 % de aglutinante de resina termoestable la cual recubre el modelo (por
volteo o soplado). Este conjunto se coloca dentro de un horno para completar el curado de la
resina.
Este proceso puede producir muchos tipos de fundición con estrecha tolerancias dimensionales
y un buen acabado superficial.
FUNDICION EN MODELO CONSUMIBLE
El proceso de fundición de modelo consumible utiliza en modelo de poliestireno, el cual se
evapora en contacto con el metal fundido para forma una cavidad para la fundición. Para ello
se colocan perlas de poliestireno crudo desechable con 5 a 8 % de pentano en un dado
precalentado (de aluminio) dejando que se expanda y tome la forma de la cavidad del dado y
se aplica más calor a fin de fundir y unir las perlas entre sí.
El modelo así obtenido se coloca en una caja de moldeo junto con arena compactada y sin
retirarlo se vacía el metal fundido en el molde la cual vaporiza el modelo. Aplicaciones típicas
para este proceso son las cabezas de cilindro, los cigüeñales, los componentes de frenos y los
múltiples para automóvil.
FUNDICION EN MOLDE DE YESO
La fundición en molde de yeso emplea sulfato de calcio con la adición de talco y harina de
sílice para mejorar la resistencia del molde y controlar el tiempo requerido para el curado del
yeso. Estos componentes se mezclan con agua y el barro resultante en vaciado sobre el
modelo.
Las piezas obtenidas tienen detalles finos con un buen acabado superficial, presenta una
estructura de grano más uniforme y con menos deformación por lo que se conoce como
 fundición de precisión y se utiliza únicamente para aluminio, magnesio, zinc y algunas
aleaciones en base a cobre.
FUNDICION EN MOLDE CERAMICO
El proceso de fundición en molde cerámico es similar al proceso de molde de yeso, con la
excepción que utiliza materiales refractarios para el molde haciéndolo adecuado para
aplicaciones de altas temperaturas.
Las piezas que típicamente se fabrican son impulsores, cortadores para operaciones de
maquinado, dados para trabajo en metal y moldes para la fabricación de componentes de
plástico o de hule.
FUNDICION POR REVESTIMIENTO
En el proceso de fundición por revestimiento, el modelo es revestido con un material
refractario (sílice fina) y presenta la ventaja de ser reutilizables. Este proceso resulta adecuado
para la fundición de aleaciones de alto punto de fusión con un buen acabado superficial y
tolerancias dimensionales.
Las piezas típicas que se fabrican son componente para equipo de oficina así como
componentes mecánicos como engranes, levas, válvulas y trinquetes.
FUNDICION AL VACIO
En la fundición al vacío se reduce la presión del aire en el interior del molde aproximadamente
dos terceras partes de la presión atmosférica, lo que permite la succión del metal fundido en
las cavidades del molde que es sujeto con un brazo robótico y es sumergido parcialmente en el
metal fundido que se encuentra en un horno de Inducción.
Este proceso es adecuado para formas complejas de pared delgada con propiedades
uniformes. Usualmente involucran metales reactivos tales como aluminio, titanio, zirconio y
hafnio.
FUNDICION EN MOLDE PERMANENTE
En la fundición en molde permanente los moldes se fabrican de hierro colado, acero, bronce,
grafito o aleaciones de metal refractario recubiertos por un barro refractario o grafito a fin de
incrementar la vida útil. Estos son calentados antes del vaciado del metal fundido para facilitar
el flujo y reducir el daño por gradiente térmico. Las piezas típicas fabricadas son pistones
automotrices, cabezas de cilindro, las bielas, los discos para engranes y utensilios de cocina.
FUNDICION A PRESION
En el proceso por fundición a presión, el metal fundido es obligado a fluir hacia arriba por
presión de gas en un molde de grafito o de metal y es mantenida hasta que el metal se haya
solidificado totalmente dentro del molde. Este procedimiento es utilizado para fundiciones de
alta calidad.

FUNDICION CENTRIFUGA
La fundición centrifuga utiliza la fuerza de inercia causada por la rotación para distribuir el
metal fundido en las cavidades del molde la cual puede clasificarse como:
 Fundición centrífuga verdadera: se producen piezas cilíndricas de buena calidad, precisión
dimensional y detalle superficial tales como bujes, camisas de cilindro de motos y anillos de
cojinete.
 Fundición semicentrífuga: se utiliza para colar piezas con simetría rotacional.
 Centrifugados: el metal fundido se vacía sobre el eje de rotación y es obligado a pasar por el
molde debido a la fuerza centrífuga.
TECNICAS DE COLADO PARA COMPONENTES MONOCRISTALINOS
 Fundición convencional de álabes de turbina: el metal fundido es vaciado en un molde de
cerámica y empieza a solidificar a partir de las paredes con una estructura de grano
policristalina. La presencia de fronteras de grano la hace susceptible frente a las exigencias de
operación de una turbina.
 Alabes solidificados direccionalmente: el molde de cerámica, precalentado utilizando calor
radiante, es soportado por una placa de enfriamiento enfriada por agua. Una vez vaciado el
metal fundido, el conjunto es bajado lentamente. Los cristales empiezan a crecer en la
superficie de la placa de enfriamiento dando granos columnares y solidificando
direccionalmente favoreciendo a la aplicación en turbinas.
 Alabes monocristalinos: el molde tiene un estrangulamiento en forma de hélice permitiendo el
paso de un solo cristal (orientación más favorable) el cual crece en el molde mientras el
ensamble es bajado lentamente. La carencia de fronteras de grano los hace más resistentes a la
termofluencia y al choque térmico.
 Crecimiento de monocristales: existen 2 métodos en los cuales el primero (proceso
Czocfralski) introduce un cristal semilla en el metal fundido y extraído lentamente (10um/s)
mientras se lo hace girar. En el segundo (zona flotante), partiendo de una barra de silicio
policristalino descansando sobre un cristal individual, una bobina de inducción calienta estas
piezas mientras se mueve lentamente hacia arriba permitiendo el crecimiento del monocristal
conservando su orientación cristalográfica.
SOLIDIFICACIÓN RAPIDA
La solidificación rápida provoca una ampliación significativa de la solubilidad sólida así como la
refinación del grano y una reducida microsegragación debido a la falta de tiempo para
solidificar (106 K/s).
INSPECCIONES DE LAS FUNDICIONES
Las fundiciones se pueden inspeccionar visual u óptimamente en busca de defectos
superficiales utilizando técnicas no destructivas. Para las pruebas destructivas (resistencia,
ductilidad) se extraen especímenes de varias secciones de la pieza fundida.
HORNOS DE FUSIÓN
Los hornos se cargan con materiales de fusión consistentes de metal, elementos de aleación y
otros materiales como el fundente y formadores de escorias o escorificantes. La selección del
horno depende de: consideraciones económicas, composición y punto de fusión de la aleación
a fundir, control de la atmósfera del horno, capacidad y rapidez de fusión, consideraciones
ecológicas, suministro de energía y disponibilidad. Los hornos de fusión comúnmente
utilizados son:
 Hornos de arco eléctrico: se utilizan ampliamente y presentan ventajas como rapidez de
fusión, menor contaminación y capacidad de conservar el metal fundido para efectos de
aleación.
 Hornos de inducción: útiles en fundidores pequeñas de composición controlada. Estos pueden
ser de inducción sin núcleo (corriente de alta frecuencia para mezclado) ó de núcleo (corriente
de baja frecuencia para sobrecalentar)
 Hornos de crisol: son calentados por medio de diversos combustibles (gas, petróleo
combustible, electricidad) y permiten la fundición de muchos metales ferrosos y no ferrosos.
 Cubilotes: son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario cargados con capas
alternadas de metal, coque y fundente. Permiten elevadas velocidades de fusión y cantidad de
metal fundido.
 Fusión por levitación: el metal a fundir es suspendido magnéticamente y mediante una bobina
de inducción se funde y fluye hacia un molde colocado debajo de la bobina. Estas
fundiciones están libres de inclusiones y tienen una estructura de grano fino uniforme.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Los principios de diseño fueron establecidos principalmente debido a la experiencia práctica.
Actualmente se está adoptando el uso de métodos analíticos, modelado de procesos y técnicas
de diseño y manufactura asistida por computadora con la finalidad de mayor productividad,
calidad y menor costo de las piezas fundidas.
Diseño Para La Fundición En Molde Desechable
 Esquinas, ángulos y espesor de la sección: se deben evitar concentradores de tensiones que
puedan causar agrietamiento durante la solidificación y los cambios de sección deben ser
suaves.
 Áreas planas: se debe evitar áreas grandes que puedan torcerse por gradiente de temperatura
o formar un mal acabado superficial por flujo no uniforme.
 Contracciones: deberán existir tolerancias en las dimensiones del modelo durante la
solidificación y enfriamiento.
 Línea de partición: es deseable que quede a lo largo de un plano único
 Angulo de salida: permite la extracción del modelo sin dañar el molde
 Tolerancias dimensionales: deben ser tan amplias como sea posible y dependen del proceso de
fundición, tamaño y tipo de modelo usado.
 Holgura de maquinado: previstas debido a operaciones adicionales sobre el diseño.
 Esfuerzos residuales: se deben a diferentes velocidades de enfriamiento y su relajación evita
distorsiones en aplicaciones críticas.
Diseño Para La Fundición En Molde Permanente
Son similares a los correspondientes a la fundición en molde consumible. Involucran
consideraciones especiales para su diseño y herramental y presentan mayor precisión
dimensional.
ALEACIONES PARA LAS FUNDICIONES
Las propiedades y aplicaciones de los metales y aleaciones para fundición.
Aleaciones Para Fundición No Ferrosa
 Aleaciones base aluminio: presentan amplia gama de propiedades mecánicas debido a los
diversos mecanismos de endurecimiento y de tratamientos térmicos. Su fluidez depende de los
elementos aleantes y de los óxidos en el metal. Tienen una elevada conductividad eléctrica y
buena resistencia a la corrosión atmosférica. No son tóxicos, son ligeros y tiene buena
maquinabilidad.
 Aleaciones base magnesio: presentan la menor densidad para fundiciones comerciales.
Presentan buena resistencia a la corrosión y resistencia moderada (dependiendo del
tratamiento térmico)
 Aleaciones base cobre: tienen buena conductividad eléctrica y térmica, poseen buena
resistencia a la corrosión y no son tóxicas. Las propiedades mecánicas y la fluidez se ven
influenciadas por los elementos de aleación (costosas).
 Aleaciones base zinc: tienen buena fluidez y suficiente resistencia para aplicaciones
estructurales.
 Aleaciones de alta temperatura: tienen una amplia gama de propiedades.
Aleaciones Para Fundición Ferrosa
 Hierros colados: representan el volumen más grande de todos los metales fundidos y permite
la obtención de formas complejas.
1. Hierro colado gris: se utilizan en motores, bases y superficie de desgaste de
máquinas y carcazas de motores eléctricos. Se especifican mediante la designación ASTM.
2. Hierro dúctil (nodular): utilizado para piezas de maquinaria, tubería y cigüeñales.
3. Hierro colado blanco: utilizado en parte de maquinaria para el proceso de materiales
abrasivos, rodillos para trenes de laminación y zapatas de frenos de carros de ferrocarril.
4. Hierro maleable: es utilizado en equipo de ferrocarril y en varios tipos de herrajes.
5. Hierro al grafito compactado: tiene propiedades de amortiguamiento y térmicas similares a las
del hierro gris y una resistencia y rigidez comparables a las del hierro dúctil. Debido a su
resistencia, las piezas pueden ser más ligeras. Es fácil de colar y su maquinabilidad es mejor
que la del hierro dúctil lo que permite su utilización en motores automotrices y cabezas de
cilindro.
 Aceros colados: requiere altas temperaturas para su fundición (1650 °C). Se presentan
problemas con la selección del material del molde y la reactividad del acero con el oxígeno en
la fusión y vaciado del metal. Poseen propiedades más uniformes y permiten la soldadura.
Debe realizarse un tratamiento térmico para reestablecer las propiedades mecánicas del
colado.
 Aceros inoxidables colados: tienen largos rangos de solidificación y elevadas temperaturas de
fusión. Están disponibles en varias composiciones, pueden ser tratados térmicamente y ser
soldados. Presentan elevada resistencia al calor y a la corrosión.
Colada

