UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA
PROCESOS DE MANUFACTURA
INFORME 3

“Moldeado y colado”
Alumnos:
• Quiñones Alcarraz Luis Enrique (20182592K)
• Osorio Huanca, Juan Alejandro (20182508J)
Sección: F

Profesor: Santiago Paredes Jaramillo

FECHA: 18/05/21

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INDICE

OBJETIVOS: ............................................................................................................. 3
MARCO TEÓRICO: ................................................................................................... 4
FUNDICION............................................................................................................ 4
MOLDEADO EN ARENA........................................................................................ 5
COLADO................................................................................................................ 7
PROCEDIMIENTO DEL LABORATORIO................................................................... 8
MATERIALES:........................................................................................................ 8
PROCEDIMIENTO ..................................................................................................... 8
ANEXOS.................................................................................................................. 10
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 13

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OBJETIVOS:
- Dar a conocer todas las formas de fundir metales.

- Se dará una instrucción breve de como formar el moldeado con la arena.

- Describir el proceso de colado del metal en el molde.

- Precisar el uso de hornos para la fundición de metales.

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MARCO TEÓRICO:
Se dará información acerca de los procesos a seguir para fabricación de las
piezas metálicas. Entre estos notaremos tres: fundición, moldeado y colado. Se
incluye la fundición ya que el colado tiene relación directa con este.

FUNDICION
Una vez conocido a cerca de los ensayos de arena y a cerca de los tipos de
arena a usar para el moldeado y posteriormente la fabricación de piezas
metálicas, el proceso de fundición se refiere a la transformación del estado sólido
al liquido de los metales a usar, para lo cual se hace mediante distintas formas
dependiendo de los hornos a usar y los distintos puntos de fusión que presentan
los metales.
Horno a quemador
Este horno es comúnmente usado para fundir metales ligeros, para lo cual puede
usar combustibles líquidos o gaseosos dicha combustión es regulada de acuerdo
a un caudal de aire y/o gas.

Horno de cubilote
Es usado principalmente para la fundición y refundición de hierro, este horno usa
combustible sólido (coque) el cual se completa por la inyección de aire a presión.

Horno Eléctrico
Tal como su nombre lo dice, es un horno que usa la corriente eléctrica que pasa
por una gran resistencia para producir calor por efecto Joule. También se usa el
horno a inducción, el cual usa el mismo combustible (corriente eléctrica) para
calentar el meter, este especialmente genera un campo eléctrico de alta
frecuencia para fundir al metal, son muy convenientes ya que no liberan gases o
sustancias contaminantes al ambiente como los hornos mencionados
anteriormente.

Horno de arco eléctrico

Tiene electrodos de carbón por los cuales circula una corriente que genera un
arco voltaico para fundir a los metales. Usado principalmente para la fundición
de aceros.

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MOLDEADO EN ARENA
Consiste en copiar un modelo usando arenas o tierras de moldeo previamente
seleccionadas de acuerdo a sus propiedades y las que se necesita usar en el
trabajo.
Luego de realizar el moldeo, se extrae el modelo y se vierte el metal fundido en
el molde a una temperatura de colado de la cual se hablará posteriormente.
Moldeo por matriz
Para este tipo de moldeado no se usa arena, se usan matrices, las cuales son
moldes metálicos, generalmente de aceros o fundición gris, los cuales permiten
obtener gran cantidad de piezas usando el mismo molde, sin embargo no son
tan económicas a comparación de los moldes de arena pero que lo compensa
con la gran cantidad de piezas que se ogra realizar con este molde, también hay
que tener cuidado que el punto de fusión o la temperatura de colada del metal a
trabajar sea menor al metal del que este hecho la matriz, no es bueno para la
obtención de piezas complejas.
El proceso de fabricación por matriz es:

• Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes de

introducir el metal fundido para que su dilatación se produzca de manera
uniforme.
• Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
• Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta
que se solidifique, este proceso es más rápido a comparación con el uso
de moldes de arena.
• Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza.
• Se usa para masas fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se
pretende moldear piezas de acero, hay que usar moldes de acero
refractario recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad.
Moldeo a la cera perdida
Este proceso es de los más antiguos de la historia, usado por egipcios y
romanos, usados para metales nobles como oro, plata, platino, etc. Con
acabados más complejos, este proceso es relativamente caro.
El proceso de fabricación por cera perdida es:

• Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón

• Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde
permanente y se divide en dos partes iguales
• Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo en
cera.
• Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que se
rellena con arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para el
llenado del metal y para la salida de los gases.

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 • Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La
cera se funde y se recoge en unos canales del fondo del horno.
• Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.
• Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la pieza.
• El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su interior.
• Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.
Moldeo por presión
Para este proceso primero, se debe construir un molde capaz de producir
decenas de miles de piezas de moldeo una tras otra en al menos dos secciones
para permitir la extracción de las piezas. Estas secciones se montan de forma
segura en una máquina y se disponen de manera tal que una sea fija (mitad fija
de la matriz) y la otra sea móvil (mitad de inyección de la matriz). Para iniciar el
ciclo de moldeo a presión, la máquina de moldeo a presión sujeta firmemente las
dos mitades de la matriz una con la otra. El metal fundido se inyecta en la cavidad
de la matriz en donde se solidifica rápidamente. Las mitades de la matriz se
separan y se expulsa la pieza de moldeo a presión. Las matrices de moldeo a
presión pueden ser simples o complejas, tener correderas móviles, centros u
otras secciones según la complejidad de la pieza de moldeo a presión.

Moldeo en verde
Estos moldes se hacen con mezclas de arena, bentonita y agua, el término
“verde” se refiere a que hay presencia de humedad en la mezcla al momento de
vaciado, los moldes de arena verde suelen tener suficiente resistencia en la
mayoría de sus aplicaciones, así como buena refractabilidad, permeabilidad y
reutilización.
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va
fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros
minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas
como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse.

Moldeo en cascara
También conocido con el nombre de Shell-moulding, este tipo de moldeo se logra
cuando el área revestida se pone en contacto con resina (arena Shell) con el
modelo previamente calentado a 250°C . La resina que esta mezclada con la
arena, al quedar en contacto con la placa de modelo caliente, va a aglomerar a
la arena alrededor del modelo, quedando así un molde en forma de cáscara que
separaremos del modelo para posteriormente usarlo en la fabricación de la pieza
de metal.

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COLADO
Este proceso es la parte en la que se da forma a la pieza u objeto que se deseaba
conseguir mediante el vaciado del metal liquido dentro del molde y luego de
enfriarse queda el objeto solido formado.
Este proceso se logra cuando el metal es calentado por encima del punto de
fusión, esto se hace para evitar el enfriamiento del metal por la temperatura del
exterior. Los procesos de colado se clasifican por la forma en cómo se hacen
entrar el metal en el molde.

Sistema de colado
1. Colado o bebedero-. Conducto vertical a través del cual el metal liquido
entra en el canal.
2. Pozo de colado-. Sección generalmente redonda usado para controlar el
flujo del líquido que entra al canal.
3. Canal-. Tiene la función de distribuir el metal a través de una sección
horizontal.
4. Portadas o entradas-. Canales secundarios variables de acuerdo al
número y diseño de la pieza a moldear a través de las cuales el metal deja
el canal para penetrar en la cavidad del molde.
5. Cavidad de colado-. Colocada usualmente en la parte superior del
bebedero, esto ayuda a dar facilidad de mantener el metal dentro y
permitir el flujo continuo y también evitar la turbulencia y limpiar el metal
utilizando filtros.
6. Filtros-. Pequeños dispositivos instalados en la cavidad de colada cuya
función es separar a la escoria del metal líquido para que de esta manera
permita el paso del limpio.
Tipos de sistemas de colado
• Directo-. Usado para piezas muy pequeñas, su ventaja más resaltante
es lo económico que resulta su proceso y la sencillez de realización,
en este proceso se eliminan ciertos elementos básicos ya citados.

