A Vance 03 Huan Cap Are Des Victoria No

UTP SEDE ATE
Ingeniería Industrial
Ingeniería Automotriz
Proyecto de Trabajo de Investigación
Gestión de Mantenimiento en el Área Productiva de
la joyería LINEA NUOVA
Integrantes
Huanca Torres, Noelia Isabel (U17100349)
Paredes Rojas, John Anderson (U18201077)
Victoriano Centeno, Claudia Isabel (U17101394)
Docente
Mendoza Suarez, Cesar Elias (Docente Metodólogo)
Lima, Perú
Ciclo
2022 – Ciclo 1 Marzo
Contenido
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.........................................................................5
1.1. Problema General...............................................................................................5
1.2. Problemas específicos........................................................................................5
2. OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS................................................................5
2.1. Objetivo general...............................................................................................5
2.2. Objetivos específicos.......................................................................................5
3. JUSTIFICACIÓN.....................................................................................................6
4. MARCO TEÓRICO.................................................................................................6
4.1 Herramientas para la detección de problemas.................................................6
4.1.1 Diagrama de Ishikawa..............................................................................7
4.1.2 Análisis FODA..........................................................................................7
4.2 ¿Qué es el mantenimiento?...................................................................................8
4.2.1 Tipos de mantenimiento...........................................................................8
4.2.2 Indicadores de Mantenimiento..................................................................8
4.3 Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM)..........................................9
4.3.1 Significado................................................................................................9
4.3.2 Las siete preguntas del RCM...................................................................9
4.3.3 Análisis Criticidad...................................................................................10
4.3.4 Análisis modo y efecto de fallas..............................................................10
4.3.5 Ventajas y logros de la aplicación del RCM............................................11
5. REVISIÓN DE LA LITERATURA DEL ARTE........................................................11
6. METODOLOGÍA...................................................................................................12
6.1 Análisis del problema.....................................................................................12
6.1.1 Aplicación del diagrama de Ishikawa......................................................12
6.1.2 Aplicación del análisis FODA..................................................................13
6.2 Alternativas de Solución................................................................................14
6.2.1 Prestación de servicio interno de mantenimiento....................................14
6.2.2 Tercerización del mantenimiento............................................................14
6.2.3 Implementación de mantenimiento basado en la confiabilidad...............14
6.3 Desarrollo del proyecto de mantenimiento basado en la confiabilidad...........15
7. CRONOGRAMA DE TRABAJO............................................................................17
8. PRESUPUESTO...................................................................................................18
9. BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................21
10. ANEXOS........................................................................................................... 23
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. Problema General
¿Cuál es la finalidad que tiene la implementación basada en la confiabilidad
para el
proceso de producción de cadenas en la joyería Linea Nuova?
1.2. Problemas específicos
¿Cómo se puede detectar las posibles fallas, que pueden ser corregidas, en el
mantenimiento de los equipos?
¿Qué metodología utilizaremos en el nuevo plan de mantenimiento a ser
propuesto?
¿Qué parámetros pueden ser mejorados con el nuevo plan de mantenimiento?
2. OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS
2.1. Objetivo general

Desarrollar y proponer un nuevo Plan de Mantenimiento basado en la
Confiabilidad para el proceso de Producción de Cadenas para joyas en la
empresa Linea Nuova.
2.2. Objetivos específicos

 Revisión del plan actual de mantenimiento preventivo; así como el
histórico de intervenciones de mantenimiento y listado total de
equipos, con la finalidad de detectar posibles mejoras del plan de
mantenimiento.
 Para el desarrollo del plan de mantenimiento se utilizará una
metodología basada en la confiabilidad (RCM), de tal modo se
realizará un análisis de criticidad, modo y efecto de fallas
potenciales.
 Lograr minimizar los tiempos medios entre fallas, los tiempos
medios entre reparaciones y los costos totales de mantenimiento.
3. JUSTIFICACIÓN
Hoy en día, la gestión del mantenimiento cumple un rol de vital importancia.

