Ingeniería Industrial

Gestión de Mantenimiento

BII-20

Proyecto Final: Taller de Ebanistería

Integrantes:

Jose Guillermo Benavides - 20200113088

José Eliazar Hernández Zamora - 20190110355

Cristian Solano Quesada- 20200112233

Francisco Salazar Alavarado - 20190112221

Esteban Espinoza Cabrera - 200901079802

Profesor:

Josué Fonseca Arrieta.

Fecha de Entrega:

Martes 21 de diciembre de 2021.

III Cuatrimestre 2021

1. Definición del objeto de estudio 5

2. Delimitación temática. 5

3. Justificación: 5

4. Objetivos 6

4.1 Objetivo General: 6

4.2 Objetivos Específicos: 6

5. Hipótesis 6

6. Alcances y limitaciones de la investigación 6

7. Definición de términos básicos: 8

7.1.1 Mantenimiento 8

7.1.2 Mantenimiento Preventivo 9

7.1.3 Mantenimiento correctivo 9

8. TPM (Total Productive Maintenance) 10

9. JIT (Just In Time) 10

10. AMEF 11

11. Máquinas elegidas 11

11.1 Cepilladora y regruesadora 11

11.2 Torno para madera 12

11.3 Sierra de cinta 12

11.4 Sierra circular de mesa 12

12. Metas y objetivos 12

13. Enfoque de la Investigación 13

14. Tipo de Investigación 13

15. Variables 13

16. Descripción de instrumentos 13

17. Población y Muestra 14

18. Tratamiento de la información 14

19.1 Aplicación de los instrumentos. 14

19.1.1 Equipos Reparables y No Reparables 14

19.1.2 Definición de Responsables 15

19.1.3 Analisis de Averias 16

19.2 Tabulación de los datos (cuadros y gráficos) e

interpretación. 18

19.2.1 AMEF 18

19.3 Propuesta o aporte como respuesta al problema de estudio.

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 Introducción
El mantenimiento de equipos es una rama de la ingeniería que en ocasiones
ha sido opacada por el diseño y montaje. Sin embargo, en la industria la mayor
parte del esfuerzo, capital y recurso humano se destina a la manutención de
equipos para garantizar que se lleve a cabo la actividad productiva de las empresas
y se pueda ser competitivo en mercados que exigen calidad regularidad y
puntualidad en la producción.

Con el paso del tiempo se ha demostrado que el aplicar mantenimiento

programado a los equipos conlleva una gran cantidad de ventajas, por esta razón,
en la actualidad es prácticamente una obligación para cada empresa implementarlo
en sus equipos.

Dentro de las ventajas más notables se encuentra el incremento de tiempo

productivo de los equipos al no generarse averías, la posibilidad de poder planificar
cuándo se realizarán inspecciones en el equipo y el aumento de la vida útil de los
equipos al disminuir su desgaste con el paso del tiempo.

En este proyecto el grupo 7 de Gestión de Mantenimiento busca implantar un

programa de mantenimiento en los equipos para fabricación de muebles de un taller
de ebanistería con el propósito de diseñar una propuesta que sirva de base para un
plan de mantenimiento para estos, y garantizar de esta manera un flujo productivo y
calidad. La razón de esta propuesta nace del hecho que actualmente en el taller no
se práctica un mantenimiento programado y esto ha generado atrasos por
imprevistos en las máquinas y pérdidas económicas importantes.
1. Definición del objeto de estudio

Basándose en las máquinas utilizadas para poder hacer un correcto trabajo,

estas pueden estar sometidas a paros inesperados por la falta de mantenimiento
esto así afectando los tiempos de entrega y la producción de los demás productos.

No existe un mantenimiento predictivo si no que ellos están utilizando el

correctivo. Por lo tanto es de suma importancia que se de un buen mantenimiento
para evitar los retrasos y paradas de equipo y también pudiendo dar a las máquinas
un ciclo de vida mayor teniendo un buen funcionamiento.

Formulación del problema:

¿Cómo mantener la vida útil de los equipos y su operación normal,

reduciendo los costos de reparación e implementando un plan de mantenimiento
preventivo, para mejorar la disponibilidad de la máquina y reducir el tiempo de
inactividad que puede estar causando retrasos productivos?

