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T E S I S
PRESENTA
DIRECTOR DE TESIS
Al Dr. Horacio Flores Zuñiga, Dr. Roberto Martínez Sanchez y Dr. Gabriel Torres
Villaseñor, por su tiempo y dedicación en la revisión de esta tesis.
Al Ing. Pedro Castillo por las facilidades brindadas para la preparación de las
muestras metalográficas.
Página
INTRODUCCION ………………………………………………………………. 1
CAPITULO I
ANTECEDENTES
CAPITULO II
MATERIALES Y DESARROLLO EXPERIMENTAL
CAPITULO III
RESULTADOS
CAPITULO IV
Por otro lado, un aspecto importante que hace atractivas a las aleaciones ZA, es que su
fusión se logra con bajos requerimientos de energía, debido a su bajo punto de fusión
respecto al aluminio, bronce y aleaciones de hierro. Se han reportado costos más bajos
de 25 a 50% y 40 a 75% comparados con aleaciones de aluminio y bronce
respectivamente (2).
1
Una de las principales desventajas de este tipo de aleaciones son los problemas
relacionados con la baja resistencia a la termofluencia, los cuales se han intentado
mejorar con la formación de materiales compuestos, utilizando como matriz este tipo de
aleación. Sin embargo, presentan problemas con la baja adherencia entre las partículas
reforzantes y la matriz.
Esto nos hace suponer que el agregar elementos aleantes es una alternativa que poco
se ha explotado en estas aleaciones. Por lo que el objetivo de esta tesis es determinar
la influencia de las adiciones de diferentes porcentajes en peso de manganeso,
caracterizando las propiedades mecánicas a temperatura ambiente.
2
CAPITULO I
ANTECEDENTES
1.1 GENERALIDADES
Las aleaciones ZA8, ZA12 y ZA27 son así designadas debido a su contenido
aproximado de aluminio. Las especificaciones químicas de acuerdo con las normas
ASTM B669 e ISO/DIS 301 se dan en la tabla 1.1 (3).
FUNDICIONES
“Aleaciones Zinc- Aluminio para fundición y fundición a presión”
Intervalo de composición, % en peso.
Elementos ZA-8 ZA-12 ZA-27
Aluminio 8.0 – 8.8 10.5 –11.5 25.0 –28.0
Cobre 0.8 –1.3 0.5 –1.2 2.0 –2.5
Magnesio 0.015 – 0.03 0.015 –0.03 0.01 – 0.02
Zinc Balance Balance Balance
Limites de impurezas: Pb – 0.006, Cd – 0.006, Sn – 0.003, Fe – 0.075.
TABLA 1.1. Especificaciones para fundiciones de las aleaciones ZA .
3
Ventajas de las Aleaciones Zinc-Aluminio
Comparadas con el aluminio las aleaciones de Zinc son más duras y más resistentes,
se maquinan fácilmente, tienen mejor resistencia a la presión en recipientes de pared
delgada, también presentan buenas características de resistencia al desgaste y
presentan propiedades antifriccionantes.
Si comparamos con las aleaciones de cobre, el costo más bajo de las aleaciones de
Zinc combinado con su menor densidad, resulta en una reducción de los costos
generales de producción hasta en un 60%; Adicionalmente las aleaciones ZA presentan
mayor resistencia, mayor dureza, maquinabilidad y resistencia al desgaste superiores
que las aleaciones de cobre (4).
El bajo punto de fusión de las aleaciones ZA, hace que los requerimientos de energía
para su preparación sean muy bajos. Pruebas realizadas en un horno de inducción de
de radiofrecuencia demuestran que la energía necesaria para fundir zinc es alrededor
de 130 kW-h/ton, para latones 220 kW-h/ton, para aluminio 400 kW-h/ton y para
fundiciones de hierro 500 kW-h/ton (5).
4
Aún cuando existen muy pocas aplicaciones comerciales para el procesamiento de
metales en estado semisólido, se tiene interés en desarrollar técnicas para formar
piezas mientras los metales están compuestos de una mezcla de líquido y sólido. Este
método puede ser usado en aleaciones que presentan un amplio intervalo de
enfriamiento, tales como la ZA-27. Esta aleación extruida en estado semisólido
presenta buenas propiedades mecánicas, comparando los resultados con los
materiales convencionalmente utilizados (aleaciones de aluminio). Además la
resistencia a la tensión es más alta y la elongación iguala o excede los niveles
aceptados para algunas otras aleaciones (6).
Usos
5
Equipo de puertas y cerraduras.
Poleas.
Equipo contra incendio en las minas.
Equipo decorativo.
Bastidores, equipos y cubiertas de instrumentos electrónicos.
Equipo de Fusión
6
Las Inestabilidades Metalúrgicas
Limitaciones de Temperatura
Transformaciones de Fase
Un problema importante que se presenta en este sistema de aleaciones son los puntos
de fusión relativamente bajos de las fases presentes, ya que permiten una gran
movilidad de las especies atómicas a temperaturas muy cercanas a la temperatura
ambiente, por lo tanto se pueden presentar cambios en las propiedades físicas y
mecánicas durante el servicio.
7
Figura 1.1. Diagrama de fases Zn-Al. Se encuentra presente la fase .
Figura 1.2. Diagrama de fases Zn-Al. Se suprime la fase y se presenta la fase ´.