Esto se debe a que, las empresas y organizaciones se han desarrollado de
una manera exponencial en los últimos 50 años, ciertamente apoyado por la
globalización y las tecnologías de información. Es así que, el campo de la
gestión de mantenimiento también estuvo en constante actualización a lo
largo de los años y hoy en día es considerado un pilar fundamental en toda
estructura empresarial.
Ante el contexto establecido, la presente propuesta busca desarrollar un plan
de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en el proceso de
elaboración de cadenas del área de producción de joyas, disminuyendo los
tiempos de paradas no planificadas, mantenimientos correctivos y
presupuesto no programado en reparaciones; brindando así confiabilidad en
la operación de la máquina o sistema. El presente trabajo se encuentra
centrado en la implementación del mantenimiento basado en la confiabilidad,
específicamente para las máquinas Forzatinas (), ya que dichos equipos son
vitales para la producción de los collares y en caso se produzca una falla o
avería, la línea de producción se ve seriamente afectada.
Los resultados que se pueden obtener al aplicar el plan propuesto de
mantenimiento servirán para que la empresa Linea Nuova pueda direccionar
la cultura del mantenimiento basado en la confiabilidad con el fin de ser
aplicadas a sus demás procesos productivo; de ese modo se logrará generar
valor en su operación.
4. MARCO TEÓRICO
4.1 Herramientas para la detección de problemas

Hoy en día, el concepto de calidad cumple un rol de gran relevancia en
el ámbito industrial, definido como el logro de hacer las cosas bien al
primer intento. El control de calidad es aplicado en todas las operaciones
que permiten la realización de un producto (Benito Pérez Maza, 2005).
La búsqueda de la calidad implica vencer los problemas y/o obstáculos
que se presenten. Para logar la identificación de las trabas se puede
hacer uso de las herramientas para la detección de problemas, puesto
que permiten una comprensión sencilla y fácil.
4.1.1 Diagrama de Ishikawa

El diagrama de Ishikawa también conocido como “Diagrama
Esqueleto de Pescado” (Anexo 1) es una técnica la cual ilustra
gráficamente la relación jerárquica entre las causas según su nivel
de importancia o detalle y dado un resultado específico (Kaouru
Ishikawa, 1950).
La naturaleza gráfica del diagrama permite que los grupos
organicen grandes cantidades de información sobre el problema y
determinar exactamente las posibles causas. Finalmente, aumenta
la probabilidad de identificar las causas principales. (Altuna, 2012).
Entre las principales ventajas que presenta el uso del diagrama
Ishikawa destacan: la concentración del esfuerzo en la resolución
de un problema complejo y la identificación de todas las causas
principales y causas raíces para cada tipo de contexto.
4.1.2 Análisis FODA

El análisis FODA es una herramienta de estudio de la situación de
una empresa o un proyecto, analizando sus características internas
(Debilidades y Fortalezas) y su situación externa (Amenazas y
Oportunidades) en una matriz cuadrada. Proviene de las siglas en
inglés SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities y Threats)
(Carnap M., 1993).
Principalmente este tipo de análisis se usa para los siguientes
casos: la identificación de las amenazas del entorno con el fin de
prevenirlas, la visualización de respuesta de la empresa ante una
situación determinada, la identificación de las fortalezas y su
aprovechamiento y la identificación de las debilidades que deben
ser mejoradas.
4.2 ¿Qué es el mantenimiento?

Habitualmente el mantenimiento suele ser definido como el conjunto de
técnicas destinadas a conservar los activos en servicio de una
organización durante el mayor tiempo posible, buscando la más alta
disponibilidad y con el máximo rendimiento. El mantenimiento engloba
las técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar
revisiones, engrases y reparaciones eficaces. (Henry Fayol, 2016).
4.2.1 Tipos de mantenimiento

 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a
corregir o reparar las averías o fallas una vez que estas se hayan
presentado.
 Mantenimiento Preventivo: Es el conjunto de tareas y/o
intervenciones establecidas cada cierto intervalo de tiempo sin
importar si el activo ha presentado algún síntoma de falla.
 Mantenimiento Predictivo: Es aquel que emplea el uso de
tecnologías como el análisis de lubricante, análisis vibracional y
termografía para conocer el estado del ítem; gracias a ello se
puede saber en qué momento se debe intervenir.
4.2.2 Indicadores de Mantenimiento