El proceso de colada se usa para colar o moldear

materiales como metales, plásticos y cerámicas.
La colada se puede clasificar por el tipo de molde utilizado ( permanente o no permanente ) o
por la forma en la cual entra el material al molde (colada por gravedad y fundición a presión ).
¿Qué es la manufactura?
Se entiende por manufactura, fabricación o producción al proceso que convierte
una materia prima en uno o más productos de consumo. Para ello, modifica
las características del material inicial mediante un conjunto de operaciones en las
que interviene maquinaria, energía y mano de obra.

Esta actividad es típicamente industrial (sector económico secundario). Opera

generalmente a gran escala, es decir, produciendo masivamente.

Los bienes producidos de esta manera se conocen como productos

manufacturados o productos elaborados, y poseen un valor añadido respecto de la
materia prima de la que fueron fabricados. La diferencia se refleja en su precio al
ser distribuidos y comercializados en sus circuitos consumidores. Este principio es
central en el funcionamiento del capitalismo industrial.

El término manufactura proviene del latín (manus, “mano”; facere, “hacer”), y

puede designar a una variedad enorme de rubros productivos, que operan como
un circuito o un sistema.

Son ejemplo de industrias manufactureras tanto las vinculadas con la

alta tecnología (tecnología, telecomunicaciones, autopartes) o los bienes de
consumo inmediato (alimentos, bebidas, fármacos, productos
de higiene personal), como los materiales de construcción, los juguetes, los
insumos deportivos, textiles y un gigantesco etcétera.

Fuente: https://concepto.de/manufactura/#ixzz8Ii8Pw1wb

Historia de la manufactura
En cierta forma, la manufactura ha existido desde los inicios de la humanidad, ya
que la artesanía, producida mediante el esfuerzo manual de individuos
expertos, es una actividad económica común al menos desde la Edad Media.

No obstante, la manufactura moderna, comprendida bajo los estándares

industriales de hoy, apareció alrededor de 1780, cuando la Revolución
Industrial trajo consigo la mecanización de la producción, incorporando maquinaria
(y por lo tanto, energía) al proceso productivo.

Este nuevo modelo de producción industrial nació en la Gran Bretaña del siglo
XVIII, pero rápidamente se expandió por Europa y Estados Unidos, y luego al
resto del mundo. Su impacto en la sociedad fue inmenso: transformó
paulatinamente a las masas campesinas en trabajadores obreros, dando
origen así al proletariado.

Además, estimuló una enorme migración económica desde el agro hacia

las ciudades. Formó parte, por lo tanto, de las consecuencias del ascenso de
la burguesía como clase dominante.

En consecuencia, cimentó las bases para el surgimiento del capitalismo,

gracias a la producción en masa, en la cual tuvo una inmensa importancia el
fordismo: un sistema de producción rápida y en serie que surgió en Estados
Unidos a inicios del siglo XX. Su nombre proviene de su inventor, Henry Ford
(1863-1947).

Fuente: https://concepto.de/manufactura/#ixzz8Ii8flMBn

Tipos de manufactura

Productos semielaborados como el papel son utilizados en otras industrias.