8
1.1.1 Diagrama de Fases Zinc-Aluminio
Las Aleaciones Aluminio-Zinc con contenido de 21.8 a 78.0% en peso de Zinc han sido
estudiadas por Ju y Fournelle (13), quienes han reportado que éstas se descomponen
dentro de una mezcla laminar de aluminio y una solución sólida rica en zinc por
9
precipitación celular. En aleaciones conteniendo de 25.2 a 59.8% en peso de Zn la
reacción celular ocurre simultáneamente con precipitación de zonas de G.P., la fase
metaestable rombohedral R o la fase ’ cúbica centrada en las caras. En aleaciones
conteniendo más de 21.8% en peso de Zinc y a ciertas temperaturas la reacción celular
predomina y consume completamente la estructura de grano. En aleaciones
conteniendo 50.1% en peso de Zinc templadas y envejecidas en un intervalo de
temperaturas de 50 °C a 250 °C se encontró que se descomponen completamente por
precipitación discontinua o precipitación celular dentro de un agregado laminar de fase
agotada y precipitado .
10
se completa por la formación eutéctica de las fases y . Cuando se cruza la
temperatura de transformación eutéctica la fase se descompone eutectoidemente a
partículas irregulares laminares de y . Algunas colonias laminares se dispersan en
los núcleos de la fase ’ de bajo contenido de aluminio, para formar productos
laminares bastos; el resto de la fase ’ se descompone en una mezcla muy fina de fase
rica en zinc en una matriz de aluminio. En esta microestructura se identifico la fase
m´ siendo estabilizada probablemente por Cobre. Debido a la forma en que transcurrió
la solidificación, el cobre precipitó y formó con el zinc partículas (CuZn4) (16).
Intervalo de Enfriamiento
Como se observa en el diagrama de equilibrio del sistema ZA, el punto de fusión de las
aleaciones y el intervalo de solidificación cambia con el contenido de aluminio. Debido a
las condiciones de fundición fuera del equilibrio, la temperatura eutéctica esta dada
como la temperatura de solidus. Para la ZA-27 la temperatura de liquidus es 484 °C y el
intervalo de solidificación es de 104°C. (5)
11
El nivel de porosidad varía dependiendo del proceso de fundición y las condiciones de
solidificación. Lo cual explica una variedad en las propiedades mecánicas obtenidas en
los diferentes procesos de producción.
La aleación ZA-27 es la más resistente y más dúctil de las aleaciones ZA en todas las
formas de fundición por gravedad. En la tabla 1.2 se muestran algunas de las
propiedades mecánicas de las aleaciones ZA, donde puede apreciarse esta mayor
ductilidad de la ZA-27 comparada con las demás.
12
1.1.2.1. Resistencia a la tensión
Figura I.3. Tabla comparativa del cambio de resistencia a la tensión con la temperatura para
varias aleaciones.
1.1.2.2. Termofluencia
13
presentan fenómenos de ablandamiento y endurecimiento por deformación y esto se
relaciona con el deslizamiento de granos y con las dislocaciones respectivamente (17).
Los tratamientos termomecánicos, como la extrusión, pueden tener una influencia sobre
la microestructura de las aleaciones ZA. Por ejemplo en la extrusión del ZinalcoMR se
ha encontrado que cuando la temperatura de extrusión se encuentra por debajo de la
temperatura eutectoide, la microestructura después de la extrusión es una
14
microestructura de granos finos de fase (rica en Al), de fase (rica en Zn) y la fase .
Esta última tiene una composición de CuZn4, rodeando algunas colonias de perlita
(+). Si se realiza la extrusión a temperaturas mayores que la eutectoide se obtiene
una microestructura totalmente perlítica, consiguiendo con esto una mayor resistencia
mecánica (20).
15
CAPITULO II
2.1.1 FUNDICIÓN
El equipo de fusión utilizado fue una mufla marca Felisa, con un intervalo de
temperatura hasta 1300 °C, y atmósfera libre.
Debido al alto punto de fusión del Mn (1245 °C), para poder adicionarlo a la
aleación ZA-27 fue necesario fabricar una aleación madre conteniendo 10 % de
24
Manganeso y 90 % de aluminio, ya que esta era la composición que nos
permitía hacer los ajustes de carga más adecuados.
De acuerdo con el diagrama de fases binario Al-Mn se puede observar que con
la composición Al-10% en peso de Mn, se presentan precipitados de Al6Mn en
un porcentaje en volumen aproximado de 39 %.
Los crisoles empleados para fundir la aleación madre fueron de alta alumina,
debido a la elevada temperatura de trabajo. Para fundir las aleaciones ZA-27
se utilizaron crisoles de barro caolín, ya que cumplían perfectamente con las
condiciones requeridas.
Para preparar las aleaciones ZA-27, el primer paso es fundir el aluminio a 750
°C, cuando este se encuentra totalmente fundido se adiciona el cobre,
25
aproximadamente 30 minutos después agregamos la aleación madre Al-Mn, ya
que se ha fundido lo anterior, adicionamos el zinc, después de 30 minutos
bajamos la temperatura de la mufla a 580 °C y agregamos el magnesio. Es
importante la agitación constante del baño para que exista una buena
homogeneización de los elementos. Se dejan pasar 2 horas antes de vaciar.
La temperatura del molde al momento de vaciar deberá estar entre 100 °C y
150 °C para evitar choque térmico.
Es importante hacer una solución diluida al 10%, para leer con mayor exactitud
los elementos de mayor concentración.
26
Se cortaron placas rectangulares, de manera transversal del lingote, de 17 mm
de largo por 10 mm de ancho y 1 mm de espesor.
