Fundición y Moldeo de Metales

En la industria de la ingeniería, los metales son el material más utilizado debido a sus
propiedades y características que cumplen con una amplia variedad de requerimientos de
diseño. Algunas de las propiedades clave de los metales son su alta rigidez y resistencia,
tenacidad, conductividad eléctrica y conductividad térmica.

Los metales se pueden transformar en partes y productos mediante diferentes procesos de

manufactura, siendo los principales:
- la fundición
- el trabajo del meta
- la metalurgia de polvos.

Los metales se clasifican en dos grandes grupos:

1) Los ferrosos, basados en el hierro, como los aceros y las fundiciones
2) Los no ferrosos, que incluyen todos los demás metales.
Aleados, los metales pueden ser aleados cuando se componen de dos o más elementos.

Aceros y Fundiciones
Los aceros son aleaciones que contienen carbono como su principal elemento de aleación, junto
con otros elementos en cantidades pequeñas. La resistencia de los aceros aumenta con el
contenido de carbono.
Se clasifican en tres grupos según su contenido de carbono:
 Aceros de bajo carbono (menos de 0,2%)
 Aceros de medio carbono (0,2% - 0,5%)
 Aceros de alto carbono (>0,5%)

Cada grupo tiene aplicaciones específicas según sus propiedades mecánicas.

Por otro lado, las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y otros elementos como silicio,
manganeso, fósforo, entre otros. Se caracterizan por adquirir su forma directamente por colada
y no se someten a procesos de deformación plástica.
Existen varios tipos de fundiciones de hierro:
- la fundición gris
- La fundición nodular
- La fundición blanca
- La fundición maleable
- La fundición de hierro aleado
Fundiciones de Cobre y sus Aleaciones

Las aleaciones de cobre, como los bronces y los latones, son ampliamente utilizadas en la
industria. Estas aleaciones se componen principalmente de cobre, estaño, zinc, plomo y
aluminio, junto con otros elementos en proporciones más pequeñas.
El cobre funde a 1083º y tiene buena conductividad térmica y eléctrica.
Cada aleación tiene características especiales que las hacen adecuadas para diferentes
aplicaciones. Por ejemplo, los bronces son utilizados en elementos sometidos a fricción, como
cojinetes, mientras que los latones tienen una buena resistencia mecánica y son aptos para
procesos de conformado en frío y en caliente.

Producción del Hierro

La producción de hierro se realiza a través de un proceso conocido como alto horno. En este
proceso, se introduce una carga de menas de hierro, coque y piedra caliza en la parte superior
del horno. Las menas de hierro, que incluyen hematita, magnetita, siderita y limonita, contienen
un porcentaje de hierro que varía entre el 50% y el 70%. El alto horno es una cámara revestida
con material refractario donde se realiza la combustión y reducción del hierro. La carga
desciende lentamente a través del horno, alcanzando altas temperaturas. Los gases calientes
generados en el proceso realizan la combustión del coque y la reducción del hierro, y el hierro
fundido se recolecta en la base del horno.

Ventajas de la Fundición
La fundición presenta varias ventajas en comparación con otros procesos de manufactura, como
el trabajo del metal. Algunas de las ventajas incluyen:
 Costo: la fundición suele ser más económica que otros procesos, ya que requiere menos
etapas y herramientas especializadas.
 Flexibilidad de diseño: la fundición permite la creación de formas complejas y
geometrías irregulares, lo que facilita la fabricación de piezas personalizadas.
 Capacidad para piezas de gran tamaño: la fundición es ideal para producir piezas de
grandes dimensiones que serían difíciles de fabricar mediante otros métodos.
 Facilidad de mecanizado: las piezas fundidas suelen tener un exceso de material, lo que
permite realizar mecanizados posteriores para obtener tolerancias más precisas.

Aplicaciones y Usos
La fundición se utiliza en una amplia gama de aplicaciones y sectores industriales. Algunos
ejemplos son:
Industria automotriz: las fundiciones de hierro y aluminio se utilizan en la fabricación de
motores, transmisiones, ejes y otras partes del vehículo.
Industria de la construcción: se emplean fundiciones en estructuras metálicas, accesorios y
componentes para edificios y puentes.
Industria eléctrica: las fundiciones de cobre y aluminio se utilizan en cables, transformadores,
motores eléctricos y otros equipos eléctricos.
Industria aeroespacial: se emplean fundiciones en componentes para aviones, cohetes y
satélites debido a su alta resistencia y bajo peso.
Industria petrolera y gasífera: las fundiciones se utilizan en equipos de perforación, tuberías y
válvulas.

Fundición y Moldeo

En el proceso de fundición y moldeo, el metal fundido se vierte en un molde donde se solidifica

y adquiere la forma deseada. Este proceso es versátil y ofrece diversas ventajas, como la
capacidad de crear piezas de geometría compleja, la producción de piezas de forma neta sin
necesidad de operaciones adicionales, la posibilidad de fabricar partes de gran tamaño, la
versatilidad para trabajar con diferentes metales y la adaptabilidad a la producción en masa.
Sin embargo, también existen desventajas asociadas a la fundición y los métodos de moldeo.
Estas incluyen limitaciones en las propiedades mecánicas, como porosidad, baja precisión
dimensional y acabado superficial deficiente, así como riesgos para la seguridad de los
trabajadores durante el proceso y preocupaciones ambientales.

Las partes fabricadas mediante fundición pueden variar en tamaño, desde componentes
pequeños de unos pocos gramos hasta productos grandes de más de 100 toneladas. Algunos
ejemplos de piezas que se pueden fabricar mediante fundición incluyen coronas dentadas,
joyería, estatuas, estufas de hierro fundido, bloques y cabezas de motores, bases para
máquinas, ruedas para ferrocarriles, sartenes, tubos y carcasas para bombas.
Se pueden fundir metales ferrosos y no ferrosos de diversas variedades.