Los indicadores de mantenimiento permiten contemplar el estado
de funcionamiento de los activos de una organización, así como
tener proyecciones de activos y sus componentes por concepto de
cambio o averías.
 Tiempo medio entre fallas (MTBF). Se encarga de medir el
tiempo promedio en que el ítem es capaz de operar sin alguna
interrupción. Su valor está dado por el tiempo total de
funcionamiento entre el número de fallas.
 Tiempo medio entre reparación (MTTR). Este parámetro mide
la ejecución del mantenimiento; es decir, calcula el tiempo de
reparación de un equipo o sistema. Su valor está dado por el
tiempo total de reparación entre el número de fallas.
 Tiempo medio para la falla (MTBP). Este indicador se
representa por el tiempo total de reparación de componentes
no reparables entre el número de fallas.
 Costo de mantenimiento por facturación (CMFT). Es la relación
entre el costo total de mantenimiento y la facturación de la
empresa.
 Disponibilidad. Este indicador muestra el porcentaje del tiempo
en el cual el equipo está disponible para la producción. En
términos de variables está definido por el MTBF entre la suma
de MTBF Y MTTR.
4.3 Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM)

4.3.1 Significado
La Confiabilidad es la "capacidad de un ítem de desempeñar una
función requerida, en condiciones establecidas durante un período
de tiempo determinado". Es decir, que habremos logrado la
Confiabilidad requerida cuando el "ítem" hace lo que queremos que
haga y en el momento que queremos que lo haga.
4.3.2 Las siete preguntas del RCM

El mantenimiento RCM tiene como finalidad la búsqueda de todos
los fallos potenciales que puede tener una instalación, en la
identificación de las causas que los provocan y en la determinación
de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos. Por
ello se plantean la siguiente serie de preguntas:
 ¿Cuáles son las funciones deseadas y los estándares de
desempeño?
 ¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones
(fallas funcionales)?
 ¿Qué causa cada falla funcional?
 ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional? (efectos de
falla)
 ¿De qué manera afecta cada falla? (consecuencias de falla)
 ¿Qué se debe hacer para predecir o prevenir cada falla?
(tareas proactivas e intervalos)
 ¿Qué se debe hacer si una tarea proactiva que conviene no
está disponible? (acciones predeterminadas)
4.3.3 Análisis Criticidad

Es conocido el análisis de Criticidad como una metodología que
permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de
su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones de
manera acertada y efectiva, enfocando el esfuerzo y los recursos
hacia áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la
confiabilidad operacional. Todo ello se logra a través de la
generación de una lista ponderada desde el elemento más crítico
hasta el menos crítico diferenciando cuatro zonas de clasificación:
Critico, Importante, Regular y Opcional.
4.3.4 Análisis modo y efecto de fallas

La metodología del análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF,
FMEA, Failure Mode and Effects Analysis), proporciona la
orientación y los pasos que un grupo de personas debe seguir para
identificar y evaluar las fallas potenciales de un producto o un
proceso, junto con el efecto que provocan éstas.
Se recomienda utilizar el AMEF en los siguientes escenarios: los
procesos son muy complejos, el diseño de un nuevo producto o
servicio, la creación de un proceso de mantenimiento y en proceso
de mejorar el DMAIC (definir, medir, analizar, mejorar y controlar).
Para lograr un AMEF efectivo es necesaria la utilización de una
tabla de datos que representa el cuadro de ponderación para hallar
el NPR (Anexo 3). El número prioritario de riesgo (NPR) resulta ser
un indicador importante que cuantificar numéricamente las
potenciales fallas. Para los NPR más altos se deben decidir
acciones que disminuyan su severidad; del mismo el NPR debe ser
calculado nuevamente.
4.3.5 Ventajas y logros de la aplicación del RCM