2. Delimitación temática.

El alcance de este proyecto es proponer la implementación de un plan de

mantenimiento preventivo, esto ayudará a destacar los beneficios que traerá su
implementación, a través de la evaluación sobre efectos sobre los niveles
económicos y productivos que pueden traer.

3. Justificación:

Cada día los mercados son más competitivos, esto así obligando a las
empresas a mantener y mejorar siempre sus estándares de calidad de servicio y
productos. La importancia de realizar este proyecto es mejorar continuamente e
incrementar la eficacia y eficiencia del mantenimiento para que así se puedan
cumplir los objetivos de la empresa y también poder tener una buena producción
dándole un buen mantenimiento a las máquinas. El proyecto y propuesta son
factibles ya que la empresa está dispuesta a destinar tiempo y dinero para así poder
dar un buen mantenimiento dándole a sus empleados la mejor maquinaria para
trabajar.
4. Objetivos

4.1 Objetivo General:

● Realizar un estudio para poder verificar las posibles fallas en el proceso

productivo para así poder darle un correcto mantenimiento preventivo.

4.2 Objetivos Específicos:

● Elaborar un diagnóstico general de mantenimiento de las máquinas

● Identificar fallas en las máquinas
● Impulsar a un funcionamiento constante y productivo del taller al eliminar
constantes falla
● Reducir costos y riesgos utilizando el mantenimiento

5. Hipótesis

Creemos que al ser un taller pequeño se va a facilitar en gran escala lograr aplicar
el plan y darle continuidad para lograr el objetivo. Gracias a este factor se cree que
en términos económicos la inversión de mantener este plan de mantenimiento
preventivo no va a ser en montos muy significativos, por lo contrario va a generar
mayor liquidez en relación a la inversión al contar con una producción continua.

Este proyecto busca demostrar como un plan de mantenimiento logra es lograr

asegurar una producción continua y puntual con una tasa de fallas en los equipos
nula o mínima.

6. Alcances y limitaciones de la investigación

El alcance de este proyecto en el taller de ebanistería sería en los ámbitos

económicos, productivos y reducción de riesgos. En lo referente a los equipos se
trabajará según los niveles de criticidad, en los que se escogerá cuáles equipos
formarán parte del programa y cuáles no representan interés o no es necesario
tomarlos en cuenta.

Con respecto a lo económico se da por la reducción de gastos en reparación de

fallas, ya que se pasaría de arreglar fallos a evitar que estos se generen y aumentar
la vida útil de los equipos. También, se notará un aumento en los tiempos
productivos de los equipos, por lo que al aumentar la producción de los equipos se
realizan más trabajos que se verían reflejados en aumento de ingresos a la
empresa.

Desde la perspectiva productiva se daría una mejora en la calidad del servicio dado,
por lo que también tendría un impacto en el producto que se entrega al cliente. En
este punto de vista también se toma en cuenta la reducción de los tiempos fuera de
los equipos, haciéndolos más productivos.

En cuanto al tema de reducir riesgos, está demás decir lo que representa no realizar
un correcto mantenimiento en equipos productivos que trabajan grandes periodos
de tiempo, y de no tomarse en cuenta se agravarán los procesos generando riesgos
como:

● Sobrecostos de mantenimiento.
● Incapacidad de dar respuestas rápidas de mantenimiento y entregas
oportunas de pedidos.
● Baja eficiencia de los procesos de mantenimiento preventivo y
abastecimiento del área de mantenimiento.
● Falta de respuestas rápidas del personal encargado de mantenimiento.
● Paralización temporal de los equipos claves.
● Molestias de parte del cliente.

Se considera como principal limitación la carencia de historial de fallas

registrado dentro del taller, ya que esto es un indicador de suma importancia para el
desarrollo de la investigación.

CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO

 El presente capítulo tiene como objetivo explicar los conceptos básicos que
serán usados en el desarrollo del proyecto en el taller de ebanistería y sobre los
cuales se construirá ́ el modelo de gestión del mantenimiento preventivo.
Inicialmente se detallarán los tipos de mantenimiento preventivo más conocidos,
esto inevitablemente nos llevará a teorías como el TPM (Total Productive
Maintenance) y el JIT (Just In Time) las cuales nos darán ideas sobre las áreas en
las que se puede implementar la capacitación del personal.