En nuestro caso esta técnica sólo se utilizó para determinar las fases presentes
en nuestras aleaciones, así como, los posibles cambios que los patrones de
difracción presentan con los pequeños porcentajes de manganeso adicionados.
27
2.1.5 ANALISIS TERMICO DIFERENCIAL
28
exacta para mantener la temperatura deseada, y alcanza temperaturas hasta
los 250 °C.
Estos ensayos son los más importantes dentro de las pruebas mecánicas ya
que con ellos conocemos parámetros importantes como el esfuerzo de
cedencia, modulo de Young, resistencia máxima, entre otros.
29
estiramiento de 0.5 pulg/min. Las pruebas se realizaron a temperatura
ambiente, de acuerdo a la norma ASTM A370.
Las probetas para estos análisis se realizaron bajo las normas ASTM E-8M. las
dimensiones se muestran en la figura 2.2.
30
CAPITULO III
RESULTADOS
31
Elemento Concentración Desviación
Promedio Estándar
%Al 25.61 0.35
%Cu 2.15 0.03
%Mg 0.01 0
%Mn 0.22 0.02
%Zn Balance
Tabla 3.3. Composición promedio de las aleaciones con 0.25% de Mn
32
Elemento % Al % Mn
Composición 98.43 1.57
Elemento % Al % Mn
Composición 74.10 25.89
Un punto que puede confirmar que existe cierta difusión del manganeso de los
precipitados, es la presencia de este elemento en los microanálisis de los dos
tipos de perlita observadas en la microestructuras de la aleación ZA-27.
33
36.5 m
34
133m 120m
79.5m 133m
120m 133m
35
partículas intermetálicas (CuZn5), en forma redondeada y en forma de agujas.
Ver la figura 3.3.
Esta fase , se identificó como una fase metaestable conteniendo entre 11-23%
de Al, con una estructura cristalina f.c.c.
Fase
Fase
Perlita gruesa
fase
77m
36
morfología de las dendritas son muy semejantes a rosetas, es decir,
dendritas redondeadas.
b) Aparecen precipitados obscuros, los cuales por medio de análisis EDAX se
determinó que son precipitados de Al-Mn. El % en volumen de estos
precipitados es de 0.24%; además de que son relativamente pequeños,
aproximadamente 5 m.
c) Una amplificación de esta microestructura, nos permite establecer otras
diferencias importantes, tales como la disminución de la fase y la
desaparición de esta fase que se encontraba en forma de agujas.
Podría suponerse que la fase reacciona con la perlita gruesa, para formar
una estructura perlitica fina. Probablemente esta reacción es propiciada por el
contenido de manganeso.
Fase
Precipitado de
Al-Mn
Fase
Fase
Perlita 4.6m
fina
37
Aleación ZA-27 con 0.25 % de Mn:
38
Perlita fina Perlita gruesa
Fase
Fase
Fase 2.23m
Elemento % Zn % Al % Cu % Mg % Mn % Fe
Composición 47.2 48.1 3.25 0.68 0.30 0.47
39
Elemento % Zn % Al % Cu % Mg % Mn % Fe
Composición 54.56 40.53 3.61 0.53 0.29 0.48
2.0m
40
tamaños de los precipitados medidos como área, se encuentran en un intervalo
de 200-4800 m2.
+
Precipitado
de Al-Mn
+ 2.58m
41
Elemento Precipitados Precipitados Precipitados
Alargados Irregulares Facetados
% Zn 17.25 17.53 7.37
% Al 58.85 58.67 63.47
% Cu 4.99 4.86 0.72
% Mg 0.84 0.74 0.93
% Mn 18.06 18.19 27.50
Fase
Fase
Fase +
Fase
3.9m
42
También se puede observar en esta microfotografía la presencia de fase
epsilón (), fase brillante con una composición CuZn5.
Puede notarse que el tamaño de los granos de fase + es menor a 1 m.
Fase Fase
+
Fase
9.08 m
43
Precipitado Precipitado en Precipitado Precipitado
Elemento irregular forma de trebol esferoidal alargado
% Zn 18.16 18.28 14.24 3.77
% Al 51.24 48.61 47.55 60.98
% Cu 2.94 6.82 6.08 9.39
% Mg 0.47 0.67 0.60 0.55
% Mn 22.38 20.78 18.22 25.31
% Fe 4.81 4.84 9.66 0
% Si 0 0 3.64 0
Precipitado de
Al-Mn
Fase
12.11 m
44
b) Se ven precipitados de Al-Mn de 8 x 16 m, cerca de los cuales existe lo
que aparentemente sería la transformación la transformación de la
estructura fina de grano equiaxiado a perlita
c) Cerca de los precipitados de Al-Mn, existe una transformación de fase, es
decir, la fase de grano equiaxiado, se comienza a trasformar a + en
forma de perlita.
d) El efecto anterior puede verse potenciado por el tratamiento térmico más el
contenido de manganeso en la aleación. Lo que puede confirmar que el
manganeso actúa de la misma manera que en los aceros, es un
estabilizador de la perlita.
e) Puede pensarse que este contenido de manganeso es el adecuado para
aumentar las propiedades mecánicas en la medida que promueve la
formación de perlita. Esto no se presenta en las aleaciones con mayor
contenido de manganeso.
Precipitado de
Al-Mn
Fase
+
2.27 m
+
45
Mn, la microestructura de grano fino equiaxiado se mantiene, observándose
únicamente un aumento en la cantidad de precipitados Al-Mn (figura 3.12).
Fase
+
Precipitado de
Al-Mn
18.16 m
46
Aleación con 0.5% de Mn:
Fase
+
Precipitados de
Al-Mn
Fase
18.16 m
47
Un aspecto importante es que se conserva la microestructura de grano fino
equiaxiado.
