Proyecto

Mantenimiento de Maquinaria de Planta
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UNA MAQUINA EXTRACTORA DE GRADO

DE KIWICHA EN EL AREA DE PRODUCION DE LA EMBASADORA MAJES.
E.I.R.L.
Project Manager:
Coaguila Chávez, Jordy Abdon
Equipo técnico:
Layme Quispe, Rene Teófilo
Mercado Ojeda, Cesar
Torres Baca, Luis Ricardo
Traverso De La Sota, Enzo Alejandro
Asesor de Proyecto:
José Rojas
Asesor Técnico:
César Vera Vásquez
Arequipa-Perú
Julio-2012
MAQUINA EXTRACTORA DE CONCENTRADO DE KIWICHA
INDICE
1. Introducción: ......................................................................................................................... 4
2. Resumen ejecutivo ................................................................................................................ 5
3. Breve antecedente de la empresa ........................................................................................ 6
4. Justificación del proyecto ..................................................................................................... 7
4.1. Justificación Comercial ...................................................................................................... 7
4.2. Justificación técnica........................................................................................................... 8
5. Análisis y diagnóstico de la situación actual ......................................................................... 9
5.1. Problema Central: ............................................................................................................. 9
5.2. Causas:............................................................................................................................. 10
5.3. Consecuencias o efectos: ................................................................................................ 10
5.4. CUADRO DE INVERSIONES Y DEPRECIACIÓN ANUAL DE LAS MAQUINARIAS. ................ 11
6. Diseño de Portafolio de Alternativas .................................................................................. 15
Poner conclusión de la evaluación de las alternativas.. y por q se eligio la 3??? Error! Bookmark
not defined.
7. Evaluación de Alternativas por Criterios ............................................................................. 19
8. Desarrollo de la Alternativa Propuesta ............................................................................... 22
8.1. Cuadro descriptivo de componentes .............................................................................. 22
8.2. A) Lista de exigencias ...................................................................................................... 23
8.3. ESTRUCTURA DE FUNCIONES .......................................................................................... 25
8.4. INGENIERIA APLICADA EN EL PROYECTO ........................................................................ 26
DISEÑO DEL PROYECTO ....................................................................................................... 28
1. Estudio económico y financiero ..............................................Error! Bookmark not defined.
2. Conclusiones........................................................................................................................ 38
2
INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Productos producidos en Envasadora Majes E.I.R.L. - Fuente online ...................... 6

Ilustración 2 Logo Kiwifresh - Fuente Online ................................................................................ 7
Ilustración 3 Diagrama de Ishikawa ............................................................................................ 10
Ilustración 4 comparación de los rendimientos de los casos...................................................... 11
Ilustración 5 Diagrama del consumo de insumos actuales ......................................................... 11
Ilustración 6 Proceso para la obtención del producto que entrega ........................................... 12
Ilustración 7 Recursos humanos necesarios ............................................................................... 12
Ilustración 8 Comparación de los gastos de ambos casos del proceso....................................... 13
Ilustración 9 Cilindro Neumático de doble efecto ...................................................................... 26
Ilustración 10 Cilindro Hidráulico de doble efecto...................................................................... 26
Ilustración 11 Electro válvula hidráulica de 4/3 .......................................................................... 27
Ilustración 12 Control Lógico Programable (PLC) ........................................................................ 27
Ilustración 13 Bomba hidráulica.................................................................................................. 27
Ilustración 14 Sensor de posición Ilustración 15 Sensor de nivel......................................... 28
Ilustración 16 DISEÑO DEL CIRCUITO ELECTRO- HIDRAULICO Y ELECTRO-NEUMATICO ............ 28
Ilustración 17 DISEÑO ELCTRO-HIDRAULICO DE LA ENTRADA DE LA KIWICHA A LA MAQUINA 29
Ilustración 18 DISEÑO DEL CIRCUITO NEUMATICO.................................................................... 29
Ilustración 19 DISEÑO DEL CIRCUITO HIDRAULICO ..................................................................... 30
3
1. Introducción:
Actualmente, en la planta Envasadora Majes E.I.R.L se viene procesando y elaborando bebidas
nutritivas a base de extracto de Kiwicha conocido también con el nombre científico de
Amaranthus Caudatus.
En la primera fase del proceso de elaboración se utiliza como materia prima la kiwicha (entera) que
pasará previamente por un proceso de molienda, cocción y ceñido, encontrándose aquí unos de los
grandes problemas en el área de producción y/o elaboración de bebida con extracto de grano de
kiwicha; donde el proceso de elaboración del extracto es totalmente manual afectando así la
calidad del producto, al tener una excesiva manipulación, origina un mayor riesgo de
contaminación y al ser este un proceso discontinuo genera un excesivo uso de energía para la
cocción, demandando mucho más tiempo desde la selección de la materia prima hasta la obtención
del extracto disminuyendo así la continuidad del proceso.
Es por ello que existe la necesidad de generar y aplicar nuevas tecnologías que nos permitan
garantizar la Inocuidad y calidad de nuestro producto en todas las fases.
4
2. Resumen ejecutivo
Se realizará el diseño de una Maquina extractora de esencia del grano de kiwicha.