• Por la línea de participación-. Este proceso permite colocar el

sistema de colada en las placas moldeo provocando así la
solidificación direccional, tiene la desventaja en el costo que
representa realizarlo.

• Por el fondo-. Lo encontramos por debajo y por encima de la línea de

partición, es difícil de moldear y el metal de menor temperatura queda
en la parte superior y no existe la mezcla requerida.

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PROCEDIMIENTO DEL LABORATORIO
MATERIALES:

• Modelo

• Cajas de moldeo

• Tabla de Moldeo

• Herramientas de moldeo

• Talco o grafito

• Ductos para bebederos

• Arena de Moldeo

• Arena para almas

PROCEDIMIENTO
➢ Primero se selecciona o elabora el modelo a llevar a fundición y se le toma
todas medidas que nos permitan hallar el volumen de este, para este
informe de laboratorio usaremos la letra F de los datos disponibles.

➢ Luego se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto

hay que tener en cuenta que la caja debe tener una distancia considerable
entre los bordes y el molde que se realizara ya que si esta distancia es
muy corta puede ocurrir un desborde al retirar el modelo.

➢ Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo

(previamente verificar y/o colocar un indicador para la posición de las
asas)

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➢ Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido)
siempre en el centro de la caja.

➢ Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite facilidad
para el momento de quitar el modelo.

➢ Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que

tape 5 cm al modelo: La tamizada permite que sea un aplastamiento
uniforme para evitar aglomeraciones alrededor del molde. Presionar
manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad plástica de
la arena y por último llenar la caja con arena de relleno.

➢ Compactar con los atacadores por los bordes, y luego en el centro de la

caja para mantener la caja lo más compacta y rellena posible, luego
enrasar con una regla para retirar lo restante si no es posible seguir
compactando.

➢ Voltear la caja y colocar la caja superior para ensartar la otra mitad del
modelo (si es modelo partido).

➢ Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas: Para esto

hay que tener en cuenta las zonas calientes de los modelos, y el bebedero
debe ser escogido de tal manera que el enfriamiento sea uniforme y no
haya desperfectos por rechupe. Y se repite el procedimiento tal como en
la caja inferior, con sumo cuidado para no mover la mazarota para y
estropear el modelo.

➢ Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y

mazarotas (si es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del
bebedero.

➢ Abrir la caja, extraer el modelo y colocar el o las almas si es que las tienen.
Luego hacer el conducto de colada y los de las mazarotas.

➢ Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las

cajas coincidan. Y al finalizar, con las agujas respectivas hacer los orificios
para ayudar a la permeabilidad.

➢ Colocar su caja en la zona de colada para verter el metal, en este caso

podemos usar aluminio líquido que verteremos en la caja de fundición por
el bebedero hasta visualizar que su ascenso por la mazarota llegue al tope
de la caja de fundición.

➢ Sacar el producto para evaluar los posibles errores y las contracciones en

la mazarota.

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ANEXOS

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SISTEMA DE COLADO

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MATERIALES USADAS YPROCESO DE
MOLDEO Y COLADO

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BIBLIOGRAFÍA
• Fundición y moldeo - Universidad de del rosario
https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/14246/9201-
19%20TALLER%20Fundici%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=
2&isAllowed=y

• Fundición de arena y los diferentes tipos de moldeo – INDUTECSA

https://www.indutecsa.com/index.php/noticias/31-fundicion-de-arena-y-
los-diferentes-tipos-de-moldeo

• ¿Qué es moldeo a presión? – PACE industries

https://es.paceind.com/die-casting-101/die-casting-faqs/what-is-die-
casting/

• Tipos de fundición
https://sites.google.com/site/tiposdefundicioniav/home/colados

• Procesos de colado
https://es.slideshare.net/eaceved5/procesos-de-colado

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