FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“PROCESO PRODUCTIVO EN LA INDUSTRIA DE BEBIDAS NO ALCOHOLICAS”

CURSO:
PROCESOS INDUSTRIALES – II

SECCIÓN: “A”

CICLO: 7

INTEGRANTES:
 Castañeda Quiroz, Nory
 Chun Orbegoso, Lady
 Pérez Fernández, Yara.
 Tito Vilchez, Vicente.

2020
1. INTRODUCCIÓN...................................................................................................................5
2. OBJETIVOS.............................................................................................................................5
3. PROCESO DE OBTENCIÓN.................................................................................................6
3.1 Descripción del proceso....................................................................................................6
i. Desarenadores...................................................................................................................6
ii. La Filtración......................................................................................................................6
iii. Coagulación – floculación................................................................................................7
iv. Intercambiadores de iones.................................................................................................7
v. Desendurecimiento con resinas.........................................................................................7
vi. Intercambiador aniónico...................................................................................................7
vii. Carbón activado.............................................................................................................7
viii. Sistema de ósmosis inversa...........................................................................................8
ix. Ultravioleta........................................................................................................................8
4. DEFINICIÓN Y CARACTERISTICAS DE BEBIDA CARBONATADA............................8
5. CARACTERISTICAS DE LA MATERIA PRIMA................................................................8
 Agua:.................................................................................................................................8
 Azúcar:..............................................................................................................................8
 Concentrado:.....................................................................................................................8
 Gas Carbónico:..................................................................................................................8
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO............................................................................................9
6.1 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE PRODUCCIÓN:.............................................9
x. Tanques De Mezcla...........................................................................................................9
xi. FILTRO DE MALLA.....................................................................................................11
xii. FILTRO DE PRENSA................................................................................................11
xiii. CARBONATADOR....................................................................................................12
xiv. REFRIGERADORES..................................................................................................12
xv. CALDERAS................................................................................................................14
xvi. LAVADORA DE BOTELLAS...................................................................................15
xvii. LLENADORA............................................................................................................17
6.2 SISTEMA DE LLENADO SIPA....................................................................................17
xviii. ISOFILL P...................................................................................................................17
xix. FLEXTRONIC............................................................................................................18
 6.3 SISTEMA DE LLENADO KRONES............................................................................18
xx. MODULFILL VFS (PARA ENVASES PET)............................................................18
xxi. MODULFILL VFS PARA EL ENVASADO COMBINADO EN CALIENTE Y EN
FRÍO 19
xxii. MODULFILL HES (PARA ENVASES DE VIDRIO)...............................................20
xxiii. MODULFILL VFS-C (PARA LATAS).....................................................................20
6.4 CAPSULADORA...........................................................................................................21
7. CONCLUSIONES.................................................................................................................23
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...................................................................................24
PROCESO PRODUCTIVO EN LA INDUSTRIA DE BEBIDAS NO
ALCOHOLICAS
RESUMEN
Ya que, para cualquier empresa de alimentos, siempre va ser muy importante sus equipos y
herramientas para la elaboración de sus procesos, porque son indispensables para obtener los
resultados esperados de las empresas de alimentos y para que salga un buen producto al
consumidor. La elaboración de bebidas carbonatadas consiste en un proceso de filtración, y
formulaciónde jarabes de diversos sabores, en el cual la bebida atraviesa un  proceso
de carbonatación, y posteriormente es envasada para su comercialización y distribución. Las
bebidas Carbonatadas o gaseosas son una consecuencia de los ensayos para producir aguas
efervescentes semejantes a las de las fuentes naturales. Al cabo de algún tiempo se les agregaron
saborizantes, y de ahí nacieron las diversas aguas y bebidas gaseosas, que son esencialmente
agua cargada con dióxido de carbono a la que se ha añadido azúcar y algún ácido, una materia
colorante y un agente de sabor. Para que se conserve el gas, se envasa la bebida gaseosa en
recipiente herméticamente cerrado.
1. INTRODUCCIÓN
Este trabajo está enfocado al estudio del proceso de la elaboración de bebidas carbonatadas. En
este proceso se darán a conocer la descripción de sus equipos utilizados.
Los equipos medulares son los que mantienen relación directa con la materia prima, y que
además de esto transforman sus condiciones iniciales. Los equipos medulares en la fabricación
de bebidas gaseosas se nombran a continuación, siguiendo el orden en el cual se encuentra el
proceso: llenadora, capsula, tanques de mezcla, filtros de malla y de prensa, carbonatado,
calderas y unos refrigeradores.
La fabricación de bebidas carbonatadas o gaseosas, consiste en la mezcla de agua, azúcar,
saborizantes, acidulantes, preservantes y dióxido de carbono. En el caso de las gaseosas light, el
azúcar es reemplazada por enducolorantes bajos en calorías.
En la producción de “Bebidas Carbonatadas”, se dará a conocer una descripción del proceso de
producción. Entre los métodos de fabricación está también el dióxido de carbono y
carbonatación. Además, se estudiará el lavado de botellas que es uno de los aspectos muy
importante que hay que llevar a cabo. Este lavado se realiza con una solución alcalina, se
compone de sosa cáustica, carbonato sódico, fosfato trisódico y meta silicato sódico.

