UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Segundo Avance del Trabajo Final

Distribución de planta de la empresa BACKUS

Curso: Ingeniería de Métodos II

Profesor: Aldo Rivadeneyra Cuya

Sección: IX64

Grupo: N° 5

Integrantes:

Apellidos y Nombres Código

Costa Arriz,Sebastian U20181C877

Llagas Garcia ,Jems Junior U201917756

Vilcarino Chavez, Bryan Smith U201916918

Soncco Aucca, Jhosep Alessandro U20191B729

Lima, 2023
Índice

1. Antecedentes……………………………………………………………………………………
1.1 Descripción de la empresa………………………………………………………………2
1.2 Información de los productos……………………………………………………………4
1.3 Descripción del producto, Diagrama de bloques………………………………………5
2. Análisis de Situación Actual……………………………………………………………………
2.1 Diagrama de Recorrido………………………………………………………………………18
2.2 Diagrama de Traslados……………………………………………………………………20
2.3 Análisis Multiproducto………………………………………………………………………22
2.4 Tablas Matriciales……………………………………………………………………………25
3. Análisis de la situación actual……………………………………………………………….
3.1 Requerimiento de maquinaria y/o equipos.............................................................18
3.2 Requerimiento de mano de obra…………………………………………………………20
3.3 Análisis comparativo de los recursos actuales y los necesitados ……………………21
4. Propuesta de distribución…………………………………………………………………….
4.1 Calculo de área requerida …………………………………………………………………22
4.2 Análisis comparativo del área actual y la requerida ………………………………………
22
5. Propuesta de Distribución…………………………………………………………………….
5.1 Descripción de la propuesta …………………………………………………………… 24
5.2 Layout de la propuesta……………………………. ………………………………………25
5.3 Análisis Comparativo ………………………………………………………………………26
5.4 Resumen de Articulo Científico ……………………………………………………………28
6. Conclusiones y recomendaciones…………………………………………………………30

1
1.1. Descripción de la empresa

Backus es una empresa cervecera peruana la cual pertenece al grupo AB Inbev, cuenta con
140 años de actividad especializados en la fabricación de cervezas y es considerada como
una de las mayores empresas del rubro en Perú.

Línea de tiempo de la empresa Backus

Nota: Elaboración propia

La empresa Backus cuenta con 5 plantas de producción de cerveza descentralizadas las

cuales están ubicadas en Lima con sede en Ate, Cusco, Motupe y Pucallpa. Además,
cuentan a su disposición con una Maltería y una planta de agua mineral.

Planta cervecera Backus - Ate

2
Nota: Agencia Agraria de noticias, 2016, https://www.agraria.pe/index.php/noticias/backus-
invirtio-s-148-millones-en-sus-plantas-12504

La empresa Backus, está representada por su presidente el señor Marcio Batista Juliano y
dentro de su estructura organizacional cuenta con las siguientes áreas:

Organigrama de la empresa Backus

Nota: Elaboración propia

Actualmente la empresa Backus cuenta con 4000 empleados aproximadamente y entre los
productos que fabrica tenemos:

● Tipos de Cervezas: Cristal, Cusqueña, Pilsen Callao, Barena, Backus Ice, Pilsen
Trujillo, Arequipeña, San Juan, Miller Genuine Draft, Abraxas, Peroni Nastro Azzurro
y Fiesta Real.
● Tipos de Aguas Embotelladas: San Mateo y Tónica Backus.
● Tipos de Bebidas Gaseosas: Guaraná Backus y Viva Backus.
● Otras bebidas: Maltin Power.

Productos de Backus

3
Nota: Ecommerce News, Imagen corporativa de Backus, 2022,
https://www.ecommercenews.pe/ecosistema-ecommerce/2022/backus-presenta-su-nueva-
imagen-corporativa.html

Información de la empresa

Nota: Elaboración propia

1.2. Información de los productos

Fuente: Elaboración propia

4
 Nota: Elaboración Propia

1.3 Descripción del producto, Diagrama de bloques

➔ CERVEZAS:

Se empieza extrayendo los compuestos solubles de la malta, adjuntos y lúpulos. Después

de varias semanas los granos son molidos y sometidos a la acción de enzimas pasan así a
un mosto caliente llamada Maceración. Luego se controlan los tiempos y temperaturas de
cocción. Los lípidos se rompen en ácidos grasos y los almidones contenidos en la malta se
transforman en azúcares, los cuales disueltos en agua se obtiene el mosto cervecero, el
cual se filtra y hierve junto al lúpulo.