La industria manufacturera es sumamente diversa, puede clasificarse de la

siguiente manera:
 Productos elaborados. Aquellos que están listos para ser comercializados y
distribuidos, ya sean de consumo rápido o no. Por ejemplo:
 Industria alimentaria. Fabrica comida, ya sean
bebidas, alimentos empaquetados, insumos para cocinar, enlatados, etc.
 Industria textil. Fabrica ropa y calzado, de todo tipo y para todos los gustos,
desde pantalones, camisas, bufandas, gorras, zapatillas, etc.
 Industria farmacéutica. Fabrica medicinas y fármacos, tanto para el libre
consumo de la población, como para abastecer hospitales, clínicas y otros centros
de salud.
 Industria de la electrónica. Fabrica computadoras, calculadoras,
celulares, televisores, radios, módems y todo tipo de aparatos electrónicos, así
como sus partes de repuesto y sus accesorios.
 Industria automovilística. Fabrica vehículos: automóviles, motocicletas y otros
vehículos motorizados, así como sus partes y refacciones, a menudo por
separado. Puede o no incluir una fábrica de ensamblaje (o puede subcontratar
dicho proceso).
 Industria armamentística. Fabrica armas de diversa naturaleza: pistolas, rifles
militares, revólveres civiles, bombas, misiles y otras invenciones con las que
los seres humanos hacemos nuestras guerras.
 Productos semielaborados. Se trata, por el contrario, de insumos no definitivos o
que forman parte de otros subsiguientes procesos de manufactura, es decir, son
productos para alimentar otras fábricas que a su vez producen bienes elaborados. Por
ejemplo:
 Industria maderera. Produce madera, o sea, tablones, listones, planchas y piezas
de madera que luego deberán ser trabajadas por una industria de muebles, un
carpintero, o bien puede servir de pulpa para la industria papelera.
 Industria papelera. Aunque el papel bien puede ser un producto elaborado, como
el que compramos para alimentar una impresora en nuestra casa, el grueso del
papel elaborado industrialmente tiene otros fines: alimentar las imprentas de libros
o las rotativas de periódicos y revistas, las cuales elaboran los productos
definitivos para el consumo de la gente.
 Industria siderúrgica. A partir de minerales y metales extraídos de la naturaleza,
la industria siderúrgica lleva a cabo fundiciones, aleaciones y otros procesos de
modificación del metal para hacerlo apto para el trabajo por parte de otras
industrias, como las que fabrican tornillos, pernos o arandelas.

Características de la manufactura
El proceso de manufactura:

 Consiste en modificar las propiedades físicas y químicas de la materia prima,

para obtener así bienes más complejos, específicos. Por esos sus productos tienen
mayor valor comercial.
 Necesita materia prima que modificar y maquinaria para hacerlo, así como mano de
obra para operarla y energía para alimentar el proceso.
 Forma parte del sector secundario de la economía, tradicionalmente considerado
como el principal productor de riquezas, frente a otros sectores como el terciario o
de servicios, que se entiende como consumidor de riquezas.
 Está estrechamente relacionado con el diseño industrial y la ingeniería.
 Representa el principal sector económico en el llamado Primer Mundo, en
contraste con la industria extractiva o de materia prima en el Tercero.

Ejemplos de productos manufacturados

La mayor parte de los productos en venta son manufacturados.

No es difícil hallar ejemplos de productos manufacturados. Prácticamente todo a

nuestro alrededor lo es:

 La ropa que vestimos y los zapatos que calzamos.

 El computador en el que navegamos por Internet, pero también el módem que nos lo
permite y el mueble sobre el que reposan ambos aparatos.
 Las lámparas con que iluminamos nuestra casa, y los materiales mismos de los que
esta última está hecha.
 Los automóviles, sus repuestos, los aditamentos con los que lo “tuneamos” o
hacemos más atractivo.
 Los libros que leemos, las revistas que compramos, el periódico del domingo, el
papel tapiz de las paredes.
 Los alimentos empaquetados o enlatados, las gaseosas, la comida para nuestras
mascotas, el refrigerador mismo en el que guardamos todo.
 El televisor y su control remoto, el teléfono celular, las calculadoras.
 Los tornillos con que armamos un mueble, y el mueble mismo, en la mayoría de los
casos.
 Prácticamente todo lo que sea de plástico, dado que este material no existe en
la naturaleza.
Fuente: https://concepto.de/manufactura/#ixzz8Ii8r3FMc
Manufactura o fabricación es una fase de la producción económica de los bienes. El término
puede referirse a un rango de actividad humana, desde la artesanía hasta la alta tecnología,
pero se aplica más comúnmente a la producción industrial, que consiste en la transformación
de materias primas en productos manufacturados, productos elaborados o productos
terminados para su distribución y consumo a gran escala. También involucra procesos de
elaboración de productos semi-manufacturados o Producto semielaborado
La ingeniería de fabricación o el proceso de fabricación son los pasos a través de los cuales
las materias primas se transforman en un producto final. El proceso de fabricación comienza
con el diseño del producto y la especificación de los materiales con los que se fabrica el
producto. Estos materiales se modifican a través de procesos de fabricación para convertirse
en la parte requerida.
La manufactura es la actividad del sector secundario de la economía, también denominado
sector industrial, sector fabril, o simplemente fabricación o industria.
El sector manufacturero está estrechamente relacionado con la ingeniería y el diseño
industrial. Algunos ejemplos de los principales fabricantes en América del Norte son General
Motors Corporation, General Electric, Procter & Gamble, General Dynamics, Boeing, Pfizer y
Precision Castparts. Ejemplos en Europa incluyen Volkswagen Group, Siemens, FCA y
Michelin. Ejemplos en Asia incluyen Toyota, Yamaha, Panasonic, Mitsubishi, LG y Samsung.

Variedades del término manufactura[editar]

Inicialmente la manufactura significa una etapa del desarrollo del capitalismo en la que la
producción era a mano, es decir, producción de los objetos sin intervención de las máquinas;
en esta forma de producción a diferencia del taller artesanal, el objeto no es producido por una
sola persona, sino por un grupo de ellas, cada una de las cuales ejecuta una u otra operación,
lo que conduce a un rápido incremento de la productividad del trabajo, en comparación con el
artesano.
El término puede referir a una variedad de la actividad humana, desde la artesanía a la alta
tecnología, pero es más comúnmente aplicado a la producción industrial, en la cual las
materias primas son transformadas en bienes terminados a gran escala y con la utilización
de máquinas y fuentes de energía más allá del simple trabajo del hombre.
En el Antiguo Régimen, la denominación manufactura, y específicamente las Manufacturas
Reales, se oponía en la práctica tanto a las instalaciones propias de
los talleres gremiales como a las primeras fábricas (que fueron el ámbito donde se desarrolló
la Revolución industrial). La manufactura en el sentido de fabricación se produce bajo todos
los tipos de sistemas económicos, y es una actividad tan propia del ser humano que lo define
como especie, siendo los restos de cultura material del Paleolítico, los primeros testimonios de
la presencia humana sobre la tierra, al ser más resistentes incluso que los restos anatómicos.
En el sistema económico capitalista, la fabricación se dirige, a través del mercado libre y
la libre empresa, hacia la fabricación en serie de productos para la venta a un mercado masivo
de consumidores (sociedad de consumo). En los países del denominado socialismo real, que
pretendían la construcción de un modo de producción socialista, la fabricación estaba dirigida
por una agencia estatal (planificación), y se privilegiaba la industria pesada sobre la de bienes
de consumo. En las economías modernas, la fabricación discurre bajo algún grado de
regulación gubernamental.
La fabricación moderna incluye todos los procesos intermedios requeridos para la producción
y la integración de los componentes de un producto. El sector industrial está estrechamente
relacionado con la ingeniería y el diseño industrial.
El proceso puede ser manual (origen del término) o con la utilización de máquinas. Para
obtener mayor volumen de producción es aplicada la técnica de la división del trabajo, donde
cada trabajador ejecuta solo una pequeña porción de la tarea. Así, se especializa y economiza
movimientos, lo que va a repercutir en una mayor velocidad de producción.
Aunque la producción artesanal ha formado parte de la humanidad desde hace mucho tiempo
(desde la Edad Media), se piensa que la manufactura moderna surge alrededor de 1780 con
la Revolución industrial británica, expandiéndose a partir de entonces a toda la Europa
Continental, luego a América del Norte y finalmente al resto del mundo.
El Arsenal de Venecia ofrece uno de los primeros ejemplos de una empresa manufacturera en
el sentido moderno, fundada en 1104 en Venecia; producía casi un barco todos los días y en
su apogeo tenía 16.000 empleados especializados.1
La manufactura se ha convertido en una porción inmensa de la economía del mundo
moderno. Según algunos economistas, la fabricación es un sector que produce riqueza en una
economía, mientras que el sector servicios tiende a ser el consumo de la riqueza.23

Historia y desarrollo[editar]
Prehistoria e historia antigua[editar]
Véase también: Industria lítica