2. OBJETIVOS
 Realizar una descripción de los equipos utilizados en la producción de bebidas carbonatadas.
 Dar a conocer la importancia que tiene cada equipo dentro del proceso de producción y sus
condiciones de trabajo.
3. PROCESO DE OBTENCIÓN
Se presenta el flujo del proceso productivo de una planta de tratamiento de agua a nivel general.
Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo,
o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una
de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y
tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra
cada producto o variante que se pretenda realizar[ CITATION Ing05 \l 3082 ]

Figura 1. Diagrama de flujo de la planta de tratamiento de aguas [CITATION Ing19 \l 3082 ]

3.1 Descripción del proceso

i. Desarenadores
El desarenado tiene por objeto extraer del agua, la grava, arenas y partículas minerales más o
menos finas, con el fin de evitar que produzcan sedimentos en los canales y conducciones, para
proteger las bombas y otros aparatos contra la abrasión, y para evitar sobrecargas en las
siguientes fases de tratamiento. El desarenado se refiere normalmente a las partículas superiores
a 200 micrones[ CITATION Ing05 \l 3082 ].

ii. La Filtración
es el método más común para remover partículas pequeñas transportando el agua a través de
material poroso. Por ejemplo, cuando el agua pasa a través de lechos de arena, las partículas son
retenidas en los espacios que hay entre los granos o en la superficie de los mismos en el proceso
llamado adsorción (Salamanca ,2014)
iii. Coagulación – floculación
Proceso que comprende una agitación lenta del agua por un período relativamente largo, durante
el cual las partículas finamente divididas o en estado coloidal, van juntándose o aglomerándose
para formar un flóculo hidratado de tamaño tal que puedan sedimentar bajo la acción
gravitatoria. Sin embargo, los flóculos más finos no son eliminados por sedimentación y por lo
tanto hay que recurrir a la filtración como procesos complementarios posteriores a la
coagulación[ CITATION Ing05 \l 3082 ].

Según Orellana (2005), este tratamiento se aplica a las aguas que presentan una o varias de las
características siguientes:

 Color superior a 30 mg/l de Pt-Co (existen otros tratamientos, que se ven más adelante,
que pueden utilizarse cuando el único defecto del agua se el exceso de color)
 Contenido elevado de materias orgánicas, que quiere reducirse al mínimo.

iv. Intercambiadores de iones

Solo podrían preverse para la eliminación de pequeñas cantidades de hierro y de manganeso. Por
otra parte, pueden atascarse rápidamente, y eliminan asimismo otros cationes, por ello,
normalmente no se utilizan para problemas específicos de hierro y de manganeso, tanto más
cuando que no serían económicos y rara vez serían admitidos por los entes de control para el
tratamiento de aguas para el consumo humano[ CITATION Ing05 \l 3082 ].

v. Desendurecimiento con resinas

Este tratamiento se aplica exclusivamente a aguas claras o clarificadas. En el abastecimiento
público de agua, solo está autorizado el empleo de resinas catiónicas del tipo sulfónico. Las
resinas catiónicas intercambian sus iones sódicos con los iones de calcio del agua. No se
modifica su grado alcalimétrico ni su contenido en sulfatos y cloruros: la mineralización cálcica
es sustituida por una mineralización sódica [ CITATION Ing05 \l 3082 ].

vi. Intercambiador aniónico

Los cambiadores catiónicos tienen una estructura cargada negativamente, pero sus poros
contienen cationes que mantienen su electroneutralidad. Los cambiadores aniónicos poseen
cargas eléctricas exactamente opuestas[ CITATION Ing05 \l 3082 ].