El mosto es enviado a los tanques de fermentación, añadiendo levadura y realizando la

fermentación a unos 15 grados, para darle gusto y aroma al producto. Se procede a llevar el
mosto (siendo cerveza) a los tanques de maduración. Permanece hasta 10 días y los
últimos 3 días la temperatura deberá ser menor a los 0 grados para alcanzar finalmente la
maduración.

Por último, se separan las levaduras y otros restos sólidos, se ajustan las cantidades de gas
carbónico hasta llegar a la cerveza brillante que todos conocemos. Se guarda en tanques

5
de acero con el fin de garantizar su estabilidad biológica y finalmente se envasa en botella,
lata o barril según el pedido del proveedor.

Proceso Productivo de la Cerveza

Nota: Diagrama de los procesos de la cerveza, Backus, https://www.backus.pe/

➔ AGUAS:

Empezamos llevando el agua sin purificar por un sistema de filtración con el objetivo de
sustraer sólidos suspendidos en ella, reducir la dureza, eliminar exceso de cloro y mejorar el
sabor del agua. Entre los sistemas de filtración se suele tener filtros multimedia y filtros de
carbón activado. En el proceso de purificación se eliminan las sales calcio y magnesio que
están presentes en el agua por medio de un intercambio iónico. Además, este proceso de
purificación nos permite eliminar el 99,5% de sales disueltas en el agua. Luego pasa por un
tratamiento de desinfección con ozono y luz UV para asegurar la eliminación total de
microorganismos y sea apta para el consumo humano. Para el moldeo de soplado en las
botellas de plástico se utiliza la presión del aire para expandir el plástico. Por último, el
producto se almacena en un tanque totalmente hermético, para evitar contacto con
contaminantes esperando ser llenado y tapado para pasar a la distribución del producto
hacia sus destinos planeados.

Proceso Productivo de agua embotellada

6
Nota: Essence Water Technology, 2017, http://www.essence.pe/blog/planta-embotelladora-
de-agua-de-mesa/

➔ BEBIDAS GASEOSAS:

Primero se elabora el jarabe simple que se compone por la mezcla de azúcar y agua
tratada. Este jarabe se logra poniendo en marcha el agitador del tanque agregando
lentamente la cantidad de azúcar requerida para lograr la concentración deseada (45 y 65
Brix). Luego de esto el jarabe pasa por el proceso de pasteurización el cual impide que se
den procesos de deterioros causados por enzimas y microorganismos, después por un
proceso de filtración donde se separa un sólido del fluido. Se suelen utilizar 3 series de
filtros los cuales son: Filtro de tierras de diatomeas, filtro de malla y filtro prensa.

Una vez obtenido el jarabe simple, filtrado y haya pasado por un proceso de enfriamiento se
procede a mezclar el resto de los ingredientes según la fórmula tales como: colorante,
esencias, saborizantes, acidulantes, etc. Para así obtener el jarabe terminado.

El proceso de carbonatación mezcla el jarabe terminado con el agua tratada hasta obtener
los grados Brix que nos indique la fórmula. La bebida pasa por el carbonatador donde se
enfría para luego ser mezclada con CO 2 aumentando la capacidad de la bebida para
absorber gas.

7
Por último, la bebida pasa a la llenadora la cual recibe el envase lavado y estéril. Luego
pasa por la coronadora la cual tapa los productos y son destinados al almacén para ser
distribuidos correctamente al cliente.

Diagrama de bloques del proceso de elaboración de bebidas gaseosas

Nota: Blogger, 2014, http://sistemasproductivos2014.blogspot.com/2014/04/industria-de-

bebidas-gaseosas-aspectos.html

2. Análisis de la situación actual

2.1 Diagrama de Recorrido

8
Nota: elaboración propia

9
Diagrama recorrido ( de Cerveza cristal, pilsen ,cusqueña, pilsen Trujillo, arequipeña )

Secuencia de procesos : 20,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11

nota: elaboración propia

Diagrama recorrido (agua san mateo, tónica Backus)

Secuencia de procesos : 20,7,13,14,15,16,12,10,8,9,11

10
 nota: elaboración propia

Nota: elaboración propia

Diagrama recorrido (guaraná, viva Backus)

11
 Nota: elaboración propia

Secuencia de procesos :20,19,17,7,3,18,12,8,9,10,11

Nota: elaboración propia

12
2.2 Diagrama de Traslados

En primer lugar , la demanda mensual es multiplicada por el peso gr, luego se transforma a
KG dándonos el Peso total (Kg/mes)
Por otro lado, se halla el número de traslado mensuales por cada producto dividiendo el
Peso total (Kg/mes) entre 35 kg que es lo que un operario como máximo puede cargar

Nota: elaboración propia

En la siguiente tabla se presenta la secuencia del proceso por cada producto y el número de
traslados al día.

