Trefilado-Fundicion Acoquilla-Fundicion Apresion

PROYECTO INTEGRADO MORDAZA ESPECIAL 2ºMPM
TREFILADO
El trefilado es un procedimiento de conformación de los

materiales dúctiles que realiza estirándolos a través de orificios calibrados,
denominados hileras.
El trefilado se aplica a redondos obtenidos por laminación de 5

a 8 mm de diámetro, que se conoce con la denominación de fermachine.
Con el trefilado se pretende exclusivamente adelgazar el

material siendo el endurecimiento y el calibrado objetivos secundarios.
En esta operación el material es adelgazado tras ser pasado

varias veces por las hileras de diferente diámetro.
Los materiales normalmente trefilados son, el acero dulce al

carbono para la fabricación de alambres, para ataduras y para telas metálicas.
Aceros duros para la fabricación de muelles especiales y similares. Aceros
aleados para la fabricación de pequeños ejes.
Otros materiales trefilados son el cobre, el bronce, el aluminio

(para la fabricación de cables eléctricos) y el wolframio (para los filamentos
de las bombillas).
FASES DEL TREFILADO
1º Operaciones preparatorias a) Afilado

b) Decapado
2º Trefilado propiamente dicho
3º Operaciones de acabado a) Corte

b) Recocido
c) Pulido o revestimiento
superficial
OPERACIONES PREPARATORIAS
a)- Afilado. Debe de afilarse la punta del redondo a fin de

poder introducirlo en la hilera.
Esta operación puede realizarse por laminación o por

martillado. Para evitar el afilado de cada punta de un nuevo rollo, se
acostumbra a soldar el extremo del rollo que se acaba con el extremo del rollo
siguiente.
b)- Decapado. Como en todas las operaciones de conformado

en frío, debe limpiarse bien toda la superficie puesto que los óxidos metálicos
son muy duros y poco plásticos. Esta limpieza puede realizarse por medios
mecánicos o por medios químicos.
La limpieza mecánica se realiza haciendo pasar el redondo por

una serie de poleas que lo obligan a curvas muy agudas lo que hace saltar la
cascarilla del oxido y después se la pasan unos cepillos para finalizar la
limpieza.
Pero generalmente la limpieza superficial se realiza con

agentes químicos. El redondo se sumerge en ácido sulfúrico al 20% , al que se
añade inhibidores para limpiar la corrosión del metal.
Después del baño se pasan los rollos por un baño de agua para
lavarlos, el tercer paso es un baño de cal para neutralizar los restos de ácido
sulfúrico y una capa de hidróxido de cal que sirve de lubricante. El baño de cal
es sustituible por lubricantes grafiticos.
TREFILADO PROPIAMENTE DICHO
El trefilado se realiza en maquinas denominadas trefiladoras

que se componen de :
a) Una devanadera donde se coloca el rollo.

b) Una hilera de acero al cromo ( widia ), con un cono de
ángulo de reducción 8º a 16º que varia según los
materiales y los lubrificantes, para la fabricación de
hilos muy finos se utiliza hileras de diamante y esta
refrigerada por agua.
c) Una bobina de arrastre que tira del alambre.
La velocidad del trefilado depende del material y de la

reducción impuesta pude llegar hasta los 1500 m/min.
Se distinguen varios tipos de maquinas trefiladoras maquinas

simples y múltiples . Las primeras únicamente cuentan con un elementos de
cada tipo de los anteriormente citados
Las maquinas múltiples de varias hileras de boquilla

decreciente por las que pasa el hilo sucesivamente, arrastrado por un numero
igual de bobinas de arrastre, colocas entre hilera y hilera. Dentro de las
múltiples se distinguen:
a)- Múltiples continuas

b)- Múltiples de acumulación
c)- Múltiples de compensadas
OPERACIONES DE ACABADO
Las operaciones más importantes son el corte de la punta

afilada, el recocido del alambre y el pulido o revestimiento superficial.
a) Corte, del extremo afilado se realiza cizalla o tijera

b) Recocido contra la acritud para evitar la oxidación o la
descarburaron.
c) Pulido o revestimiento superficial. Es frecuente darles a
los alambres varios acabados como: rectificado,
galvanizado, esmaltados, pulidos, niquelados o
cromados.
FUNDICION A COQUILLA
GENERALIDADES
Se denomina coquillas a los moldes metálicos que sustituyen

ventajosamente a los de arena cuando se trata de fabricar grandes series de una
misma pieza.
Las coquillas están formadas por dos partes principalmente:

a)- El cuerpo del molde que da la forma exterior que da la

forma exterior de la pieza y que es siempre metálico.
b)- Los machos o núcleos que reproducen las cavidades o

entrantes de la pieza, que pueden ser metálicos o de arena.
CUERPO DEL MOLDE
Los cuerpos de molde más sencillos están formados, sin tener

en cuenta los núcleos de dos o más partes.
Las partes separadas entre si por una junta de superficie

vertical se denominan placas.
La parte horizontal cuando existe se denomina plantilla o

pedestal. Su nuncio además de soporte y guía de las placas, sirve para cerrar
una parte del molde. Si no existiera se cerraría mendiate clavijas.
La parte del molde esta fabricada con varios elementos por

pernos. Este hecho facilita la salida del aire tracción por los cambios de
temperatura .
Las superficies de las juntas en medida de lo posible se harán

coincidir con ángulos de la pieza a fundir, para obtener mejor acabado y mejor
evacuación del aire. Los bebederos se disponen sobre las juntas entre las
partes que componen el cuerpo del molde o entre el molde y el núcleo.
ESPESOR DE LAS PAREDES DEL MOLDE
Espesor de las paredes del cuerpo depende del tamaño de la

pieza que se va a fundir. Si las paredes fueran demasiado gruesas con respecto
a la pieza, tendría una inercia térmica demasiado grande, lo que retrasa su
calentamiento y después su enfriamiento, con un molde demasiado fino su
cedería justo el efecto contrario.
Los moldes suelen estar reforzados con nervios pues provocan

un enfriamiento irregular de la pieza, aunque es preferible el empleo de
moldes suficientemente gruesos.
MATERIALES QUE SE UTILIZAN EN LA

FABRICACION
El material mas comúnmente usado es la fundición gris, cuya

composición es de 3.2% de C, 1.5 a 2% de Si, 0.9% de Mn, 0.6% de P y 0.1%
de S.
Si los moldes son gruesos conviene que el porcentaje de silicio

sea mas bajo por lo contrario si las paredes son delgadas conviene un
porcentaje del 2%.
Los cuerpos de los moldes de pequeñas dimensiones se

obtienen por el mecanizado de cilindro o paralilepipedos. Los cuerpos de los
moldes de grandes dimensiones en fundición por arena y después se
mecanizan a su forma y medida. A veces los moldes pequeños pueden ser de
acero dulce o semidulce pero tiene sus inconvenientes, es atacado cuando se
utiliza para el aluminio y tiene tendencia a la deformación perramente por los
sucesivos calentamientos. Los cuerpos de los moldes una vez mecanizados
son sometidos a tratamiento de estabilización.
NUCLEOS DE LAS COQUILLAS
Los núcleos que reproducen las cavidades y entrantes pueden

ser metálicos o de arena.
Núcleos metálicos los núcleos metálicos deben de ser deforma

ligeramente cónica para facilitar su extracción, es imprescindible que exista
cierto juego entre el núcleo y el asiento de este en el cuerpo del molde para
corregir el dilatamiento que se produce y para facilitar la evacuación del aire.
En las coquillas de grandes dimensiones o muy complicadas la

extracción de los núcleos se hace por accionamiento mecánico mediante
palancas, excéntricas o cremalleras o por accionamiento de cilindros
neumáticos.
MATERIALES PARA NUCLEOS MECANICOS
Los núcleos se fabrican generalmente de acero semiduro salvo