vii. Carbón activado

el carbón activado es una de las substancias más usadas para el control del olor y del sabor en el
tratamiento de aguas. Es un carbón vegetal especialmente usado para remover materias que
originan color o compuestos que generan olor y sabor en el agua. El carbón activado logra su
efecto por el fenómeno conocido con el nombre de adsorción o remoción selectiva de substancias
de una solución, como ejemplo puede ser la forma como un tejido adsorbe la tintura de una
solución, y no debe confundirse con la absorción, cuyo ejemplo es la esponja que se introduce en
el agua (Orellana,2005).
 viii. Sistema de ósmosis inversa.
Este es la etapa más importante en una planta purificadora de agua de mesa, es el proceso de
purificación de agua más eficaz y seguro que permite eliminar hasta el 99.5% de sales disueltas
en el agua y así obtener un producto con bajo contenido de sales. Luego el agua purificada pasa
por un tratamiento de desinfección con ozono y luz ultravioleta para asegurar la destrucción total
de microorganismos y nos aseguramos que el agua este apta para el consumo humano (Essence,
2020).
ix. Ultravioleta
Se obtiene una buena desinfección y una eliminación completa de los virus, a condición de que
se aplique sobre una capa de agua de poco espesor, con una potencia suficiente y renovando las
lámparas antes de que acusen una fuerte pérdida de su poder emisivo[ CITATION Ing05 \l 3082 ].

El agua debe ser clara, sin turbiedad no color, desprovista de hierro, de coloides orgánicos o de
microorganismos planctónicos, ya que estas impurezas podrían formar sedimentos sobre los
tubos, que reducirían considerablemente la penetración de los rayos[ CITATION Ing05 \l 3082 ].

Si se cumplen estas condiciones, toda célula viva, activa o esporulada, atacada por los rayos
ultravioletas, muere o al menos, no puede reproducirse o activarse sobre el medio ambiente
(Orellana,2005).

4. DEFINICIÓN Y CARACTERISTICAS DE BEBIDA CARBONATADA

Una bebida carbonatada, es una bebida saborizada, efervescente (carbonatada) y sin alcohol.
Estas bebidas suelen consumirse frías. Para ser más refrescante y para evitar la pérdida de
dióxido de carbono, que le otorga la efervescencia.
Algunos de los ingredientes más comunes son el agua carbonatada que es la base esencial para la
producción de cualquier gaseosa, en grande fabricas primero se desmineraliza el agua, y luego se
le agregan minerales en cantidades predeterminadas. Aditivos, edulcorante lo confieren un sabor
dulce.

5. CARACTERISTICAS DE LA MATERIA PRIMA

En la cadena productiva de la bebida gaseosa, necesitamos materias primas tales como:
Agua: Extraída de pozos naturales, es tratada, filtrada y esterilizada hasta obtener agua
apta para elaborar las bebidas gaseosas.
Azúcar: Utilizada para preparar el jarabe simple, el cual pasa por un proceso de filtración
y pasteurización para obtener así un producto de alta calidad.
Concentrado: Fórmula secreta de la empresa. Es la que le da el aroma, color y sabor a
un tipo de gaseosa especifico.
Gas Carbónico: Es aquel que preserva el producto, y la de esa característica burbujeante
y refrescante a la bebida.
[ CITATION Bga12 \l 10250 ]

6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Para la elaboración de bebidas gaseosas, se llena un tanque con agua y se le agrega azúcar, se
agita y se obtiene la primera mezcla conocida como Jarabe Simple, se adicionan entonces los
saborizantes, acidulantes y preservantes, se agita nuevamente para obtener una mezcla
homogénea y se agrega de nuevo agua, se agita una vez más. La mezcla finalmente obtenida se
descarga a un carbonatador donde se le añade el dióxido de carbono o anhídrido carbónico ( CO 2
), que incorpora las burbujas y la sensación refrescante a la bebida. Por último, la gaseosa ya
preparada se descarga a un tanque de almacenamiento donde está lista para ser embotellada.
[ CITATION Anó15 \l 10250 ]

6.1 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE PRODUCCIÓN

Figura 2. Diagrama de bloques del proceso de elaboración de bebidas gaseosas [ CITATION