 Realización de un mejor análisis de cada uno de los
componentes del equipo.
 Detección de fallas antes de que ocurran.
 Mejores rendimientos operativos.
 Mayor contención de los costes de mantenimiento.
 Una amplia base de datos de mantenimiento.
 Mejor trabajo de grupo (análisis de los problemas del
mantenimiento y a la toma de decisiones)
.
5. REVISIÓN DE LA LITERATURA ACTUAL O ESTADO DEL ARTE
a. Implementación de un plan de mantenimiento basado en la

confiabilidad para el proceso de baños galvánicos de la planta de
producción de joyas en la empresa Yobel SCM Costume Jewelry.
Autor: Nick Steve Nanfuñay Moreno
Universidad: Universidad Tecnológica del Perú
País: Perú
En este trabajo se planteó la implementación de un nuevo plan de

mantenimiento centrado en la confiabilidad teniendo en cuenta la
metodología que se adecuase más a la necesidad de la planta. Por tal
motivo, se realizó un análisis de criticidad, modo y efecto de fallas
potencial de los equipos. A partir de ello se desarrolló un nuevo plan de
mantenimiento basado en la confiabilidad, se reajustaron los tiempos
entre reparaciones y se elaboraron los instructivos de mantenimiento
preventivo para las diferentes tareas de mantenimiento. Se estimó que
la ejecución del plan permitirá mantener y controlar una operación
continua de los equipos, reduciendo en un 67% todo el costo de
mantenimiento enlazado al análisis RCM, esto representado en dinero
es $74,150.80. Del mismo se logró reducir el tiempo total de falla de los
equipos en operación del proceso de baños galvánicos en un 80%,
logrando controlar el funcionamiento de los equipos.
b. Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad a motores

a gas de dos tiempos en pozos de alta producción.
Autor: Martin Da Costa Burga
Universidad: Pontificia Universidad Católica del Perú
País: Perú
En este trabajo se calcularon e identificaron los valores numéricos de

los parámetros característicos de los motores de combustión interna de
dos tiempos, determinando así la etapa de la vida útil en que se
encuentra cada equipo. De acuerdo al AMEF y la clasificación
obtuvieron a través del NPR (Número de Prioridad de Riesgo), de los
124 modos de falla analizados, se obtuvo lo siguiente: (1) 26 fallas
inaceptables (21.0%). (2) 43 fallas de reducción deseable (34.7%). (3)
55 fallas aceptables (44.3%). Del mismo modo, Durante el análisis de
criticidad de las 40 partes se obtuvo lo siguiente: (1) 21partes críticas
(52.5%). (2) 10 partes semicríticas (25.0%). (3) 9 partes no críticas
(22.5%). El 52.5% de partes del equipo son críticos; por lo tanto, se
debe tener un mayor control de acuerdo al estado de conservación de
los mismos, así como el stock de repuestos necesarios.
c. Plan para la implementación del mantenimiento centrado en
confiabilidad (RCM) para plantas de concreto en proyectos del Ice.
Autor: Randall Rojas Barahona
Universidad: Universidad para la Cooperación Internacional (UCI)
País: Costa Rica
En este trabajo se desarrolló un plan para la implementación del

proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en Plantas
de Concreto en proyectos del ICE, con la finalidad de reducir el costo
debido a mantenimiento y garantizar la confiabilidad del equipo dentro
de su entorno operacional actual. Realizando adecuadamente la
gestión del recurso humano en este proyecto, permitió agilizar la
implementación del proceso de RCM en la Planta de concreto IME,
donde además se pudo establecer el compromiso de las áreas
involucradas en el Proyecto, y se elaboró estructuras que facilitaron la
comunicación, el trabajo en equipo y la integración.
d. Implementación del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

utilizando Tecnologías Predictivas
Autor: Edwin Felipe Arica Portocarrero
Universidad: Universidad de Piura
País: Perú
El presente trabajo de tesis se centra en el estudio y explicación de

tecnologías modernas de diagnóstico usadas principalmente en
maquinaria rotativa y equipo eléctrico. Las cuales nos sirven como
herramientas en la implementación del mantenimiento basado en la
confiabilidad y de esta manera lograr que el departamento de
mantenimiento realice la transición de ser un departamento que realiza
operaciones y cambia máquinas, a un departamento de alto nivel que
asegure la capacidad de producción.
6. METODOLOGÍA
6.1 Análisis del problema
Con la finalidad de detectar los problemas se utilizó las dos herramientas

para la detección de problemas, el cual permitirá visualizar la problemática
del proceso de producción de las cadenas para collares.
6.1.1 Aplicación del diagrama de Ishikawa

