INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE FUNDICIÓN, CONFORMADO

Y SOLDADURA

Introducción a los procesos de fundición.

Las fundiciones son los procesos de trabajo de los metales, una instalación metalúrgica en la que
se funden metales para fabricar lingotes, darles una forma determinada etc... La fundición o
colada, es el proceso de formar objetos vertiendo líquido o material viscoso en un molde, una
colada es un objeto formado al permitir que el material se solidifique, es decir., pasar al estado
sólido al objeto vertido líquido.

Tienen aplicaciones en todas aquellas piezas de grandes y pequeñas dimensiones, de formas

simples y complicadas, economizar costos de fabricación, son en general de fácil mecanizado,
absorben las vibraciones mejor que los aceros., según la técnica de fundición se pueden obtener
piezas de perfecto acabado y de dimensiones precisas a reducidos costos, aunque sus propiedades
mecánicas son inferiores a las de los aceros sustituyen a éstos con ventajas en múltiples
aplicaciones.

en el proceso de fundición es necesario seguir una serie de pasos previos a la operación como
tal: primero debe elaborarse el plano de ingenería, en el cual se representan las dimensiones de la
pieza y las propiedades del material., luego, el planode modelería, que presenta todas las
modificaciones que se le deben realizar la plano anterior., y por último, se obtiene el plano de
fundición con lo cual se define la manera, con paso específicos, de moldear la pieza.

Fundicion.

Es un proceso de fabricación consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad donde

se solidifica. El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractorio
(que resiste a muy altas temperaturas)muy abundate en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
obtiene cohesion y moleabilidad, se dcir., en su efecto de reunir o adherirse la materia y así
moldurar sin perder la permeabilidad de su propiedad física que posibilita evacuar los gases del
molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal
fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena,
dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde prara extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

La fundición es una forma metalurgía extractiva. Un es el proceso de fundición implíca calentar y

reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles
elementos. generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono,como el coque, el
carbón o el carbón vegetal, en el pasado. El carbono (o el azufre, carbonato, etc... en los demás
minerales), dejando el metal en su forma elemental. para ello el carbono se oxida en dos etapas,
primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de
las menas tiene impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la
caliza, para ayudar a liminar la ganga compañante en forma de escoría.

También se denomina FUNDICIÓN al proceso de fabricar objetos con metales fundidos mediante
moldes., que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, las plantas para la reduccion
electrolítica del aluminio generalmente también se denominan fundiciones, aunque se basan en
un proceso físico completamente diferente. En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se
disuelve en fluoruro de aluminio para producir la electrólisis de la mena. normalmente se utilizan
electrodos de carbono, pero en las plantas se diseña más moderno se usan electrodos que no se
consuman. El producto final es aluminio fundido.

Moldeos.

Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material en

estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Luego se deja enfriar el tiempo
necesario hasta que se solidifique y se extrae del molde.

Los moldes, en general, constan de dos piezas, perfectamente acopladas. Por medio de este
método podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo ampliamente utilizado
en el campo de los recipientes de productos y carcasas de máquinas.

Tipos de moldeo:

Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:

• Moldeo por gravedad

• Moldeo por presión

*Moldeo por gravedad:

Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que éste se desplace por su
propio peso.

Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundición de acero, bronce, latón y distintas
aleaciones de aluminio. Existen distintas técnicas: en arena, en coquilla y a la cera perdida

-Moldeo en arena:

Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo, empleando arenas o

tierras de moldeo, las cuales contienen material arcilloso dándole a estas propiedades de
plasticidad, elasticidad y maleabilidad para poder obtener así la forma del mismo a través de la
compactación de dicho material.
 Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el molde en el cual luego se
vierte el metal fundido. Esta técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad
superficial.

Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de metales, pero tiene el
inconveniente de tener que realizar un molde para cada pieza.

-Moldeo por Matriz:

Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición gris) que, al
contrario que el método de moldeo con arena, permite obtener un número muy elevado de piezas
iguales utilizando el mismo molde. Las matrices son mucho más caras que los moldes de arena,
pero resulta rentable si se fabrican con ellas un número elevado de piezas (hasta miles). Presenta
otra ventaja, al ser el molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor, además, la
precisión de las piezas obtenidas es superior, así como sus acabados superficiales. En cambio, no es
bueno para moldear piezas complejas.

El proceso de fabricación por matriz es el siguiente:

• Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes de introducir el metal
fundido para que su dilatación se produzca de manera uniforme.

• Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.

• Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta que se solidifique.

• Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza. Se usa para masas fundidas de aleaciones de Al,
Mg o Cu. Si se pretende moldear piezas de acero, hay que usar moldes de acero refractario
recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad

-Moldeo a la cera perdida:

Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado por egipcios y romanos. Se
emplea para fabricar objetos artísticos a base de metales nobles, como Au, Ag, Pt, o de forma muy
compleja y pequeña. El principal inconveniente es que es un proceso relativamente caro, pero
presenta también la ventaja de que no necesita un ºmecanizado posterior.

El procedimiento es el siguiente :

• Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón

• Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde permanente y se divide en
dos partes iguales

• Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo en cera.

• Se introduce el modelo en cera en una caja de

acero inoxidable que se rellena con arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para el llenado
del metal y para la salida de los gases.

• Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La cera se funde y se recoge
en unos canales del fondo del horno.

• Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.

• Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la pieza.

• El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su interior.

• Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.

-Moldeo por presión:

Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde forzando la entrada
en el mismo. En este método se emplean moldes permanentes. La presión puede generarse por
fuerza centrífuga o por inyección:

Moldeo por fuerza centrífuga:

El molde gira alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical, con lo que la fuerza
centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo.

Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolución, presentando además, la ventaja

de que pueden obtenerse piezas de menor espesor que las que se obtienen por gravedad. Las
piezas presentan menos grietas y quedades. Por el contrario, los moldes resultan caros, ya que
deben ser más gruesos debido a las presiones elevadas que deben soportar.

Moldeo por inyección:

Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde por medio de una
máquina. La inyección puede hacerse por medio de un émbolo o usando aire comprimido. Los
moldes son similares a las coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este método presenta
la ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas complicadas de una manera bastante
económica y de gran precisión. Además, las piezas resultan limpias y sin defectos.

Modelos.

Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en moldes que posean la forma
y dimensiones de las piezas requeridas. Los moldes son en realidad negativos de las piezas
fundidas y deben ser moldeados de antemano para poder reproducir fielmente la forma de la
pieza inicial llamada modelo.

Los primeros modelos empleados por el fundidor para preparar un molde son generalmente
construidos en madera, teniendo como inconveniente la contracción, es decir la desecación de
este material, lo que origina un cambio en sus dimensiones y además se deterioran con el tiempo.

De esta manera surge la necesidad de reproducir este modelo cuanto antes en otros materiales
tales como aluminio, bronce, Fe fundido u otras aleaciones ligeras. Los modelos de madera
(originales) se preparan en talleres especiales donde los encargados de realizar estos trabajos se
conocen con el nombre de modelistas. Estos últimos deben conocer los fenómenos de contracción
de los metales y las propiedades de las maderas que utiliza.

Al establecer las dimensiones de los modelos se debe tener en cuenta la contracción, debiéndose
por lo tanto prever en cada modelo mayores dimensiones que las que tendrán las piezas fundidas.
Hay casos en los que el modelo tiene que ser divido en dos partes para facilitar su extracción una
vez terminado el proceso.

Al extraer el modelo del molde, las partes que lamen la arena tienen que alejarse sin arrastrar ni
estropear el molde. Los modelos deben tener una buena terminación superficial, pues de ello
depende la calidad de los moldes y por ende de las piezas fundidas mediante la técnica de moldeo.
Para protegerlos y mejorar la superficie de los mismos, se los suele pintar con esmalte sintético. La
construcción de los modelos es un tema de vital importancia, debido a que las características de
los mismos será reflejada en los moldes que son el negativo de las piezas fundidas y por
consiguiente en las piezas coladas.