Gas14 \l 3082 ]

x. Tanques De Mezcla
Características:
 La máquina adopta eyector para añadir CO2 y el llenado de CO2 emplea un eyector de
Venturi. Para mantener un caudal constante, la expulsión por lo tanto se puede asegurar un
estado constante de flujo[ CITATION Shesf \l 3082 ].
 El sistema de mezcla de bebidas carbonatadas (Mezclador de bebidas gaseosas) utiliza el
intercambiador de calor de placas para lograr el enfriamiento[ CITATION Shesf \l 3082 ].
 Es conveniente ajustar el contenido de gas del mezclador. De acuerdo a las diferentes
necesidades de contenido de gas, los usuarios pueden hacerlo a través de un funcionamiento
adecuado[ CITATION Shesf \l 3082 ].
 El sistema de mezcla de bebidas carbonatadas (Mezclador de bebidas gaseosas) está
equipado con un flujo de proceso de limpieza en la posición original y con una construcción
razonable, por lo que es conveniente para limpiar el CIP.[ CITATION Shesf \l 3082 ]

Funciones dentro del proceso:

 Este proceso consiste en disolver el azúcar para hacer jarabe de azúcar, filtrado de jarabe de
azúcar, refrigeración, luego añadir otros ingredientes auxiliares, mezclado con agua, y
determinación del volumen ideal, mezcla de CO2 por medio del mezclador, y luego el
respectivo llenado[ CITATION Shesf \l 3082 ].
 El proceso de mezclado se hará de acuerdo a los diferentes ingredientes de las bebidas. El
proceso común de la mezcla de bebidas carbonatadas incluye disolución de azúcar para hacer
almíbar, filtrar el jarabe de azúcar, mezclar las bebidas, refrigeración de CO2 mixto, y el
enjuague del CIP[ CITATION Shesf \l 3082 ].
 El dispositivo se utiliza para producir diferentes bebidas gaseosas que involucran
carbonatación y mezclado de agua, jarabe de azúcar y gas de CO2 en las correctas
proporciones con el fin de producir agua con gas tales como el limón, cola. [ CITATION Shesf \l
3082 ].

Figura 3. Mezclador de bebidas gaseosas [ CITATION TUR \l 3082 ]

 xi. FILTRO DE MALLA
Generalmente, antes de que el jarabe simple se lleve al filtro prensa, se hace pasar por un filtro
de mallas, el cual tiene como finalidad retirar los sólidos de gran tamaño que vengan de la
mezcla denominada jarabe simple. El filtro de mallas consiste básicamente en una malla metálica
20 mesh (0,85 mm) en la cual se separan los sólidos. (Red Institucional de Tecnologías Limpias,
s.f.).

Figura 4. Filtro de mallas (Red Institucional de Tecnologías Limpias, s.f.).

xii. FILTRO DE PRENSA

El filtro prensa, utilizado en la elaboración de bebidas puede ser de placas horizontales o
verticales, la capa filtrante generalmente es tela o papel filtro (interlon). (Red Institucional de
Tecnologías Limpias, s.f.).
El filtro, trae consigo, dos manómetros que evalúan la caída de presión que se genera debido a la
formación de pre-capas o tortas las cuales generan taponamiento y disminuyendo con esto la
velocidad con que se mueve la mezcla y por ende aumentando su caída de presión. En algunas
fábricas, se tiene como norma cambiar la capa filtrante cada dos preparaciones de jarabe simple.
(Red Institucional de Tecnologías Limpias, s.f.).

Figura [Link] prensa de 31 placas cuadradas [ CITATION Maq \l 3082 ]

 xiii. CARBONATADOR
El carbonatador tiene como objetivo conseguir un íntimo contacto entre el CO 2 gaseoso y el
líquido a ser carbonatado. [ CITATION Gue15 \l 10250 ]

En todos los tipos carbonatadores, es necesario emplear presiones más altas que la requerida para
el volumen de gas necesario en cada bebida, debido esto a la eficiencia de los equipos y a las
pérdidas mecánicas durante la operación. Existen en el mercado equipos que sólo cumplen la
función de carbonatación, a estos equipos se les debe suministrar agua enfriada suficientemente.
También se encuentran equipos que combinan las dos operaciones. Si por diseño de producción
la cantidad de CO2 que se requiere es mayor que la dada por un sólo cilindro, se puede utilizar un
sistema múltiple; básicamente este sistema consiste en una serie de cilindros conectados a un
cabezal "manifold" y dividido en dos grupos de trabajo independientes a cada lado. En el sistema
de baja presión, el CO2 se almacena en forma líquida a -18°C y 300 Psig en tanques
acondicionados con aislamiento (Poliuretano, lana de vidrio) y refrigeración. La capacidad de los
tanques de almacenamiento varía según necesidad de 6 a 12 toneladas. [CITATION GAS14 \l 10250 ]