los núcleos que han de estar sometidos a duras condiciones de trabajo que se
hacen de aleaciones de cromo y vanadio.
Los núcleos muy gruesos se hacen de fundición, y

generalmente no son macizos pero si de espesor uniforme.
Los núcleos sean del material que sea han de ser tratados de
para estabilizarse.
Núcleos de arena Este tipo de núcleo se emplean en dos casos,

que son :
a) – Cuando su realización en metal es muy complicada

b) – Cuando la aleación que se va a fundir es frágil al calor
y se quieren evitar riesgos de grietas.
ORGANOS DE MANIOBRA
Las coquillas están compuestas además de órganos accesorios

para el cierre y apretado de las placas entre si y para el desmoldeo.
Las placas quedan ajustadas y apretadas por medio de pinzas,

ganchos, levas o por tornillos. Los núcleos no se inmovilizan mas que en los
casos particulares, cuando quedan insertados de abajo arriba o cuando se corre
el riesgo de que se desprendan al bascular la coquilla.
Para facilitar el desmoldeo, llevan algunas coquillas un

dispositivo expulsor para separar las placas o despegar los núcleos.
Los mecanismos de arrastre encarecen el precio de las

coquillas pero aceleran la producción y disminuyen la mano de obra lo que
compensa el mayor costo de estos dispositivos.
Cuando se trata de fabricar grandes series pueden emplearse

máquinas mecánicas o hidráulicas, que producen automáticamente todos los
movimientos de cierre y apertura de la boquilla, realizándose únicamente por
el operario la operación del vertido del metal en el molde en el momento
oportuno.
COLADA DEL METAL
La colada en los metales en los moldes en las coquillas puede

ser directa, en fuente y por el costado.
La colada directa por la parte superior del molde solo se

emplea cuando su altura es pequeña. Se recomienda en este caso verter el
metal con suavidad sobre una pared. Se evitara la turbulencia y se facilitara la
salida del aire, manteniendo la coquilla inclinada durante el llenado haciendo
que el metal se deslice.
La colada en fuente, o sea por la base del molde de la coquilla

se utiliza cuando los núcleos son de arena o cuando las secciones de las piezas
decrecen regularmente de abajo arriba. El llenado debe realizaes rápidamente.
La colada por el costado, que es la más empleada en el moldeo

en arena se emplea también para la colada en coquilla, y resulta más tranquila
que la colada directa. Puede mejorarse este procedimiento con un bebedero
inclinado o en un sifón o ramificado.
PROCEDIMIENTOS ESPECIALES PARA EL

LLENADO
En muchos casos se efectúa la colada con el molde inclinado, y

a medida que se va llenando se va enderezando paulatinamente. Con esto se
obtiene una producción más lenta del metal y por tanto una colada más
tranquila y menos expuesta a defectos.
La colada en coquillas de forma complicada se facilita

imprimiendo a la coquilla vibraciones de pequeñísima amplitud. También se
facilita el llenado de las coquillas por la aspiración producida en su fondo por
una bomba aspirante. Este proceso permite el moldeo de piezas finas y
delgadas.
LUBRICACION DE LAS COQUILLAS
Para proteger la coquilla de la fricción y corrosión del metal

fundido y facilitar su deslizamiento y el desmoldeo, se emplean diversos tipos
de lubricantes que se agrupan en dos clases:
a) – Los lubricantes buenos conductores del calor, a base

de grafito.
b) – Los lubricantes malos conductores del calor como el
blanco España .
Si las aleaciones son sensibles a las grietas se emplean

lubricantes malos conductores, para retardar el enfriamiento. Pero si los
metales son poco sensibles a la producción de grietas, se emplean lubricantes
a base de grafito que dan mejor protección a las paredes.
Calentamiento de las coquillas. Se disminuye también el riesgo

de grietas colando en la coquilla caliente.
Enfriamiento de los núcleos. En algunos casos es necesario

enfriar el núcleo después de cada desmoldeo. Sumergiéndola en un deposito
de agua destilada para evitar los depósitos calcarios.
CONDICIONES DE UTILIZACION
Antes de poner una nueva coquilla a producción, deben

determinarse las condiciones mas adecuadas para su utilización, que deberán
figurar en orden de fabricación, para evitar perdidas por piezas defectuosas y
retrasos en la producción prevista.
Las principales condiciones son:
a) –Lubricantes que se deben emplear

b) –La temperatura de la colada del metal
c) –La temperatura a la que se debe mantener la coquilla
d) –Forma y velocidad de la colada
e) –Orden y cadencia de las operaciones de desmoldeo
f) –enfriamiento de los núcleos
VENTAJAS DEL MOLDEO A COQUILA
Las principales ventajas son:
A) –Mayor precisión en las cotas de las piezas que en el

moldeo con arena.
B) –Las contracciones lineales son menores
C) –Mayor facilidad para introducir piezas metálicas
D) –Menos espacio y menor usos de materiales
E) –Grandes series más económico
Por lo contrario cuenta como inconvenientes el elevado

Coste de las coquillas y accesorios y el tiempo y el coste de
puesta a punto.
FUNDICION A PRESION
GENERALIDADES
La fundición a presión se diferencia fundamentalmente en que

la colada no se realiza por gravedad, o sea , por el propio peso del metal o
aleación, sino que se inyecta en el molde el metal fundido por medio de una
presión debida a la fuerza centrifuga o a otra fuerza exterior cualquiera.
FUNDICION CENTRIFUGADA
La colada en la fundición centrifugada se realiza haciendo girar

el molde alrededor de un eje horizontal o vertical con lo cual la fuerza
centrifuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del molde.
Este procedimiento se aplica principalmente para moldear

piezas de revolución, como tubos sin necesidad de macho. Pero también se
pude moldear por centrifugación piezas de cualquier forma situadas en moldes
simétricos con relación a un eje de giro, cuyos canales de alimentación parten
del centro del molde, a los que llega el metal por el bebedero colocado en el
eje.
VENTAJAS E INCOVENIENTES DE LA FUNDICION A

PRESION
La fundición centrifugada tiene las siguientes ventajas:
a) –La presión a que somete al metal la fuerza centrifuga

produce el mismo efecto que si aumentase su fluidez y,
por tanto, pueden colarse espesores más delgados que
colando por gravedad.
b) –Las piezas se obtienen más sanas, con menos grietas y
sopladuras.
c) –El grano del metal centrifugado es más pequeño que el
del mismo metal colado por gravedad.
Los inconvenientes principales de éste procedimiento

son dos. Primero, si la presión necesaria para el colado de las
piezas es algo elevada, deben emplearse moldes metálicos, que son caros, ya
que los moldes en arena no pueden soportar más de 3 kg/cm2 en verde y 5
kg/cm2 cocidos.
Segundo, no pueden moldearse por ese procedimiento todas las

aleaciones. Quedan excluidas aquellas cuyo intervalo de solidificación sea
muy grande o cuya velocidad de enfriamiento sea muy pequeña, o aquellas
cuyos componentes tengan densidades muy diferentes.
La fundición centrifugada se ha empleado mucho, y todavía se

emplea para fabricación de tubos de hierro fundido de grandes dimensiones,
para conducción de fluidos, para la colada de camisas de bronce de grandes
cojinetes y para el moldeado de piezas de aleación ligera.
FUNDICION A PRESION
La fundición a presión propiamente dicha es aquella cuya

colada se realiza inyectando a presión el metal o aleación, en el molde.
Este procedimiento permite fundir piezas de aristas vivas,

imposibles de obtener en la fundición con colada por gravedad, además la
superficie de las mismas resulta limpia y sin defecto. Y como el material,
debido a la presión, resulta más compacto, sus propiedades mecánicas son
hasta un 20% superiores a las de los metales colados por gravedad.
MATRICES PARA FUNDICION A PRESION
Los moldes utilizados para la fundición a presión denominados

