Se denomina fundicin y tambin esmelter al

proceso de fabricacin de piezas, comnmente

metlicas pero tambin de plstico, consistente en
fundir un material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde, donde se solidifica.


La fundicin blanca se produce en el horno de cubilote, su composicin y
rapidez de solidificacin separa coladas que se transformarn con tratamiento trmico en hierro
maleable. La fundicin blanca tambin se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena
resistencia al desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos.

La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma
de escamas o lminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.

La fundicin nodular, dctil o esferoidal se produce en hornos
cubilotes, con la fusin de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte
del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la
estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con una pequea cantidad de
materiales como magnesio, cerio, o ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables
como alta ductilidad, resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena
endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan dura como la fundicin blanca, salvo que la sometan a
un tratamiento trmico, superficial, especial.

Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por
el tratamiento trmico de la fundicin blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos controles y
dan por resultado una microestructura en la cual la mayora del carbono est en la forma
combinada de cementita, debido a su estructura la fundicin blanca es dura, quebradiza y muy
difcil de maquinar.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material
refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesin y maleabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente
aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena,
dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza
fundida.

Tambin llamados modelos slidos, tienen la misma forma que el producto y un extra de
material para contrarrestar la contraccin del material y los procesos de maquinados
posteriores. Se utilizan para piezas simples y produccin de bajas cantidades.

Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forman cada una de las mitades
de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano de
particin del molde usado para la fundicin.
Se obtienen formas ms complejas, menores tiempos para el moldeo y mayores
cantidades de produccin.
La arena verde es una mezcla de arena de slice,
arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde
con arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en
la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio.
La arena seca es una mezcla de arena de slice seca,
fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rpido.
Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300C). De
este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor acabado
superficial.
Consiste en la elaboracin del molde con arena
preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un
tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y
mejor acabado superficial.
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se
fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los
moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como
moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce
como moldes permanentes.

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen
al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los
modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.
Para desarrollar la operacin de fundicin del metal se calienta hasta una
temperatura ligeramente mayor a su punto de fusin y posteriormente se vierte en
la cavidad del molde para que se solidifique.
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura acuerdo al
material por fusin administrada al material ferroso o no ferroso. La energa
calorfica requerida es suma de elementos bsicos:
a) Del calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin,
b) Del calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y
c) Del calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado al molde.
Esto se puede expresar bajo el anlisis exhaustivo de cada uno de metales, donde
su aplicabilidad se fundamente en:


La ecuacin tiene un valor conceptual y su clculo es de utilidad limitada, no
obstante se usa como ejemplo. El clculo de la ecuacin es complicado por los
siguientes factores:
1) El calor especfico y otras propiedades trmicas del metal slido varan con la
temperatura, especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el
calentamiento;
2) El calor especfico de un metal puede ser diferente en el estado slido y en
estado lquido;
3) La mayora de los metales de fundicin son aleaciones que funden en un intervalo
de temperaturas entre slidos y lquidos en lugar de un punto nico de fusin, por lo
tanto, el calor de fusin no puede aplicarse tan fcilmente como se indica arriba;
4) En la mayora de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuacin
para una aleacin particular
5) Durante el calentamiento hay prdidas de calor significativas


Despus del calentamiento, el material est listo para vaciarse. La introduccin del
metal fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad
es un paso crtico en el proceso. Para que este paso tenga xito, el metal debe fluir
antes de solidificarse a travs de todas las regiones del molde, incluida la regin
ms importante que es la cavidad principal. Los factores que afectan la operacin
de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.

Es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el molde. Lo
importante aqu es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a
la que empieza la solidificacin (el punto de fusin para un metal puro, o la
temperatura liquidus para una aleacin). A esta diferencia de temperaturas se le
llama algunas veces sobrecalentamiento.

Es el caudal con que se vierte el metal fundido que ingresa al molde. Si la
velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si
la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en
un problema serio.