El diagrama de Ishikawa nos brinda las principales causas del
problema de mantenimiento en la planta de producción de joyería;
del mismo modo, otorga una visión a los puntos críticos (raíces)
donde se originan los problemas.
MÉTODO MANO DE OBRA
Alta rotación de
Falta de estándares de
operarios
tiempo Inadecuada distribución de
funciones
Mano de obra
insuficiente
Método de trabajo
ineficiente Personal no
capacitado
RETRASO EN LA
Desorden en el área Equipos con piezas ENTREGA DE
de trabajo defectuosas PEDIDOS
Deficiente flujo
productivo Falta de un plan de
Falta de herramientas
mantenimiento
Equipos sin
calibrar
OORGANIZACIÓN MAQUINARIA
6.1.2 Aplicación del análisis FODA
El análisis FODA graficado debajo, nos muestra el estado actual de
la problemática de la joyería Linea Nuova, fomentando las posibles
soluciones en cada situación específica de la implementación.
6.2 Alternativas de Solución

Para dar solución a la problemática que afecta a la joyería Linea Nuova se
pueden dar tres alternativas las cuales detallaremos a continuación:
6.2.1 Prestación de servicio interno de mantenimiento

Se propone a la gerencia de Linea Nuova la toma de
responsabilidades de mantenimiento y proyectos por parte de la
corporación. Se estableció que la condición consista en valorizar y
abonar mensualmente los gastos globales de mantenimiento
ocasionados por Linea Nuova, el objetivo principal fue mejorar la
mantenibilidad y reducción de costos de mantenimiento de la
planta. El plazo de prueba establecido fue de seis meses.
Los porcentajes a evaluar al final del periodo son: el cumplimiento
del mantenimiento preventivo, cumplimiento de proyectos y
mejoras, y el nivel de servicio de mantenimiento.
Del mismo modo las principales variables de costo mensual a tener
en cuenta son: el valor técnico corporativo, el monto aproximado de
supervisión y otros.
6.2.2 Tercerización del mantenimiento

Se propone a la gerencia de Linea Nuova la tercerización de todos
los servicios de mantenimiento generada por el área a cargo de un
proveedor especializado.
Esta acción debe ser coordinada por el área de compras.
Asimismo, los proveedores que ingresen a la licitación deben
cumplir con los servicios que requiere la empresa; los cuales son:
supervisión, gestión e intervención técnica, mano de obra, mejora
continua y desarrollo de proyectos.
6.2.3 Implementación de mantenimiento basado en la confiabilidad

Una vez las dos alternativas anteriores hayan sido estudiadas se
propone el proyecto de Implementación de Mantenimiento Basado
en la Confiabilidad para el proceso y/o equipo más crítico. El
objetivo principal de la implementación es reducir los costos de
mantenimiento y aumentar la disponibilidad de operación de los
activos. De tal modo, el equipo trabajo debe de conformarse con
los interesados que son los supervisores de procesos, laboratorios,
jefatura de planta, gerencia general y jefatura de mantenimiento.
Cabe resaltar que, Linea Nuova no contaba con algún tipo de
información con respecto al historial de mantenimiento, tiempo de
falla, cantidad de fallas, cambio de repuestos, manuales de
operación, manuales de mantenimiento, planos arquitectónicos de
la planta, planos de ubicación de las máquinas.
6.3 Desarrollo del proyecto de mantenimiento basado en la confiabilidad