matrices, son metálicos y guardan alguna semejanza con los moldes metálicos
utilizados para la fundición en coquilla con colada por gravedad, pero la
elevada presión que deben resistir las matrices, exige el empleo de materiales
y detalles en su construcción completamente distintos que para las coquillas.
Las matrices de fundición a presión constan generalmente de 4

elementos principales:
 Matriz fija de cubierta

 Matriz móvil de eyección
 Placa de eyección
 Machos
1º.- Matriz fija de cubierta. Está formada por un bloque de

acero rectangular que se fija a la mesa de la prensa de manera que el conducto
del bebedero quede enchufado a la embocadura de la cámara de presión de la
máquina. Esta matriz ya moldeada una o varias caras exteriores de las piezas,
pero nunca debe llevar machos o salientes, que irán siempre en la matriz móvil
de eyección, para que quede agarrada a ésta matriz la pieza fundida. Además,
lleva la matriz fija otro bebedero, y los taladros necesarios para el
acoplamiento de las clavijas de la matriz móvil y conductos de agua de
refrigeración.
2º.- Matriz móvil de eyección. Esta matriz va sujeta a la place

móvil o carro de la máquina. Lleva el saliente o macho principal de la pieza al
que queda agarrada y es extraída por las barras de eyección. También lleva los
canales de colada, las clavijas de acoplamiento a la matriz de cubierta y los
conductos de refrigeración.
3º.- Placa de eyección. Esta placa que está situada entre la

matriz de eyección y la placa móvil o carro de la máquina contiene los
dispositivos de extracción de la pieza. Generalmente consisten éstos en barras
fijadas en esta base y que atraviesan la matriz de eyección. Al retroceder el
carro de la máquina hace tope la matriz de eyección y las barras empujan la
barra fundida, obligándola a desprenderse del molde. Este sistema llamado
extracción por tope es uno de los más empleados aunque existen otros medios.
Para evitar el desvío de las barras, la placa de eyección lleva guías que
atraviesan también la matriz móvil.
4º.- Los machos. Todas las partes de la pieza a fundir deben

quedar huecas, como orificios, entrantes, vaciados, etc., deben obtenerse con
núcleos o machos, como en todos los moldeados. Pero así como en el
moldeado de arena se deshacían y en el moldeado en coquilla se extraían, en
la fundición a presión los machos deben separase automáticamente, dejando
en libertad la pieza para que pueda ser separada de la matriz móvil por barras
de eyección.
MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION DE

MATRICES
Las matrices para la fundición a presión se construyen de

acero, para que puedan resistir las presiones de inyección, los esfuerzos
producidos por las contracciones y dilataciones de los metales y la fricción de
los materiales fundidos.
Para la fundición de aleación de plomo y estaño se utilizan

aceros al manganeso con un 0,5 y 0,6% de Mn.
Para la fundición de aleaciones de zinc, se emplean aceros al

cromo y al cromo-vanadio de composición similares a la de 0,45% de C, 1%
de Cr, 0,6% de Mn, el 0,2% y el 0,5% de V.
Las aleaciones de aluminio y cobre se funden en matrices de

aceros de mayor responsabilidad con alto contenido de cromo y volframio de
composición similar a 0,45% de C, 1% de Si, 5 a 7% de Cr, 1,5% de Mo y 2 a
7% de W.
Las piezas principales que forman las matrices son empleadas

y revenidas una vez fabricadas para conseguir la máxima resistencia mecánica
y suficiente dureza superficial para soportar la fricción de los metales
fundidos.
MAQUINAS PARA FUNDICION A PRESION
La fundición a presión se efectúa siempre con la ayuda de

máquinas que realizan automáticamente las siguientes operaciones:
1.- Cierran la matriz y colocan los machos en posición
2.- Inyectan el metal con la presión necesaria
3.- Abren la matriz y extraen los machos y las piezas una

vez fundidas
El metal o aleación fundida pueden ser inyectado a través de

los bebederos, según sea la máquina de cámara caliente o cámara fría, por los
siguientes procedimientos:
Máquinas de cámara caliente. En estas máquinas la cámara de

presión está situada en el mismo horno, es móvil por medio de un sistema de
placas, puede llenarse de metal fundido en el crisol del horno, y después
ajustarse su embocadura al bebedero para inyectar el metal por aire
comprimido o por medio de un énvolo.
La inyección por aire comprimido se realiza insuflando aire en

la cámara por medio de un conducto y un compresor. El sistema es sencillo,
pero no permite utilizar presiones de más de 50 kg/cm2.
La inyección por énvolo se realiza con la cámara a presión fija

en el fondo del crisol. Esta cámara está prevista de un cilindro por el que se
desliza el énvolo, que al ascender accionado por un juego de palancas impulsa
el metal al bebedero. Con éste sistema se consiguen presiones de hasta 300
kg/cm2.
Máquinas de cámara fría. En este tipo de máquinas el horno

está completamente separado de la máquina, a cuyo sistema de inyección, que
es siempre de énvolo, se lleva metal fundido por medio de una cuchara manual
en las máquinas pequeñas y por un transporte mecánico con cucharas y con
calefacción propia en las máquinas grandes.
Estas máquinas se construyen con cilindro horizontal o vertical

alcanzándose en ellas presiones hasta 3000 kg/cm2.
Las máquinas que más se emplean son las de cámara caliente,

con inyección de énvolo para moldear aleaciones de plomo, estaño y pequeñas
piezas de zinc. Son máquinas muy rápidas.
Las máquinas de cámara fría generalmente de énvolo

horizontal se utilizan principalmente para fundir aleaciones de aluminio, en
estado pastoso, para que no ataque al hierro de la cámara y aleaciones de
magnesio y piezas grandes de aleación de zinc.
APLICACIONES DE LA FUNDICION A PRESION
La fundición a presión se emplea para la fabricación de piezas

en grandes series, para un gran número de construcciones industriales.
Piezas de automoción como cuerpos de carburadores, de

bombas, volantes e incluso bloques de motores.
Piezas para pequeñas máquinas de uso domestico, como

máquinas de coser, máquinas de escribir, aspiradores de polvo.
También se funden a presión carcasas para motores eléctricos,

herramientas, piezas de armas, de cerrajería y juguetes.
Aunque las piezas fundidas por inyección tienen un excelente

aspecto, solamente con la supresión de los bebederos y rebabas, si las tuviera,
pueden recibir un acabado posterior protector o decorativo, como pintura,
electrodeposición, mecanizado, etc.
VENTAJAS E INCONVENIENTES
Las ventajas de la fundición a presión son las siguientes.
Pueden fundirse piezas de forma complicada y aristas vivas. Se

obtienen piezas libres de defectos, con gran precisión de medidas, que pueden
utilizarse sin mecanización para los montajes de fabricación en serie, ya que
son intercambiables. Las propiedades mecánicas de las piezas obtenidas por
fundición son un 20% superiores a las del mismo metal o aleación coladas por
otros procedimientos. La fabricación resulta económica por el reducido tiempo
del ciclo de su fabricación.
Los inconvenientes de la fabricación a presión son. Las

matrices son muy costosas, por lo que solo puede aplicarse este procedimiento
a fabricación de grandes series superiores a 1000 piezas. El tamaño de las
piezas está limitado por la potencia de las prensas de las máquinas de
fundición a presión. No es aconsejable moldear piezas por inyección con
paredes de diferente espesor, pues en la zona más gruesa se obtendrían poros.
EXTRUSION
La extorsión en frío se realiza obligando a fluir el material

depositado en el fondo de la matriz, entre las paredes de ésta y las de un
punzón que la presiona con gran fuerza. Hay dos procedimientos para la
extorsión en frío, la extrusión inversa que es la más empleada. Pueden
extruirse piezas de doble pared por medio de punzones huecos utilizando
discos de material perforado.
La extrusión directa. Para la extrusión directa de un cuerpo