Se caracteriza por las variaciones errticas de la velocidad del fluido; cuando ste se agita,
genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe
evitarse durante el vaciado por varias razones. Tiende a acelerar la formacin de xidos
metlicos que pueden quedar atrapados durante la solidificacin, degradando as la calidad
de la fundicin. La turbulencia provoca una erosin excesiva del molde, que es el desgaste
gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido. La erosin
es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la
parte fundida



Se usa la fundicin de primera fusin a la
que se aaden los elementos de aleacin necesarios que posteriormente se
depositan en lingoteras de colada por gravedad o a presin.
En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las
secreciones, tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema
se obtienen barras, perfiles, etc.
Se extraen las piezas completas.
El metal se vierte en moldes permanentes de
acero o de hierro fundido (coquillas). Al fundir las piezas de pequeas
dimensiones y aleaciones no ferrosas en las cavidades Interiores se forman
con machos o noys metlicos, al fundir piezas medianas y grandes, los
machos se hacen de arena





Se emplea para fundir piezas huecas cilndricas en forma de tubos. El metal se
vierte en tambores giratorios de hierro fundido o de acero, donde se compacta
por la accin de las fuerzas centrifugas. La velocidad de rotacin del molde
depende del peso especfico del metal a fundir y de las dimensiones de la pieza
(dimetro).




Los modelos se fabrican de materiales fusibles (cera, parafina), mediante la
colada a presin en moldes metlicos. Los moldes se unen en bloques, se cubren
con una capa delgada de composicin refractaria (polvo de cuarzo con vidrio
soluble) y se conforma en moldes de arena inseparables que se calcina a 850 a
900C, como resultado de lo cual los moldes de arena inseparables que se
eliminan. En las cavidades que se forman se vierte metal a presin normal o
bajo una presin de 2 a 3 atmosferas.


La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la produccin masiva de
piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y con metales de baja temperatura de
fusin. Sus ventajas son que tienen gran precisin y son muy econmicos, cuando se producen
grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metlicos utilizados para la fabricacin de
piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuacin se mencionan algunos de las ms
utilizados.
1. Fundicin en matrices
En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz), la inyeccin
se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran
calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de
los ms utilizados para la produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden
utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices.

CMARA CALIENTE
CMARA FRA

El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en el
metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz.
Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc,
estao y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones
superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.
En la fundicin a baja presin el metal lquido fluye debido a una presin
que se aplica desde abajo y lo obliga a llenar la cavidad del molde, una gran
ventaja de este procedimiento es que el metal pasa directamente del crisol
al molde sin estar expuesto al aire. Esto disminuye la porosidad producida
por el gas y los defectos generados por la oxidacin.


En este mtodo tambin conocido como inyeccin en matriz o dado, el
metal es forzado por un pistn a llenar el molde gracias a presiones de
hasta 100.000 psi; esta presin se debe mantener hasta que la pieza
se solidifica y se puede retirar de la cavidad. Los moldes suelen
recibir el nombre de dados.

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho
en capacidad y diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que
contienen unos pocos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto de
hasta varios centenares de toneladas de capacidad del horno. El tipo de
horno usado para un proceso de fundicin queda determinado por los
siguientes factores:
Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y
elevarla a la temperatura de vaciado requerida. (Ahorro de energa y
de tiempo)
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin
de su composicin. (Control de calidad)
Produccin requerida del horno.(Productividad y economa)
El costo de operacin del horno. (Productividad y economa)
Interaccin entre la carga el combustible y los productos de la
combustin
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusin de los
minerales de hierro y la transformacin qumica en un metal rico en hierro
llamado arrabio. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos
por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros
de dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1500
toneladas diarias.
: Tiene forma troncocnica y constituye la parte superior del alto
horno; por la zona ms estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se
introduce la carga.
El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite
Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente
se combina qumicamente con la ganga para formar
escoria, que queda flotando sobre el hierro
lquido, por lo que se puede separar. Adems ayuda a
disminuir el punto de fusin de la mezcla.
Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin del coque
y de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un
elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno.
Estos gases son, principalmente, dixido de carbono, monxido de carbono y xidos de
azufre.
Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto,
ya que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la
humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. La escoria, como se coment
anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.
Fundicin, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto
horno y est constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y
el 5%. Se presenta en estado lquido a 1800 C. En ocasiones, a este metal se le
denomina hierro de primera fusin.
Los hornos de crisol trabajan por combustin de un elemento como el gas el cual calienta
el crisol que contiene el material a fundir. Tambin puede ser calentado usando energa
electica: horno de induccin. El crisol se apoya sobre la peana que esta hecha tambin en
material refractario y le da la posicin necesaria con respecto a la salida del gas.
Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este esta contenido entre unas
paredes refractarias que generan una cavidad para el flujo de los gases de combustin.