Núcleo de piedra de sílex para hacer hojas, cerca del

40000 BP
Los antepasados humanos han fabricado objetos con piedra y otras herramientas desde
mucho antes de la aparición del Homo sapiens hace aproximadamente 200.000 años.4 Los
primeros métodos de fabricación de herramientas de piedra, conocida como la
"industria" Olduvayense, se remonta a hace al menos 2,3 millones de años,5 con las primeras
pruebas directas del uso de herramientas que se encuentran en Etiopía en el Gran Valle del
Rift, que se remonta a hace 2,5 millones de años.6 Para fabricar una herramienta de piedra, un
"núcleo" de piedra dura con propiedades específicas de descamación (cómo el sílex) fue
golpeado con uno percutor. Esta descamación produjo bordes afilados que se podían utilizar
como herramientas, principalmente en forma de picoladora o rascadora.7 Estas herramientas
ayudaron en gran medida a los primeros humanos en su estilo de vida cazadora-
recolectora para formar otras herramientas a partir de materiales más blandos como el hueso
y la madera.8 El Paleolítico medio, hace aproximadamente 300 000 años, se vio la
introducción de la técnica de núcleo preparado, donde se podrían formar rápidamente varias
hojas a partir de una piedra de un solo núcleo.7 La descamación a presión, en que una
madera, un hueso o una cornamenta de punzón que se pudo utilizar para dar forma a una
piedra muy finamente se desarrolló durante el Paleolítico superior, empezando hace
aproximadamente 40 000 años.9 Durante el Neolítico, las herramientas de piedra pulcras se
fabricaron a partir de varias rocas duras cómo el sílex, jade, jadeíta, y esquisto verde. Los ejes
pulcros se utilizaron junto a otras herramientas de piedra, incluidas las puntas, cuchillos y
rascadores, así como herramientas fabricadas con materiales orgánicos como la madera, el
hueso y el cuerno.10

Una espada de la Edad del Bronce tardía o hoja de puñal

La fundición del cobre se cree que se originó cuando la tecnología de la cerámica
de kilns permitieron temperaturas bastante altas.11 La concentración de varios elementos,
como por ejemplo el arsénico, aumenta con la profundidad de los depósitos de mineral de
cobre y la fundida de estos minerales de bronce arsénico, que se puede endurecer
suficientemente para trabajarlos y fabricar herramientas.11 El bronce es una aleación de cobre
con estaño; este último, que se encuentra en relativamente pocos yacimientos en nivel
mundial, provocó que pasara mucho tiempo antes de que el bronce real de lata se
generalizara. Durante la Edad del Bronce, el bronce supuso un gran avance sobre la piedra
como material para fabricar herramientas, tanto por sus propiedades mecánicas como la
resistencia y la ductilidad como porque se podía fundir en moldes para fabricar objetos con
formas intrincadas. El bronce avanzó significativamente en la tecnología de construcción naval
con mejores herramientas y claves de bronce, que sustituyó l antiguo método de enganchar
tablas del casco con cordón tejido a través de agujeros agujereados.12 La Edad del Hierro se
define convencionalmente por la fabricación generalizada de armas y herramientas que
utilizan hierro y acero en lugar de bronce.13 La fundición de hierro es más difícil que la fundida
de estaño y cobre, puesto que el hierro fundido requiere un trabajo en caliente y solo se puede
fundir en hornos especialmente diseñados. No se conoce el lugar y el momento del
descubrimiento de la fundición de hierro, en parte por la dificultad de distinguir el metal
extraído de minerales que contienen níquel del hierro meteorítico trabajado en caliente. 14
Durante el crecimiento de las civilizaciones antiguas, muchas tecnologías antiguas resultaron
de los adelantos en la fabricación. Diversas de las seis máquinas simples clásicas se
inventaron en Mesopotamia.15 Se ha atribuido a los mesopotámicos la invención de la rueda.
El mecanismo del torno apareció por primera vez con el torno de alfarero, inventado en
la Mesopotamia (actual Irak) durante el V milenio a. C.16 El papel egipcio hecho de papiros, así
como el barro, se produjeron y exportaron en masa en toda la cuenca mediterránea. Las
primeras técnicas de construcción utilizadas por los antiguos egipcios hacían uso de ladrillos
compuestos principalmente de arcilla, arena, limo y otros minerales.17
Medieval y moderno temprano[editar]

Tricotosa de media en el Museo Framework Knitters

de Ruddington
En la edad medieval se vio un cambio radical en la tasa de nuevos inventos, innovaciones en
la manera de gestionar los medios de producción tradicionales y el crecimiento económico.
La fabricación de papel, una tecnología china del siglo II, se trajo al Oriente Medio cuando un
grupo de fabricantes de papel chinos fueron capturados en el siglo VIII.18 La tecnología de
fabricación de papel se extendió en Europa por la conquista omeya de Hispania.19 En el
siglo XII se estableció una fábrica de papel en Sicilia. En Europa la fibra para fabricar pulpa
para fabricar papel se obtuvo a partir de trapos de lino y algodón. Lynn Townsend White
Jr. acreditó la rueda giratoria con el aumento de la oferta de trapos, cosa que provocó un
papel barato, que fue un factor en el desarrollo de la impresión.20 Debido al auge de los
cañones, el alto horno se hizo un uso generalizado en Francia a mediados de siglo XV. El alto
horno se había utilizado en China desde el siglo IV a. C..1121 La tricotosa de media, que se
inventó en 1598, aumentó el número de tejedores por minuto de 100 a 1000. 22

Primera y segunda revoluciones industriales[editar]

Artículos principales: Revolución industrial y Segunda revolución industrial.

Un telero Roberts en un fábrica de tejidos el 1835

La Revolución industrial fue la transición a nuevos procesos de fabricación en Europa y los
Estados Unidos desde 1760 hasta la década de 1830.23 Esta transición incluyó el paso
de métodos de producción manual a máquinas, nuevos procesos de industria
química y producción de hierro, el uso creciente de la máquina de vapor y la energía
hidráulica, el desarrollo de máquinas herramienta y el ascenso del sistema fabril mecanizado.
La Revolución Industrial también provocó un aumento sin precedentes de la tasa de
crecimiento demográfico. El textil fue la industria dominante de la Revolución Industrial en
términos de ocupación, valor de producción e inversión de capital. La industria textil también
fue la primera en utilizar métodos de producción modernos.24: 40 La industrialización rápida
empezó por primera vez en Gran Bretaña, empezando por la hilatura mecanizada en la
década de 1780,25 con altos índices de crecimiento de la producción de hierro y vapor que se
produjeron a partir del 1800. La producción textil mecanizada se extendió desde Gran Bretaña
hasta la Europa continental y los Estados Unidos a principios del siglo XIX, con importantes
centros textiles, de hierro y de carbón emergiendo en Bélgica y los Estados Unidos y más
tarde los textiles en Francia.24
Se produjo una recesión económica desde finales de la década de 1830 hasta principios de la
década de 1840, cuando la adopción de las primeras innovaciones de la Revolución Industrial,
como la hilatura y el tejido mecanizados, se retardaron y sus mercados maduraron. Las
innovaciones se desarrollaron a finales del periodo, como la adopción creciente de
locomotoras, barcos de vapor y, fundición de hierro en caliente y nuevas tecnologías, como
por ejemplo el telégrafo eléctrico, ampliamente introducidas en la década de 1840 y 1850, no
eran bastante potentes para impulsar tasas de crecimiento elevadas. El rápido crecimiento
económico empezó a producirse a partir del 1870, que surgió de un nuevo grupo de
innovaciones en el que se ha denominado la Segunda Revolución Industrial. Estas
innovaciones incluyeron nuevos procesos de elaboración del acero, producción en masa y en
cadena, sistemas de redes eléctricas, la fabricación a gran escala de máquinas herramienta y
el uso de maquinaria cada vez más avanzada en las fábricas de vapor.24262728
Aprovechando las mejoras en la investigación de materiales y bombas de vacío, las lámparas
eléctricas se hicieron prácticas para uso general a finales de la década de 1870. Este invento
tuvo un efecto profundo en el puesto de trabajo porque las fábricas ahora podían tener
trabajadores del segundo y tercer turno.29 La producción de calzado se mecanizó a mediados
de siglo XIX.30 La producción masiva de máquinas de coser y maquinaria agrícola como los
segadores se produjeron a mediados de siglo XIX.31 Las bicicletas se produjeron en serie a
partir de la década de 1880.31 Las fábricas de vapor se generalizaron, a pesar de que la
conversión del agua a vapor se produjo en Inglaterra antes de que en los EE. UU..32