hueco se utiliza un punzón de dos cuerpos. Uno de ellos entra holgado en la
matriz para dejar el espesor de la pieza y otro ajustado para emplazar la pieza.
Al presionar el disco del material, éste fluye hacia delante, entre la punta del
punzón y las paredes de la matriz.
Una variable le de éste método es el procedimiento Hookes,

con el que se extruyen piezas previamente embutidas.
EXTGRUSION EN CALIENTE
El metal de e estar a temperaturas comprendidas entre la

cristalización y la fusión. La boquilla de la matriz tiene la sección de la misma
forma que la del perfil de la pieza a obtener, es decir, se emplean los mismos
procedimientos que para la extorsión en frío.
La extrusión en caliente tiene una aplicación mucho más

amplia que la extrusión en frío, porque la plasticidad del material favorece la
operación.
EL REPULSADO
Esta operación se llama también embutido a torno y consiste en

obtener un disco plano de chapa o una pieza previamente embutida, un
recipiente o una figura de revolución de forma cóncava.
Para ello se prepara un molde de la forma que ha de tener el

recipiente y se fija al torno, junto con el disco de chapa. En el carro se fija un
pequeño bastidor donde se puede introducir barras de apoyo. Después se da
marcha al torno y se va obligando a la chapa a tomar poco a poco la forma del
molde por medio de unas herramientas de forma especial y extremo
redondeado que se manejan a mano apoyándolas en unos soportes, o
sujetándolas al carro del torno, dándoles presiones crecientes por medio de
unas pequeñas ruletas.
Esta operación puede realizarse en cualquier torno, pero se

gana en perfección, rapidez y rendimiento empleando un torno de entallar, que
realiza automáticamente, en cada ciclo de trabajo, el centrado sujeción con el
contrapunto del disco de la chapa, la deformación con ruleta y la expulsión de
la pieza fabricada.
Los materiales más apropiados para efectuar el repulsado es la

chapa de aluminio; también se emplean con gran rendimiento el cobre y el
latón bien recocido. Actualmente se entalla chapa de acero dulce y de acero
inoxidable, siempre que el espesor sea inferior a 1 mm.
Las aplicaciones del entallado son la conformación de piezas

en lugar del embutido, cuando las series son grandes o cuando las dimensiones
de aquellas son considerables. En este caso las estampas resultarían de coste
muy elevado y en cambio los moldes o mandrinos se fabrican muy
económicamente en fundición, e incluso en madera dura.
Actualmente se realiza gran número de piezas dándoles por

embutido la forma general y realizando por entallado detalles que hubieran
hecho difícil o muy complicada su realización por estampación.
ENROLLADO DE LA CHAPA
Consiste en enrollar parcial o totalmente por medio de útiles de

matrería.
Para efectuar el enrollado se necesitan generalmente dos

troqueles.
Para piezas grandes se hace a máquina.

ACUÑADO
Es la operación por la cual se produce un relieve en una pieza

por medio de una estampa.
En la acuñación de monedas se obliga al metal a pasar entre

dos troqueles coincidentes, en los que figura un huecograbado del dibujo que
debe formarse en la moneda.
FORJADO MECANICO
Se realiza en grandes prensas en cuya base se instala una

estampa en dos mitades.
El trabajo mayor de forja se ha sustituido en los grandes

talleres por el forjado mecánico que s más rápido y más cómodo y la mayor
parte de las veces más económico.
Es imprescindible realizar el forjado mecánico en las siguientes

situaciones.
- Cuando se trata de piezas de gran tamaño, en las cuales

el forjado manual es imposible
- Cuando se trata de fabricación de piezas en serie en las
cuales el forjado manual resultaría muy caro y muy
lento.
La principal diferencia entre la forja manual y mecánica es

que en la segunda se emplean diversos martillos y prensas mecánicas en
lugar de machos de fragua. Estas máquinas permiten al operador golpear el
metal con fuerza y rapidez y producir piezas forjadas de gran tamaño y alta
calidad con la velocidad que exigen las modernas cadenas de montaje. Otra
ventaja del forjado mecánico es que cuanto más fuertes sean los golpes
durante el forjado, más se mejora la calidad de la estructura metálica.
Trabajando toda la pieza a la vez se obtiene un tamaño de grano muy fino,
que proporciona una máxima resistencia al impacto. Cuando se forja a mano
una pieza grande, sólo se deforma la superficie, mientras que un martillo o
prensa mecánicos deforman el metal de toda la pieza.
Un tipo especial de forja mecánica es la forja con troquel,
también llamada estampación en caliente. En este método se coloca el metal
caliente y blando entre dos troqueles y se presiona el troquel superior contra
el inferior, lo que fuerza al metal caliente a entrar en las cavidades de los
troqueles, como ocurre en la acuñación de monedas.
Para reducir un trozo de metal caliente a un tamaño

determinado se emplean a veces piezas de forja. Se trata de dos rodillos cuya
sección transversal no es circular, sino que tiene forma de leva. Los rodillos
sólo se tocan y trabajan el metal durante una parte de cada giro, por lo que
sólo reducen parte del metal que les llega.
Las operaciones de forja mecánica se efectúan muchas veces

mediante una serie de troqueles montados en la misma prensa o martillo, que
se colocan de modo secuencial para formar la pieza final tras una serie de
pasos.
REDUCIR
Esta operación consiste en disminuir el diámetro de una pieza

en parte de su longitud.
FUNDAMENTOS DEL CORTE Y EL PUNZONADO
CORTE Y PUNZONADO
Punzonado. Es una operación consistente en practicar sobre

una chapa un agujero de forma determinada, mediante una estampa apropiada.
Se denomina corte a la operación mecánica de separar una

chapa de una pieza de forma determinada.
FENOMENOS QUE SE VERIFICAN EN EL CORTE
Al verificarse un corte por punzonado, primeramente el

material se comprime, deformándose las fibras del material. Más, cuando la
presión ejercida llega a ser mayor que la resistencia del material a la
cizalladura, se rompe, por desgarramiento. Cuando se ha terminado de cortar
el material, las fibras deformadas tienden, por elasticidad, a recobrar su
posición primitiva, adhiriéndose fuertemente, cada uno de los trozos, al
punzón y a la matriz, respectivamente.
Esto hace que el tamaño final del agujero sea precisamente

igual a las dimensiones del punzón y de la pieza cortada igual al hueco de la
matriz, aunque estos no tengan exactamente la misma medida, por existir
juego entre el punzón y la matriz.
RELACION ENTRE EL ESPESOR DE LA CHAPA Y EL

DIAMETRO DEL PUNZON
Cuando la chapa es muy gruesa y la sección transversal del

punzón muy pequeña, puede darse el caso de que la presión que tiene que
hacer el punzón para cortar la chapa sea mayor que la resistencia del propio
punzón. En éste caso es imposible el corte. El límite o capacidad de corte
depende no solo de las dimensiones relativas de la chapa y el punzón, sino
también del material de la chapa y de la forma del punzón.
En el caso de una chapa de acero suave y un punzón cilíndrico,

el máximo grueso en milímetros de chapa que se puede cortar es igual a 1,2
por el diámetro.
En el caso de materiales más blandos la relación es mayor.
Como regla práctica de seguridad conviene siempre que el

espesor de la chapa sea igual o menor que el diámetro del punzón más
pequeño. En caso de punzones no cilíndricos, se tomará para este efecto en
vez del diámetro, la menor dimensión del punzón.
PARTES PRINCIPALES QUE CONSTA UN TROQUEL
En un troquel de cortar, las partes principales son: mango o

vástago cortapunzones, place de freno o tope de los punzones, placa
cortapunzones, punzones, place guía de los punzones o extractor, banda del
material, guías laterales, tope de retensor, placa matriz, base o placa
portamatriz, columnas de guía, muelles, tornillos y casquillos de guía.
Mango o vástago portapunzones. Es un cilindro de acero