Nota:elaboración propia

13
 Nota: elaboración propia

En la siguiente tabla se presenta el número de combinaciones que tienen todas las áreas.

Analizando el diagrama de traslados, se observa que el Área FI y LL son los más

concurridos de todo el proceso

2.3 Diagrama Multiproducto

Para realizar el diagrama multiproducto, se necesitó hallar el porcentaje de importancia y

utilizar la secuencia de la familia de los productos. Para ello, se agruparon las cervezas
(primera familia), aguas (segunda familia), gaseosas (tercera familia) y maltin power (cuarta
familia), en familias, porque tenían la misma secuencia.

14
Nota: Elaboración propia

Cuadro de la familia de productos, secuencia, demanda, peso, peso total y % de

importancia.

La empresa Backus cuenta con 4 familias de productos y 19 áreas productivas. Para ello, se
realizó el diagrama multiproducto.

Nota: Elaboración propia

ANÁLISIS: Se puede concluir que el área de almacén de materia prima (MP), llenado (LL),
tapado (TA), almacenado (AL) y distribución (DI), son la de mayor porcentaje de utilización y
los productos p1, p2, p3, p4 y p5, los cuales corresponden al grupo de familias de las
cervezas, tiene mayor importancia con 75.6% (producto patrón)

15
En conclusión, se deberá priorizar mantener las áreas con el mayor porcentaje de utilización
lo más cercano posible para poder optimizar el flujo de materiales, es decir las áreas de
almacén de materia prima (MP), llenado (LL), tapado (TA), almacenado (AL) y distribución
(DI) y la familia de cervezas.

2.4 Tablas matriciales

Para realizar el método de tablas matriciales, la empresa Backus cuenta con los siguientes
productos y la cantidad a transportar en litros por cada familia.

Nota: Elaboración propia

Con la siguiente información se realizará la matriz cantidad en litros a transportar entre las
áreas que forman parte del proceso productivo

Nota: Elaboración propia

Podemos observar en la matriz cantidad de la empresa Backus, que la secuencia con mayor cantidad a
transportar es la Llenado a Tapado (LL→TA) con 13287224 litros, luego la de Tapado a Almacenado

16
(TA→AL) con 10636992 litros y por último la de Almacenado a Distribución (AL→DI). Por lo que
en la distribución propuesta se deberán priorizar estas áreas lo más cerca posible.

A continuación, con las medidas realizadas en el layout de la empresa se procede a

elaborar la Matriz de cantidad en metros

Nota: Elaboración propia

En el cuadro se puede apreciar las distancias que se recorren en metros, desde un proceso
productivo hasta el otro, siendo la de mayor distancia el traslado del área de molienda hasta
el área de cocción con 9 metros de distancia recorrida.

Para hallar la matriz esfuerzo L-m se deberá multiplicar cada distancia entre cada cantidad
a trasladar, como resultado se obtiene el esfuerzo en (L-m) para trasladar la producción
entre cada área.

17
 Nota: Elaboración propia

En conclusión, se puede observar que se deberá priorizar los procesos de las áreas de
Tapado (TA) con Llenado (LL), así como el área de molienda (MO) con el de cocción (CO),
y el área de Almacén (AL) con el de distribución (D). Es decir, se pondrán estas áreas lo
más cerca posible para realizar el menor esfuerzo y así también minimizar los tiempos de
producción.

Finalmente, se va a calcular la productividad de la empresa Backus en litros por metro.

Para esto, se consideró el esfuerzo (suma) total de todas las áreas de 1,080 ́602,291 L-m, y
una producción mensual de 5´285,005 unidades. La productividad actual es de 0.00489
unidades/L-m

3. Análisis de la situación actual

18
La optimización de recursos permite a la empresa asignar tareas individuales en cada
área de trabajo, donde se logre el flujo de producción sin retrasos. Para que, la
empresa Backus llegue a optimizar sus recursos se necesita determinar las siguientes
herramientas:
Número de máquinas/hombres.

3.1 Requerimiento de maquinaria y/o equipos

El tiempo estándar representa el procesamiento del producto, es decir, el tiempo de
elaboración por unidad de producto, del cual en la siguiente tabla se presentará por
cada estación de trabajo.