Manufactura moderna[editar]

La planta de montaje de la Bell Aircraft Corporation en 1944

La electrificación de fábricas, que habían empezado gradualmente a la década de 1890
después de la introducción del práctico motor CC y CA, fue más rápido entre 1900 y 1930,
ayudado por el establecimiento de servicios eléctricos con estaciones centrales y la bajada de
los precios de la electricidad entre 1914 y 1917.33 Los motores eléctricos permitían una mayor
flexibilidad en la fabricación y requerían menos mantenimiento que los ejes y las correas de la
línea. Muchas fábricas experimentaron un aumento del 30 % en la producción solo en pasar a
motores eléctricos. La electrificación permitió la producción masiva moderna y el mayor
impacto de la producción masiva temprana se produjo en la fabricación de productos
cotidianos, como por ejemplo Ball Brothers Glass Manufacturing Company, que electrificaron
su planta de terrinas en Muncie, Indiana, EE. UU. hacia el 1900. El nuevo proceso
automatizado utilizaba máquinas de soplado de vidrio para sustituir 210 sopletes y ayudantes
de vidrio artesanos. Se usaba un pequeño camión eléctrico para manipular 150 docenas de
botellas a la vez, donde anteriormente un camión traía 6 docenas. Los mezcladores eléctricos
sustituyeron los hombres que a través de palas manipulaban arena y otros ingredientes que
se introducían al horno de vidrio. Una grúa aérea eléctrica sustituyó 36 jornaleros para mover
cargas pesadas en toda la fábrica.34
La producción masiva se popularizó a finales de la década de 1910 y de 1920 por la Ford
Motor Company de Henry Ford,35 que introdujo los motores eléctricos en la entonces conocida
técnica de producción en cadena o secuencial. Ford también compró o diseñó y construyó
máquinas herramienta y accesorios para usos especiales, como por ejemplo ejes múltiplos
de prensas de taladro que podría perforar todos los agujeros de un lado de un bloque de
motor en una operación y un cabezal múltiple de fresadora que podrían mecanizar
simultáneamente 15 bloques de motor sujetados en un solo dispositivo. Todas estas máquinas
herramienta se disponían sistemáticamente en el flujo de producción y algunas tenían carros
especiales para hacer rodar componentes pesados en posición de mecanizado. La producción
del Ford Model T utilizaba 32 000 máquinas herramienta.36
La producción ajustada (también conocida como fabricación justo-in-time), que es un método
de producción dirigido principalmente a reducir los tiempos dentro del sistema de producción,
así como los tiempos de respuesta de los proveedores y de los clientes, se desarrolló
en Toyota en el Japón de los años treinta.3738 Fue introducido en Australia en los cincuenta por
la British Motor Corporation (Australia) de la planta de Victoria Park en Sídney, desde donde la
idea migró más tarde a Toyota.39 Las noticias se extendieron en los países occidentales desde
Japón en 1977 en dos artículos en inglés: uno hacía referencia a la metodología como el
"sistema Ohno", por Taiichi Ohno, quien fue fundamental en su desarrollo dentro de Toyota.40
El otro artículo, publicado por autores de Toyota en una revista internacional, proporcionaba
detalles adicionales.41 Finalmente, aquella publicidad y otras se tradujeron en
implementaciones, empezando en 1980 y después multiplicándose rápidamente en toda la
industria de los Estados Unidos y otros países.42
INTRODUCCION

La fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el

colado del material derretido en un molde. El proceso tradicional es la
fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la
naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido. El proceso comienza con la
elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir; cuando la
producción es en masa se la maquina en metales “blandos” como el
aluminio. Este procedimiento de fabricación se aplica para producir piezas
(moldeadas por colada). Para el moldeo por colada se usa un molde que
corresponda a la configuración de la pieza deseada. Los moldes para la
colada pueden ser: moldes permanentes y moldes no permanentes

En cuanto a la forma de la pieza, para darle a un cuerpo formas cilíndricas,

cónicas, esféricas, estas se obtienen con el uso de las herramientas de
corte

Por medio del movimiento de corte se consigue el arranque de viruta bien

sea por giro o traslación de la pieza a mecanizar. El arranque de viruta se
consigue mediante un movimiento rectilíneo de corte; en el torneado,
taladrado, fresado y rectificado, se consigue un movimiento de corte
circular.
Las herramientas de corte se fabrican en diversos grados que van desde el
tenaz y menos duro para maquinar acero hasta el muy duro y algo frágil para
maquinar hierro colado y materiales abrasivos.

MARCO TEORICO

 CLASIFICACION DE PIEZAS

Han sido desarrollados varios sistemas de clasificación de piezas, pero

ninguno de ellos ha sido aceptado de forma general, puesto que deben
adaptarse a las necesidades. Se distinguen:

 Sistemas basados en atributos de diseño

Este sistema se basa en las formas, dimensiones, tolerancias, tipo de

material, acabado superficial y función de la pieza.

 Sistemas basados en atributos de fabricación

Este sistema comprende los procesos, operaciones, tiempo de fabricación,

lotes, producción anual, máquinas y útiles necesarios.

 Sistemas mixtos

Sistemas basados en atributos de diseño y fabricación de la pieza.

 SELECCION Y ALEACION DE METALES PARA FUNDICION

Selección

Los procesos de selección de materiales requieren un entendimiento de las

relaciones existentes entre distintos tipos de variables tales como las

propiedades del material, características de procesado, consideraciones de

diseño, función que debe cumplir la pieza y la forma de la pieza.

Las propiedades más importantes (general, mecánicas, térmicas, desgaste);

a tener en cuenta en los procesos de selección son los siguientes: coste
(E/kg), densidad (kg/m3), módulo de elasticidad (Gpa), límite elástico (Mpa),
tenacidad a la fractura (Mpa), límite de fatiga (Mpa), conductividad térmica
(W/mK), calor específico (J/kg K), punto de fusión (K), temperatura de
transición vítrea (K), coeficiente de dilatación térmica ( K -1 ), velocidad de
corrosión (mm/año). La conductividad térmica o eléctrica son
características del procesado de materiales.

Consideraciones del diseño

  Deben evitarse las esquinas agudas, los ángulos y los biseles, pues, éstas actúan como
elevadores de esfuerzos y pueden causar el agrietamiento y grietas del metal (y de las matrices)
durante la solidificación.

 Deben evitarse las áreas planas grandes (superficies simples), ya que se pueden torcer durante el
enfriamiento debido a gradientes de temperatura o formarse un mal acabado superficial.

 A fin de evitar el agrietamiento de la pieza fundida, deberán existir tolerancias de construcción

durante la solidificación.

 Líneas de partición, la línea de partición es aquella línea o plano que separa las mitades superior
e inferior de los moldes; la línea de partición debe estar en las líneas o bordes de las
fundiciones.

 Ángulo de salida, éste ángulo pequeño en los modelos para moldes de arena para permitir la
extracción del modelo sin dañar el molde.

 Tolerancias dimensionales, deben ser tan amplios como sea posible, dentro de los límites de un
buen desempeño de la pieza, de lo

contrario aumenta el costo de la fundición.

 Holgura de maquinado, las holguras de maquinado que se incluyen en las dimensiones del
modelo, dependen del tipo de fundición y aumentan con el tamaño y el espesor de la sección de
fundiciones.

 Esfuerzos residuales, las diferentes velocidades de enfriamiento dentro del cuerpo de una
fundición generan los denominados esfuerzos residuales, para ello es necesario el alivio de
esfuerzos a fin de evitar distorsiones en aplicaciones críticas.

En cuanto a la forma de la pieza, para darle a un cuerpo formas cilíndricas,

cónicas, esféricas, estas se obtienen al usar el torno (torneado); para alisar
o perfilar una pieza o cuerpo se utiliza la fresa (fresado); para agujeros
cilíndricos en las piezas, se utiliza taladradora o taladro.

Para hacer roscas en agujeros o piezas cilíndricas, se utilizan taladradoras,

roscadoras con machos y roscadoras por laminación; para agujeros de
pequeños y grandes diámetros, se utiliza la mandrinadora; para el tallado de
dientes en piezas cilíndricas o cónicas se utiliza la dentadora.