Este proyecto esta diseñado para la empresa envasadora majes, la cual se dedica a la
producción y comercialización de bebidas a base de productos naturales y gasificados
en la región sur del Perú. El costo total de implementación es de S/. 120 000.00 el cual
se encuentra dividido por ítems como sigue: materiales e insumos S/. 34 040.00,
equipos y bienes S/. 11 580.00, consultorías técnicas y tecnológicas S/. 24 000,
servicios tecnológicos S/. 42 000, otros gastos por capacitación y viáticos S/. 8380.
Es destacable que el diseño de esta máquina constituirá una innovación en este rubro
de producción, puesto que no existen maquinas comercializadas ni ninguna patente
que esté relacionada con la extracción directa de concentrados de grano de ningún
producto.
Los consumidores demandan productos cada vez más naturales en asociación con
alimentos de mayor calidad, valor nutritivo, etc. Los cuales se ven reflejados en
materias primas En el cumplimiento de esto requisitos exigidos por el consumidor,
tiene un papel muy importante el proceso de extracción de jugo de grano de kiwicha.
Implementar este proyecto representa:
 Un aumento de la producción en un 30% y por lo tanto, también un aumento en

la productividad de la empresa.
 Un ahorro de tiempo y costos en el proceso de extracción de jugo de kiwicha,
lo cual representa un aumento en la calidad del producto.
Se realizo un estudio de costos para el proceso de extracción de jugo de kiwicha en

dos estados: con y sin proyecto, el cual es de 31352.00 y con el proyecto seria
28352.00.
Por lo tanto se observa un ahorro considerable de S/.3000.00 el cual representa un

beneficio para el cliente.
Se realizo el flujo de caja para evaluar la posibilidad de invertir en la maquina, y

también conocer en que tiempo se logra recuperar lo invertido.
La tasa mínima requerida por el accionista es de 10% de acuerdo al flujo de caja

estimado para la producción con proyecto, y la inversión llega a ser recuperable en un
periodo de 2 a 3 años.
En conclusión, y de acuerdo a lo analizado, se denota que es viable poder

implementar la Maquina extractora de jugo de grano de kiwicha a un precio accesible
para el cliente en un tiempo de ejecución de 6 meses. Y poder recuperar su inversión
inicial.
5
3. Breve antecedente de la empresa
La empresa ENVASADORA MAJES EIRL con Ruc: 20497104026 fue creada en junio del 2000 y
su primera presentación al público fue el 16 de julio 2001; La empresa está dirigida por el Sr.
Ricardo Ramos Bernal como Gerente General desde el año 2002. Tras cinco meses de trabajo, en
noviembre del 2001, se logró ingresar a la ciudad de Arequipa. Posteriormente se lanzó al mercado
la botella de vidrio “retornable”, en presentaciones de 300 ml. y de 2 litros. Antes de lanzar nuestro
envase con tapa a presión, los niveles de producción eran de 500 litros diarios, pero la estrategia de
dirigirse al público joven funcionó rápidamente y de la noche a la mañana la producción aumentó a
1 000 litros, poco después a 2 000, hasta llegar a los 6 000 litros diarios. Actualmente la producción
se encuentra en 14 000 litros diarios. Dos años después, los productos se encontraban presentes en
las principales ciudades del Sur del país, como: Arequipa (ciudad), Provincias de Arequipa
(Pedregal, Mollendo, Aplao y Chuquibamba, Chala), Tacna, Ica, Provincias de Ica (Nazca ,
Chincha, etc.)
Actividad de la Empresa
Envasadora Majes es una empresa agroindustrial dedicada a

la producción y comercialización de bebidas a base de
productos naturales y gasificados en la región sur del Perú. El
producto bandera de la empresa es Kiwifresh, representa el
80 % de las ventas, sin embargo los demás productos como:
Chicha morada, Kiwimiel, Agua colca, Kola Francesa y
Ramber Kola están obteniendo un fuerte posicionamiento en
el mercado. El principal objetivo de esta empresa, es ingresar Ilustración 1 Productos
producidos en Envasadora
a la ciudad de Lima y poder así incrementar sus ventas en un Majes E.I.R.L. - Fuente online
40 %.
Esta empresa es reconocida por la innovación que generó, ser la primera en desarrollar una bebida
a base de kiwicha; poder determinar los parámetros críticos para su producción fue el principal
reto, pero gracias a investigaciones internas se logró un producto no perecible y de alto valor
nutricional.
Misión:
“Ser la empresa reconocida por la elaboración de productos naturales y nutritivos, garantizando la

calidad para nuestros clientes, por medio de procesos y actividades óptimas para nuestros clientes
internos y poder alcanzar la rentabilidad esperada y el liderazgo en el mercado.”
6
Visión:
“Ser una de las mejores empresas embotelladoras del Perú, consolidándose como la empresa de
bebidas naturales con alto valor nutritivo y de constante innovación, y llegar a satisfacer a los
mercados internacionales.”
Ilustración 2 Logo Kiwifresh - Fuente Online
4. Justificación del proyecto
Este Proyecto parte de la innovación de prácticas en el extracto de grano de kiwicha, por lo que
a partir de este punto es justificable su estudio, luego se consideran beneficios adicionales que
agregan valor a este proyecto, como son la mejora en la calidad del producto terminado pues al
tener un proceso automatizado el resultado se homogeniza, y también mejoras en la producción
pues la producción ahora no dependerá en su totalidad del trabajo humano; esto permitirá
competir contra los principales jugos del mercado. A continuación explicamos los beneficios
comerciales y técnicos más detalladamente.
4.1. Justificación Comercial

Actualmente la producción de Kiwifresh, el cual es nuestro principal producto, en su fase inicial
se realiza a través de un proceso no automatizado, por lo que los costos de producción son
mayores que al de cualquier otro néctar o refresco. Esta situación actual no nos permite
competir contra los principales jugos del mercado, ya que ellos cuentan con mayores márgenes
de utilidad y así poder realizar promociones o regalos a los clientes. Con la innovación en éste
proceso clave, disminuye el costo del producto y permite a su vez el aumento de producción,
estos dos factores permitirán desarrollar las siguientes estrategias de comercialización:
 Aumentar la producción de la empresa (directamente relacionado con las jornadas de