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS

Modelos de madera: En general los primeros modelos empleados por el fundidor

so empleados en madera. Como ventaja principal podemos nombrar su facilidad de labrarla, el

costo es barato y su peso específico reducido.

Como inconvenientes de este material tenemos en primer lugar su contracción debido a la

desecación, ocasionando la disminución de sus dimensiones tanto en sentido

longitudinal como transversal.

Otra desventaja de la madera es la higroscopicidad (capacidad de absorber agua)

ya que esta produce el aumento de peso y volumen.

Las maderas más utilizadas son: pino, tilo, caoba, nogal, peral.

Modelos de metal: Este material se utiliza generalmente cuando la producción de

piezas es masiva (producción en serie), compensado así el costo del modelo con la cantidad de
piezas producidas.
En todos los casos, el modelo de metal aumenta el costo de la fundición. Entre los

metales utilizados con más frecuencia están: El hierro fundido y otros metales como el

bronce y el aluminio.

Modelos de yeso, barro y cemento: Estos materiales se emplean por su poca resistencia contra la
rotura y el desgaste solamente cuando han de utilizarse para la reproducción de u solo molde. Los
modelos de arcilla se emplean principalmente en la

fabricación de piezas grandes.

Preparación de modelos de Madera:

El modelista es la persona encargada de fabricar los modelos y debe tener en

cuenta los fenómenos de contracción de los metales al solidificarse, debiéndose prever

e cada modelo mayores dimensiones que las que tendría la pieza a fundir.

Los modelos deben tener una buena terminación superficial, ya que esta será reflejada en las
piezas fundidas,por lo que son pintados con esmalte laca o sintético, evitando la absorción de
humedad y facilitando el desmolde. Para facilitar la extracción (desmolde) se hacen sus paredes
convergentes dándole al modelo un ángulo de salida.

MATERIALES DE MOLDEO

Las arenas de moldeo, son cuerpos complejos que se encuentran en numerosas canteras resultan
de la disgregación de las rocas graníticas, arrastradas por las aguas y depositadas por orden de
densidad en capas sensiblemente paralelas, metal o mineral reducido por la naturaleza o el
hombre a partes muy pequeñas, se componen esencialmente de sílice, arcilla e impurezas
diversas.

Para determinar la calidad esencial de la arena de fundición se hace necesaria algunas pruebas
periódicas. Las propiedades cambian por contaminación con materiales extraños, por la acción del
desmoldeo, por el cambio gradual y la distribución de los tamaños de grano y por la continua
exposición de esta a altas temperaturas, las pruebas pueden ser tanto químicas como mecánicas.

Entre las propiedades de las arenas destacan las siguientes:

- Permeabilidad:

Se dice que un material es permeable si deja pasar a través de él una cantidad apreciable de
fluido en un tiempo dado, e impermeable si la cantidad de fluido es despreciable. La capacidad de
absorción se expresa en porcentaje de absorción con respecto a la masa y depende, para una
misma arcilla, de la sustancia de que se trate. La absorción de agua de arcillas absorbentes es
mayor del 100% con respecto al peso.
En este caso la porosidad de la arena es la que permite la permeabilidad, y el escape de los gases y
vapores formados en el molde.

- Resistencia:

La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente unión, tanto el contenido de
agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la cohesión. La hidratación y deshidratación del
espacio ínter laminar son propiedades características de las arenas de moldeo, y cuya importancia
es crucial en los diferentes usos industriales. La absorción de agua en el espacio ínter laminar tiene
como consecuencia la separación de las láminas dando lugar al hinchamiento. Este proceso
depende del balance entre la atracción electrostática catión-lámina y la energía de hidratación del
catión. A medida que se intercalan capas de agua y la separación entre las láminas aumenta, las
fuerzas que predominan son de repulsión electrostática entre láminas, lo que contribuye a que el
proceso de hinchamiento pueda llegar a disociar completamente unas láminas de otras.

- Plasticidad:

Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a que el agua forma una envuelta
sobre las partículas laminares produciendo un efecto lubricante que facilita el deslizamiento de
unas partículas sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas. La elevada lasticidad de las
arcillas es consecuencia, nuevamente, de su morfología laminar, tamaño de partícula
extremadamente pequeño (elevada área superficial) y alta capacidad de hinchamiento.

Generalmente, esta plasticidad puede ser cuantificada mediante la determinación de los índices de
Atterberg (Límite Líquido, Límite Plástico y Límite de Retracción). Estos límites marcan una
separación arbitraria entre los cuatro estados o modos de comportamiento de un suelo sólido,
semisólido, plástico y semilíquido o viscoso.

La relación existente entre el límite líquido y el índice de plasticidad ofrece una gran información
sobre la composición granulométrica, comportamiento, naturaleza y calidad de la arcilla. En gran
parte, esta variación se debe a la diferencia en el tamaño de partícula y al grado de perfección del
cristal. En general, cuanto más pequeñas son las partículas y más imperfecta su estructura, más
plástico es el material.

- Refractariedad:

Es la cualidad que presenta la arena de resistir, las temperaturas elevadas de los metales colados,
un molde de arena verde debe resistir la temperatura de vaciado de la aleación fundida, la arena
sílice en forma pura (98% SiO2) tiene un punto de fusión de aproximadamente 3100 ˚F (1704 ˚C) si
el contenido de SiO2 en la arena se reduce entonces el punto de fusión descenderá. Existen varios
subgrupos de arenas base sílice, como la arena de lago por ejemplo que tienen porcentajes
reducidos de SiO2 y temperaturas correspondientes de fusión de aproximadamente 2800˚F (1538
˚C) dependiendo de la composición de la arena. Las temperaturas de vaciado de los hierros
fundidos y las aleaciones no ferrosas están generalmente bastante debajo de esas temperaturas de
fusión, es más importante comprender que el contenido de sílice de la arena del sistema se reduce
a nivel crítico, el acabado superficial de los vaciados de alecciones con altas temperaturas puede
deteriorarse debido a la pérdida de capacidad refractaria. Una adición constante de arena nueva
en el sistema ayuda a reponer el contenido de sílice del mismo y a drenar las cantidades excesivas
de cenizas, finos y arcilla destruida térmicamente. Este flujo de arena nueva puede ser el resultado
proveniente de corazones que es separada de las piezas durante el desmoldeo.

Solidificación.

Esté es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia de líquido a sólido
producido por una disminución en la temperatura. Es el proceso inverso a la fusión. En general, los
productos metálicos se originan en una primera etapa en estado líquido, luego del cual se pasa al
estado sólido mediante moldes o por colada continua. El proceso de solidificación es determinante
para la calidad del producto final, porque si el meterial queda defectuoso en esta etapa; será muy
difícil efectuar las correcciones en el procesamiento posterior.

Si el metal no se encuentra bíen líquído, será difícil solidificarlo, ahora, si el metal esta bien
"licuado" transformarlo en el metal que se conoce (sólido), va a ser mucho más fácil. El metal no
siempre es perfecto como lo vemos, o sea, no siempre es liso, duro, por lo general gris, etc, cuando
esta en estado líquido es negro y como acabo de decir es liquído, por lo tanto el proceso lleva
mucho tiempo.

En la solidificación de metales y sus aleaciones es importante el proceso industrial ya que la

mayoría de los metales se funden para moldearlos hasta una forma acabada o semiacabada. En
general, la solidificación de un metal o aleación puede dividirse en las siguientes etapas:

* Formación de núcleos estables en el fundido (nucleación).

* crecimiento del núcleo hasta dar origen a cristales.

* La formación de granos y estructura granular.

El aspecto que cada grano adquiere después de la solidificación del metal depende de varios
factores, de entre los que son importantes los gradientes térmicos. los granos denominados
equiaxiales, son aquellos en que su crecimiento ha sido igual en todas las direcciones.

Los dos mecanismos principales por los que acontece la nucleación de partículas sólidas en un
metal líquido son: nucleacion homogéneas y nucleación heterogénea.

