UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL

TITULO:

- Proceso de Fundición

- Perfiles estructurales para la industria

PRESENTADO POR:

Whang Castillo, Erick Alberto

DOCENTE:
Msc. Ing. Mannolio Huacchillo Calle

PIURA, PERÚ

2022
 PROCESO DE FUNDICIÓN
Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables. Los procesos de molde desechable implican
que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la contiene, haciendo de
este un proceso con velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de
fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo
en comparación con el de moldeo. En los procesos de fundición en molde permanente,
el molde este fabricado en un material duro como el metal o la cerámica que permite
usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde permite que el tiempo de producción
sea más bajo que en los procesos de molde desechable.
1. Fundición en moldes desechables
1.1Fundición en arena
El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el
acero y el níquel.
El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo de
la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad
negativa y se ubican los sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia las
cavidades del molde. Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye
el molde y se extrae la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de
tratamiento térmico a la pieza fundida o realizar los procesos adicionales de acabados y
controles necesarios. El siguiente es un esquema que muestra de forma esquemática el
proceso de fundición en arena:

1.2. Modelos para fundición en arena

Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad en la
arena para posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de los modelos debe
contemplar los valores de contracción del metal fundido y los excesos de material para
procesos de maquinados posteriores. La selección del material para el modelo
dependerá de factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional y la
cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo.
Clasificación de los Modelos para fundición en arena
1. Modelos de una sola pieza
También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el producto y un extra
de material para contrarrestar la contracción del material y los procesos de maquinados
posteriores. Se utilizan para piezas simples y producción de bajas cantidades.
2. Modelos divididos
Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forman cada una de las mitades
de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano de
partición del molde usado para la fundición. Se obtienen formas más complejas,
menores tiempos para el moldeo y mayores cantidades de producción.
3. Placas modelo
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este los
modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías
para hacer coincidir las mitades que harán las cavidades en la arena. En ocasiones las
placas modelo cuentan con partes como los sistemas de vaciado, canales o mazarotas.

Fundición de la cera perdida

El proceso de fundición "a la cera perdida" tiene sus orígenes en culturas milenarias que
ya conocían sus ventajas y rendimiento debido al poco desperdicio de metal cuando se
usa cera perdida. Este método ya era utilizado por los sumerios del valle del Tigris y el
Éufrates, alrededor del año 3000 a.C.; posteriormente se extendió por el Oriente Medio
y llegó a China alrededor del año 1500 a.C. Los pasos para seguir son los siguientes: Un
molde, con la forma de la pieza a ejecutar, se rellena con cera líquida, al endurecerse la
cera se obtiene una reproducción en este material del modelo primitivo.
Al modelo en cera se le agregan la red de canales de llenado, bebederos y respiraderos
necesarios para logar realizar el llenado de metal fundido posteriormente, estas partes
también se realizan en cera. Se adhieren varios modelos de cera en un “árbol”, para
facilitar la fundición de varias piezas a la vez.

Se procede a la inmersión de todo el conjunto en un baño cerámico que posteriormente

formara el molde final. Esta operación debe repetirse hasta que el conjunto este
totalmente cubierto y el espesor del material cerámico sea suficiente para soportar la
presión generada por el metal fundido.

Posteriormente se quema la cera al introducir el molde refractario en un horno a una

temperatura superior a la temperatura de fusión de la cera, asegurándose de eliminar por
completo hasta el menor vestigio de esta.
Cuando la cera está totalmente eliminada, se procede a vaciar en el molde metal
fundido, este entra por los bebederos y se esparce por los canales de colada de tal forma
que cubre la cavidad del molde donde se encontraba la cera perdida. Luego que el metal
se enfría, Se destruye el molde, quedando al descubierto la pieza y todo el entramado de
arterias que ahora son de metal, las cuales serán suprimidas.

Finalmente se procede a cincelar y repasar la superficie para eliminar las imperfecciones