trabajo, alrededor de un 20 %)
 Introducción a un mercado competitivo.
 Aumento en la calidad de los productos (reflejada en la homogenización de los
productos).
7
4.2. Justificación técnica
El proceso de producción de extracto de grano de kiwicha, consta de varios sub procesos, que
en la actualidad no permiten obtener un producto homogenizado en sus características finales;
así que con la maquina en sus múltiples estaciones trituración de grano, proceso que se realiza
en una zona de molienda; luego el grano triturado es transportado para que empiece un proceso
de homogenización; luego viene el proceso de emulsificación, ceñido y cribado hasta el
transporte final para pasar al proceso final donde se genera el néctar de kiwicha. Alternativas
planteadas
Automatización total: Fabricar una maquina completamente automatizada, que ejecute todos
los procesos antes mencionados, la desventaja generaría más tiempo en el diseño, fabricación y
control, con puestas a prueba de cada uno de los componentes y la calibración de tiempos entre
ellos, un mayor costo y la eliminación de una zona de molienda. Ventaja: disminución y control
de tiempo de producción disminución de costos para operarios, aumento de producción.
Automatización parcial: Actualmente existe una zona de molienda, donde se recoge el grano y
se lleva al proceso manual, continuar con la maquina moledora y automatizar los demás
procesos. Desventaja: mayor tiempo de producción debido al transporte del grano molido desde
la zona de molienda, gasto de tiempo de diseño y fabricación. Ventaja: disminución parcial del
tiempo de producción, disminución de costos.
El proceso de emulsificación requiere ebullir el homogenizado para producir la emulsión de

grano; el proceso actualmente dura 90 minutos; reemplazo de una marmita a presión generaría
que el emulsificado se genere de manera más rápida. Desventaja: pérdida de tiempo en
transporte de grano y de emuslsificado, dependencia de personal, ventaja: menor tiempo de
diseño y fabricación, menores costos de inversión.
Una automatización total, generaría la no presencia de personal en el proceso, controlar tiempos

de producción y aumentar o disminuir el flujo de grano según lo requerido, innovación de
tecnología, que podría aplicarse en otros procesos parecidos en la producción de emulsificados
8
5. Análisis y diagnóstico de la situación actual
5.1. Problema Central:

Actualmente, en la planta Envasadora Majes E.I.R.L se viene procesando y elaborando bebidas
nutritivas a base de extracto de Kiwicha conocido también con el nombre científico de
Amaranthus Caudatus. En la primera fase del proceso de elaboración se utiliza como materia prima
la kiwicha (entera) que pasará previamente por un proceso de molienda y cocción hallándose aquí
el problema en el área de producción y/o elaboración de Bebida con extracto de kiwicha; donde el
proceso de elaboración del extracto es totalmente manual afectando así la calidad del producto, al
tener una excesiva manipulación, origina un mayor riesgo de contaminación y al ser este un
proceso discontinuo genera un excesivo uso de energía para la cocción, demandando mucho más
tiempo desde la selección de la materia prima hasta la obtención del extracto disminuyendo así la
efectividad del proceso. Es por ello que existe la necesidad de generar y aplicar nuevas tecnologías
que nos permitan garantizar la Inocuidad y calidad de nuestro producto en todas las fases.
Cuadro de procesos de toda la linea de producción del jugo dekiwicha “kiwifresh”
Llegada de los sacos de arina
Almacen de sacos de arina
Molienda del grano de Arina
Homogenizacion
MAQUINA
EXTRACTORA DE
Emulsificación GRANO DE KIWICHA
Ceñido y cribado
Tranporte del la leche de kiwicha.
Mezcla
Pasteurizacion
preparacion del contenedor
embotellado
Pruebas de calidad
Con esta máquina se reduce a una solo estación los pasos de molienda, homogenización,
emulsificado, ceñido-cribado; aumentando los tiempos de ejecución a lo largo del proceso.
9
5.2. Causas:
• Falta del equipo adecuado genera que: Al estar los operadores en contacto
directo con el producto este sufra contaminación microbiológica y
disminuya el aporte nutritivo y la calidad del producto.
• Falta de tecnología asociada al proceso donde los volúmenes del extracto
no son constantes.
• Falta de investigación y desarrollo, no existe en la actualidad estudios que
hagan referencia a la implementación de nuevas tecnologías, que permitan
una extracción y procesamiento de la kiwicha, asegurando la calidad y el
valor nutritivo deseado para producto.
Materiales de Falta de investigación

Diseño
Fabricación y desarrollo
Sin análisis Falta de implementación de

No adecuado tecnológico. nuevas tecnologías.
para este trabajo.
Elección incorrecta.
Falta de
calidad
Inadecuado. Contaminado
Desperdicio
en exceso (PPM).
de recursos.
Personal
NO capacitado.
Extemporáneo.
Volúmenes del extracto
variables Contaminación microbiológica .
Puesta en Falta del equipo

Falta de tecnología
Marcha adecuado
Ilustración 3 Diagrama de Ishikawa
5.3. Consecuencias o efectos:
 Excesiva manipulación y riesgo de contaminación microbiológica producida por

bacterias como coliformes totales, Staphylococcus aureus y bacterias
patógenas que están asociadas a los manipuladores de alimentos, donde al
implantar la nueva tecnología continua reduciría hasta en un 75% la
manipulación directa.
 Los problemas de calidad, se aminorarían al tener un proceso estandarizado y
controlado, el cual daría un extracto más homogéneo y con tiempos estándares
de proceso, evitando la desnaturalización de las proteínas y nutrientes del
grano de kiwicha.
El Excesivo uso de energía y tiempo, se disminuiría en un buen porcentaje, haciendo un

uso racional y adecuado de los recursos
10
5.4. Diagnostico comparativo entre la situación actual y

con proyecto.
En la siguiente ilustración se muestra el rendimiento con respecto al tiempo y los gastos en

cada caso.
Ilustración 4 comparación de los rendimientos de los casos
Insumos utilizados mensualmente en el proceso actual
Grano de •1520 KG
mensuales
Kiwicha
Gas •11 balones de