Defectos de piezas.

*REBABAS: Excesivas barbas o protuberancia a lo largo de la línea divisoria. La figura representa

puerta de valvula fundida, de hierro gris,

CAUSAS: Cierre deficiente de la caja de moldeo o recarga insuficiente de la misma. Cajas

defectuosas. Las placas modelo no son lo bastante rigidas o se hallan torcidas. Junta imperfecta.

EXUDACION: Burbuja de eutéctico en laa superficie de las piezas de aleación de aluminio

fundidas en coquilla, exudadas durante elproceso de su tratamiento térmico.

*CAUSAS: Recalentamiento accidental durante el tratamiento térmico. Concentracion o

combinación de impurezas dentro de la composición se mantengan dentro de la composición
especificada, resultando en un minimo punto de fusión eutéctico. Como causa coadyuvante puede
señalarse un elevado contenido de gas.

SOLUCION: Es indudable que deberá evitarse el recalentamiento durante el tratamiento térmico.

Procurarse que la composición se mantenga dentro de los limites especificados, pero aun asi pero
se hace necesario limitar la temperatura 505°C. Habra que desgasificar el metal.

*POROS DE GAS: Orificio esférico de variable tamaño y paredes brillantes, distribuidos con
bastante uniformidad por toda sección de la pieza fundida. Los mayores suelen encontrarse en la
sección mas espeza de la pieza por ser la ultima en solidificarse

CAUSAS: Gas en el metal

SOLUCION: Desgasifiquese el metal mediante su fusión en condiciones oxidantes, seguida de una

dexosidacion regulada.

*POROS POR ARENA: Cavidades irregulares que contienen arena.

CAUSAS: En determinados casos los poros de arena se resultas de una costra o abolladura, pero
también pueden provenir de

· Rincones pronunciados y zonas débiles de arenas, en el bebedero

· Machos o moldes débiles por aglomerantes

· Deficiente ejecución del bebedero

· Trabajo poco esmerado

· Superficie tosca o insuficiente conocida en lo modelos

· Efecto del rebote directo del metal en fusión

SOLUCION: Las medidas a adoptar para la eliminación de este defecto se deducen de las causas
mencionadas

*RECHUPES: Cavidad ocasionada por la contracción liquida. Generalmente muy irregular y

paredes rugorosas y de forma de depresión superficial del tamaño variable, denominándose
entonces rechupe o embudo de colada.

CAUSAS: Diseño inapropiado de la pieza fundida, asi como inadecuados métodos de colada.
 SOLUCION: Modifiquese el diseño para obtener secciones del metal mas uniformes y provéase
mejor alimentación mediante la apropiada modificación de las coladas y maselotes.

*INCLUSIONES DE OXIDO Y ESCORIA: Partes sucias en la superficie de caras mecanizadas.

CAUSAS: Descuido al escoriar y colar. Uso de cuchara sucia

SOLUCION: Escoriar y colar cuidadosamente para impedir que penetren en el molde escorias o
cenizas

*INCLUSIONES DE ESCORIA: Inclusiones no metalicas en la superficie de las piezas fundidas

CAUSAS: Metal fundido viscoso u oxidado

· Bebederos demasiados grandes

· No se limpia bien la caja

· Colada interrumpida

SOLUCION: Habra que asegurarse de que el metal esta caliente y conserva su fluides

· Reduzcase el area del canal de colada

· Introduzcanse colectores para la suciedad en el sistema de canalización de la colada.

· Mantengasen llenos los bebederos para que la suciedad y la escoria floten en el metal liquido

*FALSA UNION FRIA: Falta de unión del metal en la confluencia de dos corrientes, dando lugar a
que se produzcan aparentes grieta o a ruugas superficiales, asi como capaz de oxido

CAUSA: Fluidez insuficiente en el emetal

SOLUCION: Elevese la temperatura de colada o el tamaño y numero de los bebederos

*APLASTAMIENTO: Desplazamiento de la arena en las portadas de machos o juntas de molde, lo

que da lugar a que produzcan cavidades de forma regular o proyecciones de piezas fundidas

CAUSAS: Deficiente ejecución de las juntas de molde, dando origen a una presión excesiva y
desigual en la superficie de la arena. Cajas de moldeo defectuosamente encajadas, o alabeadas

SOLUCION: Se deduce de lo expuesto

*ALAVEO: Deformacion desarrollada en la pieza fundida entre la temperatura de solidificación y

la temperatura ambiente

CAUSAS: Los modelos no han sido convenientemente curvados para que se adapten al diseño
especial de la pieza que se trata de ejecutar.
 SOLUCION: Convenientemente tolerancia de curvado en el modelo y procédase a modificar el
diseño, si factible fuese, para facilitar el enfriamientouniforme de todas las partes.

*GRIETAS DE CONTRACCION: Grieta producida al contraerse el metal durante su enfriamiento en

el molde, o poco después de haber sido extraido de este. Las paredes de tales grietas se presentan
a menudo descoloridas, según la temperatura de la pieza en el momento de producirse el fallo

CAUSAS: Los principales factores causantes de este defecto son el diseño, de la fundición, unido a
la falta de libertad para desarrollarse la contracción normal del metal, a consecuencias de los
refuerzos de la caja, el molde o los machos etc.

SOLUCION: Utilicese una arena mas débil para molde y el macho, procurando que los esfuerzos
de la de moldeo no coarten la contracción

*SOPLADURAS: Cavidades de forma redondeada y paredes lisas y brillantes. El origen de esta falla
puede determinarse procediéndo a seccionar la pieza.

CAUSA: Excesiva generación de gas de la arena de moldeo o macho, asi como insuficiente
permeabilidad o aires. E l metal penetra en los aires.

SOLUCION: Utilice con menos profusión el aglutinante de aceite. Procurar que los machos estén
convenientemente secados. Se aumentara la permeabilidad de la arena y proveerá de suficientes
aires el molde y los machos.

*JUNTA DESPLAZADA: Pronunciado desencaje de las partes de superior e inferior del molde,
dando lugar a que la pieza fundida sea defectuosa.

CAUSAS: Desgaste de la caja y placa de moldeo, que origina el desplazamiento de la caja.

SOLUCION: Las chavetas y espigas de la caja deberán ser repasadas y renovadas regularmente, en
caso de desgaste.

Introducción a los procesos de conformado.

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de

manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas
metálicas. En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación,
ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del
dado.
 Curva de Esfuerzo vs Deformación

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico, es
necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente.

Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos límites se
elevan consumiendo así la ductilidad .

Propiedades metálicas en los procesos de conformado

Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de propiedades metálicas
influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos pueden realizarse mediante un trabajo
en frío, como mediante un trabajo en caliente.

-Trabajo en frío

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo
mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación.

Características

Mejor precisión

Menores tolerancias

Mejores acabados superficiales

Mayor dureza de las partes

Requiere mayor esfuerzo

-Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de
recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una
deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque
el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

Características

Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

Menores esfuerzos

Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío

Clasificación de los procesos de conformado

-Proceso de cizallado
El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a
un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes.

-Proceso de troquelado

El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a

esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que
este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El producto terminado del
troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas.

Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de rebabas, que

disminuye si se aumenta la velocidad del punzón.

-Proceso de doblado

El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Los

ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados (menores a
90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras que
las interiores están en compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de
la lámina metálica.

Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en forma de V u otra
forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos
muy agudos. Esta operación se utiliza generalmente para operaciones de bajo volumen de
producción.

Doblado deslizante

En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado mientras el
punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado. Este tipo de doblado está
limitado para ángulos de 90°.

Cálculo de la fuerza para doblado de láminas

La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la longitud L de la lámina, el espesor

T de la lámina, y el tamaño W de la abertura del dado. Para un dado en V, se suele aproximar la
fuerza máxima de doblado, FD, con la siguiente ecuación:

-Proceso de embutido

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego

presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará
formada la lámina.