El tipo ms sencillo de horno elctrico es el horno de resistencia, en el que se genera
calor haciendo pasar una corriente elctrica por un elemento resistivo que rodea las
paredes internas del horno.
El elemento calefactor puede adoptar la forma de una bobina de alambre enrollada
alrededor de un tubo de material refractario o puede consistir en un tubo de metal u otro
material resistivo, como el carborundo
Usa corriente alterna a travs de una bobina que genera un campo magntico en el metal, esto causa un rpido
calentamiento y la fusin del metal de alta calidad y pureza. Estos hornos se usan para casi cualquier aleacin
cuyos requerimientos sean importantes.
La carga se funde por el calor generado por 3 electrodos gigantes, el consumo de potencia es alto y pueden
disearse para altas capacidades de fusin y se usa principalmente para la fundicin de acero, una vez que el
material esta fundido el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla






Son hornos mviles apoyados sobre un sistema de sustentacin, usualmente se les utiliza
cuando es necesaria una produccin relativamente grande de una aleacin determinada.
Luego el metal es transferido a los moldes en una cuchara, con la excepcin de casos
especiales en que es vaciado directamente, la desventaja de este horno es que el punto de
descarga acompaa el movimiento basculante




Consiste en un tubo de mas de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4metros
de dimetro, se carga por la parte superior con chatarra de hierro, coque y piedra caliza
y se utilizan para hacer fundicin de hierros colados. El mayor problema de estos hornos
es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes son ms costosos que el
propio horno y por ello no se controlan las emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza
su operacin.




Se compone de una envuelta cilndrica de acero, revestido con material
refractario y puede girar lentamente alrededor de su eje principal este horno
es usado para la fundicin de cobre, bronce, latn y aluminio.


Esta integrado por un crisol de arcilla y grafito los que son extremadamente
frgiles, estos crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede
contener algn combustible solid como carbn o los productos de la
combustin

MAQUINAS DE FUNDICION MARCA WICKES CADA UNA CON SU HORNO DE
GAS
CON CAPACIDAD DE 150 y 200 Kg
PROCEDENCIA USA
1A 125 TON ENTREBARRAS DE14 1/2 " * 15 1/2"
2A 200 TON ENTRE BARRAS DE 18 1/2" *19"
Marca: wickes COSTO: $ 28.00 USD

CARAT
La mquina de fundicin a presin de dos placas con una fuerza de cierre de 10.500 a 44.000
kN. La combinacin con unidades de fundicin a medida de cada aplicacin hace de Carat la
solucin ptima para todos los clientes que fabrican piezas grandes y complejas y tienen las
mximas exigencias de calidad.

Esta fundicin se emplea en la industria aeroespacial, en maquinas para aviones,
sistemas de alimentacin de combustible, partes para computadora y equipos para
procesamiento de datos, maquinaria para la industria alimenticia y de bebidas, maquinas
herramientas y accesorios, instrumentos cientficos maquinas de coser, paletas de
turbina, guas de onda para radar, cmaras de cine, proyectores, dentaduras e implantes
metlicos especiales.
Durante el proceso de fundicin se pueden presentar varios defectos que pueden ser
originados por causas como un mal diseo de las piezas, la mala seleccin de los materiales
o deficiencias del los procesos de fundicin.
El que una pieza presente defectos no solo afectara su forma o apariencia. Algunos
defectos podran llegar a afectar la estructura mecnica de la pieza y generar puntos
dbiles o concentradores de esfuerzos.
Algunos defectos de fundicin son comunes a todos los procesos de fundicin. A
continuacin se mencionan los ms usuales:
Proyecciones metlicas: Formadas por aletas, rebabas o proyecciones masivas como
ondulaciones o superficies speras.
Cavidades: Cavidades redondeadas o speras internas o externas, incluyendo rechupes,
sopladuras, porosidades y cavidades de contraccin.
Discontinuidades: Estas estn formadas por todo tipo de grietas y puntos fros. Las
grietas se forman cuando durante el enfriamiento el metal no puede realizar una libre
contraccin. El punto frio es una discontinuidad que se presenta debido a la unin de
dos corrientes de metal lquido, cercanas al punto de solidificacin.