Para obtener superficies planas o perfiladas rectilíneamente, se utiliza la

limadora; para obtener superficies planas o acanaladuras rectílineas se usa
la mortajadora.

En cuanto a la función de la pieza, existen determinadas piezas que

incluyen engarces o zonas destinadas a encajar con otras partes diferentes
para formar una pieza más compleja. Otras piezas, se fabrican por la
necesidad de que las mismas se integran a un diseño complejo.
Aleaciones de metales para Fundición

Algunos metales y aleaciones se producen directamente por medio de la

metalurgia de polvos o por técnicas electrolíticas. Los demás metales y

aleaciones, primero deben pasar por la etapa de fusión y vaciado; por lo que
es muy común distinguir entre dos amplias clases:

1.- Las aleaciones forjadas poseen suficiente ductilidad para permitir la

deformación plástica en caliente y/o en frío representan el mayor porcentaje
(85%) de las aleaciones producidas y se funden en formas sencillas
adecuadas para el trabajo posterior como lo es la fundición de lingotes.

2.- Las aleaciones fundidas, tales como las eutécticas, se eligen por su
buena fundibilidad o son materiales con una estructura que no puede tolerar
ninguna deformación. Estas se funden directamente en la forma final
(fundición de formas).

 Materiales Ferrosos

En este grupo de materiales se pueden derivar varias familias del sistema

hierro - carbono.

 Aceros Fundidos

Los aceros al carbono se encuentra en la forma de F3 C. su punto de fusión

es elevado (más del 0.15 % de carbono), su amplio rango de congelamiento
hacen a los aceros menos adecuados para propósitos de fundición, no
obstante, son dúctiles y tiene una resistencia sobre todo a la fatiga elevada,
y ésta se puede incrementar por medio de un tratamiento térmico y por
aleación.

Como las inclusiones sulfurosas deterioran las propiedades, el contenido de

azufre se disminuye al adherir elementos como el calcio. El acero se

desoxida con aluminio. La mayoría de los aceros se pueden soldar

fácilmente para armar componentes de tamaños inusitadamente grande o
de gran complejidad; de ahí que tengan aplicaciones importantes
principalmente para equipo ferroviario (ejemplo: ruedas, marcos de los
vagones de carga) equipo de construcción, equipo de construcción y
minería (ejemplo: carcasas de flecha, rotores de cable), maquinaria para
trabajar metales (trenes de laminación) en componentes petroleros y
plantas químicas (cuerpos de válvulas, impulsores).
Los aceros inoxidables son indispensables en las industrias alimenticias y
su punto de fusión elevado y su alto rango de congelamiento presentan
retos tecnológicos importantes.

 Hierros fundidos blancos

Los hierros fundidos contienen más de 2% de carbono. La forma en que el

carbono solidifica depende de las velocidades de enfriamiento, así como de
la composición, el control se ejerce principalmente por medio del contenido
total de carbono, silicio y potasio.

La cementita primaria en eutéctico hace a estos hierros blancos, duros y

frágiles, de aquí que su uso se limite a partes resistentes al desgaste, tales
como recubrimiento para molinos de trituración de menas y en algunas
partes de maquinaria agrícola.

 Hierro Maleable

El hierro maleable tiene resistencia, ductilidad y tenacidad. Su fundición se

produce con tratamiento térmico de la fundición de hierro blanco para
formar grafito esferoidal.

 Hierro gris

Con el equivalente de carbono (C.E) relativamente elevado y velocidades de

enfriamiento más lentas, hay tiempo para que el hierro solidifique en forma
estable y para que el carbono se separe en formas de escamas de grafito
haciendo la fractura de superficie de color gris opaco, de ahí el nombre de
hierro gris. Las escamas de grafito disminuye la ductilidad hasta hacerla
prácticamente nula y el módulo de Young es menor que el hierro (varía de
70-150 Gpa). El hierro gris constituye la elección preferida en todos los
campos donde la ductilidad y la resistencia elevada no son necesarias,
teniendo aplicación en pesos, marcos, armazones para motores, engranes y
bombas. Su capacidad de amortiguamiento elevada es una ventaja para las
bases de la máquina herramienta.

 Hierro nodular

El hierro nodular (dúctil o esferoidal) combina la buena fundibilidad y

maquinabilidad del hierro gris con un poco de la ductilidad del acero. Tiene
una gama de aplicabilidad extremadamente amplio, desde cigüeñales,
automotores y engranes hipoides hasta carcasas de bombas, rodillos de
trenes de laminación y en general se usa en partes sometidas a cargas de
impacto o que requieran un módulo elástico elevado (E=150-175 Gpa)

 Materiales No Ferrosos
Los metales que no contienen hierro se llaman no ferrosos. Los más
utilizados destacan el cobre (latones, bronces), aluminio, estaño, níquel,
plomo, titanio, tungsteno.

Aquí se analizan los grupos de aleaciones más importantes ordenadas con

respecto a su punto de fusión.

 Aleaciones con base estaño

El estaño tiene el punto de fusión más bajo (232ºC). Es altamente resistente

a la corrosión y no tóxico, pero su baja resistencia excluye su uso como
material de construcción.

Su aplicación más relevante está en los cojinetes (baja fricción). Al añadirle

a esta aleación con base estaño para formar un compuesto intermetálico,
hace al material más resistente en la aplicación del cojinete.

 Aleaciones con base de plomo

El plomo tiene un punto de fusión bajo (327ºC) por debajo de la aleación con
base de estaño. Tiene buena resistencia a la corrosión, es tóxico y su uso
está limitado a aplicaciones donde se evita el contacto humano. Se usan
fundiciones grandes en arena o de molde permanente como escudos contra
rayos x , rayos y. La baja resistencia y solubilidad en otros metales del
plomo lo convierten en un material para cojinetes, con una calidad un poco
menor que el estaño.

 Aleaciones con base de zinc

El zinc tiene una baja fusión (419ºC), su mayor debilidad es la baja

resistencia a la termofluencia. Tiene baja resistencia a elementos
contaminantes como cadmio, estaño y plomo los cuales provocan la
corrosión intergranular. Al emplear zinc (99.99%) puro y con un control de
los contaminantes se asegura la resistencia a la corrosión. Su aplicación la
tienen en cajas para instrumentos y los componentes y acabados
automotores.

 Aleaciones con base de aluminio

El aluminio presenta su punto de fusión en 660ºC. Tiene resistencia a la

corrosión y la misma se mejora a través de mecanismos de solución sólida y
de endurecimiento por precipitación. El aluminio puro tiene aplicación para
utensilios domésticos. El aluminio de 99.6% de alta conductividad, se funde
en matriz a presión para rotores del tipo jaula de ardilla, motores
fraccionarios, y como fundición de molde permanente para motores
grandes.
  Aleación con base de cobre

El cobre tiene punto de fusión de 1083ºC, el cual es demasiado elevado para

las matrices de acero. Una aleación de 88Cu-10Sn-2Zn tiene resistencia
elevada, teniendo aplicación en engranes, cojinetes y piezas para bombas.
A esta aleación si se le agrega plomo mejora la maquinabilidad. La aleación
de 85Cu-5Sn-5Pb-5Zn se aplica en cuerpos de bombas. El contenido elevado
de plomo en la aleación 80Cu-10Sn-10Pb disminuye su resistencia y se
aplica en cojinetes.

Los bronces de aluminio tienen resistencia a la corrosión o teniendo

aplicaciones marinas, engranes sinfín, válvulas y herramientas sin
formación de chispas. Los latones (Cu-Zn) tienen aplicaciones para
adaptadores, accesorios de plomería.

 Aleaciones con base de níquel y cobalto

El níquel tiene un punto de fusión de 1435ºC y el cobalto de 1495ºC. Estas

aleaciones tienen resistencia a la corrosión, sus aplicaciones están en
partes de turbinas de gas como el motor de reacción.