El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del disco
y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material y del espesor
de la chapa. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto
más etapas serán incluidas en dicho proceso.

-Proceso de laminado

El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de fuerzas de
compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio utilizado
para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de procesos
posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición.

-Proceso de forjado

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este proceso de
formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada.

-Proceso de forjado

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación demandada en

el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Sin
embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del componente,
que resulta del endurecimiento por deformación.

-Proceso de extrusión

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través
de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este proceso son
secciones huecas, como tubos.

Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la extrusión en
caliente para metales (a alta temperatura).

Extrusión directa

En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que será
comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por el otro extremo
adoptando la forma que tenga la geometría del dado.

Extrusión indirecta

La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está montado directamente
sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en sentido contrario al flujo del
material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.
 Laminación plana y no plana

Proceso en el cual se reduce el material pasandolo entre un par de rodillos rotatorios, los rodillos
son generalmente cilindricos y producen productos planos tales como laminas o cintas. Tambien
pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie .

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del

material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre
ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se
produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital;
debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de grandes cantidades de
productos estándar (láminas, placas, etc.).

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación
ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en caliente tienen
propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que
presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias
adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.

Principales aplicaciones del laminado.

El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio,
plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido
una laminación en alguna etapa de su conformación. Aunque la principal aplicación del laminado
es la «laminación del acero».

La laminación del acero

La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de la

laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen por
fundición se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados «fosas de recalentamiento» y el
proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de «recalentado».

L os lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan para
convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las lupias se utilizan
para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para obtener
barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas, laminas y tiras. El laminado
posterior de las placas y láminas suele realizarse en frío.
 Embutición.

La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con

forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas
muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.

En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz,
mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para conformar
la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a
conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras
que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no
desarrollables.

Fases del proceso

EL flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone el
caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial para embutir un
vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido esta silueta circular fluye
hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al material a pasar por la
abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a
ver sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:

(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de la matriz que
tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz está
aplicado un radio rd (Figura a).

(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del eje. El
extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del vaso
embutido (Figura b).

(3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta

progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la matriz y se
traslada hacia el interior de la misma (Figura c).

(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la dirección

circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar
este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).

(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección circunferencial y se

dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la abertura de la
matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión,
sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor tensión del
doblado. La zona cilíndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se
estira verticalmente (Figura d).

(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo diversas
fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este proceso,
la pieza se conformará plásticamente y alcanzando su forma final.(Figura e).

La variación de espesor del material está directamente relacionada con el flujo del mismo. En un
vaso con fondo plano, la variación de espesor en el fondo es mínima siendo el esfuerzo generado
en esta zona mínimo y la deformación permanente inexistente. En un vaso cuyo fondo fuese
esférico, el esfuerzo aplicado a esta zona si que provoca una disminución de espesor del fondo
asociada a las tensiones generadas en dicha lámina.

Forja.

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos

conformado por deformación plástica que se realiza en caliente y en el que la deformación del
material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y
aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de
dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce

arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros
procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Los principales tipos de forja que existen son:

*Forja libre

Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la deformación del metal no
está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes
de piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como
preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa.

También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

*Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una
cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el
proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las
matrices hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de
rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza,
especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y puede estar sin
rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el
material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones
y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos
milímetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden
ser simples o complejas.

*Forjado isotérmico

El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es

significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

Las aplicaciones de la forja

La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo son bielas, cigüeñales, ejes,
rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches, clavos, etc.

*Forja artesanal

Un herrero trabajando una pieza de metal al rojo sobre un yunque.

En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo consiste
en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales (normalmente compuestos
de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas
para templarlas. Las herramientas incluyen tenazas para sostener el metal caliente y martillos para
golpearlo.

En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros trabajos del metal
en los que se elimina parte del material mediante brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros
procesos por los que se da forma al metal fundido vertiéndolo dentro de un molde (fundición).

Al tratarse de un oficio casi en extinción, hay muy pocos artistas forjadores que realmente
utilizan el hierro de forma artesanal.
 Materiales a los que se aplica

Este proceso puede aplicarse a:

_Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc.

_Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.

trefilado.

Trefilado

Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de sección de un alambre o

varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera
o mandril. Recientemente y por la influencia del inglés han surgido malas traducciones que
confunden al mandril con dado. Los materiales más empleados para su conformación mediante
trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal
o aleación dúctil.

Características del trefilado

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos sucesivos a
través de hileras, dados, mandriles o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es
paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material una cierta acritud en beneficio
de sus características mecánicas.

Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las reducciones que se
pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15 mm de diámetro o
mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado superficial y las tolerancias
dimensionales reduciendo su diámetro hasta 1,5 mm. En otros tamaños más pequeños, se puede
llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el 90% en pasadas sucesivas,
partiendo en un estado del material de recocido y antes de que necesite un nuevo recocido con el
fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el número
de hileras por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio.

La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento
de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto límite, variable en función del tipo de
acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a
tracción sigue aumentando, se pierden otras características como la flexión.

Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las siguientes: buena
calidad superficial, precisión dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por supuesto la
posibilidad de producir secciones muy finas.
 Mandriles para el trefilado

Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales se producen en
frío. Dependiendo del producto que se busque obtener, se realiza un trefilado simple, con mandril
fijo o con mandril flotante:

Proceso

Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:

-Patentado: tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre hasta 950 °C, y una vez
alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un baño de plomo a 500 °C. Este
tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura dúctil que permite el trefilado.

-Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido que puede haberse
formado en las superficies del material, en laminaciones anteriores. Normalmente se hace
mediante ataques químicos y posteriormente se realiza una limpieza con agua a presión.

-Trefilado: los lubricantes y diferentes máquinas son los factores principales. Se suele utilizar de
lubricantes la parafina y el grafito en solución coloidal o finamente dividido.

-Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a operaciones de

enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces, algunos tratamientos isotérmicos para
conseguir mejoras en las características mecánicas del producto.

Equipo necesario

Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En ellas se hace
pasar el alambre a través de las hileras, como se ha descrito anteriormente. Para lograrlo el
alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que fuerzan el paso del alambre por las
hileras. Estas hileras se refrigeran mediante agua y las bobinas o tambores de tracción se refrigeran
normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de acumulación en las que no hay un
control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las que sí se controla la velocidad al
mantener el palpador una tensión constante.

Materiales a los que se aplica

Acero, cobre, plata, oro y otros metales.

Extrusión.

Tipos de extrusión:
 La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos
ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el
material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales
se forman con una terminación superficial excelente.

En cierta medida, se puede hacer la analogía divulgativa de un material sólido que sale por la
boquilla de una jeringilla o matriz que se va moviendo. Se podría decir que es una especie de
inyección de un material.

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales

largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el
material caliente o frío.

Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y

productos que se usan para construir.

Procesos

El proceso comienza con el calentamiento del material. Este se carga posteriormente dentro del
contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado,
haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser
tratado mediante calor o trabajado en frío.

El ratio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de partida
dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una de las
principales ventajas del proceso de extrusión es que este ratio puede ser muy grande y aún
producir piezas de calidad.

*Extrusión en caliente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo forzado y hacer
más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza
en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700
Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para
bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor
desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.

Temperaturas de varios metales en la extrusión en caliente1

Material: Temperatura [°C (°F)]

Magnesio: 350-450 (650-850)

Aluminio: 350-500 (650-900)

Cobre: 600-1100 (1200-2000)

Acero: 1200-1300 (2200-2400)

Titanio : 700-1200 (1300-2100)

1000-1200 (1900-2200)

Aleaciones Refractarias Mayores a: 2000 (4000)

El proceso de extrusión es generalmente económico cuando son producidos varios kilogramos

(libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido empleados en el proceso.
Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve más económico si se producen más de 20.000 kg (50.000
lb).

*Extrusión en frío:

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la

extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al
trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida
velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio,
cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de productos
obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del
amortiguador, pistones automotores, entre otros.