Figura 6. Carbonatador [ CITATION Ali \l 3082 ]

 xiv. REFRIGERADORES
Características:
 Tanque de reserva: Es un tanque para recoger el líquido refrigerante y tiene una válvula de
purga para el aceite. Dicha válvula puede estar al lado alto o al lado bajo del sistema.
 Válvula de expansión termostática: Esta válvula regula el flujo de líquido refrigerante del
tanque de reserva del evaporador, o sea del lado alto del sistema o del lado bajo. Cuando el
líquido pasa por la válvula de expansión, su presión disminuye hasta igualarse a la del
evaporador. La presión del líquido refrigerante en el lado alto de la válvula es mucho más
alta que la del lado bajo o en el evaporador.
 Válvula de expansión del flotador: Se usa para mantener el líquido refrigerante a un nivel
predeterminado. La válvula está colocada de tal forma respecto al nivel del líquido
refrigerante en el evaporador y el tanque de reserva, que la disminución de nivel ocurre en
ambos simultáneamente.
 Evaporador: El evaporador es la parte del sistema de refrigeración donde el líquido
refrigerante se evapora o hierve. Esto ocurre cuando el refrigerante absorbe calor del medio
al cual enfría. La temperatura de ebullición depende de la presión mantenida en el
evaporador. [ CITATION IND14 \l 3082 ]
 Compresor: Es el único equipo del sistema que tiene movimiento, por lo que necesita
lubricación. El compresor recibe los vapores del evaporador los cuales tiene una temperatura
baja y relativamente poca presión; al comprimir estos vapores, salen del condensador a
condiciones de presión y temperatura bastante altas. [ CITATION IND14 \l 3082 ]

Funciones dentro del proceso:

Cuando la carbonatación, se realiza con un equipo independiente, es necesario que exista en la
planta un sistema de refrigeración. Los sistemas de refrigeración, pueden ser una o más etapas de
compresión. Un sistema de compresión de una etapa, es aquel en el cual los vapores refrigerantes
se comprimen desde la presión de succión hasta la presión de condensación en una operación.
Cuando las presiones de la succión y el descargue son las mismas para cada cilindro, el equipo se
considera de una sola etapa. [ CITATION IND14 \l 3082 ]
Figura 7. Refrigeración para fábricas de bebidas carbonatadas [ CITATION GF \l 3082 ]

xv. CALDERAS
Una caldera es un recipiente metálico, cerrado, destinado a producir vapor o calentar agua,
mediante la acción del calor a una temperatura superior a la del ambiente y presión mayor que la
atmosférica.[ CITATION ABS19 \l 10250 ]

El principio básico de funcionamiento de las calderas consiste en una cámara donde se produce
la combustión, con la ayuda del aire comburente y a través de una superficie de intercambio se
realiza la transferencia de calor.[ CITATION ABS19 \l 10250 ]

La estructura real de una caldera dependerá del tipo, no obstante, de forma generar podemos
describir las siguientes partes:

 Quemador: sirve para quemar el combustible.

 Hogar: alberga el quemador en su interior y en su interior se realiza la combustión del
combustible utilizado y la generación de los gases calientes.
 Tubos de intercambio de calor: el flujo de calor desde los gases hasta el agua se efectúa a
través de su superficie. También en ella se generar las burbujas de vapor.
 Separador líquido-vapor: es necesario para separar las gotas de agua líquida con los
gases aún calientes, antes de alimentarla a la caldera.
 Chimenea: es la vía de escape de los humos y gases de combustión después de haber
cedido calor al fluido.
 Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.
[ CITATION ABS19 \l 10250 ]
Figura 8. Caldera y generador de vapor [ CITATION ABS19 \l 3082 ]

Función Específica
La caldera usa gas como combustible y es alimentado por agua para la generación de vapor.
[CITATION IND18 \l 10250 ]