semiduro con formas y dimensiones normalizadas. Tiene como misión
efectuar el enlace entre el troquel y la prensa a la que debe ser acoplado.
Placa de freno o contraplaca. Como su nombre indica, tiene

como misión servir de sostén a la parte superior del troquel y de apoyo y
retención de los punzones en el esfuerzo de corte, en ellas se sujeta el mango
portapunzones.
Punzones. Son prismas de acero templado que se acoplan a la

placa portapunzones y producen el corte por cizalladura de la chapa al
introducirse en los agujeros de la matriz. La sección transversal de éstos,
adopta la forma total o parcial de la pieza que se desea obtener. Deben ser
completamente perpendiculares a la placa matriz ya que de lo contrario existe
riesgo de rotura por el trabajo irregular de las aristas de corte.
Placa guía de los punzones. Sirve para guiar los punzones

sobre la placa matriz, en algunos casos, puede actuar como extractor del retal
del material que queda fuertemente adherido a los punzones después de cortar
la pieza.
Banda de material. Es la tira de chapa de forma alargada de

donde se recortan las piezas que hay que fabricar. Normalmente se introduce
por un lateral del troquel, y la posición de corte para cada pieza queda fijada
por un tope o por el balance automático de los elementos complementarios de
la prensa.
Guías laterales. Son unas pletinas que tienen la misión de

conducir la chapa. En algunos tipos de troqueles se aprovecha uno de sus
laterales para efectuar el tope de la chapa en el corte de cada pieza.
Tope para la retención y retirada del material. Sirve para

posicionar la chapa en cada corte.
Placa matriz. La plaza matriz, junto con los punzones, es el

elementos principal del troquel. En la placa matriz se encuentra tallada con
exactitud la figura total o parcial de la pieza que se desea obtener. Es el
elementos que más esfuerzo soporta de toda la estructura del útil.
Base o placa portamatriz. Sirve de apoyo para la placa matriz

y tiene unas ranuras para soportarla a la mesa de la prensa.
Columnas de guía. Tienen como finalidad hacer que coincidan

perfectamente los punzones con los orificios correspondientes a la matriz. Se
emplean especialmente en troqueles de grandes dimensiones o de precisión
elevada.
Muelles. Son elementos elásticos destinados a la extracción y

expulsión del retal y la pieza, respectivamente. En este caso su objeto es hacer
que trabaje la placa extractora.
Tornillos y pasadores. Son elementos mecánicos

normalizados cuya finalidad es la de unir las placas y el troquel entre sí, tanto
las de la parte móvil como la de las fijas.
Casquillos de guía. Son cojinetes lisos fijos en la placa

superior, que tienen la misión de conducir, con ajuste deslizante, la parte
móvil del troquel sobre las columnas.
CURVADO Y DOBLADO
Se entiende por curvar una chapa el darle forma de superficie

curva desarrollable, considerando como tal, la que puede extenderse sobre un
plano sin darle deformación
Se entiende por doblar el hacer que una chapa forme dos o más
planos separados por ángulos vivos.
Sin embargo, prácticamente, no se puede hacer un doblado
totalmente en arista viva, sobre todo en materiales dúctiles; para que la pieza
no se parta debe darse un pequeño radio en las uniones de superficies. Estas
operaciones se efectúan con las estampas de curvar o doblar, que constan, de
dos piezas tales que el perfil de una es igual al contraperfil de la otra, deducido
el grueso de la chapa y se realizan con la ayuda de una prensa. También puede
doblarse a máquina.
CURVADO DE TUBOS Y PIEZAS HUECAS
Al curvar cuerpos huecos como, por ejemplo, tubos, han de

adoptarse medidas especiales de precaución para evitar que en la pieza se
formen pliegues o grietas en alguna zona; así, pueden producirse muelles,
antes de proceder a su curvado. Una vez caliente se curva. Otro medio
consiste en rellenarlo previamente con una aleación cuyo punto de fusión sea
inferior a 100º.
El útil representado en la figura se compone de punzón A y una

estampa formada por dos partes B, C y C2. el punzón A tiene un rebajo en su
parte inferior d1 igual al diámetro interior del tubo y su diámetro exterior d es
ligeramente inferior al exterior del tubo. Las dos piezas inferiores C1 y C2 son
dos mordazas atornilladas con la curvatura del tubo y unidas por medio de una
cola de milano.
El segmento del tubo recto se empuja, por medio del punzón

hacia dentro de este canal curvado, quedando así conformado, mientras que la
pieza curvada anteriormente es expulsada hacia fuera.
BORDONEADO.
Se llama bordoneado o bordonado a cualquier moldura que se

hace longitudinal o circularmente en una chapa para que adquiera resistencia.
Cuando se hace en el borde de la chapa se llama rebordoneado.
El cercado consiste en introducir un alambre o varilla en el

borde efectuado. Estas operaciones se pueden hacer sobre piezas planas o
cilíndricas y se realizan de ordinario por medio de máquinas especiales que
trabajan de forma continua con rodillos y excepcionalmente por medio de
estampas o troqueles cuando se trata de piezas pequeñas. Otro procedimiento
para realizar estas operaciones, es por extrusión, como más adelante se verá.
PERFILADO.
El perfilado consiste en la fabricación de perfiles de longitud

considerable por medio del curvado o doblado de tiras de chapa en su sentido
longitudinal. Puede efectuarse por medio de rodillos en forma continua, pero
también en prensas especiales por medio de troqueles muy sencillos de perfil
constante que toman la forma de las cuchillas.
ENGRAPADO O ENGATILLADO.
El engrapado o engatillado consiste en la unión de dos piezas

de chapa por medio de un doblez hecho en ambas chapas. Para pequeñas
piezas se puede efectuar por medio de estampas o troqueles de doblar, para

grandes piezas y depósitos se hace, de ordinario , por medio de máquinas
especiales.
EMBUTIDO DE CHAPAS
El embutido a máquina es una variable del estampado. El

embutido de la chapa consiste en darle una forma ahuecada, por deformación
de la chapa tal como vasos, cartuchos, etc., o en general, la forma de una
superficie cualquiera no desarrollable. Se efectúa por medio de troqueles o
estampas de embutir.
El embutido, según los casos, se puede hacer, en frío o en

caliente. Cuando se hace en frío, si la superficie se aparta mucho de la forma
plana se suele hacer la embutición en dos o más operaciones sucesivas entre
las cuales se da un recocido intermedio para eliminar la acritud producida por
la operación anterior. Estas operaciones se realizan en prensas.
ABOMBADO.
Las estampas de abombar ensanchan las partes inferiores de

recipientes previamente embutidos.
DISPOSICIÓN DE LAS PIEZAS A CORTAR.

SEPARACIONES.
Atendiendo a su forma:
El corte de las piezas se verifica, por lo común, sobre tiras de

chapa o flejes. Conviene aprovechar el material todo lo posible. Por esto, no es
indiferente la posición de las figuras y de los punzones que las cortan.
Por ejemplo: Si se quieren cortar piezas de forma semejante a

la figura A se puede disponer el corte tal y como indican las figuras B y C.
Evidentemente, con la primera disposición se desperdiciaría mucho material
y, en cambio, con la segunda se aprovecha al máximo.
No siempre es tan sencilla la solución como en el caso de la

figura A. En cada ocasión se necesita un estudio detenido. En las figuras D y
G se representan varias soluciones.
La economía de la chapa depende de la correcta elección en la

disposición de la pieza sobre la banda.
La elección de tal disposición depende de varios factores a

tener en cuenta:
 Silueta exterior de la pieza y su disposición sobre el fleje.