 Otras aleaciones

Otras aleaciones con punto de fusión más alto se usan en casos específicos
para producir piezas fundidas como el titanio (punto de fusión 1670ºC), tiene
resistencia a la corrosión. Tiene aplicación en plantas químicas y en la
construcción de aeronaves subsónicas (mantiene el vuelo horizontal a
velocidades que no excedan de Mach 1) y supersónicas (mantienen el vuelo
horizontal a velocidades que excedan de Mach 1, un mach es más de 300
m/s). Están también los metales refractarios los cuales son difíciles de
fundir debida a sus altas resistencias al calor, cabe mencionar los más
importantes:

 El molibdeno (punto de fusión de 2610ºC)

 El niobio (punto de fusión de 2470ºC)

 El tungsteno (punto de fusión de 3410ºC)

Se oxidan extremadamente rápido, por lo que se les aplica técnicas

especiales tales como arco al vacío o haz de electrones. Se aplican en las
toberas de los motores de los cohetes.

 MOLDEADO Y COLADO DE MATERIALES

Moldeado: Los lingotes se forman por moldeado o molde vertiendo el metal

líquido en unos moldes hechos de metal o de arena, según los casos. Tanto
el metal como la arena tienen la ventaja de su porosidad el cual permite la
salida de los gases. Moldear es producir un cuerpo rígido a partir de
material sin forma. A los métodos de moldeo de materiales metálicos
corresponden, entre otros, el moldeo y la pulvimetalurgia.

El colado: La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al

hacer entrar material líquido en un agujero o cavidad que se llama molde y

se deja solidificar el líquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad
retiene la forma deseada. Después, se retira el molde y queda el objeto
sólido conformado. El proceso de colado permite obtener piezas con formas
diversas y complejas en todo tipo de materiales.

Sistemas de colada.

Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal

líquido a la cavidad del molde. Los elementos básicos del sistema de
colada, pueden apreciarse en el siguiente esquema donde se destaca:

 Colada o Bebedero: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el canal.

 Pozo de Colada: Sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizado para ayudar a
controlar el flujo de metal que entra en canal.

 Canal: Sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es distribuido

mediante entradas a la cavidad del molde.

 Portadas o Entradas: Canales secundarios variables en número de acuerdo al diseño de la pieza a

través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad del molde.

 Cavidad de Colada: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior del bebedero de
manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y permitir el flujo continuo,
así mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la entrada al bebedero solo de metal
limpio para ello usualmente emplean filtros.

 Filtros: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en

coacciones en el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal

y de esta forma permitir un flujo de metal limpio.

Moldeo por colada

Este procedimiento de fabricación se aplica para producir piezas

( moldeadas por colada). Para el moldeo por colada se usa un molde que
corresponda a la configuración de la pieza deseada. Según el tipo de los
materiales utilizados para el moldeo por colada, están los siguientes:

 Fundición de hierro, moldeo por colada de fundición gris y de fundición maleable.

  Fundición de acero, moldeo por colada del acero.

 Fundición de metales, moldeo por colada de metales no férreos.

Los moldes para la colada pueden ser: moldes permanentes y moldes no

permanentes. Un molde permanente está elaborado en metal, como el
acero, o hierro colado; se emplean sobre todo para la fabricación en serie.
Un molde no permanente o transitorio está hecho de materiales moldeables
o refractarios como la arena; éstos se usan para una sola colada y se
destruyen al extraer la pieza moldeada.

Limpieza de las piezas moldeadas

En este procedimiento se incluye la separación de las mazarotas, bebederos

y demás partes del sistema de alimentación, el cual está formado por los
cargadores y su utilización tiene como finalidad prevenir no sólo la
formación de cavidades o rechupes, debido a la contracción del metal
durante la solidificación sino también evitar diseños con exceso de metal y
altos costos de limpieza. Así como las rebabas, se eliminan las
incrustaciones de arena y la retirada de los machos de moldeo.

Los pequeños bebederos y mazarotas, cuando la pieza moldeada no es muy

delicada y poco tenaz, se quitan golpeándolos y para los de mayor tamaño

se usan herramientas de corte. Las rebabas se suprimen con corta frío o por
amolado. Para la limpieza de la superficie (pieza moldeada) se utiliza el
chorreado con arena. Para la limpieza de los machos de moldeo sin producir
polvo se utiliza chorro de agua.

Pulvimetalurgia:

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,

partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada
(sinterizado) para la obtención de la pieza. Este proceso es adecuado para
la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para
materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad
o permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de
levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de válvulas,
filtros, etc.

 MODELOS

El modelo es un dispositivo que representa la parte exterior de la pieza y

que permite obtener la geometría de la pieza en molde. Los modelos de los
procesos (piezas de trabajo) se pueden usar para explorar la influencia de
los parámetros del proceso; dos aproximaciones son posibles:

 En el modelado físico el proceso se conduce en una escala reducida o se usan materiales de

simulación.

 En el modelado matemático se establecen ecuaciones que expresan la respuesta del proceso a

cambios en sus parámetros.

Con el uso de computadoras y técnicas se ha hecho posible el modelado en

línea, o sea, en tiempo real.

Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de
madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos
se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o
desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama
removibles

Modelos : Clasificación general

 Según la forma que reproducen: externos e internos. (Caja para machos).

 Forma del modelo: Al natural, enteros o divididos en dos o más partes.

 Material: Madera, metálico, resinas

Diseño de modelos para fundición

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera,

plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende
reproducir y que formará la cavidad interna en el molde. En lo que atañe a
los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno
expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido. Para el
diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas
de la naturaleza del proceso de fundición:

 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
reducción depende del material empleado para la fundición.

 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de
arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos
entre 0,5º y 2º.
  Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con
el metal fundido.

 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del
macho.

 FUNDICIÓN EN MOLDE A PRESIÓN O FUNDICIÓN FORJADO

Una cantidad de fusión medida con anterioridad se carga en una matriz; se

permite que se enfríe por debajo de la temperatura liquidus, y luego la
matriz se cierra mientras se completa la solidificación. Al utilizar la matriz y
el forjado en caliente el cual proporciona estructuras de grano altamente
refinado y formas de las piezas.

En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico

(matriz), las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en
lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es
uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades de
piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la
fundición en matrices.

 Cámara caliente

 Cámara fría

El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro

es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia
una salida que descarga a la matriz. Las aleaciones más utilizadas en este
método son las de bajo punto de fusión como las de zinc, estaño y plomo. Es
un proceso rápido que se puede fácilmente mecanizar.

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón
hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz
de fundición, y sólo es recomendable en trabajos de poca producción.

La fundición a presión es altamente competitiva con otras fundiciones y

procesos de forjado. Ejemplo: la rótula de un volante hecho de una aleación
de aluminio fundido a presión reemplazó a una fundición de hierro dúctil en
cierta marca de automóviles.

 VIRUTAS. SEPARACION

La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada

o espiral que es extraído mediante un cepillo u otras herramientas, tales
como brocas, al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación,
sobre madera o metales. Se suele considerar un residuo de las industrias
madereras o del metal; no obstante tiene variadas aplicaciones.
La formación de las virutas viene determinada por el tipo de herramienta y
por los movimientos de trabajo. Las máquinas - herramientas utilizadas
como: limas, cizallas, tornos, taladros, cepillos, mortajadoras, fresadoras,
rectificadoras, sierras, brochadoras, etc, dan forma a las piezas.

Por medio del movimiento de corte se consigue el arranque de viruta bien

sea por giro o traslación de la pieza a mecanizar. El arranque de viruta se

consigue mediante un movimiento rectilíneo de corte, en el torneado,

taladrado, fresado y rectificado, el movimiento de corte es circular. Por
medio del movimiento de avance, se arranca la viruta a lo largo de múltiples
giros o traslaciones, en el torneado, taladrado y fresado se consigue con
movimiento de corte circular y continuo; y en el cepillado y mortajado con
movimiento de corte rectilíneo y vaivén.

Por medio del posicionamiento, se colocan antes de empezar el

mecanizado, la herramienta y la pieza a mecanizar en posición de trabajo
(se aproximan hasta tocarse). El movimiento de aproximación determina la
profundidad de corte de la herramienta y se consigue por aproximación
mutua de la herramienta y la pieza a mecanizar.

 HERRAMIENTAS DE CORTE

La mayoría de las herramientas de corte que se usan en operaciones de

maquinado que generan arranque de viruta se fabrican de partículas de
carburo de tungsteno en una matriz de cobalto. Estos polvos se comprimen
en una briqueta de la forma requerida para la herramienta y luego se
sinteriza en un horno, con lo que la mezcla se convierte en un material
sólido muy duro y fuerte.