Las funciones específicas de la caldera (generador de vapor) en la producción de bebidas

carbonatadas son las siguientes:
 Calentamiento del jarabe simple en el tanque mezclador/pasteurizador.
 Calentamiento de las soluciones lavadoras en la máquina lavadora.
 Para sanear tanque y equipos de la sala de jarabes.
 Para mantener el CO2 líquido en línea.
[CITATION IND18 \l 10250 ]

xvi. LAVADORA DE BOTELLAS

Todo comienza cuando las botellas son introducidas en los capachos (quince por corrida). Estas
pasan por el primer tanque con solución cáustica, este tanque está a una determinada temperatura
y las botellas pasan por el a una determinada velocidad, quedando estas sumergidas por un lapso
de tiempo. Saliendo del primer tanque, las botellas se dirigen hacia el segundo tanque donde
también son sumergidas por un determinado tiempo, a una temperatura mayor que el primer
tanque y con un determinado porcentaje de solución cáustica. Saliendo del segundo tanque de
lavado de dirigen al primer enjuague donde las botellas son enjuagadas con agua tratada a una
temperatura no muy alta (agua caliente), esto para evitar un choque térmico por la temperatura
del segundo tanque de lavado. Luego las botellas se dirigen al segundo enjuague con agua tratada
y con temperatura de agua media (tibia). Finalmente son enjuagados con la última corrida de
“chisguetes” con temperatura de agua normal o ambiente, después se dirigen hacia la cinta
transportadora que las pasara por los visores de botellas vacías. [CITATION IND18 \l 10250 ]

Las ventajas del lavado son las siguientes:

 La temperatura elevada de los tanques de lavado ayuda a eliminar la mayor cantidad de
bacterias además de disolver mayor cantidad de detergente haciendo más efectiva la solución
cáustica.
 El enjuague a presión elimina toda la solución lavadora. Los objetivos del enjuague son:
 Eliminar todo residuo de detergente que tenga la botella, porque si quedara algo de
solución cáustica, se neutralizara los ácidos del producto, causando un mal sabor y
provoca el burbujeo de la bebida durante el proceso de llenado.
 Enfriar las botellas, porque si estas llegan calientes a la llenadora, pueden causar
espumeo o explotar por el choque térmico de la bebida a baja temperatura.
[CITATION IND18 \l 10250 ]

Para que estas ventajas se lleguen a obtener se requiere de un estricto control de los encargados
del área. El enjuague se lo realiza mediante inyectores de agua (chisguetes), con la finalidad de
tener un lavado interior de la botella lo más completo posible.[CITATION IND18 \l 10250 ]

Figura 9. Lavadora y secadora de botellas LV6 K [ CITATION Tec \l 3082 ]

• Soluciones Lavadoras
Tratándose de un producto para consumo humano, se da mayor importancia a los efectos
producidos por agentes contaminantes y se busca medios para proteger esta contaminación. Para
eso se hace uso de agentes químicos (detergentes), que se agregan al agua que se utilizara para
lavar, con la finalidad de eliminar las bacterias y demás agentes contaminantes. [CITATION
IND18 \l 10250 ]

El detergente ideal para el lavado de las botellas debe tener las siguientes características:
 Ser un agente limpiador efectivo y con cierto número de propiedades germicidas como ser:
poder de penetración, poder para disolver materia orgánica, acción inmediata con las
superficies de contacto, poder de emulsificar la grasa y aceites, capacidad de mantener la
suciedad removida en suspensión para que no se vuelva a depositar en la botella.
 Debe ser un germicida efectivo, lo cual no debe deteriorarse por la condición de la lavadora.
 Ser soluble en agua, rápida y completamente. Debe ser de fácil enjuague, sin que deje
residuos.
 No debe causar corrosión en las partes de la lavadora. Debe ser económico.
[CITATION IND18 \l 10250 ]

• Sosa Caustica
Sosa cáustica es el nombre comercial que tiene el hidróxido de sodio (NAOH), que es uno de los
álcalis que se conocen con un gran poder germicida y detergente. Las soluciones de sosa cáustica
no se deterioran rápidamente, tienen poder lubricador, suavizan el vidrio, tienen poca tendencia a
formar espuma y a un aceptable costo. Cuando el agua está “blanda”, la sosa cáustica se usa
frecuentemente como único detergente para el lavado de botellas, porque su contenido de óxido
de sodio es del 96% por lo cual se la llama “sosa cáustica al 96%”.[CITATION IND18 \l 10250 ]

xvii. LLENADORA
La llenadora es la máquina encargada de colocar la cantidad justa de bebida en cada botella y
para eso cuenta con un compartimiento que contiene el líquido a llenar y una serie de válvulas
que entregan la cantidad exacta de bebida para cada botella.[ CITATION Ara16 \l 10250 ]