 Importancia de la serie.
 Separación entre piezas.
 Distancia del extremo de la pieza al borde de la banda o
fleje.
 Distancia de una pieza a otra consecutiva (paso).
Disposición normal
Se emplea cuando hay que cortar piezas, cuya forma exterior se

puede inscribir más o menos en un paralelogramo rectángulo.
Disposición oblicua
Se emplea, preferentemente, cuando la pieza a conseguir tiene

poca anchura y se puede inscribir en un triángulo rectángulo.
En esta posición las piezas deben de ir inclinadas, con relación
a las caras paralelas del fleje; por tanto, se desperdician los extremos a todo lo
largo del fleje, lo que resulta antieconómico para piezas de mucha anchura; en
tales casos es mejor emplear la disposición invertida, que se explica a
continuación.
Disposición invertida
A veces, para aprovechar mejor la chapa, se hacen dos series

de cortes, introduciendo la tira: una vez, en un sentido y otra, en el sentido
opuesto; es decir, la disposición de las piezas sobre la banda de material se
corresponde alternativamente.
Esta disposición exige para su realización:
1. Pasa el fleje dos veces por el mismo

troquel cortador: en la primera pasada cortará las piezas que se
corresponden en una misma posición y en la segunda cortará en la
otra parte del fleje; pero, éste ha de estar invertido.
2. Puede ocurrir que se emplee un útil
cortador de dos punzones de la misma forma, pero dispuestos
inversamente. En tal caso se cortan las dos posiciones de un solo
golpe de prensa.
Existen dos tipos de inversión:
1. Inversión alrededor de un eje vertical.

2. Inversión alrededor de un eje horizontal.
3.
Disposición de las piezas, según la importancia de la serie
Teniendo en cuenta la cantidad de piezas que hay que construir

se pueden emplear dos disposiciones: simple y múltiple.
Disposición simple
Se emplea para pequeñas series, ya que el gasto inicial del útil

para una disposición múltiple no compensa.
En esta disposición, solamente hay en el fleje una fila de

piezas. Todas las disposiciones que se expusieron en la primera parte de este
punto corresponden a este tipo, menos la figura C.
Disposición múltiple
Para gran producción y para aprovechar mejor el material, se

construye un troquel capaz de cortar varias piezas a la vez, lo que da lugar a
soluciones económicas, como la de la figura de debajo. Esta disposición exige
construir un troquel de tres punzones con un ancho de banda mayor.
Separación entre piezas
Al establecer la sucesión de figuras cortadas es preciso tener en

cuenta que hay que dejar una cierta separación entre figura y figura, para
evitar cortes defectuosos, piezas desechadas y atascos.
Se suele dar como separación mínima entre dos figuras
cortadas a una distancia igual al grueso de la chapa. Y en ningún caso la
separación debe ser menor de 1 mm, aun para chapas muy finas.
Se precisa más con una formula:
s = separación mínima en mm.

e = espesor de la chapa en mm.
Se ha de observar que la distancia indicada es un valor mínimo,

al que puede llegarse en casos como el de la figura A indicada a continuación,
en que esa mínima distancia se da en una larga línea, como en la figura B,
conviene aumentar la separación, por ejemplo a una vez y media el grueso de
la chapa, para evitar que el retal se retuerza y atasque el paso

de cinta o, al menos, no la deje correr uniformemente dando piezas
defectuosas.
En el caso de que el troquel tenga un sistema de prensado de la
chapa, el peligro de la deformación del retal es menor.
FUERZAS PRODUCIDAS EN EL CORTE DE CHAPA

Esfuerzos que requiere el recortado
Los esfuerzos que presentan son:
- Esfuerzo de corte, necesario para

cizallar el material.
- Trabajo de corte.
- Esfuerzo de extracción para poder sacar
el punzón fuera de la tira de chapa.
-
FUERZA DE EXTRACCIÓN.
Es la fuerza necesaria para separar el recorte de la pieza que

queda sujeta a los punzones.
Al final de cada operación, en los trabajos de corte, el punzón

arrastra en la carrera de retroceso la tira en la cual ha penetrado, quedando esta
sujeta al punzón. Esta sujeción es tanto más fuerte, cuanto mayor es la sección
cizallada y cuanto mayor sea la cantidad de material sobrante alrededor de la
pieza cortada.
La fuerza de extracción del fleje, del punzón se da en función

de la dimensión de material sobrante y en tanto por ciento relativo al esfuerzo
de corte.
Fex. = 7% f
Fex = fuerza de extracción en Kgf.
F = fuerza de corte en Kgf.
Cuando el recortado es en plena chapa y queda mucho material
alrededor.
Fex. = 4% F
Si el recorte es solo importante por algunos lados o si la pieza

presenta entrantes.
Fex. = 2% F
Cuando el material sobrante tiene las dimensiones mínimas

normalizadas.
- Esfuerzo de expulsión para extraer la pieza fuera de la matriz.
Esfuerzo de corte
El esfuerzo necesario para efectuar un corte depende del

material que se vaya a cortar, de las dimensiones de la pieza y del espesor de
la chapa.
El esfuerzo F necesario para el corte será, en Kgf:
F= . Ie
F= resitencia del material a la cortadura (Kgf/mm )
I= longitud del perímetro de corte en mm.E= Espesor de la

chapa a cortar en mm
Para la aplicación de esta fórmula, téngase en cuenta las

siguientes observaciones:
1ª Los valores de , para los materiales más corrientes, están

dados en la tabla 16.4.
2ª En caso de desconocerse el valor de , se puede tomar en su

lugar, con suficiente seguridad, el valor de la resistencia a la tracción del
material, dato que se encuentra en la tabla 16.5.
3ª La capacidad de la prensa que se emplee no debe ser

exactamente igual a la fuerza F de la formula anterior, sino que debe haber
cierto margen, en razón de los rozamientos y de más resistencias pasivas. En
caso de que el troquel tenga muelles extractores o dispositivos semejantes, hay
que tener en cuenta la fuerza de dichos muelles, para sumárselos a la fuerza F
dada por la fórmula y averiguar el esfuerzo total que debe hacer la prensa.
4ª Si son varios punzones, la fuerza total es la suma de las

ejercidas por cada uno de ellos. Para el cálculo se puede tomar también la
fórmula anterior, pero poniendo en / la suma de los perímetros de corte de
todos los punzones.
5ª Para grandes cortes, con una forma apropiada de los

punzones, como más adelante se verá, se puede escalonar el corte así
disminuir la fuerza requerida en cada instante. No obstante, el trabajo total del
corte será en mismo que si la operación se hiciere simultáneamente. Por ello,
si bien los esfuerzos que pueden producir la rotura o deformación del troquel o
la prensa disminuyen, la potencia de la prensa hay que calcularla sin tener en
cuenta si el corte se hace de golpe o sucesivamente.
TRABAJO DE CORTE
Como se recordará, se denomina trabajo al producto de una

fuerza por el camino recorrido.
En nuestro caso:
T=F.e
Al expresar el esfuerzo de corte en toneladas y el espesor

en mm, el trabajo estará dado en Kgfm.
Prácticamente, como la pieza se cizalla antes de la penetración

completa del punzón en el metal, el valor del trabajo real será menor que el
que se obtiene con la fórmula.
Ejemplo 1
Se desea cortar una pieza de forma cuadrada, en fleje de

acero suave de 0,2% de carbono en estado blando y de 1,2 mm de espesor.
¿Cuál será el esfuerzo de corte y el trabajo realizado?
Solución:
En la tabla 16.4 se aprecia que la resistencia del acero
suave a la cortadura es de =32 Kgf/mm
La fuerza de corte del punzón cilíndrico:
F1= .I.e= 32.3,1416.10.1,2=1206,37 Kgf
La fuerza de corte del punzón rectangular:
F2= .I.e=32.30.4.1,2=468Kgf
La fuerza total de corte:

F=F1+F2= 1206+ 4608= 5814 Kgf.
Trabajo total:
F . e = 5814 . 1,2 = 6976,512 Kgfmm = 6,97 Kgfm.
La prensa que hay que emplear deberá ser, al menos, de 6

toneladas para vencer la fuerza total de corte.
JUEGO ENTRE PUNZÓN Y MATRIZ.
TAMAÑO DE AMBOS CON RELACIÓN AL DE LA