Con el objetivo de solucionar la problemática de Linea Nuova, se procede
con la realización de los siguientes pasos.
 Identificación del proceso de producción y manual de operación.
 Elaboración de planos arquitectónicos y de ubicación de equipos.
 Recuperación de manuales de operación y mantenimiento, historial
de equipos, historial de experiencias del personal técnico.
 Se identificarán los equipos de cada proceso de producción de las
cadenas para collares del área de producción en la joyería
 Se identificarán los componentes de cada máquina del proceso de
producción de las cadenas para collares.
 Se identificará la descripción de los puntos de cada componente de
los equipos a fin de lubricar, medir, limpiar o la actividad que
requiera según el fabricante.
 Se verificará la frecuencia mensual o en horas de todos los equipos
con respecto a las actividades e intervención de mantenimiento.
 Se realizará un formato de inspección de mediciones de parámetros
eléctricos, vibracionales y caloríficos con la finalidad de tener un
historial de operación.
 Se implementará capacitación al personal técnico para ingresar al
sistema cada intervención de mantenimiento de los equipos.
 Análisis de Criticidad del proceso. Los datos recopilados se
insertarán en las siguientes tablas:
 Análisis de Modos y Efectos de Fallas. Se utilizará un cuadro de
ponderación para hallar el NPR. (Anexo 4) La evaluación de la
criticidad se hará en el siguiente formato.
 Determinar las fallas funcionales.
 Identificar los modos de fallas.
 Determinar los efectos y consecuencias de las fallas.
 Aplicación de la hoja de decisión y el plan de mantenimiento.
7. CRONOGRAMA DE TRABAJO
EL desarrollo de las propuestas enunciadas se realizará de acuerdo al siguiente
cronograma de actividades:
DURACION EN FECHA
NOMBRE ACTIVIDAD FECHA INICIO
DÍAS FINAL
Aplicación del diagrama de
1/08/2022 1 2/08/2022
Ishikawa
Aplicación del análisis FODA 2/08/2022 1 3/08/2022
Prestación de servicio interno de
8/08/2022 180 4/02/2023
mantenimiento
Evaluación de la tercerización del
6/02/2023 6 12/02/2023
mantenimiento
Conformación equipo de trabajo
13/02/2023 1 13/02/2023
para Mtto. RCM
Identificación del proceso de
producción y manual de 14/02/2023 1 14/02/2023
operación
Elaboración de planos 15/02/2023 2 16/02/2023
arquitectónicos y de ubicación de
equipos.
Recuperación de manuales de
17/02/2023 2 18/02/2023
operación y mantenimiento
Identificación de los equipos de
19/02/2023 1 19/02/2023
cada proceso de producción
Identificación de los componentes
20/02/2023 3 22/02/2023
de cada máquina
Identificación de los puntos que
deben ser lubricados, limpiados, 23/02/2023 2 24/02/2023
etc
Verificación de la frecuencia
mensual o en horas de todos los 25/02/2023 2 26/02/2023
equipos
Realización de un formato de
inspección de mediciones de 27/02/2023 4 2/03/2023
parámetros
Capacitación al personal técnico
para ingresar registros de 3/03/2023 2 4/03/2023
mantenimiento
Análisis de Criticidad del proceso 5/03/2023 3 7/03/2023
Análisis de Modos y Efectos de
8/03/2023 7 14/03/2023
Fallas
Determinación de las fallas
15/03/2023 1 15/03/2023
funcionales.
Identificación de los modos de
16/03/2023 1 16/03/2023
fallas
Determinación de los efectos y
17/03/2023 1 17/03/2023
consecuencias de las fallas
Aplicación de la hoja de decisión
18/03/2023 2 19/03/2023
y el plan de mantenimiento
8. PRESUPUESTO
Gastos estimados en la implementación del Plan de Mantenimiento
8.1 Elaboración de los diagramas de Ishikawa y el análisis FODA
Costo n°01 S/.264.40
Duración 2 días
Costos Útiles de oficina
Horas extras de personal
Utiles de oficina Horas Extras
Detalle Unid. Cant Precio Costo Personal Cant Horas Días Costo x hora Costo
Hojas bond paq 0.2 S/ 12.00 S/ 2.40 Técnicos 2 4 2 S/ 7.00 S/ 112.00
Lapiceros paq 2 S/ 3.50 S/ 7.00 Supervisor 1 4 2 S/ 11.00 S/ 88.00
Impresiones und 30 S/ 0.50 S/ 15.00 Total S/ 200.00
Archivaderos und 4 S/ 10.00 S/ 40.00
Total S/ 64.40
8.2 Evaluación de la prestación de servicio interno de mantenimiento