*Extrusión tibia

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 °F (de
424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las
fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.

La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la presión que
debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar el
tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.

*Extrusión directa:

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común de
extrusión. Este trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es
empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el
tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza
requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusión indirecta porque
la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el
contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según la barra
se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el
material debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no
es usado por esta razón.

*Extrusión indirecta:

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se

mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un
soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está
dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es
eliminada.

Ventajas:

Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras. Hay una
menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado
por la fricción.

El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso. La barra es usada más
uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas periféricas ásperas o granulares son
menos probables.

Desventajas:

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusión. Antes de

ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. Este proceso no es
versátil como la extrusión directa porque el área de la sección transversal es limitada por el
máximo tamaño del tallo.

*Extrusión hidrostática

En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión, excepto

donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío. De
cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser
presurizado por dos vías:

-Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido dentro del
contenedor.

-Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de

presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor.

Las ventajas de este proceso incluyen:

 _No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente
permite mayores velocidades, proporciones de la reducción más altas y menores temperaturas de
la barra.

_Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas.

_Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extrúidas.

Desventajas:

-Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ángulo de
entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las
barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie.

_Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

*Defectos de extrusión:

Quebradura de superficie: cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se debe a la

temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar también a bajas
temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.

Defecto de tubo : Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y las
impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas
fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra.

El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión

desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas a fuerzas de tensión hidrostática en la línea
central en la zona de deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la
concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la relación de extrusión y la fricción.

Aplicaciones del proceso de conformado

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de

manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas
metálicas.

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación, ejercen

esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado. El
formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de
formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción.

El formado de partes se puede efectuar con el material formado en frío o con material formado en
caliente. Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo flexión, compresión o
cizallado y tensión.
El trabajo en frío se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original del metal, produciendo a la vez
una deformación; características del trabajo en frío: mejor precisión, menores tolerancias, mejores
acabados superficiales, mayor dureza de las partes y requiere mayor esfuerzo.

El trabajo en caliente, se define como la deformación plástica del material metálico a una
temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste
en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear
partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

Los procesos de conformado se pueden clasificar como: operaciones de formado o preformado y

operaciones de deformación volumétrica.

Las operaciones de preformado incluyen los procesos de doblado, embutido y corte que a su vez
incluye el cizallado y troquelado. Y las operaciones de deformación volumétrica incluyen los
procesos de laminado, forjado y extrusión.

El proceso de doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado

ángulo.

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego

presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará
formada la lámina.

La operación de corte incluye el proceso de cizallado que es un proceso de separación de material

en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte fija.

El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de fuerzas de
compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio utilizado
para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de procesos
posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición.

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales; este involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal.

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través
de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.

fundamentos de pulvimetalurgía.

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de objetos metálicos que,

partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan
en una atmósfera controlada para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o
permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de
corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

Fases del proceso

Obtención de los polvos

Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y
titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Procesos típicos son:

*Atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a través de un embudo refractario en

una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros de agua pulverizada.

*Atomización con electrodo fundible (electrólisis): Se colocan barras o láminas como ánodos en
un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los cátodos
un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los polvos
electrolíticos.

*Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos
en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.

*Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a través
de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador
ciclónico.

*Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir condensando el

vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc).

Dosificación y mezcla

Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de
tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen como
lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado
podrido.

Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más dividido
esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría de los polvos
metálicos tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así una flama en la mayoría
de los casos, además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que deberán manejarse
con precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes
controlados.

Compactación en frío

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz, resultando
una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas más utilizadas son
uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección. Mediante compactación
uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose
una alta productividad en la industria mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación
uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al
gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al
punzón. Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.

Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método de

compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos típicamente
de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o
aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas.
Una de las principales ventajas de este método de compactación es la alta relación
longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactación uniaxial. Es
un método muy utilizado para la compactación de piezas cerámicas.

Sinterizado

Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una temperatura en

torno al 75 % de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:

En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al tiempo

que se calienta lentamente el compactado.

En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado por

difusión en estado sólido.

En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida
oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de
oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y
nitrógeno.

Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing', HIP). La compactación y el

sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente
flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. Los productos obtenidos por
este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Pueden obtenerse valores elevados de
densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso,
con valores en muchos casos superiores al 99 % de la densidad teórica del material
completamente denso (sin porosidad).

Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado, realizar un
presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras
el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse.

Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el material
se hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura, energía de activación,
coeficiente de difusión, tamaño de las partículas originales.

Operaciones de acabado

Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la pieza
y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es masiva, se suele hablar de
forja pulvimetalúrgica.

Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los cojinetes,
o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.

Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y mecanizado.

Principios de la pulvimetalúrgia.

La pulvimetalurgia es el proceso de fabricación en el cual parte de la obtención de polvos de metal

para finalmente conferirles una forma mediante la aplicación de presión y calor con una
temperatura menor a la de su punto de fusión. Concretamente se realiza con metales aunque el
mismo principio se aplica a cerámicas, polímeros y gran variedad de materiales compuestos tanto
metálicos como no metálicos. La aplicación actual de este proceso se centra en productos con altas
prestaciones en la industria aeroespacial, en la industria electrónica, en la nuclear y principalmente
en la automovilística, teniendo como ventajas la capacidad de formar materiales que en otros
proceso no pueden.

Un paso más en el desarrollo del proceso se dio con la trituración del polvo en partículas finas,
calentarlas con idea de reblandecerlas y proceder a la unión. Esta técnica se utiliza en la actualidad
para la obtención de polvo de hierro de gran calidad. Al otro lado del Océano Atlántico también
hay constancia de la aparición del proceso antes de la llegada de Cristóbal Colón, concretamente
fueron los incas los que mediante un proceso muy parecido a la práctica actual para la obtención
de los carburos sinterizados trataron el platino, utilizando la acción de cementación de un
aglomerante con punto de fusión más bajo y calentando la mezcla con carbón avivado con
cerbatanas.

Producción de polvos metálicos

Existen diferentes formas de producir polvos metálicos dependiendo de las carater´isticas quimicas
de los metales utilizados. Existe una relación muy clara entre un método específico de producción
de polvo y las propiedades que se obtienen en el proceso final. Se utilizan muchos métodos
mecánicos y químicos con el fin de producir polvos para aplicaciones específicas, pero los métodos
más importantes son la pulverización, la reducción de óxidos y la depositación electrolítica. La
pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en agua. Es el método
más utilizado para metales que tienen bajos puntos de fusión, como estaño, plomo, zinc, cadmio y
aluminio. Conforme el metal líquido se fuerza a través de un pequeño orificio, una corriente de
aire comprimido hace que el metal se desintegre y solidifique en partículas finamente divididas.
Los productos pulverizados suelen estar en la forma de partículas esferícas.Un amplio intervalo de
distribuciones de tamaño de la partícula puede obtenerse variando la temperatura del metal, la
presión y la temperatura del gras de atomización, la rapidez del flujo del metal a través del orificio,
y el diseño del orificio y el inyector. La principal ventaja del método de pulverización es su
flexibilidad; puede producir polvos de diferente grado de finura, y en la producción de una finura
dada, la uniformidad de la distribución de tamaño de la partícula puede mantenerse
estrechamente. La reducción de óxidos proporciona un método adecuado, económico y flexible. El
volumen más grande de polvo metalúrgico se hace mediante este método. Los óxidos producidos
en acerías se reducen con monóxido de carbono o hidrógeno, y el polvo reducido se esmerila más
tarde. La naturaleza, el tamaño de la partícula, la distribución de la materia y las condiciones de
reducción influyen bastante en la forma de las partículas depositadas. Si el polvo de óxido se
clasifica antes que la reducción, se puede obtener un alto grado de uniformidad de tamaño en el
polvo reducido. Las partículas producidas por este método son de estructura esponjosa e ideales
para moldear. La forma es generalmente mellada e irregular y las partículas son porosas. Este es el
único método práctico disponible para producir polvos de metales refractarios, como tungsteno y
molibdeno. La reducción de óxido es también un método económico para producir polvos de
hierro, níquel, cobalto y cobre.