50 kg cada
uno
Propano mensuales
Agua • Agua
Tratada
Tratada 80000 litros
Ilustración 5 Diagrama del consumo de insumos actuales
11
El gráfico muestra el proceso para la obtención del concentrado de kiwicha.
CONCENTRADO DE
KIWICHA
KIWICHA
HOMOGENEIZADA
EMULSION DE
KIWICHA
KIWICHA MOLIDA
A 150 µM
KIWICHA
Ilustración 6 Proceso para la obtención del producto que entrega
En las siguientes gráficas se muestra los recursos humanos necesarios para cada caso del
proceso.
Ilustración 7 Recursos humanos necesarios
12
En la gráfica se muestra la comparación de los costos para cada caso, en el cual se puede
notar una gran diferencia monetaria.
COSTOS
COSTOS SIN
COSTOS PROYECTO
CON
PROYECTOS
GASTOS
ADMINISTRATIVOS 100 100
GASTOS CRITICOS
DE PERDIDAS 1568.80 0
DEPRECIACION 0 500
COSTOS DE
PRODUCCION 31352 28352
TOTAL 33020.8 28952
Ilustración 8 Comparación de los gastos de ambos casos del proceso
Por último se realizó el siguiente análisis que nos permitirá evaluar el proyecto
 El Costo unitario por producción considerando 156 producciones mensuales es de:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = 211.51
 Margen de utilidad sobre costos
𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 51.3%
 Punto de equilibrio en unidades físicas
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 = 58 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
 Punto de equilibrio en unidades monetarias
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 = 18618.73
 Rentabilidad de la inversión
𝑅𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 14.47%
13
Objetivo General
 Diseño, construcción y puesta en marcha de un proceso de extracción de grano de

kiwicha automático e innovador de nuevas tecnológicos.
Objetivos específicos
 Realizar el diseño de una molienda eficiente para extraer un tamaño de partículas del
rango de 150 micrómetros a 190 micrómetros y su construcción y puesta en marcha.
 Diseñar una máquina de homogeneización que permita mezclar 10kg de grano de
kiwicha con 47 L de agua y su construcción y puesta en marcha.
 Crear una máquina de emulsificación, en el cual deberá tener por capacidad de
mezclar 150 agua con 10 kiwicha y su construcción y puesta en marcha.
 Diseñar una máquina de cribado que produzca unos 500L de leche (jugo de grano de
kiwicha mas agua) y su construcción y puesta en marcha.
 Realizar el diseño de acoplamiento de las maquinas mencionadas anteriormente que
permitan mantener los productos sin alterar su calidad y propiedades.
14
6. Diseño de Portafolio de Alternativas
6.1. Cuadro de Selección de proceso
En el cuadro propuesto observamos diferentes alternativas para realizar cada proceso de la

maquina extractora de jugo del grano de Kiwicha.
En la primera alternativa tenemos las soluciones para el llenado del grano, pudiendo ser
manual por elevador de cangilones o por elevador de tornillos; siguiendo con el proceso
tenemos el sistema de recepción del grano, siendo por tolva de tronco cónico, por tolva cónica
o por tolva piramidal.
Durante el proceso requerimos medir la cantidad de Kiwicha que está entrando, tenemos por
peso, por volumen o por tornillo sin fin, para el cuarto paso tenemos q elegir el tipo de bolsa q
los contendrá para ello tenemos bolsas de polipropileno o polietileno.
Para el quinto paso tenemos lo que es el tensado, teniendo tres opciones capaces de
resolverlo como son por pistones, por cadena o en última instancia manualmente. Durante le
sexto paso tenemos la impresión de la información contenida, pudiendo ser por impresoras
láser o matricial.
Para la mezcla de los ingredientes o homogenización, es realizable por accionamiento de

motores o manualmente; como es necesario disminuir el tamaño del grano se requiere de un
molino que lo haga, existiendo opciones como molinos de martillo o por rodillos.
Para la estación de emulsificación se vieron dos opciones posible, cada una con sus ventajas y
desventajas como son sistemas de calentamiento a presión atmosférica o por alta presión.
Para la compresión de la mezcla se necesita un sistema de ceñido, evaluando alternativas por
pistón hidráulico, por paletas y opcionalmente a mano.
Para la filtración de la mezcla obtenida, se requirió un sistema de cribado evaluando diferentes

mallas como las metálicas, de tela o en caso manualmente. Para movilizar el extracto obtenido
se vio la realización optando por dos ideas, por una bomba desplazable o manualmente.
15
Función Portador de Función

1 Sistema de Alimentación
1.1 Llenad
o del
grano
de
Kiwich
a
Manual Elevador por tornillo
Elevador de cangilones sin fin
2 Sistema de Recepción
2.1 Recepc
ión de
grano
de
Kiwich
a
Tolva cónica
Tolva piramidal
Tolva tronco cónico
3 Sistema de Pesado
3.1 Pesar
la
Kiwich
a
Por peso
Por tornillo sin fin
Por volumen
4 Tipos de Bolsa
4.1 Materi
al de la
Bolsa
Bolsa de polipropileno
Bolsa de polietileno
5 Sistema de Tensado
16
5.1 Tensar
la
Bolsa
Por pistón neumático

manual Por cadena
6 Sistemas de Impresión
6.1 Imprim
ir
datos
adicion
ales
Impresión laser
Impresión matricial
7 Sistemas de Homogenización
7.1 Mezcla
de
partes
manual
Por motor
8 Sistemas de Molienda
8.1 Dismin
ución
de
tamañ
o
Por martillos
Por rodillos
9 Sistema de estación de Emulsificador
17
9.1 Calent
amient
o del
grano
A presión atmosférica
A alta presión
10 Estación de Ceñido
10. Compr
1 esione Por paletas
s la
mezcla
manual Por pistón hidráulico