En el presente proyecto se realizará un análisis de fallas, así como un estudio

de la frecuencia de las mismas, con esto podremos identificar las potenciales fallas,
su efecto y la severidad de estas. Una vez que las tengamos identificadas se podrá
analizar el proceso actual que tiene la empresa para darle mantenimiento a los
equipos y verificar si hay que tomar decisiones preventivas, correctivas o de mejora,
así como la recomendación de posibles acciones. Con este mismo análisis
obtendremos el RPN (Número de Prioridad de riesgo), es el producto de multiplicar
la severidad, la ocurrencia, y la detección. Es un número entre 1 y 1000 que nos
indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla.

7. Definición de términos básicos:

7.1.1 Mantenimiento

El mantenimiento en sí se define como un conjunto de actividades que tienen

como propósito compensar el deterioro de los equipos e instalaciones por el tiempo
y el uso. Basándose en esta definición los departamentos de mantenimiento tienen
como objetivos:

● Costo
● Confiabilidad
● Disponibilidad
● Tiempo de vida útil

¿Porque el mantenimiento es importante para cada empresa? Esta pregunta

se responde sencillamente ya que con el pasar de los años los costos de
mantenimiento en los presupuestos de las empresas han aumentado esto así
llamado la atención de la organización. Seleccionar el mejor tipo de mantenimiento a
veces no puede ser tan fácil como suena por la cantidad de máquinas y personal
que se cuenta en una empresa así también como el método que se utiliza
específicamente en cada una.

7.1.2 Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se define como la acción de revisar las

máquinas sistemáticamente basándose en ciertos criterios para que se puedan
evitar averías que se dan por el largo tiempo de uso, desgaste, etc.

El objetivo del mantenimiento preventivo es mantener el equipo en

funcionamiento y reducir el riesgo de averías esto así ayudando a que las máquinas
no estén sometidas a constantes parones. Por esta razón buscan tener en más
tamaño el mantenimiento preventivo que el correctivo. Este tipo de mantenimiento
también se conoce como mantenimiento planificado.

El mantenimiento preventivo propone que se hagan los respectivos arreglos

en fechas ya programadas, teniendo en cuenta ya todos los materiales a usar y el
respectivo personal necesario a encargarse de las reparaciones.

Ventajas del mantenimiento preventivo:

● Reducir parones de producción

● Planificación de mantenimiento
● Aumento de vida útil de las máquinas
● Mejores condiciones de trabajo
● Reducción de presupuesto dedicado a mantenimientos

7.1.3 Mantenimiento correctivo

Este se define como la reparación de averías o fallas justo en el momento

que se presentan, esto pasa comúnmente porque obliga a detener la producción por
completo.

Tipos:
 ● No programado: Aparece de manera imprevista por la aparición de una falla,
necesario reparar para continuar con la producción y la falla debe ser
reparada lo antes posible para que esta no cause muchos gastos.
● Programado: trata de anticipar los fallos basado en experiencia previa y se
hacen revisiones generales a las máquinas para poder ver su estado.

8. TPM (Total Productive Maintenance)

TPM o mantenimiento productivo total es un enfoque japonés que pretende

elevar la eficiencia de los equipos y la productividad de la empresa. Este modelo se
basa en el trabajo en equipo, la proactividad, la mejora continua y en la realización
de tareas sencillas y repetitivas para mejorar la competitividad.

La implementación del TPM tiene como beneficios la reducción de costos del

mantenimiento, el incremento de la vida útil del equipo, el incremento del tiempo
disponible de los equipos, el incremento de la motivación y la moral de los
empleados. El TPM eleva la calidad del producto ya que mantiene a las maquinas
en un correcto estado de funcionamiento evitando así productos defectuosos en
nuestro caso la calidad en la refrigeración.