Precipitado de Al-
Mn
61.5 m
36.33 m
+
48
Fase +
Fase
9.08 m
49
Precipitado de
Al-Mn
Con respecto a la fase matriz, se puede observar nuevamente que la fase rica
en zinc () y la fase rica en aluminio (), reaccionan para comenzar a formar la
estructura más estable de perlita +, como puede verse en la figura 3.18.
50
Fase +
Precipitado
de Al-Mn
18.2 m
Fase +
Precipitado
de Al-Mn
6.05 m
51
microestructura de la matriz, en donde puede apreciarse una transformación
más generalizada a perlita fina.
Elemento % Zn % Al % Cu % Mg % Mn % Fe % Si
Composición 17.13 45.11 11.79 0.47 22.79 2.39 0.32
Precipitado
de Al-Mn
Fase +
6.05 m
52
Esta estructura perlitica tiene una apariencia como de plumas y esto
probablemente se deba a que esta estructura es el inicio de la transformación a
perlita muy fina. La composición de esta estructura en forma de plumas se
presenta en la tabla 3.15.
Elemento % Zn % Al % Cu % Mg % Mn %O
Composición 61.45 34.41 2.89 0 0.34 0.9
Grano fino
equiaxiado.
Formado a partir
de la fase .
18.2 m
53
Precipitado
de Al-Mn
Perlita muy
fina
Por lo que respecta a la fase matriz, se puede apreciar una transformación más
uniforme a perlita fina y corta como se ve en la figura 3.23.
54
Los aspectos mencionados anteriormente, pueden explicarse por el mayor
contenido de manganeso y por el tratamiento a una temperatura donde se
llevan a cabo procesos de difusión de todas las especies atómicas.
18.2 m
Precipitados
de Al-Mn
Fase +
6.05 m
55
III.2.4. Microestructuras con tratamiento térmico de envejecido a 250 °C
18.2 m
56
Perlita fina
Estructura
globular
9.1 m
57
Las partículas pequeñas y brillantes son ricas en zinc.
Fase
18.2 m
Precipitado
de Al-Mn
9.1 m
58
Aleación con 0.25% de Mn:
Perlita
fina
Precipitado de
Al-Mn
19.2 m
59
Estructura
globular
Precipitado
Perlita fina de Al-Mn
12.1 m
Precipitado
de Al-Mn
Estructura
globular
Precipitado
blanco rico
en Zn.
Perlita fina
9.1 m
60
un poco más de formación perlitica. A mayores aumentos se aprecia
claramente esto (fig. 3.32).
Precipitado
de Al-Mn
18.2 m
Precipitadod
e Al-Mn
Perlita fina
Fase
10.2 m
61
Aleación con 0.5% de Mn:
Precipitado
de Al-Mn
36.4 m
62
Estructura
globular Precipitado
de Al-Mn
Perlita fina
12.1 m
63
Precipitado
de Al-Mn
36.4 m
Perlita
fina
Estructura 7.3 m
globular
64
Perlita Perlita
fina Fase rica gruesa
en Zinc
Precipitado
de Al-Mn
6 m
Se puede ver en la figura 3.37 como las colonias de perlita crecen a expensas
de la estructura globular, también se observa la presencia de una menor
cantidad de fase brillante rica en zinc.
65
Esto se aprecia mejor en la figura 3.39 la cual se encuentra a mayores
aumentos, aquí se distinguen perfectamente colonias de perlita fina con
orientación preferencial, también se observa la perlita gruesa que no alcanzo a
transformarse a perlita fina durante el tratamiento.
Perlita fina
Perlita gruesa
18.2 m
Perlita Fina
Perlita
gruesa
7.3 m
66
Aleación ZA-27 con 0.1% de Mn:
Al-Mn
Al-Mn
18.2 m
18.2 m
67
En la figura 3.42 se observa claramente el crecimiento preferencial de las
colonias perliticas, se puede ver en la parte central de la figura la presencia de
un precipitado de Al-Mn. Se presenta una insignificante cantidad de perlita
gruesa, las partículas blancas que se encuentran dentro de estas fases son
ricas en zinc de acuerdo a los análisis realizados por EDAX.
Precipitado
de Al-Mn
6 m
68
Precipitado
de Al-Mn
Perlita
gruesa
18.2 m
Fase
Al-Mn
Perlita
gruesa
Perlita fina
7.3 m
Al-Mn
Al-Mn
69
Elemento % Zn % Al % Cu % Mg % Mn % Fe
Composición 55.89 38.45 4.30 0.44 0.49 0.43
Elemento % Zn % Al % Cu % Mg % Mn % Fe
Composición 51.67 40.39 6.46 0.49 0.52 0.47
Perlita gruesa
Perlita fina
7.3 m
En las figuras 3.46 y 3.47 de bajos aumentos vemos que el tamaño de los
precipitados puede variar considerablemente en una misma aleación, en la
primera figura se nos presenta un precipitado irregular de considerable tamaño,
en cambio en la figura 3.47, los precipitados son de un tamaño más pequeño
pero en mayor cantidad. Se observa una microestructura muy semejante a la
de la aleación con 0.25% de Mn.
70
predominando la perlita fina. Los puntos blancos y brillantes ya aparecen en
menor cantidad a esta composición de manganeso.