11 Estación de Cribado
11. Filtraci
1 ón de
la
mezcla
manual Por mallas de tela
Por malla metálicas

12 Sistema de Transporte
12. Movim
1 iento
del
extract
o
manual
Por bomba movible

Opc. 1 Opc. 2 Opc. 3
18
Se optaron por la posible solución del proceso de tres maneras diferentes, cada una siguiendo
distintos procesos.
Observadas las distintas alternativas mostradas en el cuadro anterior, se realizó una

evaluación de las alternativas por criterios económicos y técnicos, que potencialicen el diseño
de la máquina.
7. Evaluación de Alternativas por Criterios
Se realizó una evaluación de las alternativas por criterio, ya sean económicos o técnicos.
En este primer cuadro se presenta la evaluación económica.
EVALUACION ECONOMICA
PUNTOS DE FACTOR DE
PUNTAJE (pi)
EVALUACION IMPORTANCIA
Opción Opción Opción Puntaje
(FI)
1 2 3 ideal
1 MATERIALES 3 4 3 5 5
2 FABRICACION 3 3 3 4 5
3 OPERACIÓN 3 4 4 5
2
4 MANTENIMIENTO 2 3 3 3 5
5 PRODUCCION 3 4 4 4 5
Total = (Fi + Pi) 45 44 53 65

Coeficiente económico=puntaje total/p
69.23% 67.69% 81.54% 100%
ideal
19
En este segundo cuadro se presenta la evaluación técnica, no menos importante que la

evaluación económica.
EVALUACION TECNICA
Factor de Puntaje (Pi)
PUNTOS DE
Importancia Opción Opción Opción Proyecto
EVALUACION
(FI) 1 2 3 Ideal
1 SEGURIDAD 3 3 4 4 5
2 RENDIMIENTO 3 4 4 4 5
3 COSTO DE ENERGIA 3 4 3 3 5
PRECISION EN EL
4 3 4 2 4 5
ENVASADO
FACILIDAD DE
5 2 4 4 4 5
MANEJO
6 MANTENIMIENTO 2 3 3 4 5
7 ACCESORIOS 2 3 3 4 5
8 ERGONOMIA 1 3 4 4 5
9 RUIDO 1 4 4 3 5
Total = Σ (Fi x Pi) 72 67 76 100
Coeficiente Técnico = Puntaje
72% 67% 76% 100%
Total/P Ideal
Se evaluó las 3 alternativas propuestas en el siguiente cuadro, de acuerdo a los resultados

obtenidos de la evaluación económica y técnica, teniendo el coeficiente económico en el eje
de las “y” y el coeficiente técnico en el eje “x”.
El punto más cercano a la línea azul, representada como la opción ideal del proceso, será la
opción seleccionada para el diseño.
20
100%
75%
opc 1
50% opc 2
opc 3
Ideal
25%
0%
0% 25% 50% 75% 100%
La opción a realizar para el diseño de la maquina extractora del jugo de grano de

Kiwicha, es la Opción 2.
21
8. Desarrollo de la Alternativa Propuesta
8.1. Cuadro descriptivo de componentes
Diseño, prueba y construcción Equipo de Molido Terminado

de un equipo de Molido Este equipo nos permitirá obtener
Componente
homogéneo a 150µm. Descripción eficientemente un grano molido
1
homogéneo de 150µm (+40µm / -10
µm).
Diseño, prueba y construcción Estación de homogenización
de una Estación de terminada.
Homogenización En esta estación se podrá balancear
Componente
Descripción rápidamente una mezcla de polvo de
2
grano de Amaranto, con las
cantidades más que necesarias de
agua para no perder el concentrado.
Diseño, prueba y construcción Equipo emulsificador por cocción
de una estación emulsificadora terminado.
que permita retirar el extracto Estación que permitirá retirar el
Componente del grano de Amaranto por extracto del grano, sin quemar la
Descripción
3 medio de la cocción. mezcla, para lo que contará con
agitadores y exposición homogénea a
la fuente de calor.
Diseño, prueba y construcción Equipo de ceñido y Cribado

de una estación de Ceñido y Terminado.
Cribado. Esta etapa de la operación, combinará
Componente la emulsión previa con agua fría
Descripción
4 tratada para conseguir el extracto del
grano de Amaranto mediante
compresión y filtrado homogéneo por
paletas y retiro completo del bagazo.
22
8.2. A) Lista de exigencias
LISTA DE EXIGENCIAS
CLIENTE: PROYECTO: DISEÑO DE UNA MAQUINA

ENVASADORA DE CEREALES
Nº DESEO O
DESCRIPCION
EXIGENCIA
Función Principal
E  La máquina permitirá extraer el jugo de kiwicha con

mayor calidad al tener un proceso estandarizado y
controlado.
1.-
E  Utilizará mejor lo recursos como el propano y agua
tratada durante el proceso de extracción.
E  La maquina lograra una extracción total de 500 l en un
tiempo no mayor de 1 hora 30 minutos.
E  Utilizar tecnología apropiada
Geometría
D  Altura máxima = 2 m
2.-  Ancho máximo = 3 m
D  Largo máximo = 1.30 m
D
Cinemática
3.- E  Movimiento circulares para los agitadores.