9. JIT (Just In Time)

El JIT es una de las filosofías responsables de la fuerte competitividad de las

industrias japonesas, esta filosofía busca una producción libre de despilfarros
mediante sistemas de producción más eficaces, estos sistemas buscan eliminar
todas las actividades que no añaden valor al producto mediante la automatización y
la flexibilidad. Cabe mencionar que el concepto de despilfarro incluye cualquiera de
los derivados de un mantenimiento deficiente. Si bien sabemos que en nuestro caso
la automatización no aplica si podemos prevenir despilfarros en nuestro proceso de
mantenimiento.

Un sistema libre de errores, averías y de problemas de mantenimiento sirve

para ajustar al máximo la calidad y la cantidad del producto solicitado y para
entregar el producto en el momento indicado.
 Un sistema JIT necesita un adecuado sistema de mantenimiento asegurado
que incluya mejoras en las máquinas y en los equipos de producción, con este
sistema de mantenimiento se puede tener un sistema de producción eficiente. El JIT
se encuentra centrado en las salidas mientras que el TPM se encuentra centrado en
las entradas.

10. AMEF

AMEF fue desarrollado por el Ejército de Estados Unidos a finales de la

década de 1940. Su frustración al producir municiones que fallaban al ser utilizadas
era muy grande, y es por eso que desarrollaron un método que eliminaría todas las
posibles causas subyacentes.

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que

permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y
clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para
de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

11. Máquinas elegidas

11.1 Cepilladora y regruesadora

Esta máquina es utilizada para poder hacer un plano perfecto de la superficie

requerida. Después se hacen los planos paralelos en la regruesadora. La diferencia
que hay entre estas dos máquinas es que en una el eje de las cuchillas lo tiene en la
mitad de la mesa, mientras que en la otra lo tiene encima, esta es la distancia que
separa la mesa del eje que permite darle el grosor a la pieza requerida. Estas
máquinas tienen normalmente un ancho de 400 mm y el espesor que alcanza la
regruesadora es de 200mm.
11.2 Torno para madera

En el caso de esta máquina hace girar una pieza de madera, sobre la que se
utiliza una herramienta de corte para darle forma. Esta hace piezas de revolución.

11.3 Sierra de cinta

Esta máquina cuenta con dos volantes por los que pasa una hoja de sierra de
cinta guiadas por cojinetes traseros y laterales. Esta máquina tiene una ventaja que
es que puede cortar ya sea hilo, al tronco y espesores de hasta 300 mm.

11.4 Sierra circular de mesa

Esta útil herramienta, cuyos primeros prototipos fueron desarrollados hace

más de dos siglos, consiste esencialmente en un disco circular de corte
sobresaliendo del centro de una mesa horizontal que forma parte de la máquina. De
ahí su denominación básica “sierra de mesa”, porque en efecto incorpora una mesa.
La sierra está en una posición fija y el operador empuja las piezas de trabajo a
través del disco para efectuar cortes de manera mucho más rápida y precisa que las
sierras circulares manuales. Dichos cortes pueden ser: rectos en la dirección del
grano de la madera, a través del grano de la madera o en ángulo.

Muchas veces, la sierra circular de mesa es la primera máquina que adquiere un

carpintero y rápidamente se convierte en el centro de la actividad de un taller de
carpintería, ya que diferentes piezas vuelven una y otra vez a la sierra de mesa para
encuadrarlas, darles forma, rasurarlas, ingleteadas y empalmarlas.

12. Metas y objetivos

Los objetivos principales son verificar las posibles fallas del proceso, realizar
el respectivo plan de mantenimiento

Las metas son impulsar el funcionamiento constante y productivo del taller

eliminando las para reducir costos y riesgos.

CAPÍTULO II: MARCO METODOLÓGICO

13. Enfoque de la Investigación
En esta investigación enfocada para la fabricación de muebles de
un taller de ebanistería se usará un método cuantitativo ya que se
analizan datos brindados por personas relacionadas a este tipo de
industria en cuanto a calidad de las máquinas como longevidad,
mantenimiento programado y buen funcionamiento por parte de los
trabajadores.

14. Tipo de Investigación

La investigación es de tipo cualitativa. Esto debido a que se toman

opiniones por parte de expertos en esta área para luego usarlos como
indicadores de calidad que permite realizar un estudio del producto con
el fin de garantizar el buen funcionamiento y calidad del producto.