Precipitado
de Al-Mn
36.5 m
Precipitados
de Al-Mn
36.5 m
71
Perlita gruesa
Perlita fina
7.3 m
72
Perlita
gruesa
Precipitado
de Al-Mn
18.2 m
Precipitado Precipitado
Elemento Irregular Rectangular
% Zn 16.45 4.76
% Al 46.55 46.15
% Cu 9.34 1.03
% Mg 0.60 0.55
% Mn 27.05 33.07
% Fe 0 10.84
% Si 0 3.60
Observando las figuras 3.50 y 3.51, notamos que las zonas de perlita gruesa se
encuentra delimitando las colonias de perlita fina, al igual que en las aleaciones
con menor concentración de manganeso. En la figura 3.50, se aprecia que las
colonias de perlita presentan diferente espaciamiento interlaminar, aparte de la
diferente orientación.
73
9.1 m
6 m
74
Aleación con 0.7% de Mn:
Perlita en forma
de plumas
Precipitados 36.5 m
de Al-Mn
75
36.5 m
5.2 m
76
III.3. Difracción de Rayos-X
1400
Intensidad (u.a.)
1200
Al6Mn
1000 Fase rica en aluminio
800
600
400
200
0
2 (grados)
Para ver con mayor detalle cada una de las fases y poder identificarlas se tuvo
que dividir en dos partes los espectros de difracción de rayos-X, es decir, se
trabajaron en ángulos de difracción de 2=30-60° y 2=60-120°. Esto se
presenta en las figuras 3.57 a 3.62.
77
DR-X de la aleación ZA-27 con diferentes contenidos de Mn
12000
10000
Intensidad (u.a.)
8000
0.7% Mn
6000
0.5% Mn
4000
0.25% Mn
2000 0.1% Mn
0 0% Mn
2 (grados)
Las fases que podemos identificar claramente son una fase rica en aluminio,
fase rica en zinc y una fase la cual es rica en zinc y cobre, esta tiene una
composición de CuZn5, lo cual se infiere al realizar el análisis elemental por
medio de EDAX en el MEB.
78
riguroso de las fases presentes y comparar los resultados con las aleaciones
de fundición.
79
Aleaciones de fundición
12000 Aleación de fundición (0% de Mn) 12000 Aleación de fundición (0% de Mn)
11000 11000
10000 10000
9000 9000
Fase rica en Zn
8000 8000
CuZn5 Fase rica en Zn
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
7000
Fase rica en Al 7000
Fase rica en Al
6000 6000
CuZn5
5000 5000
4000 4000
3000
3000
2000
2000
1000
1000
0
0
30 35 40 45 50 55 60
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
2 (grados)
2 (grados)
Intensidad (u.a.)
8000 7000 CuZn5
Intensidad (u.a.)
80
12000
Aleación de fundición (0.3% de Mn) 12000 Aleación de fundición (0.3% de Mn)
11000
11000
10000
10000
9000
9000
8000
8000 Fase rica en Zn
Intensidad (u.a)
Fase rica en Zn
Intensidad (u.a)
7000
7000
CuZn5 CuZn5
6000
Fase rica en Al
6000
Fase rica en Al
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000
2000
1000 1000
0 0
2 (grados) 2 (grados)
10000 10000
9000 9000
8000 8000
Fase rica en Zn Fase rica en Zn
Intensidad (u.a)
Intensidad (u.a)
7000 7000
CuZn5 Fase rica en Al
6000
Fase rica en Al 6000
CuZn5
5000 5000
4000 4000
3000
3000
2000
2000
1000
1000
0
0
30 35 40 45 50 55 60
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
2 (grados)
2 (grados)
10000 10000
9000 9000
Fase rica en Zn 8000 Fase rica en Zn
8000
Intensidad (u.a.)
CuZn5 CuZn5
Intensidad (u.a.)
7000 7000
Fase rica en Al Fase rica en Al
6000 6000
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000
2000
1000
1000
0
0
30 35 40 45 50 55 60
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
2 (grados)
2 (grados)
81
Aleaciones con tratamiento térmico de envejecido a 100 °C
Intensidad (u.a.)
8000 Fase rica en Zn
7000
Intensidad (u.a.)
(grados) (grados)
12000 Envejecido a 100 °C (0.1% de Mn) 12000 Envejecido a 100 °C (0.1% de Mn)
11000 11000
10000 10000
9000 9000
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
8000 8000
Fase rica en Al
7000 Fase rica en Zn 7000 Fase rica en Al
CuZn5
6000 6000 Fase rica en Zn
CuZn5
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
(grados)
(grados)
9000 8000
intensidad (u.a.)
Fase rica en Al
8000 Fase rica en Al Fase rica en Zn
7000
Fase rica en Zn CuZn5
7000
CuZn5 6000
6000
5000
5000
4000
4000
3000
3000
2000
2000
1000
1000 0
0
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
30 35 40 45 50 55 60
(grados)
(grados)
82
12000 Envejecido a 100 °C (0.3% de Mn) 12000 Envejecido a 100 °C (0.3% de Mn)
11000 11000
10000 10000
9000 9000
8000 Fase rica en Al 8000 Fase rica en Al
Fase rica en Zn Fase rica en Zn
Intensidad (u.a.)
7000
Intensidad (u.a.)