 Movimiento lineal para el sellado y envasado
E
E Fuerzas
4.- D  Fuerzas verticales y horizontales

 Rigidez y estabilidad de la maquina
E
Energía
D
 Eficiencia > 90%
5.- D
 Perdidas < 10%
E  Energía eléctrica, mecánica y neumática
23
Señales
E  El equipo contará con un manual el que contará con
instrucciones y precauciones que se deben seguir
6.-
durante su operación y mantenimiento.
E  Lámparas de funcionamiento y paro de la maquina
 Circuitos de fuerza y mando (Sensores)
Seguridad
E
 Técnicas de seguridad inmediata, sistemas de
7.-
protección para el operario
D  Protección al medio ambiente
Ergonomía
8.- E  Sistema confort para el desempeño por el operario

 Disminución el ruido en el proceso de molienda.
D
E Fabricación
E  La máquina podrá ser fabricado en talleres de producción

medianos.
 Tamaño estandarizado de piezas (fabricación y
montaje)
9.- E  Montaje por mecánicos capacitados
 Se desperdiciará la menor cantidad posible de material
D durante la fabricación del equipo
 Se empleará la siguiente maquinaria durante su
fabricación: Torno, Fresadora, Taladro y Soldadura
E
Uso
E  Trabajo eficiente en ambientes limpios e higiénicos

(recomendado)
10.-  Capacidad de operar en ambientes hostiles
 El desgaste del equipo será mínimo.
D
Materiales a emplear
11.- E  Acero inoxidable
24
Mantenimiento
 Tareas de mantenimientos básicas (lubricación,

E limpieza, ajustes, entre otros)
 Se elaborará un manual sobre la operación,
12.- mantenimiento, instrucciones de montaje, desmontaje
y recomendaciones para el uso del equipo.
D
 Mantenimiento con el equipo básico de cualquier taller
mecánico.
 Se realizara un plan de mantenimiento indicando
periodos, frecuencias y procedimientos para la
inspección, lubricación, limpieza, pintado, reparación y
cambio de piezas de la máquina.
Montaje
13.- E  El equipo será de fácil montaje y desmontaje para su

operación y mantenimiento
8.3. ESTRUCTURA DE FUNCIONES
25
8.4. INGENIERIA APLICADA EN EL PROYECTO
 Todos los movimientos de la máquina se efectúan mediante accionamientos

de ingeniería electro neumática y electro hidráulica, lo que reduce al mínimo la
cantidad de mecanismos por consiguiente reduciendo su mantenimiento.
Nº SUBPROCESO APLICACION
 Desplazamiento del contenedor para
1 llevarlo a l proceso de molienda. hidráulico
 Desplazamiento para conseguir una

2 molienda homogénea. hidráulico
 Desplazamiento para cerrar y abrir la

3 compuerta del contenedor. Neumático.
 Desplazamiento del contenedor para el

4 posterior proceso de emulsificador. hidráulico
Ilustración 9 Cilindro Neumático de doble efecto
Ilustración 10 Cilindro Hidráulico de doble efecto
Además de los otros componentes para la aplicación neumática como el uso de

electroválvulas, un filtro y conectores neumáticos e hidráulicos
26
Ilustración 11 Electro válvula hidráulica de 4/3
El accionamiento de todos los cilindros tato hidráulicos como neumáticos serán

automatizados mediante el empleo de conexiones a un PLC (controlador lógico
programable)
Ilustración 12 Control Lógico Programable (PLC)
Se emplea un pequeño motor eléctrico monofásico de baja potencia (1/2 HP), el

cual ayuda a realizar una homogenización adecuada, y que es gobernado
mediante en empleo de un variador de velocidad.
Ilustración 13 Bomba hidráulica
27
Se emplea dispositivos electrónicos como sensores para el circuito de mando de

los procesos
Ilustración 14 Sensor de posición Ilustración 15 Sensor de nivel.
Se utiliza componentes Standard para su construcción y fabricación, disponibles en

el mercado nacional e internacional, lo cual evita que el usuario deba recurrir al
fabricante para la provisión de repuestos.
8.5. DISEÑO DEL PROYECTO
Según la necesidad del proceso se tuvo que diseñar un sistema electro-neumático

acompañado de un sistema electro-hidráulico.
Ilustración 16 DISEÑO DEL CIRCUITO ELECTRO- HIDRAULICO Y ELECTRO-NEUMATICO
28
Ilustración 17 DISEÑO ELCTRO-HIDRAULICO DE LA ENTRADA DE LA KIWICHA A LA MAQUINA
Ilustración 18 DISEÑO DEL CIRCUITO NEUMATICO
29
Ilustración 19 DISEÑO DEL CIRCUITO HIDRAULICO
8.6. DISEÑO PRINCIPAL DE LA MAQUINA
8.6.1. Componente 1 – Estación de molienda
El diseño de molienda mediante molinos dentados; cuyos dientes permiten

alcanzar el espesor deseado final del grano,
30
8.6.2. Componente 2 – Dispensador

Permite dispensar 9 kilos por de polvo de grano de kiwicha por proceso,
8.6.3.Componente 3 – Hervidor a Presión
Permite hervir la mezcla de grano molido de kiwicha a mayores presiones y con

calentador expuesto homogéneamente a la mezcla,
8.6.4.Componente 4 – Cribado
Permite colar la mezcla por fuerza centrífuga,
31
‘Vista Completa del conjunto de estructuras para los procesos requeridos.
32
8.7. IMPLEMENTACION Y APLICACIÓN DEL PROYECTO
llegada del amaranto transporte del proceso de molienda

preparado amaranto a la tolva del amaranto
transporte al homogeneisado del transporte de la

proceso de la molienda con agua molienda al proceso
homogeneisado fria de emulsificado
emulsificacion de la cribado de la
mezcla por un transporte al homogeneisacion
periodo de 90 proceso de cribado por medio de
minutos. a 85C° centrifugado
8.8. LOCALIZACION DE LA MAQUINA
 La maquina estará diseñada para estar en una ubicación de ambiente limpio, seco
debido a que procesa productos de consumo humano.
 Como la máquina emplea un sistema neumático, el compresor deberá estar
ubicado de tal manera que no esté en contacto con un ambiente contaminado.
 El área que ocupará es mediana al menos que se le incorporen accesorios como
las fajas transportadoras.
8.9. PLANIFICACION PARA EL DISEÑO DEL PROYECTO
ITEM METAS PROPUESTAS
1 Automatización de un proceso netamente manual.
2 Lograr alcanzar las exigencias.
3 Estudio de la tecnología actual.
33
Realización de la estructura de funciones de la maquina mediante un

4
esquema
5 Determinación del principio de funcionamiento de las partes de la maquina.
Investigación sobre tecnologías parecidas o similares.