de la pieza final.
1.2.3. FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES
Si bien durante la práctica de fundición no se realizara ninguna práctica de fundición en
molde permanente a continuación se hará mención sobre él para entender las principales
características de estos procesos. Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se
sujetan juntas y se precalientan para evitar el choque térmico entre el metal fundido y la
cavidad del molde, esto también facilita el flujo del metal y la calidad de la
fundición. Los metales típicos para fundir en moldes permanentes son las aleaciones de
aluminios, magnesios y cobre.
1.2.3.1 Fundición en molde permanente por gravedad
Este es el proceso más sencillo de fundición en molde permanente; en este el metal
fundido se vierte dentro de la cavidad y solo se utiliza la fuerza de la gravedad para
garantizar que toda la cavidad se llene del metal.
 1.2.3.2. Fundición en molde permanente a baja presión
En la fundición a baja presión el metal líquido fluye debido a una presión que se aplica
desde abajo y lo obliga a llenar la cavidad del molde, una gran ventaja de este
procedimiento es que el metal pasa directamente del crisol al molde sin estar expuesto al
aire.
Esto disminuye la porosidad producida por el gas y los defectos generados por la
oxidación. La presión necesaria es de aproximadamente 15 psi y esta se debe mantener
hasta que el metal se solidifica en el interior de la cavidad.
1.2.3.3 Fundición en molde permanente al vacío
Este proceso es muy similar al proceso de fundición a baja presión. Se diferencia en que
ahora en la cavidad del molde se genera vacío y la diferencia de presión entre la cavidad
y crisol con metal fundido que se encuentra a presión atmosférica, obliga al metal a
llenar la cavidad.
En comparación con el proceso de fundición a baja presión, este es más costoso debido
a que generar vacío es más difícil que generar una baja presión.
Sus beneficios son que en la fundición se reduce la porosidad y la oxidación debidas al
aire y mejora de esta forma la resistencia mecánica del producto.
1.2.3.4 Fundición en molde permanente a alta presión
En este método también conocido como inyección en matriz o dado, el metal es forzado
por un pistón a llenar el molde gracias a presiones de hasta 100.000 psi; esta presión se
debe mantener hasta que la pieza se solidifica y se puede retirar de la cavidad. Los
moldes suelen recibir el nombre de dados. Existen dos tipos de procesos de inyección.
El primero llamado de cámara caliente en el cual el metal fundido es empujado por un
pistón que lo conduce hasta el molde. El pistón o cámara de inyección está caliente
manteniendo el metal fluido, gracias a que actúa dentro del crisol.

Perfiles estructurales para la industria

Los perfiles estructurales son vigas que se utilizan sobre todo en el sector de la
construcción, ya que soportan cargas muy pesadas, por ejemplo, losas de concreto; se
consideran un buen refuerzo estructural en edificios o inmuebles de gran tamaño, como
las fábricas.
Este tipo de materiales tienen gran aceptación en el sector industrial debido a su
resistencia, lo cual garantiza una vida útil duradera y poco mantenimiento.
Además, tienen un peso ligero, lo que facilita su transportación e instalación.

Una de las ventajas de los perfiles estructurales es que se fabrican con diferentes

materiales, ya sea plástico reforzado con fibra de vidrio o acero, y sus diseños también
son variables, lo que facilita la elección del perfil que mejor se adapte a las necesidades
de una empresa

¿Cuáles son los tipos de perfiles estructurales?

Los perfiles suelen clasificarse a partir de dos condiciones, por una parte está el tipo de
material con el que se fabrican, y por otro lado, a partir de la forma que tienen. A
continuación, veremos cuáles son los tipos de perfiles que existen y sus características.

 Alas paralelas: Se les conoce así a los que tienen forma de “I”, así como
de “H”, aunque también se conocen como “doble T”. Su principal
característica son sus alas perpendiculares, sus caras paralelas y
rectilíneas, sin olvidar que cuentan con ángulos redondeados en la parte
interior de las alas. Por su forma, es muy fácil trabajar con estos perfiles
para hacer uniones y encajes.
 Alas inclinadas: También conocidos como “normales americanos”, estos
perfiles tienen forma de “I”, “U” y “L”, su principal característica es que
el exterior de sus alas es perpendicular al centro del perfil estructural,
mientras que la cara interior de las alas tiene una inclinación respecto de
la cara exterior.
El tipo de perfil también determina el espesor que tendrá, este es uno de los puntos que
se toman en cuenta cuando se desean usar perfiles estructurales en tareas de arquitectura
e ingeniería. Lo importante es encontrar el perfil que mejor se adapte a las necesidades
de construcción, para que se puedan aprovechar mejor sus ventajas, las cuales veremos
más adelante.

Perfiles estructurales de FRP

Se trata de perfiles estructurales construidos con fibra de vidrio, comercializados en
diferentes tamaños y formas para cubrir más necesidades dentro del sector de la
construcción; son piezas de bajo peso, notable resistencia a distintas cargas y una buena
estabilidad dimensional.
La fibra de vidrio se utiliza en estos perfiles de FRP (Fiberglass Reinforced Plastic) ya
que ofrecen más ventajas en comparación con los que se fabrican con materiales como
el carbón. De hecho, esta fibra suele emplearse en otros equipos industriales por su
resistencia y durabilidad, por ejemplo, los tanques de almacenamiento.

Vale la pena hablar un poco sobre la fibra de vidrio, para entender por qué es de los
mejores materiales dentro del sector industrial. De acuerdo con la Escuela Superior de
Ingeniería Mecánica y Eléctrica (ESIME) del IPN, se trata de un “material estructural de
ingeniería considerado como compuesto, incluye una combinación de dos o más
componentes fundamentales”.
Gracias a esta combinación, los perfiles estructurales que se fabrican con FRP son
productos con mayor resistencia que incluso pueden estar a la intemperie y no presentan
alteraciones, por lo que pueden utilizarse en alguno de los siguientes sectores:
 Empresas dedicadas a la minería y metalurgia.
 Instalaciones donde se tratan aguas residuales.
 Plataformas petroleras.
 Puentes y autopistas.
 Industria alimenticia y farmacéutica.
Entre los beneficios que se obtienen con el uso de perfiles de plástico reforzado con
fibra de vidrio, destaca su bajo costo de instalación, pues al ser livianos, es muy fácil
que se coloquen en inmuebles de muchos o pocos pisos. Esto también representa un
menor costo de transportación, por lo que es un material con buen resultado en cuanto a
costo / beneficio.