Costo n°02 S/. 37,200.00
Duración 180 días
Costos Valor de técnico corporativo
Supervisión aproximada
Otros
Prestación servicio interno
Concepto Precio
Valor técnico corp. S/ 1,200.00
Supervision aprox. S/ 3,000.00
Otros S/ 2,000.00
Total Mensual S/ 6,200.00
8.3 Identificación y transcripción de los procesos

Costo n°03 S/. 358.00
Duración 3 días
Total S/ 58.00
8.4 Redacción de los manuales, componentes, puntos y capacitación

Costo n°04 S/. 1,879.00
Duración 16 días
Hojas bond paq 1 S/ 12.00 S/ 12.00 Técnicos 2 4 16 S/ 7.00 S/ 896.00
Impresiones und 120 S/ 0.50 S/ 60.00 Total S/ 1,600.00
Marcadores und 10 S/ 4.80 S/ 48.00
Rotulador und 1 S/ 95.00 S/ 95.00
Micas und 50 S/ 1.00 S/ 50.00
Total S/ 279.00
8.5 Elaboración de matriz de criticidad

Costo n°05 S/. 549.00
Duración 3 días
Pizarra acrilica und 1 S/ 130.00 S/ 130.00
Plumones und 5 S/ 4.00 S/ 20.00
Mota und 4 S/ 5.00 S/ 20.00
Micas und 30 S/ 1.00 S/ 30.00
Total S/ 249.00
8.6 Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)

Costo n°06 S/. 797.00
Duración 7 días
Micas und 25 S/ 1.00 S/ 25.00
Total S/ 97.00
8.7 Redacción de las fallas funcionales con sus efectos y consecuencias

Costo n°07 S/. 391.00
Duración 3 días
Micas und 20 S/ 1.00 S/ 20.00
Total S/ 91.00
8.8 Elaboración del plan de mantenimiento

Costo n°08 S/. 472.50
Duración 3 días
Micas und 30 S/ 1.00 S/ 30.00
Total S/ 172.50
9. BIBLIOGRAFÍA
 Doffuaa. (2002). SISTEMA DE MANTENIMIENTO - Planeacion y control (419

ed.). (E. &. (G. N. EDITORES, Ed.) LIMUSA S.A. Obtenido de
https://www.noriega.com.mx/7
 Medina, M. (2009). ELABORACIÓN DE CUADERNILLO DE APUNTES:

ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO. Tecnológico de Estudios
Superiores del Oriente del Estado de Mexico. La Paz. Obtenido de:
http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2009.001.pdf
 Primero, D.F, Diaz, J.C, García, L.F, & González-Vargas, A. (2015). MANUAL
PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE EQUIPOS
BIOMÉDICOS EN LA FUNDACIÓN VALLE DEL LILI. Revista Ingeniería
Biomédica, 9(18), 81-87. Retrieved June 04, 2022, from
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97622015000200021&lng=en&tlng=es.
 Muñoz, B. (2012) Mantenimiento Industrial. Universidad Carlos III de Madrid.
Area de Ingeniería Mecánica. Recuperado de:
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 NANFUÑAY, N. (2017). Implementacion de un Plan De Mantenimiento Basado

en la Confiabilidad Para El Proceso de Baños Galvánicos de la Planta de
Producción de Joyas en La Empresa Yobel Scm Costume Jewelry. Facultad de
Ingeniería Mecánica e Industrial. Universidad Tecnológica del Perú. Lima.
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Basado en la Metodología RCM Para la Mejora de la Disponibilidad de los
Equipos del Sistema de Carga Y Transporte en una Empresa Minera. Facultad
de Ingeniería. Lima. Recuperado de:
https://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/handle/11537/15227/Vilca%20Yaranga
%2c%20Peter.pdf?sequence=1&isAllowed=y
10. ANEXOS
10.1 Anexo 1. DIAGRAMA CAUSA EFECTO – ISHIKAWA
MÉTODO MANO DE OBRA
Causa Raíz 1 Causa Raíz 1
PROBLEMA PRINCIPAL
Causa Raíz 1
Causa Raíz 1
ORGANIZACIÓN MAQUINARIA
10.2 Anexo 2. Análisis FODA
10.3 Anexo 3. Cuadro de ponderación para el NPR