Nota: elaboración propia

La compañía Backus Trabaja solo un turno por día de 8 horas, semanal se debe
cumplir 40 horas por operario. Además, los días establecidos de trabajo son de
lunes a viernes con 45 minutos de refrigerio.
Cálculos necesarios:
Factor de corrección :
8 horas 45 min 1hora
− ×
turno turno 60 min
fc= =0.90625
8 horas
turno

Horas disponibles al año:

1 año = 12 meses = 52 semanas
H =2080 x 0.90625 = 1950 hr/año

- Horas de mantenimiento al año:

19
 - Horas efectivas al año:

- Coeficiente de Utilización

Determinamos el número de Maquinas:

Con la siguiente fórmula

Donde:
N = Número de máquinas/equipos requeridos.

20
T = Tiempo estándar de operaciones por unidad.
P = Producción requerida (cantidad de unidades).
H = Horas disponibles por el factor de corrección.
C = Coeficiente de utilización
- Resultados.

3.2 Requerimiento de mano de obra

Luego de obtener el número de máquinas, se puede adquirir el número de operarios.

Esto se realiza teniendo en cuenta que por cada máquina se requiere un operario,
se presenta en el siguiente cuadro la cantidad de mano de obra obtenida por cada
estación de trabajo.

Nota: elaboración propia

3.3 Análisis comparativo de los recursos actuales y los necesitados

En base a los cálculos realizados, podemos determinar que en la empresa Backus

se necesita realizar cambios en la cantidad de máquinas y de operarios, ya que su
proceso operativo necesita satisfacer la demanda mensual de la empresa. Los
cambios necesarios se muestran en el siguiente cuadro son los siguientes:

21
 Nota: elaboración propia

En conclusión, se observa que en la estación B hay menor cantidad de máquinas

requeridas para el proceso de enfriamiento, esto puede originar retrasos en el
proceso de elaboración. También se necesita aumentar el número de requerimiento
en las estaciones A, D y F existen una menor cantidad de máquinas a las que se
requiere. Asimismo, en la mayoría de las estaciones hay menor cantidad de personal
requerido por lo esto puede perjudicar a no cumplir con la demanda de producción,
esto podría ocasionar pérdidas para la empresa.
Todo este análisis es con el fin de que se pueda cumplir con la demanda
establecida, pues al no contar con dicha demanda, la empresa podría presentar un
déficit de flujo óptimo, provocando así fallas en este tipo de distribución, como
también en la organización de la empresa.

4. Requerimientos de áreas
4.1 Cálculo de área requerida

22
 Nota: Elaboración Propia

4.2 Análisis comparativo del área actual y la requerida

Fuente: Elaboración Propia

Como se observa en el gráfico algunos elementos requieren reducir su área mientras otros
necesitan aumentarla. En general el área requerida calculada tendría que reducirse en 16
m2 con referencia al área actual.

5. Propuesta de Distribución

5.1 Descripción de la propuesta

Durante la realización del trabajo se lograron obtener diferentes cambios propuestos, entre
ellos están:

● Requerimiento de áreas: Gracias al método de Guerchet logramos obtener el área

requerida de la planta para su correcta funcionalidad y productividad. Tuvimos que
reducir el área de la empresa unos 16 m2 respecto al área actual. Con esto la
empresa será más eficiente y generará mayor utilidad que ayudará a su viabilidad.

23
 ● Layout actualizado: Después de realizar diferentes métodos como el diagrama
relacional de actividades y Análisis PQ y ABC pudimos elaborar un correcto layout
de la planta. Con esto, la empresa funcionará de manera más eficiente y la
realización de las diferentes actividades no impedirá la correcta productividad de la
planta.

● Requerimiento de mano de obra: Mediante un método logramos encontrar el

número de máquinas correctas y de personal. Inicialmente consideramos que la
empresa no se satisfacía con el correcto número de mano de obra, es por ello que
realizamos un correcto estudio para encontrar el correcto número de mano de obra y
con esto ayudar en la productividad de la empresa y su beneficio económico.

5.2 Layout de la propuesta

Leyenda:

NÚMERO DEFINICIÓN

1 Molienda

2 Cocción

24
3 Enfriamiento

4 Fermentación

5 Decantación

6 Maduración

7 Filtración

8 Llenado

9 Tapado

10 Almacen pt

11 Distribución

12 Etiquetado

13 Dosificado

14 Luz uv

15 Purificado

16 Soplado

17 Mezclado

18 Carbonatación

19 Elaboración del jarabe

20 Almacén de MP

21 Oficina

22 SSHH(damas)

23 SSHH(varones)

24 Comedor

25 Vestidores

25
 26 Seguridad

5.3 Análisis comparativo

Para este análisis, se tomó en cuenta el método de diagrama de traslados, el diagrama

multiproducto y la tabla matricial, donde se va a mostrar las áreas actuales que tiene la
empresa y la cantidad de veces que los operarios se desplazan de un área a otra con el
peso correspondiente de los productos para saber cuántos traslados por días se realiza y
cuanto es el esfuerzo que cargan los operarios.