El método de la electrolisis es más adecuado para producir polvos muy puros, principalmente
hierro y cobre. En este proceso se deposita el polvo metálico. Consiste en la inmersión del metal a
pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o
metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino
que puede posteriormente utilizarse con facilidad. Mediante la regulación de la corriente eléctrica,
de la temperatura y de la circulación y adecuada selección del electrólito, el polvo que se obtiene
es el adecuado. El depósito obtenido puede ser una sustancia suave y esponjosa, esmerilada
posteriormente hasta obtener un polvo, o ser un metal duro y frágil. Los polvos obtenidos de
depósitos duros y frágiles generalmente no son adecuados para propósitos de moldeo. La mayoría
del polvo producido por depositación electrolítica para aplicaciones comerciales es del tipo
esponjoso. La forma de polvo electrolítico suele ser dendrítica. Aunque el polvo resultante tiene
baja densidad aparente, la estructura dendrítica tiende a dar buenas propiedades de moldeo,
debido a la intersujeción de las partículas durante el compactado.

Otros métodos para la obtención de los polvos de metal son:

- Molido. Es un procedimiento mecánico. Se realiza solamente con los metales frágiles, como el
manganeso o el cromo, pues los metales dúctiles se aglutinan. Se emplean molinos de martillos de
o de bolas, y aun mejor especiales, como el compuesto de dos hélices opuestas que provocan el
choque de las dos corrientes gaseosas que transportan las partículas a moler. La molienda es un
procedimiento de bajo rendimiento y sólo se emplea como método complementario de otros
procedimientos.

- Atomización. Es un procedimiento mecánico. Se realiza dirigiendo un chorro fundido del metal

sobre un disco, que gira a gran velocidad, provisto en su superficie de cuchillas metálicas, que
fragmentan el chorro de metal.

- Descomposición térmica. Es un procedimiento físico-químico. La descomposición térmica de los

carbonilos obtenidos haciendo pasar óxidos de carbono sobre un metal esponjoso a la presión y la
temperatura adecuada produce polvos muy puros, esféricos y de gran finura. Pero por el elevado
precio a que resulta este procedimiento, sólo se aplica a fabricaciones muy especiales, como la de
imanes de hierro y níquel.

- Corrosión intercristalina. La corrosión intercristalina se emplea con los aceros austeníticos del tipo
18-8, cargados voluntariamente de carbono, para que a la temperatura de recocido de 500 a 750
ºC se produzca una importante precipitación de carburos en los bordes de los granos. Después se
ataca el acero con una solución de sulfato de cobre y acido sulfúrico, que disuelve los carburos
formados. Y finalmente se elimina el cobre depositado sobre los granos, con un lavado de ácido
nítrico.

Conpactación de polvo.

Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de los polvos. La densidad obtenida
condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte del compactado se hace en frío,
aunque hay algunas aplicaciones para las cuales los comprimidos se presionan en caliente. El
propósito del compactado es consolidar el polvo en la forma deseada y tan cerca como sea posible
de las dimensiones finales, teniendo en cuenta cualquier cambio dimensional que resulte del
sinterizado; el compactado se ha diseñado también para 4 impartir el nivel y tipo de porosidad
deseado y proporcionar una adecuada resistencia para la manipulación. Las técnicas de
compactado pueden clasificarse en dos tipos: a) técnicas de presión, como troquel, isostática,
formado de alta energía-rapidez, forjado, extrusión, vibratoria y continua, y b) técnicas sin presión,
como proceso de suspensión gravedad y continua.

Sinterización.

La sinterización es un proceso de fabricación de piezas sólidas moldeadas, consiste en compactar

a alta presión varios polvos metálicos y / o cerámicas mezcladas homogéneamente y, una vez
compactadas, realizar un tratamiento térmico, a una temperatura inferior a la de fusión de la
mezcla, obteniéndose una pieza consolidada y compacta.

Este procedimiento de fabricación proporciona una gran cohesión de los polvos, creando enlaces
fuertes entre las partículas, que acaban uniéndose en un solo bloque con la forma de un molde
determinado.

La sinterización se utiliza de forma generalizada para producir formas cerámicas de berilio,

alúmina, ferrita, titanato y circanatos. En la sinterización, las partículas, mediante coalescencia por
difusión, continúan en estado sólido a pesar de la alta temperatura, siempre que esta temperatura
permanezca por debajo del punto de fusión del compuesto al que se quiere dar forma. En el
proceso, la difusión atómica tiene lugar entre las superficies de contacto de las partículas para que
resulten unidas químicamente, formando un solo bloque.

Con este proceso se consiguen piezas con características de materiales metálicos y / o cerámicos,
imposibles de conseguir mediante métodos tradicionales (gran parte de las características
obtenidas a partir de la sinterización no se pueden obtener mediante el procedimiento de la
fundición), se alcanzan formas complejas, imposibles de obtener mediante métodos basados en el
arranque de viruta y se producen piezas sin material sobrante (no hay viruta, ni otros desechos)
por lo que algunas personas califican la sinterización como un proceso de fabricación "verde".

Las piezas obtenidas mediante el sinterizado son porosas y estos poros permiten un eventual
recubrimiento superficial resistente al desprendimiento y la posibilidad de ser rellenados con
elementos lubricantes (consiguiéndose piezas autolubrificadas), dado que dichos elementos
quedan firmemente fijados gracias a estos poros.

Las piezas sinterizadas son más ligeras (pesan habitualmente entre un 5% y un 25% menos) que
el mismo componente macizo, como consecuencia de la existencia de la micro-porosidad interna
del material.

Como en todos los procesos de fabricación hay que tener presente la energía necesaria y la
cantidad de material que se "desperdicia" en forma de virutas o polvo, como puede ser en
procesos de mecanización. La sinterización se usa principalmente con materiales que son caros,
como puede ser el carburo de tungsteno, conocido también como vidia (por widia, acrónimo de
wie diamant en alemán).

En resumen, las ventajas de la sinterización son:

-Obtención de las piezas a temperaturas relativamente bajas (ahorro energético).

-Permite la obtención de las piezas directamente con su forma definitiva (proceso rápido).

-Se usa todo el material sin generar residuos, como pueden ser virutas o polvo (ahorro de
materias primas y productos).

-Piezas mucho más ligeras y con porosidades que permiten su recubrimiento con lubricantes o
antioxidantes (optimización).

Aplicaciones

_Las distintas aplicaciones que tiene dentro de la pulvimetalurgia son:

_Fabricación de objetos con materiales refractarios.

_Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de alta precisión.

_Fabricación de piezas con materiales difíciles de enmoldar.

_Fabricación de carburos metálicos.

_Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros.

_Independientemente, la sinterización por láser es uno de los procesos más usados en las
técnicas de prototipado rápido.

Introducción a la soldadura

proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o

termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo ambas y agregando un material de relleno fundido (metal o plástico), el cual
tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido
(el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura.
Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés welding) y la soldadura fuerte (en inglés
brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de
trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

CARACTERISTICAS

la soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del
agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa,
y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la
sobreexposición a la luz ultravioleta.

SOLDADURA POR ARCO

Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura para crear y mantener un arco
eléctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la
soldadura. Pueden usar tanto corriente contínua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles
o no consumibles.

Fuentes de energía

Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco, pueden ser
usadas un número diferentes de fuentes de alimentación. La clasificación más común son las
fuentes de alimentación de corriente constante y las fuentes de alimentación de voltaje constante.
En la soldadura de arco, la longitud del arco está directamente relacionada con el voltaje, y la
cantidad de entrada de calor está relacionada con la corriente.

Método de unión de metales.