CuZn5 7000 CuZn5
6000
6000
5000
5000
4000
4000
3000
3000
2000
2000
1000
1000
0
0
30 35 40 45 50 55 60
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
(grados)
(grados)
12000 Envejecido a 100 °C (0.5% de Mn) 12000 Envejecido a 100 °C (0.5% de Mn)
11000 11000
10000 10000
9000 9000
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
8000 Fase rica en Al
8000
Fase rica en Zn Fase rica en Al
7000 CuZn5 7000 Fase rica en Zn
6000
6000 CuZn5
5000
5000
4000
4000
3000
3000
2000 2000
1000
1000
0
0
30 35 40 45 50 55 60
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
(grados)
(grados)
10000 10000
8000 8000
Fase rica en Zn
CuZn5
7000 7000 CuZn5
6000 6000
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0
0
30 35 40 45 50 55 60 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
(grados)
(grados)
83
Aleaciones con tratamiento térmico de envejecido a 150 °C
12000 Envejecido a 150 °C (0% de Mn) 12000 Envejecido a 150 °C (0% de Mn)
11000
11000
10000 10000
9000 9000
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
8000 8000
fase rica en Zn fase rica en Zn
7000 7000
CuZn5 CuZn5
6000 6000
5000 5000
4000
4000
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
(grados) (grados)
Intensidad (u.a.)
9000
Intensidad (u.a.)
9000
8000
8000 Fase rica en Al
fase rica en Zn 7000
7000
CuZn5 6000
6000
5000
5000
4000
4000
3000
3000
2000
2000
1000
1000 0
0
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
30 35 40 45 50 55 60
(grados)
(grados)
9000
Intensidad (u.a.)
8000
8000 Fase rica en Al Fase rica en Al
7000 fase rica en Zn
7000 fase rica en Zn
CuZn5 6000 CuZn5
6000
5000
5000
4000
4000
3000
3000
2000
2000
1000
1000
0
0
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
30 35 40 45 50 55 60
(grados)
(grados)
84
12000 Envejecido a 150 °C (0.3% de Mn) 12000 Envejecido a 150 °C (0.3% de Mn)
11000 11000
10000 10000
9000 9000
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000
1000
0 0
(grados) (grados)
12000 Envejecido a 150 °C (0.5% de Mn) 12000 Envejecido a 150 °C (0.5% de Mn)
11000 11000
10000 10000
9000 9000
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
Fase rica en Al 8000
fase rica en Zn fase rica en Zn
7000 7000
CuZn5 CuZn5
6000 6000
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000
2000
1000
1000
0 0
30 35 40 45 50 55 60 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
(grados) (grados)
12000 Envejecido a 150 °C (0.7% de Mn) 12000 Envejecido a 150 °C (0.7% de Mn)
11000 11000
10000 10000
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
9000 9000
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000
1000
0 0
(grados) (grados)
85
Aleaciones con tratamiento térmico de envejecido a 250 °C
12000 Envejecido a 250 °C (0% de Mn) 12000 Envejecido a 250 °C (0% de Mn)
11000 11000
10000 10000
9000
Intensidad (u.a.)
9000
Fase rica en Al 8000 Fase rica en Al
8000
Fase rica en Zn
Intensidad (u.a.)
10000 11000
9000 10000
Intensidad (u.a.)
9000
8000
Fase rica en Al
Intensidad (u.a.)
8000
8000 7000
fase rica en Zn
Fase rica en Al CuZn5
7000 6000
fase rica en Zn
6000 CuZn5 5000
5000 4000
4000 3000
3000
2000
2000 1000
1000 0
0
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
30 35 40 45 50 55 60 (grados)
(grados)
86
Envejecido a 250 °C (0.3% de Mn) 12000 Envejecido a 250 °C (0.3% de Mn)
12000
11000
11000
10000
10000
9000
9000
8000
Intensidad (u.a.)
8000 Fase rica en Al
Intensidad (u.a.)
(grados) (grados)
10000
10000
9000 9000
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
(grados) (grados)
10000 10000
9000 9000
Intensidad (u.a.)
Intensidad (u.a.)
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000
2000
1000 1000
0 0
(grados) (grados)
87
Aleaciones con tratamiento térmico de Recocido
12000 Tratamiento de Recocido (0% Mn) 12000 Tratamiento de Recocido (0% de Mn)
11000 11000
10000
10000
9000 9000
Intensidad (u.a.)
8000
Intensidad (u.a.)
8000 Fase rica en Zn Fase rica en Al
7000 CuZn5 7000
fase rica en Zn
6000 Fase rica en Al 6000 CuZn5
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000
1000
0 0
(grados) (grados)
Intensidad (u.a.)
8000 7000 fase rica en Zn
Intensidad (u.a.)
9000 8000
Fase rica en Al
Intensidad (u.a.)
8000
Fase rica en Al 7000 fase rica en Zn
7000 fase rica en Zn 6000 CuZn5
6000 CuZn5
5000
5000 4000
4000
3000
3000 2000
2000
1000
1000 0
0
60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
30 35 40 45 50 55 60 (grados)
(grados)
88
Tratamiento de Recocido (0.3% de Mn) 12000
13000 Tratamiento de Recocido (0.3% de Mn)
12000 11000
11000 10000
10000 9000
9000 8000
Intensidad (u.a)
Fase rica en Al
Intensidad (u.a)
(grados) (grados)
10000 10000
9000 9000
Fase rica en Al
Intensidad (u.a.)
8000
Intensidad (u.a.)
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000
2000
1000
1000
0 0
(grados) (grados)
11000 10000
10000 9000
Intensidad (u.a.)
89
III.4. Análisis Térmico Diferencial (DTA)
En nuestro caso este análisis se realizó para determinar las temperaturas a las
cuales se presentan transformaciones de fase en las aleaciones de estudio, así
como a que temperatura se empieza a presentar la fusión. También se
estudiara el efecto que tiene en las temperaturas antes mencionadas las
adiciones de manganeso en las aleaciones.