Viga de acero UPN

Los perfiles de este tipo se denominan con las letras “UPN” seguidas de un número que
va a representar la altura total nominal (h) en milímetros. Éste tipo de perfiles son
usados como soportes y pilares asoldando los extremos de las alas. De este modo se
forma un tubo con una sección prácticamente cuadrada. Además, su espacio interior
puede ser utilizado para realizar conducciones

Viga de acero IPN

El perfil IPN es un perfil cuya sección tiene una forma de doble “T”,  su espesor se
denomina “normal”. Las caras exteriores de las alas cruzan perpendicularmente al alma
y las interiores tienen un 14% de inclinación, en este caso, su espesor disminuye hacia
los bordes. Las uniones entre las caras interiores de las alas y las del alma son
redondeadas.
Viga de acero IPE
La viga de acero IPE también es conocida como perfil “Doble T”, y a su espesor se le
conoce como “europeo” de forma común. Sus caras, tanto exteriores como interiores,
son paralelas entre sí, siendo también perpendiculares al alma. Este tipo de perfiles se
caracteriza por su espesor constante. La relación entre la anchura de las alas y la altura
del perfil tiene que ser menor que 0,66.

Vigas de acero HEB

El perfil HEB tiene forma de H y es de serie normal. Sus caras exteriores e interiores de
las alas son paralelas entre sí y, a su vez, son perpendiculares al alma, por lo que en este
caso sus alas tienen un espesor constante. Su principal aplicación reside en la industria y
la construcción civil de edificios (pórticos, cerchas, vigas, columnas).

Vigas de acero HEA

La viga de acero HEA es de serie ligera. Presenta unas caras exteriores e interiores de
sus alas paralelas entre sí, siendo perpendiculares al alma también. Al igual que los
anteriores perfiles, su espesor es constante. Estos perfiles son utilizados
principalmente en la industria y la construcción civil de edificios, como por ejemplo
cerchas, columnas, vigas, pórticos, etc.). También se suelen utilizan para la construcción
de infraestructura y carrocería.
Vigas de acero HEM
La viga de acero HEM presenta unas caras exteriores e interiores de las alas paralelas
entre sí, siendo perpendiculares al alma a su vez. Las uniones que hay entre el alma y
las caras internas de las alas son también de forma redondeada.  Las principales
aplicaciones del perfil HEM son la construcción de dinteles, refuerzos estructurales,
correas, las estructuras para escaleras y para la construcción de maquinaria.

Perfiles estructurales de acero

En el caso de los perfiles de acero, se obtienen a partir de una técnica de laminado en

caliente conocida como rolado. Al respecto, la Universidad de las Américas Puebla
(UDLAP) señala que el rolado “es un proceso común para la manufactura de tubos de
acero que consiste en un proceso continuo mediante el cual una lámina es sometida a la
acción de una serie de rodillos que le proporcionan a la tira de acero una forma
específica”.

Los perfiles estructurales de acero se eligen de acuerdo con las cargas que pueden
resistir, esto determina si se utilizarán para dar tensión, compresión o flexión. Se
consideran elementos estructurales de buena rigidez, así que son confiables en proyectos
de construcción donde se trabaje con losas.
Recordemos que el acero es un material de construcción reconocido por su durabilidad,
también tiene resistencia a la tracción y buena conductividad térmica; sin embargo, se
deben de conocer muy bien sus condiciones de carga para que pueda tener una vida útil
más larga.
Características de los perfiles estructurales de FRP

Los perfiles de fibra de vidrio, además de tener una amplia gama de aplicaciones,
cuentan con características que los hacen muy duraderos, debido a que las propiedades
que tiene dicho material, las comparte con el producto final, en este caso, un perfil
estructural.

Algo que distingue a la fibra de vidrio es la resistencia que presenta al ataque de hongos
y rayos solares, así que puede usarse en instalaciones exteriores con total confianza. De
igual manera podemos mencionar que es químicamente estable y no absorbente.

Otras características de estos perfiles de FRP son:

 Resistencia a la corrosión: Estos perfiles pueden utilizarse en industrias

donde se trabaje con sustancias químicas, ya que no dañan su superficie
ni alteran su capacidad de resistir grandes cargas.
 No conducen electricidad: Algo que destaca de la fibra de vidrio es que
no conduce electricidad, así que es seguro instalarla en cualquier
industria, pues también tiene un bajo grado de conductividad térmica.
 Retardantes al fuego: Los perfiles de FRP se consideran como
retardantes al fuego, esto les brinda una ventaja más frente al acero, ya
que en cualquier construcción es importante tener materiales que
garanticen la seguridad de los ocupantes.