PIEZA.
Entre el punzón a de existir un juego conveniente para el

buen funcionamiento, conservación del troquel, y para la limpieza y
perfección del corte.
Dicho juego oscila ordinariamente entre 0,05 y 0,10 del

espesor de la chapa, y se resta del diámetro nominal del punzón o de la matriz,
Según los casos. Pero estos valores dependen, en realidad,

del material que se utilice en la pieza a cortar y también de su espesor.
Los diversos autores dan valores con diferencias entre unos

y otros. En la práctica, se pueden emplear las siguientes fórmulas:
Para acero duro:

J=
Para latón y acero dulce:
J=
Para aluminio de aleaciones ligeras:
J=
FORJA
Mediante la forma se modifica la forma de los materiales

maleables sin arranque de viruta por medio de golpes o de presión. Esto puede
realizarse con o sin herramientas de forma y se produce en caliente.
En las piezas de forja las fibras no se interrumpen,

contrariamente a lo que pasa con las obtenidas de un macizo trabajándolo
mediante arranque de viruta. La estructura es más compacta, la resistencia
mecánica mayor (aplicación, por ejemplo, en árboles cigüeñales y bielas). El
trabajo, tan caro, de mecanización por arranque de viruta se reduce a un
mínimo (cigüeñal). Las piezas de formas sencillas resultan más baratas
mediante forja cuando se trata de fabricación aislada individual.
FORJABILIDAD DE LOS MATERIALES

(MALEABILIDAD)
Los metales son forjables (maleables) únicamente cuando al

ser calentados aumenta notablemente su plasticidad, mientras disminuye
simultáneamente su resistencia a la deformabilidad. En caliente es mínimo el
trabajo de deformación a emplear, ya que la capacidad de deformación del
material aumenta con la temperatura.
Los más importantes metales forjables son: acero, aluminio,

aleaciones maleables de aluminio, cobre y aleaciones maleables del cobre.
La forjabilidad del acero depende fundamentalmente de su

composición y especialmente de su contenido de carbono.
La fundición de hierro no es forjable porque al calentarla no se

vuelve plástica.
Para contenidos crecientes de C. disminuye la forjabilidad de

los aceros.
El contenido de azufre hace que el acero sea quebradizo al rojo

queriéndose significar con esta denominación la aparición de grietas al tratar
de deformarlo cuando está caliente al rojo. El contenido demasiado alto de
fósforo hace que el acero resulte quebradizo en frío, es decir que las piezas se
rompen al ser deformadas en frío. El contenido de azufre y de fósforo no debe
por estas razones ser, en conjunto, superior al 0,1%. El manganeso y el silicio
tienen una influencia imperceptible sobre la forjabilidad. El manganeso
aumenta, es verdad, la dureza y trae consigo por lo tanto un más elevado
consumo de trabajo de deformación pero disminuye en cambio, la influencia
perjudicial del azufre.
TRABAJOS DE FORJA
Se distingue entre la forja libre, a golpe de martillo o sin

matrices y la forja en estampa.
En la forja libre, a golpe de martillo o forja sin matrices, el

forjador da la forma a la pieza con martillo de mano o con martinetes y presas
de forja con la ayuda de herramientas sencillas.
Forjado en estampa. En esta clase de forja, como ya su nombre

indica, la pieza se modela en estampas con gran exactitud de medidas. Las
estampas son cuerpos de acero, divididos, en los que se han trabajado huecos
que corresponden a la pieza terminada.
Según sea la exactitud de medidas y de forma se distingue

entre piezas normales de forja y piezas de forja de precisión. La forja en
estampa se emplea especialmente para la fabricación de piezas en serie. Las
piezas forjadas en estampa son exactas de medidas y están dotadas de elevada
resistencia. Las piezas golpeadas o prensadas en estampa se someten al
desbarbado con una herramienta de corte.
En el caso de piezas mayores la forma hay que dala por

razones técnicas en varios procesos de trabajo que van dando a la pieza varias
formas intermedias. Mediante posterior soldadura, extrusión por impacto,
recalcado, etc, se amplía el campo de aplicaciones de la forja en estampa y la
fabricación resulta más económica.
Reglas para el trabajo
 Si se quieren obtener piezas forjadas de alta calidad hay que

observar las prescripciones térmicas para la manipulación que
dan las casas suministradoras del material.
 Un calentamiento demasiado rápido de los aceros conduce a
tensiones internas que se traducen en grietas en el trabajo
siguiente.
 El material no debe ser forjado demasiado “frío” es decir por
debajo de su temperatura final de forja. En caso de hacerse hará
falta más fuerza para el trabajo y el material resultará agrio y
agrietado.
 La tabla del yunque debe mantenerse siempre libre de
“batiduras”. Éstas se incrustan, en caso contrario, en la pieza
forjada y su superficie resulta poco limpia.
 Deben utilizarse anillos tensores en las tenazas cuando se sujetan
piezas pesadas, con objeto de descargar el esfuerzo de la mano.
 Con el objeto de evitar quemaduras en las manos, antes de agarrar
piezas forjadas que pudieran haber en el suelo debe comprobarse
su temperatura.
 El desprendimiento de trozos de rebaba puede producir
accidentes. Por esta razón hay que eliminar por esmerilado las
rebabas que hubieran podido producirse en las herramientas de
forja.
ESTAMPACIÓN EN FRÍO DE LA CHAPA
Generalidades
El enorme desarrollo que han adquirido en estos últimos años

las aplicaciones de la chapa fina para la fabricación de piezas para aviones,
carrocerías de automóviles, aparatos electrodomésticos etc..., se ha debido en
gran parte a tres causas principales:
a) A la economía de la fabricación de las piezas de chapa por

estampación en frío, cuando se producen en grandes series.
b) A la uniformidad de las características mecánicas obtenidas de las

piezas, ya que en la estampación no se produce ninguna
transformación térmica que pueda alterar las propiedades
iniciales de la chapa.
c) Al excelente acabado superficial de las piezas, que no necesitan

ninguna operación posterior, salvo pintura u otro recubrimiento
superficial para protegerlas de la oxidación o mejorar su aspecto
desde un punto de vista puramente decorativo.
Metales y aleaciones para estampación en frío
Las condiciones que deben de cumplir las chapas de los

metales y aleaciones, para obtener los mejores resultados en la conformación
de las piezas por estampación en frío, son las siguientes:
1º Deben ser de superficie lo más perfecta posible, sin marcas

ni defectos.
2º El espesor debe ser uniforme en toda la chapa.
3º Las características del material deben ser también

uniformes.
Además se obtendrán mejores resultados cuando más maleable

sea el metal o aleación de la chapa, sobre todo cuando se trata de estampar
piezas muy profundas.
Los materiales industriales más empleados para su

conformación por estampación en frío son: la chapa de acero, la chapa de
aluminio y sus aleaciones y la chapa de latón.
CHAPA DE ACERO- La chapa de acero más adecuada para la

estampación es la extradulce, de composición aproximada: 0,15% de C 0,40%
de Mn, 0,20% de Si y porcentajes inferiores al 0,04% de P y S.
Para la fabricación de piezas muy profundas (embutición

profunda) se utilizan chapas de acero de composición especial, con un
porcentaje inferior de silicio, aproximadamente 0,15%, pues el silicio reduce
la deformabilidad en frío del acero. Además, el acero debe ser del tipo
efervescente, que da chapas de superficies muy satinadas y de excelentes
cualidades para la embutición.
Si la deformación de las chapas es muy profunda y se realiza

en varias fases el acero adquirirá acritud y habrá que recocer la chapa a
temperatura entre 550º y 700º.
Las chapas, después de recocerlas, quedan recubiertas por una