15. Variables

En el trabajo se utilizan variables cualitativas debido al tipo de falla

y también variables cuantitativas discretas relacionando la cantidad de
fallas en periodos determinados. Recopilados a través de trabajadores
en ebanistería con el fin de mejorar el taller.

16. Descripción de instrumentos

En el presente trabajo se utilizó El Análisis del Modo y Efecto de

Fallas (AMEF) para identificar diferentes fallas al igual que sus mismos
riesgos. Aparte este instrumento facilita notablemente oportunidades de
mejora y debilidades que es de suma importancia en la actualidad para
toda empresa.

17. Población y Muestra

Se realizaron preguntas correspondientes a tres trabajadores de

ebanistería de 28, 41 y 56 años de edad respectivamente para el curso
de Gestión de mantenimiento el día martes.

18. Tratamiento de la información

La información obtenida se evaluó de diferentes maneras con el

fin que se simplificará su entendimiento y la forma de encontrar mejoras
para evitar el paro de producción y aumentar la productividad en el
taller.

CAPÍTULO III: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN

DE RESULTADOS Y APORTES

19.1 Aplicación de los instrumentos.

Antes de realizar las recomendaciones necesarias se deben de identificar los

problemas que presenta el equipo y con base a ellos se pueden tomar decisiones
específicas sobre la cantidad de fallas y por ende el tipo de mantenimiento que
requeriría el equipo, para esto se aplicaron una serie de instrumentos vistos en
clase con el fin de obtener información cuantificable y precisa sobre el equipo y sus
fallas.
19.1.1 Equipos Reparables y No Reparables

El primer paso con el que nuestro grupo decidió iniciar fue con la definición
de cual equipo es reparable y cuál no lo es, para esto se llevó una inspección
detallada de cada una de las máquinas que se presentaron anteriormente y estas
son nuestras conclusiones:

Todos los equipos son reparables sin embargo cada uno de ellos posee
piezas que se consideran consumibles por lo que estas se deben de reemplazar
cada cierto tiempo, como las superficies de corte y las fajas de distribución de los
equipos.

19.1.2 Definición de Responsables

Luego de definir los equipos y si estos se pueden o no reparar nuestro grupo

decidió definir los responsables de darle mantenimiento a cada una de las
máquinas, para esto se tomó en cuenta que el taller actualmente no cuenta con una
persona a cargo de mantenimiento sino que dependen del conocimiento de cada
uno de sus operarios quienes son los encargados de realizar el mantenimiento
correctivo y cambiar las cuchillas, cuando una avería mayor es detectada el taller se
recurre a terceros para que revisen y en algunas ocasiones se lleven partes del
equipo para una reparación fuera del taller, basado en esto se establecen los
siguientes responsables para brindar el mantenimiento correctivo y preventivo
necesario:
19.1.3 Análisis de Averías
Luego de determinar equipos y responsables nuestro grupo llevó a cabo un
análisis de averías, si bien el taller lleva un registro del mantenimiento llevado a
cabo al equipo como las fechas en que se cambian las cuchillas o en qué se
engrasa una máquina no posee un registro de fallas, para realizar el análisis fue
necesario hablar brevemente con los operarios y que estos nos indicarán el contexto
de las fallas pero en cuanto a las condiciones no fue posible determinarlas, a
continuación se encuentra el análisis de averías de las máquinas elegidas para
nuestro proyecto:
 Luego de aplicar el análisis de fallas se logró entender las fallas más
comunes así como las implicaciones que cada una de ellas tiene para el taller, si
bien cada falla es diferente muchas comparten las mismas causas.

19.2 Tabulación de los datos e interpretación.

19.2.1 AMEF
Basado en los puntos anteriores el grupo decidió utilizar la herramienta de
AMEF para asignarles de forma cuantitativa un valor a las fallas potenciales de los
equipos estudiados, el valor de dichas fallas luego puede ser utilizado para la
elaboración de un programa de mantenimiento preventivo.