Se fabrican en diversos grados que van desde el tenaz y menos duro para
maquinar acero hasta el muy duro y algo frágil para maquinar hierro colado
y materiales abrasivos. Algunas veces se agregan carburo de titanio y de
tántalo para darles mayor dureza o resistencia al desgaste.

La forma más simple de herramienta cortante es la de una sola punta como

la usada en el trabajo de torno y cepillo de codo. Las herramientas
cortantes

de puntas múltiples son solamente dos o más herramientas de una sola

punta acomodadas como una unidad. Ejemplo: fresas y escariadores.

Escariadores: Se usan para alisar o agrandar un agujero previamente

taladrado. El escariado puede realizarse a mano, en un torno, en una
fresadora o en una taladradora. Los tipos de escariadores principales son
los escariadores normales (uso manual), los escariadores para máquina, los
cuales se emplean en máquinas herramientas para trabajar a baja
velocidad, y los escariadores huecos.

Fresadoras: Máquinas de fresar o fresadoras. Se emplean para trabajos de

mecanizado propio de los talleres generales de herramental y matricería
hasta las altamente especializadas que se instalan en las cadenas de
fabricación. En el fresado se producen mayor número de superficies planas
que por cualquier otro procedimiento. La herramienta utilizada recibe el
nombre de fresa. Esta consta de un cuerpo cilíndrico que gira en torno a su
eje y en su periferia consta de dientes uniformemente distribuidos que
entran intermitente en contacto con la pieza, de la que arrancan viruta. Se
trata de una operación o procedimiento de corte intermitente.

 VIDA DE LA HERRAMIENTAS

Las herramientas de corte están sometidas a :

 Grandes esfuerzos localizados.

 Altas temperaturas.

 Deslizamiento de la viruta por la cara de ataque.

 Deslizamiento de la herramienta por la superficie recién cortada.

Estas condiciones inducen al desgaste de la herramienta, que a su vez,

afecta en forma negativa la vida de la herramienta, la calidad de la
superficie maquinada y su exactitud dimensional, y en consecuencia la
economía de las operaciones de corte.

El desgaste de la herramienta es un proceso gradual; la rapidez de este

proceso depende de los materiales de la herramienta y de la pieza, la forma
de la herramienta, los fluidos de corte, los parámetros del proceso (como la
velocidad de corte, avance, profundidad de corte) y de las características o
propiedades de la máquina herramienta.

Hay dos tipos básicos de desgaste, que corresponden a dos regiones de una
herramienta: desgaste de flanco y desgaste de cráter. Los factores que
influyen sobre el desgaste de cráter.

 Desgaste de Flanco: Se presenta en la superficie de incidencia de la herramienta y el ángulo de

incidencia lateral, y en general se atribuye:

 Frotamiento de la herramienta sobre superficie maquinada, que causa desgaste adhesivo y/o
abrasivo; y
  Alta temperatura, el cual afecta las propiedades del material de la herramienta y la superficie de
la pieza.

 Desgaste de cráter: Se presenta en la cara de ataque de la herramienta y afecta al proceso de

corte. Los factores más importantes que influyen sobre este tipo de desgaste son:

 La temperatura en la interfase herramienta-viruta; y

 La afinidad química entre los materiales de herramienta y pieza.

El comportamiento de las herramientas de corte en el desgaste varía

mucho, existe otros fenómenos que contribuyen a los patrones del desgaste
de la herramienta. Por ejemplo, por la disminución del esfuerzo de cedencia
a altas temperaturas generadas durante el corte, las herramientas se
pueden

ablandar y sufrir deformación plástica. Esta clase de deformación se

presenta al maquinar metales y aleaciones de alta resistencia.

La ranura o la muesca de desgate en las herramientas de corte se ha

atribuido a que esta región es la frontera donde la viruta ya no está en
contacto con la herramienta; esta frontera llamada también línea de
profundidad de corte, oscila, por las variaciones inherentes en la operación
de corte y acelera el proceso de desgaste.

Por ser duras y abrasivas, cascarillas y capas de óxidos en una superficie

de pieza aumentan el desgaste; la profundidad de corte debe ser mayor que
el espesor de la capa de óxido o de la capa endurecida por el trabajo. En
otras palabras, no se deben hacer cortes ligeros en piezas oxidadas.

CONCLUSION

En las fundiciones existen muchos peligros, los materiales utilizados en los

moldes de arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos de corte, los
chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Estas actividades combinadas
producen un ambiente ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prácticas
de trabajo, ventilación adecuada y equipos de protección personal.

Los equipos de protección personal protegen contra el ambiente de la

fundición. El uso de zapatos de cuero, guantes y anteojos con resguardos
laterales. Usar protección para los oídos en ambientes ruidosos. Cuando el
trabajo se realiza directamente con metales fundidos, en el calor o cerca de
las llamas, es conveniente el uso de un casco de seguridad, delantal,
chamarra o capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio
con recubrimiento de aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada. No
trabajar con equipos o procesos que no conoce.
De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si
se respiran, para ello se debe usar equipos de respiración. La arena de los
moldes frecuentemente contiene sílice; quedar expuesto a sílice cristalina,
puede causar una enfermedad en los pulmones. Empacar los moldes,
sacudirlos o limpiar las piezas fundidas también puede ser una fuente de
sílice cristalina, por lo tanto se deben usar equipos de respiración y trabajar
en un área con buena ventilación. Los procesos cerrados y/o automatizados
pueden reducir aún más la exposición a sustancias peligrosas en el aire.

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Moldes de fundición a presión.

Los moldes, o matrices, utilizados para la fundición a presión son metálicos y guardan parecido
con los moldes metálicos empleados para el moldeo en coquilla con fundición por gravedad; sin
embargo, la elevada presión que deben resistir las matrices en la fundición a presión exige el
empleo de materiales y detalles en su construcción completamente distintos que para las coquillas.
 Del correcto diseño y exacta construcción del molde depende, principalmente, la obtención de
piezas óptimas, a lo largo de una vida útil duradera; el molde debe ser capaz de recibir y alojar al
metal líquido, facilitar su enfriamiento y permitir la extracción de la pieza.

Entre las propiedades que debe cumplir se encuentran la resistencia al choque térmico, y el no
ablandamiento a temperaturas elevadas. Son importantes también otros factores como la dureza,
la resistencia a la fatiga térmica, el coste de producción, la soldabilidad, etc.

Los moldes se componen básicamente de dos mitades, que correctamente ensambladas entre sí
forman un conjunto móvil con disferentes sistemas que permiten llevar a cabo todas sus funciones:

 Sistema de alimentación. Las funciones principales que debe cumplir un sistema de alimentación,
son las siguientes:
o Conducir el metal líquido a la cavidad del molde de forma suave y regulada.
o Separar la escoria del metal y evitar la presencia de gas y aire en la pieza.

El sistema de alimentación, está formado por varias partes:

 Canal de colada. Este conducto se encarga de llevar el metal líquido de la máquina de inyección a
la cavidad.
 Ataques. La constituyen las últimas zonas del canal de distribución, por ahí entra el metal a la
pieza; su número y disposición depende del tamaño y de la forma de la ésta.
 Respiraderos o salidas de gas. Son conductos de los que dispone el molde para dar salida al aire y
a los gases que se originan en el molde al colar el metal.
 Rebosaderos, pozos de lavado. Se trata de pequeños depósitos de material que cuelgan de las
piezas para albergar la suciedad que arrastra el frente de colada, debido a inclusiones, impurezas,
exceso de lubricante, etc.

 Sistema de refrigeración. Los moldes de fundición a presión están provistos de sistemas de

refrigeración que hacen que el molde se mantenga a la temperatura de trabajo óptima. Para ello se
construyen circuitos de refrigeración por el interior de las partes metálicas del molde por donde se
hace circular agua para que evacue el calor del molde.
 Sistema de guiado. El sistema de guiado permite guiar y alinear las dos partes de las que se
compone el molde cuando éste se cierra: se compone de columnas o pernos guía y casquillos
guía.
 Sistema de expulsión. Mediante este sistema se accionan los expulsores hacia adelante que
expulsan la pieza de la parte móvil del molde.