La unión de metales es un proceso controlado utilizado para fusionar metales. Hay diversas
técnicas para la unión de metales de las cuales la soldadura es la mas común. La experiencia y los
avances tecnológicos han brindado innovaciones en la unión de metales, lo que ha permitido
grandes avances y desarrollo de componentes en diversos sectores industriales, incluidos el sector
aeroespacial y el de defensa. En Bodycote trabajamos en colaboración con nuestros clientes para
entender a detalle sus requerimientos y determinar la solución más apropiada que cumpla con sus
necesidades.

Soldabilidad.

La soldabilidad es la aptitud o mayor o menor dificultad que tiene un metal o aleación para
formar uniones soldadas con unas propiedades tecnológicas de calidad. Podemos distinguir dos
grupos:

*Metales ferrosos:

Aceros al carbono. Se sueldan fácilmente cuanto menor porcentaje de carbono haya; la

formación de martensita es un riesgo en los aceros con alto contenido en carbono. La martensita
no sólo es dura y frágil, sino que su formación procede con un incremento de volumen que impone
esfuerzos adicionales en la estructura. El precalentamiento y, si es posible, el postcalentamiento
son necesarios cuando la formación de martensita o bainita son inevitables.

Aceros inoxidables. Siempre contienen cromo, que forma una película extremadamente densa de
Cr2O3. Se debe evitar su formación. Los aceros austeníticos (que contienen Cr y Ni) son también
soldables, aunque los carburos de cromo formados reducen el nivel de cromo total en el acero y
éste queda sin protección contra la corrosión. Para evitar esto, el contenido de carbono debe ser
muy bajo.

Hierro fundido. La soldabilidad de los hierros fundidos varía en gran medida, pero muchos de ellos
se sueldan, especialmente mediante soldadura por arco. Frecuentemente se emplea un metal de
aporte al alto níquel para estabilizar el grafito. El precalentamiento y el enfriamiento lento también
son útiles.
 Metales no ferrosos:

Metales de bajo punto de fusión: El estaño y el plomo se sueldan fácilmente, a condición de que
la entrada de calor se mantenga suficientemente baja para evitar el sobrecalentamiento. El zinc es
uno de los materiales más difíciles de soldar, porque se oxida fácilmente y también se vaporiza a
baja temperatura (906 ºC).

Aluminio y magnesio: La mayoría de sus aleaciones se sueldan fácilmente, particularmente con

una envolvente de gas inerte. De otra manera, la película de óxido debe ser removida con un
fundente poderoso, que a su vez puede requerir eliminarse después de la soldadura para evitar la
corrosión. La humedad (H2O) se debe evitar, ya que reacciona y produce un óxido que vuelve frágil
la unión al causar porosidad.

La alta conductividad térmica y el elevado calor específico, aunque con un bajo punto de fusión
de estas aleaciones, requieren de una entrada de calor y de precauciones adecuadas contra el
sobrecalentamiento. Debido a las dificultades encontradas con los materiales endurecidos por
precipitación, las aleaciones a menudo son tratadas térmicamente después de la soldadura o, si
esto no es posible, se utiliza un material de aporte diferente (con frecuencia Al-Si para aleaciones
de aluminio).

Aleaciones con base de cobre: El cobre desoxidado se suelda de manera sencilla, especialmente
si el material de aporte contiene fósforo para proporcionar una desoxidación instantánea. Los
latones se pueden soldar pero las pérdidas de zinc son inevitables; por lo tanto, o el metal de
aporte se enriquece en zinc, o se agrega Al o Si para formar un óxido que reduzca la evaporación.
Los bronces de aluminio no representan problema, aunque el óxido formado se debe desalojar,
igual que con el aluminio puro.

Níquel: Este metal y sus aleaciones de solución sólida se sueldan fácilmente. Todas las aleaciones
de níquel son muy sensibles incluso a la cantidad más pequeña de azufre, que forma un eutéctico
de bajo punto de fusión y provoca agrietamiento por calor.

Titanio y zirconio: Las aleaciones también son soldables, pero una atmósfera inerte es esencial
para evitar la oxidación; por lo tanto, a menudo se encierran en cámaras de soldadura de
atmósfera inerte o se sueldan con un haz de electrones. En la soldadura del titanio el principal
defecto suele ser, como en el aluminio, la presencia de porosidad debida a los gases que se forman
durante la soldadura, sobre todo hidrógeno.

Tipos de procesos de soldaduras

Durante este proceso de fusión se utiliza material de relleno ( o de aportación fundido ), que suele
ser metal o plástico, con el que conseguir el baño de soldadura, que al enfriarse se transformará en
una unión fija. ¡ Fácil, sencillo y para toda la familia ! Debemos saber que existen bastantes
métodos de soldadura, según el propósito perseguido. La inmensa mayoría de estos utilizan calor
extremo para conseguir que se derritan los materiales y conseguir su unión de forma
«sencilla».Pero también hay otros medios alternativos como la soldadura en estado sólido de
materiales. Muchos de estos procesos de soldadura se desarrollaron durante la revolución
industrial, después del uso generalizado de la electricidad. Vamos a ver los más importantes, o al
menos aquellos tipos de soldadura que pensamos que debes conocer :

1.Tipos de soldadura por arco

Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a que se crea un arco
voltaico entre el metal que se está soldando con autógena durante el proceso y el electrodo del
soldador, creado por una fuente de alimentación para soldadura.

Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de fusión,

El arco voltaico calienta el metal hasta su punto de fusión. La soldadura de arco es muy popular por
su bajo costo.

Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:

Tipos de soldadura por arco eléctrico

Arco blindado del metal

Soldadura MIG

Flujo tubular

Gas inerte de Tungsteno

Soldadura de arco sumergida

2. Soldadura con energía

Este tipo de soldadura moderno también es conocido como soldadura de electrones o haz láser. Se
trata de un proceso de soldadura fácil de automatizar, además de rápido, permitiendo que sea
idóneo para fabricar a alta velocidad. Las soldaduras de haz de electrones o rayo láser, utilizan láser
o haz electrónico altamente enfocados.

Además este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que ocurre cuando
exponemos el metal a cambios de temperatura muy extremos.

3. Soldadura con gas

También es llamada soldadura oxiacetilénica, y es uno de los tipos de soldadura más comunes y
más viejos.

Este tipo de soldadura es utilizado para múltiples usos industriales, y además tiene la ventaja que
es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la soldadura de arco, anteriormente
mencionada, especialmente en procesos industriales y de fabricación, debido a una de sus grandes
desventajas, que no es otra que la soldadura de gas tarda bastante más en enfriarse.

4. Tipos de soldadura eléctrica

4.1 Soldadura de resistencia

También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una corriente
eléctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente producida va a derretir una sección
muy pequeña o un punto de ambos metales al punto de fusión, consiguiendo sellarlos juntos.

La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o de gas, es
que es mucho más fácil d automatizar y utilizar en procesos de fabricación simples. Mientras sus
grandes desventajas están en que únicamente puede utilizarse para unir dos pedazos superpuestos
de metal, lo que la hace bastante limitada, y además cuenta con unos costos iniciales bastante
altos.

5. Soldadura de estado sólido

La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante vibración y
presión, algo que resulta bastante interesante , al no utilizar ningún tipo de calor para conseguir
derretir los metales utilizados.

Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre ellos mediante el
método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.

Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:

La soldadura ultrasónica

Soldadura de la explosión

Soldadura de la de fricción

Soldadura del rodillo

Soldadura de pulso electromagnético

Soldadura de co-extrusión

Soldadura en frío

Soldadura de difusión

Soldadura exotérmica

Soldadura de alta frecuencia

Soldadura de presión caliente

Soldadura de inducción

En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de soldadura , está que
requiere una gran preparación de la superficie del metal, para conseguir poder comenzar la
soldadura de estado sólido, con lo que representará esto en los costes.
6. Soldadura de forja

En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que ha sido el tipo
de soldadura utilizado por los herreros.

Este tipo de soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono,
calentándolos a 1.800 grados Fahrenheit ( 982,22 ºC) y martillándolos juntos.