Las llenadoras de latas y de botellas retornables de vidrio o PET se cargan con bebidas

carbonatadas y no carbonatadas. Lo habitual es que las máquinas de inspección señalen al
instante cualquier irregularidad en la altura de llenado. En ese caso se elabora un diagrama de
fallo para poder reaccionar de inmediato.[CITATION FAS19 \l 10250 ]

Es frecuente, asimismo, tener pérdidas por las válvulas de las llenadoras durante la operación de
llenado de las botellas, por explosiones de botellas, por rechazos de producto, por fallas en el
encapsulado y en el envasado final (encajonado).[ CITATION Mer12 \l 10250 ]

6.2 SISTEMA DE LLENADO SIPA

xviii. ISOFILL P
Llenadora mecánica por nivel para productos con gas en botellas de PET, ha sido diseñada
adoptando tecnologías avanzadas. Tiene un diseño innovador y cuenta con características
especiales tanto en el llenado como en el desplazamiento de las botellas, que garantizan grandes
ventajas en términos de rendimiento y flexibilidad operativa. La válvula también puede ser
utilizada para llenar productos sin gas.[ CITATION SIP19 \l 10250 ]

Figura 10. Válvula de llenado [ CITATION SIP19 \l 3082 ]

Características generales
 Tanque central.
  Bancada con drenaje completamente en acero inox 304.
 Válvula con tubo de llenado móvil regulable en altura para definir el nivel en botella.
 Válvula fiable, simple y de fácil limpieza.
 Tiempos de cambio de formato reducidos.
 Transferencia de botellas de PET por el cuello sin ninguna necesidad de regulación de la
altura del monobloque.
 Configurable en versión Sincro Bloc para una solución integrada de soplado – llenado –
tapado.
 Cabina con control de contaminación y esterilización de tapas disponible de manera
opcional para aumentar los estándares de higiene
[ CITATION SIP19 \l 10250 ]

xix. FLEXTRONIC
Es una llenadora electrónica volumétrica isobárica para el embotellado de productos sin gas y
con gas en botella de PET. Esta es la configuración más completa, equipada con una válvula de
contacto “multiproducto” extremamente flexible: se pueden tratar en la misma línea productos
sin gas, con gas y hot fill. La velocidad de llenado es regulable en función del producto. La
configuración de la válvula la hace adecuada para el llenado de productos con pulpas y fibras,
incluso de grandes dimensiones.[ CITATION SIP19 \l 10250 ]

Figura 11. Flextronic SC [ CITATION SIP19 \l 3082 ]

6.3 SISTEMA DE LLENADO KRONES

xx. MODULFILL VFS (PARA ENVASES PET)
Principio de funcionamiento
Primero el envase PET se presiona contra la válvula y se presuriza. El llenado iniciará cuando el
depósito anular de tubo y la botella de PET presenten idéntica presión. El hecho de que el
llenado se ejecute a dos velocidades garantiza que el producto fluya perfectamente. Un
caudalímetro inductivo controla el volumen de líquido que entra. Al obtenerse el volumen de
llenado exacto, se cierra la válvula. Tras una fase de estabilización, la válvula de descarga reduce
la presión en el espacio que queda libre en la parte superior del envase PET y el producto
envasado sale de la máquina.[ CITATION KRO19 \l 10250 ]

Figura 12. Válvula de llenado para bebidas carbonatadas [ CITATION KRO19 \l 3082 ]

xxi. MODULFILL VFS PARA EL ENVASADO COMBINADO EN CALIENTE

Y EN FRÍO
Campo de aplicación
Esta variante de Modulfill VFS fue especialmente diseñada para el envasado en frío de bebidas
carbonatadas en combinación con el envasado en caliente de zumos en envases PET. Para ello,
en la válvula de llenado hay integrado un canal separado destinado al retorno del producto.
[ CITATION KRO19 \l 10250 ]
Figura 13. Llenado en frio de bebidas carbonatadas y llenado en caliente de zumos [ CITATION
KRO19 \l 3082 ]

xxii. MODULFILL HES (PARA ENVASES DE VIDRIO)

Principio de funcionamiento
Primero el envase de vidrio se presiona contra la válvula y se presuriza. Cuando en el depósito
anular de tubo y en la botella de vidrio existe la misma presión, inicia el proceso de llenado. El
hecho de que el llenado se ejecute a dos velocidades diferentes garantiza que el producto fluya
perfectamente. La válvula se cierra cuando el líquido entrante toca la sonda integrada en el tubo
de llenado. Después de una fase de estabilización, la válvula de descarga reduce la presión en el
espacio que queda libre en la parte superior del envase de vidrio y el producto envasado sale de
la máquina.[ CITATION KRO19 \l 10250 ]