90
Como ya se mencionó en capítulos anteriores uno de los problemas que
presentan las aleaciones ZA es que aún no se encuentra bien definido su
diagrama de fases binario, esta en discusión la presencia de una fase o ’, la
cual esta presente en las aleaciones de estudio, como se puede observar en
los diagramas que se presentan en las figuras 1.1 y 1.2.
Para tener más clara la diferencia entre los dos diagramas de fase que se
muestran en las figuras 1.1 y 1.2, se presentan las transformaciones de fase
que suceden en cada uno de ellos:
Figura 1.1 Figura 1.2
(Diagrama viejo) (Diagrama nuevo)
a 275 C
' a 277 C
a 300 C
' '
a 300 C
L
a 454 C inicio de fusión
'
L
a 435 C
L
L a 466 C
L
L
a 520C
L
L a 510C
91
ANALISIS TERMICO DIFERENCIAL
ALEACIONES DE FUNDICION
1.0
0.5
0.0
-0.5
DTA Temp. Diff. (°C)
-1.0
-1.5
0% Mn
-2.0 0.1% Mn
0.25% Mn
0.3% Mn
0.5% Mn
-2.5
0.7% Mn
-3.0
-3.5
0 100 200 300 400 500 600
Temperatura (°C)
En la tabla 3.21 se presentan las temperaturas a las cuales se llevan a cabo las
transformaciones de fase en estas aleaciones. Puede observarse que la
primera transformación ocurre entre los 288-293 °C. La temperatura más alta a
la cual se lleva a cabo esta transformación se presentan en la aleación con
0.25 % de Mn. Por lo que, a esta concentración de manganeso permanecen
estables las fases a una temperatura mayor.
La aleación que presenta la temperatura más alta para llevar a cabo la reacción
peritéctica es la que contiene 0.7% de Mn. Por lo tanto esta aleación y la que
contiene 0.25% de Mn son las que más se tardan en iniciar su fusión.
92
La transformación +L +L se lleva a cabo por arriba de los 446 °C, en
este caso la aleación que contiene 0.25% de Mn es la que más tarda en
conseguir dicha transformación, ya que ésta se consigue hasta alcanzar una
temperatura de 450 °C.
93
MEDIDA 0%Mn 0.1%Mn 0.25%Mn 0.3%Mn 0.5%Mn 0.7%Mn
1 58 61 67 67 68 72
2 54 53.5 60 69 68 72
3 56 57 66 64.5 65 71
4 62 63 59 63 65 70.5
5 52 55 58 64.5 71 69
PROM. 56 58 62 66 67 71
DESV.STD. 3.4 3.6 3.7 2.1 2.2 1.1
Tabla 3.23. Valores promedio de dureza RB de las muestras con tratamiento térmico
de envejecido a 100°C
94
MEDICION DE DUREZA DE LA ALEACION ZA-27 VARIANDO
EL CONTENIDO DE Mn Y EL TRATAMIENTO TERMICO
70
60
Dureza Rb
50
Sin Tratamiento Térmico
Tratamiento de Envejecido a 100°C
Tratamiento de Envejecido a 150°C
40 Tratamiento de Envejecido a 250°C
Tratamiento de Recocido
30
20
-0.1 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
% de Manganeso
95
Por último podemos observar que el comportamiento de dureza de las
muestras envejecidas a 250°C se encuentra entre los valores obtenidos para
las muestras envejecidas a 100°C y 150°C, además de que el aumento de
dureza no es muy grande al adicionar mayor cantidad de manganeso a la
aleación. Esto último se puede atribuir a la microestructura alcanzada con el
tratamiento de envejecido a 250°C, ya que se presenta una matriz más estable,
lo cual se ha observado en otros trabajos (5), (14) y (23).
96
Muestra Modulo Esfuerzo Esfuerzo Esfuerzo %
de de Máxima hasta la Deformación
Young Cedencia (Mpa) Ruptura
(Gpa) (Mpa) (Mpa)
Sin Tratamiento Térmico
0%Mn 74.81 239.14 320.00 399.68 3.00
0.1%Mn 143.60 242.80 358.11 357.42 7.00
0.25%Mn 151.02 241.11 408.48 405.64 8.95
0.3%Mn 144.71 233.23 391.27 390.96 8.05
0.5%Mn 151.83 253.84 378.76 378.76 7.40
0.7%Mn 143.62 223.07 303.22 303.22 4.70
Tratamiento Envejecido
100°C
0%Mn 71.40 240.08 412.93 412.95 6.43
0.1%Mn 131.41 213.22 346.36 475.42 6.43
0.25%Mn 138.02 272.55 275.43 421.51 8.00
0.3%Mn 129.23 208.14 337.94 337.94 7.30
0.5%Mn 126.74 201.37 331.84 331.84 8.05
0.7%Mn 122.12 173.38 251.00 205.21 3.30
Tratamiento Envejecido
150°C
0%Mn 72.21 253.08 351.35 351.35 6.43
0.1%Mn 138.80 216.84 325.17 325.17 6.60
0.25%Mn 140.51 227.61 405.89 405.81 10.40
0.3%Mn 133.52 209.56 347.36 347.36 9.35
0.5%Mn 139.84 197.89 289.18 289.18 4.65
0.7%Mn 127.02 118.55 291.91 225.01 4.30
Tratamiento Envejecido
250°C
0%Mn 80.12 255.12 343.31 374.13 6.43
0.1%Mn 139.31 235.48 325.87 317.41 6.15
0.25%Mn 145.05 240.89 340.50 337.71 6.35
0.3%Mn 140.61 223.45 340.02 338.58 7.20
0.5%Mn 137.12 213.81 330.04 329.96 5.60
0.7%Mn 139.83 227.78 261.64 261.64 3.00
Tratamiento de Recocido
0%Mn 81.22 206.99 295.21 283.56 6.43
0.1%Mn 146.74 194.00 303.92 285.06 9.65
0.25%Mn 147.08 219.41 290.91 280.01 6.50
0.3%Mn 142.93 210.43 288.68 275.31 6.65
0.5%Mn 140.80 217.77 308.73 305.24 6.95
0.7%Mn 145.62 223.83 302.24 301.83 5.57
MODULO DE YOUNG:
97
De esta manera, los resultados que se obtuvieron con las aleaciones se
pueden ver en la figura 3.89. Se nota que existe un aumento del modulo de
Young al adicionar manganeso a la aleación. Así mismo, en las aleaciones sin
tratamiento térmico se presentan los valores más altos de modulo de Young.