La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que puede ser
utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero lamentablemente, también cuenta con
numerosas desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante más tiempo que los tipos de
soldadura modernos, únicamente el acero con poco carbono puede ser soldado así, y ademas la
soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado para calentar el horno, además no
debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los herreros requieren bastante destreza para
soldar en forja.

7.Tipos de soldadura para materiales metálicos

Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para materiales metálicos,

tenemos dos tipos según el material de aportación:

7.1 Soldadura Homogénea:

En este caso el material de aportación es de la misma naturaleza o material que las piezas a unir o
incluso no se utiliza.

7.2 Soldadura Heterogénea:

Como soldadura heterogénea entendemos aquella que ha sido efectuada entre materiales que
tienen diferente naturaleza, tanto con metal de aportación, como sin él, es decir, en el caso de que
se necesite metal de aportación los metales pueden ser de igual naturaleza, pero en el caso de no
utilizarlo los metales a unir deberán ser de diferente material para considerarse soldadura
heterogénea.

Tipos de uniones soldadas.

Uniones por soldadura consiste en el método utilizado por los soldadores para realizar la unión de
dos o más planchas o piezas a través del arco eléctrico.

Tipos de uniones de soldadura y cordones:

Existen los siguientes tipos principales de uniones por soldadura: a tope, de monta, en T, en
ángulo, de tapón, con riostra, de botones.

Especificaciones de los tipos de uniones:

*Uniones a tope:

Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto que cuando se
sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones. Las uniones a tope, por lo general,
se utilizan en las construcciones de chapas de metal. Esas uniones implican un gasto menor de
metal base y de metal de aportación, así como también un tiempo más corto en la terminación de
los trabajos de soldadura. Puede n ser ejecutadas con una resistencia igual a la del metal base. No
obstante para la elaboración de las uniones a tope se exige una preparación más adecuada de las
piezas. Si se ejecuta a mano la soldadura de chapas metálicas de 4-8 mm de espesor, los bordes
pueden ser rectos (o sea sin ninguna preparación). En este caso las chapas se colocan con una
holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un solo lado, sin preparación de los bordes, las
chapas cuyo espesor sea de hasta 3 mm; para la soldadura bilateral ese espesor puede ser de hasta
8 mm. Las planchas con un espesor de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral de
los bordes cuando se les aplica el procedimiento de soldadura manual por arco. Este tipo de
preparación de los bordes se denomina en V. Las láminas con un espesor de 12 a 40 mmm y más se
sueldan previo biselado bilateral de los bordes, denominado en X.

*Uniones a solapo o de monta:

Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de estructuras de
construcción fabricadas de chapas cuyos espesor no sea mayor de 10-12 mm. Estas planchas no
requieren que sus bordes sean especialmente elaborados. Durante tales uniones se recomienda
soldar por las dos caras, puesto que si efectuáramos la soldadura por una sola cara pudiera ocurrir
que la humedad se filtrase entre la hendidura de las piezas, con la posterior oxidación del metal en
ese sitio.

*Uniones en T:

Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o sin preparación de los bordes
de una cara o de las dos caras. La plancha vertical debe tener el borde base bien elaborado.
Cuando los bordes de la plancha vertical se biselan por una o ambas caras, entre las piezas
horizontal y vertical se deja una holgura de 2-3 mm para obtener una buena penetración en todo
el espesor de la pieza vertical. El bisel en una sola cara se realiza en caso de que la construcción de
la pieza no permita efectuar la soldadura en T por los dos lados.

*Uniones en ángulo:

Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se han elaborado previamente.
Las partes a soldar se colocan en ángulo recto o en otro ángulo y se sueldan por los bordes. Tales
uniones se usan generalmente en la soladura de depósitos, los cuales habrán de ser sometidos a
condiciones de trabajo, bajo la acción de una presión no conocida de gas o líquido. A veces las
uniones en ángulo se sueldan también por la parte interior.

*Uniones de tapón:

Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a solapo no garantiza una resistencia
suficiente. Las uniones de tapón pueden ser de tipo abierto o cerrado. Le hendidura se efectúa
generalmente con ayuda del corte por oxígeno.
 *Uniones de brida:

Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan por los bordes adyacentes.

*Uniones con cubrejuntas:

Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal y por eso se usa en aquellos casos, en los
que por alguna causa no pueden ser sustituidas por las uniones a tope o a solapo.

*Unión de botones:

Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones resistentes pero no compactas. En la chapa de
arriba se taladra un orificio y luego éste se suelda de modo que la chapa inferior también se
suelde. Cuando se aplica el procedimiento de la soldadura automática por arco sumergido no hay
necesidad de taladrar la plancha superior, pues la misma se derrite en todo su espesor mediante la
acción del arco eléctrico.

Las uniones a que nos hemos referido son típicas de la soldadura manual por arco. Si se aplican los
procedimientos de soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco sumergido, soldadura de metales
no ferrosos, etc., la forma de los bordes puede ser distinta.

CONCLUSIÓN

Ya al finalizar, toda la información se ha alcanzado un razonamiento complejo con respecto a los

diferentes temas; al acabar de concluir las entradas del proceso de fundiciones a las aleacciones de
hierro y carbono elaborado en su estado líquido directamente a partir del mineral de hierro.
teniendo en cuenta la importancia de la solidificación sin dejar aún lado algúnos ciertos defectos
de piezas fundidas, que con los moldes y distintos modelos que en la actualidad se ha ido
mejorando sobre todo los grandes países Europeos, Asíaticos y la gran potencía mundial de
Estados Unidos con tecnologia de punta y primera calidad que han desarrollado estos gigantes de
la innovación y la economia en grandes escalas; incluso, los procesos en las mejoras de
conformado con respecto a la laminación plana y no plana han cambiado magnificamente en
operaciones por lo que metal se deforma por compresión entre los cilindros para modificar su
constitución interna y su forma con grandes gamas en tecnología que aumentan su longitud y
reducen su sección.

también las grandes aplicaciones de las extrusiónes, embutición, forjas y trefilados todas éstas
atenciones ya se visualizan, cada vez más, en distintas LEADING-EDGE (TECNOLOGIA DE PUNTA).
Del mismo modo en la pulvimetalúrgia o metalúrgia de polvos con fabricaciones de grandes series
de piezas pequeñas y de mucha presición con los conjuntos apropiados de está técnica muy
complexo; ya que, se mencionan la producción de los polvos métalicos con diversas características.
Sin embargo algunos adelantos han ocurrido para su simplicidad en las industrias con sus ensayos
de polvos métalicos y las compactaciones polvoderas que en las fabricaciones en el ingenio de
piezas sólidas moldeadas para así obtener una sintetización teniendo una pieza consolidada y
compacta utilizando unas formas generalizadas de producción en cerámicas de berilio, alúmina,
ferrita, titanio y circanatos; creando un campo economico de oportunidades y demandas de
trabajos.

ANEXOS
 PROCESO DE FUNDICIÓN DE METALES

REPRESENTACION GRAFICA DE MOLDES Y MODELOS

LOS DEFECTOS DE FUNDICIÓN DE ARENAS

PROCESO DE CONFORMADO
PROCESO DE LAMINADO

EMBUTICIÓN

EMBUTICIÓN PROFUNDA
 MAQUINAS TREFILADORA DE ALAMBRES

ALANBRE TREFILADO

MAQUINA TREFILADORA DE ALAMBRE

NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA LA PULVIMETALURGÍA

FABRICACION DE CHINA PH HIERRO SINTETIZADO

AUTOMATIZACION DE POLVOS METÁLICOS

SOLDABILIDAD DE ACEROS DISÍMILES

SOLDABILIDAD DEL ACERO AL CARBONO

SOLDABILIDAD DE ACEROS PARA REFUERZOS PARA HORMIGÓN

SOLDABILIDA DEL ALUMINIO

SOLDADURA
 TIPOS DE UNIONES SOLDADAS

SOLDADURA TIG - MÁQUINA Y HERRAMIENTAS