Existen diferentes métodos de fundición, pero en general, el proceso comienza con la creación
de un molde que contiene una cavidad con la forma deseada. El metal fundido se vierte en el
molde y, a medida que se enfría, se solidifica tomando la forma del molde. Luego, se retira la
pieza solidificada y puede ser necesario realizar procesos adicionales, como el desbaste del
exceso de metal, limpieza de la superficie, inspección del producto y tratamiento térmico para
mejorar sus propiedades.

Los procesos de fundición se dividen en dos categorías principales según el tipo de molde
utilizado:
- Fundición con molde desechable
- Fundición con molde permanente.

En la fundición con molde desechable, el molde se destruye para extraer la pieza solidificada.
Estos moldes suelen estar hechos de arena, yeso u otros materiales similares que mantienen su
forma utilizando aglomerantes. La fundición en arena es el ejemplo más común de este tipo de
proceso.
En la fundición con molde permanente, el molde se puede utilizar varias veces para producir
múltiples piezas. Estos moldes están hechos de metal o materiales cerámicos refractarios que
pueden soportar altas temperaturas. Los moldes permanentes suelen constar de dos o más
secciones que se abren para permitir la extracción de la pieza terminada.

Modelos

En cuanto a los modelos, se utilizan para crear los moldes de tierra o arena de moldeo. Los
modelos suelen fabricarse en madera para piezas únicas o en pequeñas series, mientras que
para grandes series se utilizan modelos de aluminio o aleaciones de aluminio.
Los modelos no tienen las dimensiones exactas de la pieza final, ya que deben tener en cuenta
la contracción del metal durante el enfriamiento y otras consideraciones.
En el proceso de moldeo manual, se utiliza una caja para contener la tierra de moldeo y crear la
cavidad necesaria para la pieza. El modelo se coloca en la caja y se compacta la tierra alrededor
del modelo para crear una impresión o negativo de la pieza deseada. Una vez que la tierra se ha
endurecido, se retira el modelo y se obtiene el molde.

En la fundición por inyección de cera perdida, también conocida como fundición a la cera
perdida, se utiliza un modelo de cera que se recubre con una mezcla de material cerámico para
crear un molde. El modelo de cera se derrite o "se pierde" durante el proceso de fundición,
dejando una cavidad en el molde que se llenará con el metal fundido.

La fundición a presión, también conocida como fundición a presión de metal, utiliza moldes
permanentes hechos de acero o hierro fundido. El metal fundido se inyecta a alta presión en el
molde para llenar la cavidad y luego se enfría y solidifica rápidamente. Este proceso es
especialmente adecuado para la producción en masa de piezas de alta precisión y complejidad,
como componentes para la industria automotriz y electrónica.

Además de estos métodos, existen otros procesos de fundición, como la fundición centrífuga, la
fundición a la coquilla, la fundición continua y la fundición al vacío, cada uno con sus propias
características y aplicaciones específicas.

Es importante tener en cuenta que el proceso de fundición y moldeo puede ser complejo y
requiere experiencia y conocimientos especializados. Además, existen normas y regulaciones
relacionadas con la seguridad y el medio ambiente que deben seguirse para garantizar un
proceso de fundición seguro y sostenible.

Microfundición (cera perdida): Se utiliza un modelo de cera que se recubre con un material
refractario. Después de secarse, se calienta para eliminar la cera y dejar el molde. Luego se
vierte el metal fundido en el molde y se obtiene la pieza final. Este método permite fundir
piezas complejas con un buen acabado de superficie y tolerancias estrechas.

Shell Molding: Se utiliza una mezcla de arena y resina termoendurecible para crear una cáscara
delgada alrededor de un modelo metálico. Después de curar la resina, se retira el modelo y se
ensamblan las dos mitades del molde. Se vierte el metal fundido en el molde y se obtiene la
pieza final con buen acabado y precisión dimensional.

Moldeo al vacío: Se utiliza una hoja de plástico sobre un modelo con placa de acoplamiento. Se
coloca una caja de arena alrededor del modelo y se aplica vacío para compactar la arena y
formar el molde. Luego se retira el modelo y se ensamblan las dos mitades del molde para
realizar el vaciado. Este método permite la recuperación de la arena y evita la presencia de
humedad en la fundición.

Moldeo con poliestireno expandido (espuma perdida): Se utiliza un modelo de espuma de

poliestireno que se recubre con un compuesto refractario. Se compacta la arena alrededor del
modelo y se vierte el metal fundido en el molde, donde la espuma se vaporiza, dejando espacio
para el metal. Este método no requiere la remoción del modelo y simplifica la fabricación del
molde.

Moldes para fundición de yeso: Se utiliza yeso mezclado con aditivos para crear el molde
alrededor de un modelo de plástico o metal. Después de fraguar y cocer el molde, se realiza el
vaciado del metal. Los moldes de yeso ofrecen un buen acabado superficial y precisión
dimensional, pero están limitados a fundiciones de bajo punto de fusión.

Moldes para fundición de cerámica: Son similares a los moldes de yeso, pero están hechos de
materiales cerámicos refractarios que pueden soportar temperaturas más altas. Se utilizan para
fundiciones de acero, hierro y otras aleaciones de alta temperatura, con ventajas similares a los
moldes de yeso en términos de acabado y precisión.

Estos métodos de moldeo especial permiten la producción de piezas complejas con diferentes
materiales y ofrecen ventajas en términos de precisión, acabado de superficie y capacidad para
volúmenes de producción específicos.