150
140
Modulo de Young (GPa)
130
120
110
100
Sin Tratamiento Térmico
90 Tratamiento de Envejecido a 100°C
Tratamiento de Envejecido a 150°C
80 Tratamiento de Envejecido a 250°C
Tratamiento de Recocido
70
-0.1 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
% de Manganeso
ESFUERZO DE CEDENCIA:
Para el caso del diseño mecánico una de las propiedades más importantes es
el esfuerzo de cedencia, los resultados obtenidos en esta investigación se
presentan en la figura 3.90, en esta gráfica pueden observarse varios aspectos:
98
2. El tratamiento térmico si influye sobre el esfuerzo de cedencia, ya que se
pueden observar valores más altos con los tratamientos de envejecido a
150°C y 250°C, en las muestras sin manganeso.
3. Es notorio en esta gráfica que existe un punto de la concentración de
manganeso (0.25% en peso), donde aumenta el esfuerzo de cedencia,
cuando menos en todos los tratamientos térmicos.
4. En las muestras con tratamiento de recocido el esfuerzo de cedencia
aumenta al aumentar la concentración de manganeso, debido a que la
perlita tiende a ser más fina al adicionar mayor cantidad de manganeso.
5. Es muy probable que la tendencia a disminuir el esfuerzo de cedencia a
altos contenidos de manganeso se deba a la forma de los precipitados, así
como a los conglomerados que estos forman.
280
260
Esfuerzo de Cedencia (MPa)
240
220
200
180
120
100
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
% de Manganeso
ESFUERZO MAXIMO:
99
Con el tratamiento de recocido la tendencia es a mantenerse entre los 295 y
308 Mpa, este último es el valor más alto alcanzado con este tratamiento y se
obtiene con un contenido de 0.5% de Mn.
Puede observarse que para las muestras sin tratamiento térmico y envejecido a
150 °C se obtiene el valor más alto en la tensión máxima a una concentración
de 0.25% de Mn.
100
INFLUENCIA DEL % DE MANGANESO EN EL ESFUERZO MAXIMO
500
480
460
101
INFLUENCIA DEL % DE MANGANESO EN EL ESFUERZO HASTA LA RUPTURA
500
480
460
% de Manganeso
PORCIENTO DE DEFORMACION:
102
formación de perlita. Sin embargo, el valor del % de deformación cae, al
aumentar el contenido de manganeso. Lo más probable es que esto se deba a
la mayor cantidad de precipitados presentes en las aleaciones al aumentar el
contenido de manganeso.
-0.1 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
% de Manganeso
103
CAPITULO IV
CONCLUSIONES
1. La porosidad disminuye.
2. Desaparición de las dendritas en forma de rosetas, formándose dendritas alargadas
con brazos primarios y secundarios.
3. Aparición de precipitados de Al-Mn.
4. Con una adición mayor de 0.3% de Mn se forman conglomerados de precipitados de
Al-Mn.
5. Desaparición de la fase (CuZn5) en forma de agujas en las microestructuras de
fundición.
6. Disminución en % en volumen de la fase .
7. Estabilización de la microestructura perlitica.
8. Conforme se aumenta el contenido de este elemento la perlita se hace más fina.
9. Se observo en la aleación con 0.25% de Mn y envejecimiento a 100°C que los
precipitados de Al-Mn, sirven como sitios preferenciales para la transformación de
grano fino equiaxiado a perlita.
10. Disminución de la fase brillante rica en zinc.
11. A partir de los resultados de difracción de rayos-X encontramos que siempre se
presentan las mismas fases, y que lo que cambia es la distribución de estas según
la microscopía electrónica de barrido.
12. En el análisis térmico diferencial se observa que un contenido de 0.25% de Mn,
retarda la temperatura a la cual se llevan a cabo las transformaciones de fase. Con
lo cual se logra conservar una microestructura más estable a una temperatura más
alta.
13. Existe un aumento de dureza Rockwell “B”.
14. El esfuerzo de cedencia aumenta en las aleaciones con tratamiento de recocido.
104
15. El esfuerzo a la tensión máxima, el esfuerzo hasta la ruptura y el % de deformación
disminuyen al aumentar el contenido de este elemento. Esto se atribuye a la mayor
cantidad de precipitados de Al-Mn.
16. En general, existe una tendencia en las aleaciones con 0.25% de Mn a presentar
mejores propiedades mecánicas.
Por otro lado, estudiando el efecto de los tratamientos térmicos se encontró lo siguiente:
105
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