6
Aprobación del concepto de solución
7 Determinación de los sistemas técnicos y de sus limitaciones.
Diseñar diferentes opciones que puedan realizar el proceso de la maquina

8
con sus respectivos beneficios y desventajas de cada opción.
9 Aprobación del concepto de solución
10 Aprobar el proyecto preliminar optimo
11 Realizar una memoria de cálculos definitivos
12 Realizar el diseño en software(solidworks) de cada elemento de la maquina
Simulación y Análisis del diseño de cada parte de la maquina realizado

13
mediante software
Elaboración de Planos de despiece, fabricación y las instrucciones para el

14
montaje y fabricación
34
9. Estudio económico y financiero
Tabla 1 - Costos de producción
Con proyecto Sin proyecto
Concepto Unidad de Cantidad Precio Total Total Precio Total
Medida Unitario Parcial General Cantidad Total General
Unitario Parcial
1. Costos de Producción 31352.00 28352.00
1.1. Grano de Kiwicha Kg por mes 1520 3.80 5776.00 1520 3.80 5776.00
1.2. Ingenieros Alimentarios Hombre por 2 2500.00 5000.00 2 2500.00 5000.00
y de Producción mes
1.3. Operadores Hombre por 4 1000.00 4000.00 1 1000.00 1000.00
mes
1.5. Gas Propano Balón 11 46.00 506.00 11 46.00 506.00
1.6. Servicios Electricidad mes 1 70.00 70.00 1 70.00 70.00
1.7. Agua Tratada Litros por mes 80000 0.20 16000.00 80000 0.20 16000.00
2. Gastos Operativos
2.1. Gastos Administrativos 100.00 100.00
2.1.2. Muestreo mes 1 100.00 100.00 1 100.00 100.00
2.2. Gastos por Críticos de 1568.80 0.00
Pérdida
2.2.1. Costos por perdidas mes 1 1280.00 1280.00 1 0.00 0.00
Agua (Cribado)
2.2.2. Costos por perdidas mes 1 288.80 288.80 1 0.00 0.00
Kiwicha (molido)
4. Depreciación mes 1 0.00 0.00 0.00 1 500.00 500.00 500.00
Costo total Mensual 33020.80 28952.00
Costo total Anual 396249.60 347424.00
Tabla 2 - Inversión de la máquina
Depreciación
Inversión Soles
Anual
Maquina Moledora 30000.00 1500.00
Maquina Emulsificadora 30000.00 1500.00
Maquina Homogeneizadora 30000.00 1500.00
Maquina Cribadora 30000.00 1500.00
Total 120000.00 6000.00
Concepto Cantidad Unidad de medida
Producción requerida 160 veces por mes

Precio de Venta 320.00 Soles
Vida Útil 10.00 años
Depreciación 500.00 mensual
Tabla 3 – Flujo de Caja de Producción con Proyecto
Depreciación de la máquina 5%
Años 0 1 2 3 4 5 Liquidación
Maquinaria 120000 90000
FLUJO DE CAJA
AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
INVERSION S/. 120,000.00
AHORRO S/. 48,825.60 S/. 48,825.60 S/. 48,825.60 S/. 48,825.60 S/. 138,825.60
UTILIDAD -S/. 120,000.00 S/. 48,825.60 S/. 48,825.60 S/. 48,825.60 S/. 48,825.60 S/. 138,825.60
Costo Sin
Proyecto S/. 396,249.60
Costo con
Proyecto S/. 347,424.00
AHORRO S/. 48,825.60
COK 10.00%
Requerimientos: VPNB S/. 240,970.36

VPNC S/. 120,000.00
Valor Presente Neto VPN S/. 120,970.36
Relacion Beneficio / Costo B/C 2.008
TIR 38%
PRC 2 a 3 años
10. Planificación de la ejecución
Diagrama Gantt de Ejecución
11. Conclusiones
 Al aumentar la producción y al disminuir los costos, el porcentaje de utilidades

aumenta lo cual genera mayor capital para la empresa.
 Al generar una máquina automatizada y segura el índice de incidentes y/o

accidentes también disminuirá.
 La máquina automatizada realizará el proceso en menos tiempo lo cual genera

menos gastos en la parte de operaciones manuales, en sus recursos como el
gas y el agua.
 Si se genera menos consumo de materia prima la contaminación al medio

ambiente disminuirá en la parte de residuos.
 Implementar la maquina extractora representa principalmente un aumento de

la producción en la empresa.
 Actualmente la gran mayoría de los consumidores exigen calidad en los

productos adquiridos, lo que nos lleva a la importancia de realizar la maquina
extractora.
 El proyecto asignado, de acuerdo a los estudios hechos, es viable realizarlo.
12. Recomendaciones
 La limpieza de cualquier elemento siempre se lo debe hacer con la máquina

apagada ya que los elementos en movimiento podrían causar accidentes
graves.
 Se debe cumplir con un mantenimiento periódico de la máquina, así se asegura

la vida útil de los sistemas que la componen. Igualmente se debe efectuar un
chequeo periódico de juntas, uniones y conexiones.
 Seguir el plan de mantenimiento de la maquina para asegurar un

funcionamiento correcto
 Se debe capacitar a los operadores de la maquina antes de su utilización
 Si se desea aumentar el tiempo de molienda u otro proceso como la estación

de nulificado u otro proceso, solo bastará con modificar el circuito LADDER del
PLC.
 Esta modificación debe ser llevada a cabo por personal capacitado.