A Vance 03 Huan Cap Are Des Victoria No

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UTP SEDE ATE

Proyecto de Trabajo de Investigación

Gestión de Mantenimiento en el Área Productiva de

la joyería LINEA NUOVA

Huanca Torres, Noelia Isabel (U17100349)

Paredes Rojas, John Anderson (U18201077)

Victoriano Centeno, Claudia Isabel (U17101394)

Mendoza Suarez, Cesar Elias (Docente Metodólogo)

1.1. Problema General...............................................................................................5

1.2. Problemas específicos........................................................................................5

2. OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS................................................................5

2.1. Objetivo general...............................................................................................5

2.2. Objetivos específicos.......................................................................................5

4.1 Herramientas para la detección de problemas.................................................6

4.1.1 Diagrama de Ishikawa..............................................................................7

4.1.2 Análisis FODA..........................................................................................7

4.2 ¿Qué es el mantenimiento?...................................................................................8

4.2.1 Tipos de mantenimiento...........................................................................8

4.2.2 Indicadores de Mantenimiento..................................................................8

4.3 Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM)..........................................9

4.3.2 Las siete preguntas del RCM...................................................................9

4.3.3 Análisis Criticidad...................................................................................10

4.3.4 Análisis modo y efecto de fallas..............................................................10

4.3.5 Ventajas y logros de la aplicación del RCM............................................11

5. REVISIÓN DE LA LITERATURA DEL ARTE........................................................11

6.1.1 Aplicación del diagrama de Ishikawa......................................................12

6.1.2 Aplicación del análisis FODA..................................................................13

6.2 Alternativas de Solución................................................................................14

6.2.1 Prestación de servicio interno de mantenimiento....................................14

6.2.2 Tercerización del mantenimiento............................................................14

6.2.3 Implementación de mantenimiento basado en la confiabilidad...............14

6.3 Desarrollo del proyecto de mantenimiento basado en la confiabilidad...........15

1.1. Problema General

¿Cuál es la finalidad que tiene la implementación basada en la confiabilidad

proceso de producción de cadenas en la joyería Linea Nuova?

1.2. Problemas específicos

mantenimiento de los equipos?

¿Qué metodología utilizaremos en el nuevo plan de mantenimiento a ser

¿Qué parámetros pueden ser mejorados con el nuevo plan de mantenimiento?

2. OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS

2.1. Objetivo general

2.2. Objetivos específicos

Hoy en día, la gestión del mantenimiento cumple un rol de vital importancia.

4.1 Herramientas para la detección de problemas

4.1.1 Diagrama de Ishikawa

4.1.2 Análisis FODA

4.2 ¿Qué es el mantenimiento?

4.2.1 Tipos de mantenimiento

4.2.2 Indicadores de Mantenimiento

4.3 Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM)

4.3.2 Las siete preguntas del RCM

4.3.3 Análisis Criticidad

4.3.4 Análisis modo y efecto de fallas

4.3.5 Ventajas y logros de la aplicación del RCM

a. Implementación de un plan de mantenimiento basado en la

Autor: Nick Steve Nanfuñay Moreno

Universidad: Universidad Tecnológica del Perú

En este trabajo se planteó la implementación de un nuevo plan de

b. Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad a motores

Autor: Martin Da Costa Burga

Universidad: Pontificia Universidad Católica del Perú

En este trabajo se calcularon e identificaron los valores numéricos de

Autor: Randall Rojas Barahona

Universidad: Universidad para la Cooperación Internacional (UCI)