película de óxido que generalmente se elimina por decapado, sumergiéndolas
en una solución de ácido sulfúrico al 20% a temperaturas de 50º a60º durante
cinco a diez minutos. Después se lavan en agua abundante y se neutraliza el
ácido residual con una solución al 2% de sosa, en caliente.
CHAPAS DE ALUMINIO Y SUS ALEACIONES- Las chapas

de aluminio y sus aleaciones son un material excelente para estampación en
frío. Para obtener buenos resultados debe cuidarse de lubricar abundantemente
la chapa.
Como el aluminio es blando, debe manipularse con mucho
cuidado para no deformar defectuosamente las piezas.
Las aleaciones e aluminio más empleadas para la fabricación

de chapas para estampación son las de magnesio como la L.331, de 35% de
Mg; L-332, de 5% de Mg, y la L-333, de 705 de Mg. Estas

aleaciones son más resistentes a la corrosión, sobre todo del agua salada que
las aleaciones de aluminio con cobre, entre las cuales figura la conocida con la
denominación de duraluminio, L- 311 que también se emplea aunque
modernamente no tanto como antes.
También las chapas de aluminio y sus aleaciones deben

recocerse si la deformación es muy profunda y se realiza en varias fases. Las
temperaturas de recocido y la duración de éste varían según las aleaciones.
Como orientación, indicaremos que oscilan las temperaturas entre 240º y480º.
Chapas de latón- La chapa de latón más adecuada para el

embutido es la de 65% a 68% de Cu y el resto de cinc (Cuzin 67).
Como la chapa de latón adquiere acritud con la deformación, se

debe recocer cuando la estampación se realiza en varias fases. La operación se
realiza de 500º a575º durante treinta a sesenta minutos. Para eliminar el óxido
superficial se decapa después de haberse enfriado con la solución al 10% de
ácido sulfúrico en caliente o al 15% en frío.
Operaciones fundamentales de la estampación en frío
La conformación de la chapa por estampación en frío se realiza

en prensas, por medio de estampas, de una manera similar a la que hemos
descrito para la estampación en caliente.
De las estampas empleadas para la estampación en frío una

parte queda fija a la mesa de la prensa y se denomina matriz. La otra parte va
unida a la maza o carro y se denomina punzón, aunque la operación que
realice no sea la de punzonado.
La estampación se realiza colocando la chapa sobre la matriz y
presionando sobre ella el punzón de la forma adecuada.
Las operaciones fundamentales en que puede descomponerse la

conformación por estampación en frío de una pieza de chapa, son las
siguientes:
a) Punzonado, o corte (troqueado).
b) Doblado y curvado.
c) Embutido.
d) Estirado.
PUNZONADO
Se denomina punzonado a una operación consistente en

practicar en una chapa mediante una estampa apropiada, un agujero de forma
determinada.
Se denomina corte a la operación de separar de una chapa una

pieza de una forma determinada.
Ambas operaciones se acostumbra a designarlas con la

denominación de troquelado, y troqueles a las estampas empleadas en él.
Los troqueles, como todas las estampas, están formados de dos

partes fundamentales: la matriz y el punzón. La sección del punzón dejen el
contorno de la pieza a cortar. Los filos de corte están constituídos por el
perímetro exterior del punzón y el perímetro interior de la matriz.
Aunque la operación fundamental del troquelado es el corte,

puede darse a la pieza cortada por el punzón una ligera forma dando a éste la
configuración adecuada.
CICLO DE CORTE EN EL TROQUELADO- El ciclo de

corte en el troquelado puede dividirse en dos fases:
1. Deformación plástica del material empujado por el punzón. En

esta fase algunas partes de la chapa, en la zona de corte, quedan
sometidas a esfuerzos de tracción, y otras a esfuerzos de
compresión, originándose una zona periférica al punzón sometida
a fuertes tensiones internas.
2. Corte producido cuando las tensiones de la zona periférica son

tan fuertes que rebasan la resistencia al cizallamiento de la chapa.
Por efecto de la deformación de la primera fase, en los bordes

de la sección cizallada se producen rebabas, hacia el punzón en la sección
cortada y hacia la matriz en el borde de la chapa. Estos sentidos deben tenerse
en cuenta cuando se quiera que las rebabas se produzcan en forma
determinada.
Las rebabas producidas dependen del juego que exista entre el
punzón y la matriz, y éste depende a su vez del grueso de la chapa y de la
calidad del material. Si el espesor de la chapa no es grande y el material es
blando, como latón a aluminio, el juego necesario será muy pequeño. Pero
para punzonar materiales duros, como el acero, sobre todo si los espesores de
la chapa son grandes, el juego entre el punzón y matriz podrá llegar hasta un
13% del espesor de la chapa.
DIMENSIONES DE LAS PIEZAS TROQUELADAS- El

diámetro máximo que puede troquelarse en una chapa viene únicamente
limitado por la potencia y dimensiones de la prensa en que ha de realizarse la
operación. En cambio, el diámetro mínimo depende del material y espesor de
la chapa.
Así, por ejemplo, el diámetro mínimo que puede troquelarse en
una chapa de acero al carbono viene dado aproximadamente por:
FUERZA NECESARIA PARA EL CORTE Y

PUNZONAZO (TROQUELADO)
El esfuerzo cortante necesario para el troquelado depende de

los siguientes factores:
P = perímetro de la sección cortada en mm.
E = espesor de la chapa en mm.
= resistencia del material al cizallamiento en Kg./mm2 .
La fuerza necesaria viene dada por la fórmula evidente:
Fe = p . e . siendo = ¾ a 4/5 de ( carga de rotura ).
Este esfuerzo puede ser disminuido empleando punzones con
su cara de corte inclinada o con biseles, pues cortan como las tijeras.

Trefilado-Fundicion Acoquilla-Fundicion Apresion

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PROYECTO INTEGRADO MORDAZA ESPECIAL 2ºMPM

El trefilado es un procedimiento de conformación de los

El trefilado se aplica a redondos obtenidos por laminación de 5

Con el trefilado se pretende exclusivamente adelgazar el

En esta operación el material es adelgazado tras ser pasado

Los materiales normalmente trefilados son, el acero dulce al

Otros materiales trefilados son el cobre, el bronce, el aluminio

FASES DEL TREFILADO

1º Operaciones preparatorias a) Afilado

2º Trefilado propiamente dicho

3º Operaciones de acabado a) Corte

a)- Afilado. Debe de afilarse la punta del redondo a fin de

Esta operación puede realizarse por laminación o por

b)- Decapado. Como en todas las operaciones de conformado

La limpieza mecánica se realiza haciendo pasar el redondo por

Pero generalmente la limpieza superficial se realiza con

TREFILADO PROPIAMENTE DICHO

El trefilado se realiza en maquinas denominadas trefiladoras

a) Una devanadera donde se coloca el rollo.

La velocidad del trefilado depende del material y de la

Se distinguen varios tipos de maquinas trefiladoras maquinas

Las maquinas múltiples de varias hileras de boquilla

a)- Múltiples continuas

Las operaciones más importantes son el corte de la punta

a) Corte, del extremo afilado se realiza cizalla o tijera

Se denomina coquillas a los moldes metálicos que sustituyen

Las coquillas están formadas por dos partes principalmente:

a)- El cuerpo del molde que da la forma exterior que da la

b)- Los machos o núcleos que reproducen las cavidades o

CUERPO DEL MOLDE

Los cuerpos de molde más sencillos están formados, sin tener

Las partes separadas entre si por una junta de superficie

La parte horizontal cuando existe se denomina plantilla o

La parte del molde esta fabricada con varios elementos por

Las superficies de las juntas en medida de lo posible se harán

ESPESOR DE LAS PAREDES DEL MOLDE

Espesor de las paredes del cuerpo depende del tamaño de la

Los moldes suelen estar reforzados con nervios pues provocan

MATERIALES QUE SE UTILIZAN EN LA

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