Figura 14. Llenado de bebidas para envases en vidrio [ CITATION KRO19 \l 3082 ]

xxiii. MODULFILL VFS-C (PARA LATAS)

El principio de funcionamiento
La lata entra en la llenadora y se posiciona debajo de la válvula. Esta última desciende de forma
neumática hasta llegar a la lata y se presiona contra ella. Gracias a una cámara de presión
diferencial, el centrado y la aplicación por presión de las latas contra la válvula se realizan de
forma muy delicada. Inmediatamente después del barrido empieza el proceso de llenado.
Mientras tanto un caudalímetro inductivo controla la cantidad de líquido que entra. La válvula se
cierra al alcanzarse el volumen de llenado predefinido.[ CITATION KRO19 \l 10250 ]
Figura 15. válvula de llenado envases de lata [ CITATION KRO19 \l 3082 ]

6.4 CAPSULADORA
Seguido a la llenadora se pasa a la capsuladora, máquina encargada de tapar las botellas.
[ CITATION Ara16 \l 10250 ].

Cualquier envase de bebida requiere de un sello en el cuello del envase, el cual permita retener el
contenido, características, aroma, sabores y propiedades del producto que contiene el envase.
Este proceso, conocido como taponado, capsulado o sellado, si bien pareciera el más pequeño y
sencillo de la cadena, basado en estas consideraciones es de los más importantes dentro de línea
de llenado de bebidas.[ CITATION EVA17 \l 10250 ].

A los equipos que realizan esta función se les conoce como taponadoras o capsuladoras. Existen
en el mercado tres principales tipos:
1. Manuales: Actualmente los menos utilizados en industrias masivas, su principio de
funcionamiento se basa en un alimentador manual y en la mayoría un sistema de presión por
palanca. Requieren de la presencia de uno o más operadores y se utilizan mayormente en la
industria de vinos y bebidas artesanales.[ CITATION EVA17 \l 10250 ]
2. Semiautomáticos: Estos equipos encuentran su auge con las tecnologías neumáticas y electro
neumáticas, funcionando por medio de sistemas mezclados en tecnologías sin dejar de lado
los subprocesos manuales como alimentar las tapas o botellas de forma manual.[ CITATION
EVA17 \l 10250 ]
3. Automáticos: Equipos con mayor auge en la industria masiva, funcionan por medio de
tecnologías de punta y no requieren en su mayoría la presencia de un operador para
alimentarlos.[ CITATION EVA17 \l 10250 ]
Figura 16. Llenador automático [ CITATION EVA17 \l 3082 ]
7. CONCLUSIONES
 La llenadora y capsuladora son equipos de última línea en el proceso de elaboración de
bebidas carbonatadas, pero de gran importancia pues su buen manejo y eficacia permitirá
tener el producto con las características y cantidades deseadas, y a la vez uniformes.
 Cada proceso que se lleve a cabo en sus respectivos tanques de mezcla o mezcladores, se
hace adaptando esta maquinaria a la bebida gaseosa que se quiere producir, debido a que
cada bebida gaseosa tiene sus respectivas recetas y por lo tanto sus propios ingredientes.
 Uno de los factores más importantes que afectan el sabor de las bebidas terminadas es su
grado de carbonatación y la preparación del concentrado. La carbonatación consiste en
incorporar CO2 al agua o a la bebida a fin de que, cuando se sirva el producto deje escapar el
gas bajo la forma de burbujas finas y para que tenga ese sabor "picante" característico de las
bebidas gaseosas. El carbonatador permite la reducción de tiempos de producción y aumenta
la calidad del producto a ofrecer.
 Dentro de los equipos utilizados en la producción de bebidas carbonatadas, el más importante
es el lavado de botellas, debido a que van orientadas al consumo humano deben de ser
lavadas y esterilizadas de la mejor manera, que se efectúa con una solución alcalina caliente
y después se enjuaga con agua potable.
 El mismo proceso de carbonatado necesita un sistema de refrigeración o refrigeradores, que
ya dependerá de cuantas etapas de compresión requiera, ya que eso depende del tipo de
bebida que estemos empleando
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