- Layout Actual de la empres

-

Nota: elaboración propia

En la propuesta de los 3 métodos empleados se observa que las áreas con mayor traslado
y esfuerzo son del área de llenado a tapado y de tapado a almacenado y almacenado a
distribuido, y que el área de filtrado debe estar al medio por que es el proceso por donde
pasan todos los productos. por lo tanto, estas áreas deben de estar juntas para reducir el
número de traslados y esfuerzo que ejercen los operarios de la planta

- Layout Propuesto

26
 Nota: elaboración propia

Tomamos como referencia nuestro diagrama de Traslados para realizar nuestra

propuesta de mejora del Layout.

5.4 Resumen de articulo científico

Título del artículo: Distribución de plantas usando el método SLP: enseñada desde un
juego serio
Autores: Gutiérrez Castaño, J. A., Fernanda Vallejo, Á., Toro Correa, J. A., Pareja Grajales,
J. D., Cardona Aguirre, M. S., Posso, S. L., & Pulido Londoño, V.
Revista de publicación: Ingeniería Industrial
Sector: Industrial

27
Herramienta empleada: Método SLP
Resumen del artículo:
Este artículo explica el enfoque de aprendizaje de la asignatura SLP. propagación de
plantas En las fábricas, el objetivo es minimizar el trabajo y Manipule el material y siga las
restricciones e instrucciones proporcionadas. En este caso, esta investigación es un
interesante ejercicio experimental con costos mínimos. 10 participantes, hasta 19, asigne a
cada participante el área deseada, Unidades con un orden y cantidad específicos para
mover de un área a otro. El primer sistema de herramientas utilizado es flujo de matriz en el
que hay 5 productos y 8 dominios de los cuales se busca generar una distribución
adecuada. Crear algunas tablas de matriz de flujo usando tablas Matriz de importancia, crea

un gráfico relacional donde Prioridades y motivos de proximidad.

Resultados obtenidos:
El resultado de la distribución inicial es 72.6 puntos, por lo que indica que tuvo una
distribución optima respecto de la inicial. En este artículo, se generó una herramienta útil
para trabajar en la solución de una situación problema, involucrando los conceptos de
diseño de plantas y métodos SLP que es a través del diagrama de relaciones, se puede
armar una nueva distribución de planta y aportan en posibles propuestas de mejora.
Asimismo, determinar cuan optima es la creación de la planta.

6. Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones:
● Se puede concluir que el correcto estudio de requerimiento de áreas para una planta
de cerveza es esencial para diseñar y planificar una instalación de producción de
cerveza que sea eficiente, segura y cumpla con todas las regulaciones pertinentes.
Ayuda a determinar el tamaño adecuado de la planta, optimizar el uso de los
recursos, planificar la distribución de los espacios y la infraestructura necesaria.

● El área de almacén de materia prima (MP), llenado (LL), tapado (TA), almacenado
(AL) y distribución (DI), son la de mayor porcentaje de utilización y los productos p1,
p2, p3, p4 y p5, los cuales corresponden al grupo de familias de las cervezas, tiene
mayor importancia con 75.6% (producto patrón)

28
 ● Según el diagrama de traslados y diagrama matriciales que el área de Llenado (8) y
Filtración (7) debe estar en el medio de todo el proceso porque son los procesos
más frecuentes en todos los productos. De esta manera, el nuevo layout demuestra
el mejor orden del proceso para toda la planta

Recomendaciones:

● Una recomendación para mejorar los requerimientos de áreas productivas en una

planta cervecera sería realizar un análisis detallado de los flujos de trabajo y
procesos dentro de la planta. Identificar los puntos de congestión, los cuellos de
botella y las áreas que no se utilizan de manera eficiente puede ayudar a optimizar
la distribución del espacio. Además, considerar la implementación de tecnologías
avanzadas, como el uso de sistemas automatizados de transporte y
almacenamiento, puede contribuir a maximizar la eficiencia y la productividad en las
áreas de producción
● Se recomienda utilizar el método de Guerchet para reducir los espacios que ocupan
las maquinarias y de esta manera, tengan un área libre de 16 metros cuadrados
para utilizarlos en algún objetivo que tenga empresa.

29