13. Bibliografía
 Prontuario de hidráulica industrial /electricidad aplicada - Jose Roldan Viloria

 Prácticas de laboratorio: hidráulica /Jaime Arviza Valverde – iban balbastre peralta –
Luis cano Martínez
 Hidráulica experimental/tercera reimpresión/ Hector Alfonso Rodriguez Diaz
 Deutshman Aaron D., Diseño de Maquinas, Compañía editorial Continental ,
Mexico, 1995
 Mott Robert L.,Diseño de elementos de Maquina, Prentice Hell Panamericana, Mexico,
1995
 Wildi Theodore, Electrical Power Technology, Sperica Enterprise, Canada, 1981
 Esposito Anthony, Machine Design, Delmar Publisher Inc. Estados Unidos, 1991
 Hibbeller Russell C.,Mecanica de Materiales, Compañia Editorial Continental, Mexico,
1995
 ALEXÁNDROV, M. Aparatos y Máquinas de Elevación y Transporte. Moscú: Mir, 1976.
 AVALLONE, E. Manual de Ingeniero Mecánico. 2da.ed. México: McGraw-Hill, 1984.
 FAIRES, M. Diseño de Elementos de Máquinas México: Limusa, 2003. FREDERICK, S.
 Manual del Ingeniero Civil. 4ta.ed. México:
 McGraw-Hill, 1992. HAMROCK, B. Elementos de Máquinas. México: McGraw-Hill, 2000.
 LARBURU, N. Máquinas, Prontuario: técnicas, máquinas herramientas. 2da.ed. Madrid:
Paraninfo, 1990.
 LARBURU, N. Máquinas, Prontuario: técnicas, máquinas herramientas. 13ra.ed.
Madrid: Paraninfo, 2001.
 MOTT, R. Diseño de Elementos de Máquinas. 4ta.ed. México: Pearson, 2006
 PERRY, R. Perry Manual del Ingeniero Químico. 3ra.ed. México:
 McGraw-Hill, 1992. SHIGLEY, J. Diseño en Ingeniería Mecánica. 5ta.ed.ed. México:
 McGraw-Hill, 1990. PAUCAR, J. Diseño y Construcción de una Bloquera Semiautomática
por Vibrocompresión.
 Riobamba ESPOCH, 1984 (TESIS). NOVILLO, G. Apuntes de Diseño II (Documento).
 MORÁN, I. Introducción a los Sistemas Hidráulicos (Documento).
 PIRELLI. Catálogo de Bandas.

 PLÁSTICOS. Propiedades de los Plásticos.
 POLEAS. Catálogo de Poleas.
 SKF. Catálogo General de Selección de Rodamientos y Chumaceras.
 SOLID WORKS. Software de Modelado 3D.
 SPERRY-VICKERS. Industrial catálogo.
39

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Mantenimiento de Maquinaria de Planta

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UNA MAQUINA EXTRACTORA DE GRADO

Coaguila Chávez, Jordy Abdon

Layme Quispe, Rene Teófilo

Mercado Ojeda, Cesar

Torres Baca, Luis Ricardo

Traverso De La Sota, Enzo Alejandro

César Vera Vásquez

Ilustración 1 Productos producidos en Envasadora Majes E.I.R.L. - Fuente online ...................... 6

Se realizará el diseño de una Maquina extractora de esencia del grano de kiwicha.

Implementar este proyecto representa:

 Un aumento de la producción en un 30% y por lo tanto, también un aumento en

Se realizo un estudio de costos para el proceso de extracción de jugo de kiwicha en

Por lo tanto se observa un ahorro considerable de S/.3000.00 el cual representa un

Se realizo el flujo de caja para evaluar la posibilidad de invertir en la maquina, y

La tasa mínima requerida por el accionista es de 10% de acuerdo al flujo de caja

En conclusión, y de acuerdo a lo analizado, se denota que es viable poder

3. Breve antecedente de la empresa

Envasadora Majes es una empresa agroindustrial dedicada a

“Ser la empresa reconocida por la elaboración de productos naturales y nutritivos, garantizando la

Ilustración 2 Logo Kiwifresh - Fuente Online

4. Justificación del proyecto

4.1. Justificación Comercial

 Aumentar la producción de la empresa (directamente relacionado con las jornadas de

4.2. Justificación técnica

El proceso de emulsificación requiere ebullir el homogenizado para producir la emulsión de

Una automatización total, generaría la no presencia de personal en el proceso, controlar tiempos

5. Análisis y diagnóstico de la situación actual

5.1. Problema Central:

Cuadro de procesos de toda la linea de producción del jugo dekiwicha “kiwifresh”

Llegada de los sacos de arina

Almacen de sacos de arina

Molienda del grano de Arina

Tranporte del la leche de kiwicha.

preparacion del contenedor

Materiales de Falta de investigación

Sin análisis Falta de implementación de

Puesta en Falta del equipo

Ilustración 3 Diagrama de Ishikawa

5.3. Consecuencias o efectos:

 Excesiva manipulación y riesgo de contaminación microbiológica producida por

El Excesivo uso de energía y tiempo, se disminuiría en un buen porcentaje, haciendo un

5.4. Diagnostico comparativo entre la situación actual y

En la siguiente ilustración se muestra el rendimiento con respecto al tiempo y los gastos en

Ilustración 4 comparación de los rendimientos de los casos

Insumos utilizados mensualmente en el proceso actual

Gas •11 balones de

Ilustración 5 Diagrama del consumo de insumos actuales

El gráfico muestra el proceso para la obtención del concentrado de kiwicha.

Ilustración 6 Proceso para la obtención del producto que entrega

Ilustración 7 Recursos humanos necesarios

TOTAL 33020.8 28952

Ilustración 8 Comparación de los gastos de ambos casos del proceso

 El Costo unitario por producción considerando 156 producciones mensuales es de:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = 211.51

 Margen de utilidad sobre costos

𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 51.3%

 Punto de equilibrio en unidades físicas

𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 = 58 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

 Punto de equilibrio en unidades monetarias

𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 = 18618.73

 Diseño, construcción y puesta en marcha de un proceso de extracción de grano de

6. Diseño de Portafolio de Alternativas