Para realizar el AMEF necesitamos escalas contra las cuales asignar un valor
a la falla, la siguiente es la escala de severidad que mide el nivel del fallo:

Además de la escala de severidad se determinó la escala de ocurrencia para

las fallas, esta escala determina qué tan frecuente es una falla y basado en dicha
frecuencia que valor se le asigna:
 Ya con estas dos escalas establecidas el grupo procedió a realizar el AMEF,
para realizarlo se utilizaron los criterios de los operarios para determinar la
severidad asi como la detección de las fallas, para determinar su ocurrencia se
utilizaron datos de las reparaciones llevadas a cabo a lo largo del presente año,
cabe recalcar que el taller no posee un control detallado de dichas fallas y solo tiene
un registro de dichas reparaciones, basado en eso se establecieron los siguientes
supuestos para realizar el AMEF:

● Al tener un mantenimiento correctivo se asume que cada reparación fue a

causa de una falla.
● Las reparaciones que no detallaron dicha falla se asume que fueron a causa
de la falla más común basada en el criterio de los operarios.
● En promedio cada máquina procesa entre 40 - 75 piezas al día para un total
anual de 10000 piezas.

Basado en dichos supuestos se elaboró el siguiente AMEF:

 Los resultados del AMEF nos muestran que las 5 fallas a las cuales se le
debe de prestar mayor atención son las siguientes:

1. Atascamiento del mecanismo de corte de la sierra circular de mesa.

2. Pérdida de la cuchilla de la sierra de cinta.
3. Falla en el mecanismo de agarre del torno para madera.
4. Atascamiento del mecanismo de corte de la cepilladora y regruesadora.
5. Descalibramiento del grosor de corte de la sierra circular de mesa.

A estas fallas son las que el equipo debe de prestar mayor cuidado ya que
son las que más pueden llegar a impactar la producción.

19.3 Propuesta o aporte como respuesta al problema de

estudio.
Como propuesta al problema planteado sugerimos la creación de un plan de
mantenimiento preventivo que se encargará de detectar posibles fallas antes de que
estas ocurran, la mayor ventaja de este tipo de plan es que el mismo se puede ir
retroalimentando con el pasar del tiempo para atacar de una forma más específica
los problemas que los equipos presentan.

Al contar con un registro de fallas se pueden tomar decisiones a un nivel

gerencial como el posible reemplazo de una máquina la cual puede representar un
peligro para los operarios así como para la operación de la empresa.
 Como una herramienta nuestro grupo diseñó el siguiente formato para que el
mismo pueda ser utilizado por los operarios cuando se realice el mantenimiento e
inspección del equipo:

Con esta hoja el taller puede empezar a llevar un control más preciso y
detallado del mantenimiento, el cual se llevará a cabo de forma periódica según las
especificaciones de cada máquina, que serían 1 mes para la sierra de cinta y el
torno y de forma quincenal para la cepilladora y la cierra circular. Esta revisión será
llevada a cabo por los responsables asignados en el apartado anterior.

En cuanto a las partes y componentes que se revisaran se recomiendan los

siguientes sin embargo estos quedarán a discreción del taller, por nuestra parte se
recomiendan los siguientes:

● Lubricación
● Limpieza de Aserrín
● Revisión del estado de las cuchillas y reemplazo de ser necesario.
● Revisión de las fajas de transmisión
● Inspección visual del estado general del equipo.

Creemos que basado en esta propuesta el taller puede reducir

significativamente su tiempo de paro ya que se programaran dichas revisiones en
horas no productivas.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Entre las conclusiones y recomendaciones para el taller el grupo considera
las siguientes:

● Es fundamental para cualquier empresa sin importar su tamaño contar con

alguna forma de mantenimiento preventivo.
● Un plan de mantenimiento si bien representa un costo inicial y de
capacitación el establecimiento es capaz de recuperar dicho costo en un
tiempo relativamente corto.
● Dejando de lado la operación del lugar es fundamental por motivos de
seguridad contar con un plan de mantenimiento con el propósito de disminuir
accidentes y riesgos potenciales.
● Es recomendable que la empresa tenga un registro escrito de los fallos,
cuales fueron las causas y condiciones en que se presentó el fallo y el
impacto para la empresa y el equipo.
● Recomendamos a la empresa destinar un presupuesto anual para
mantenimiento y reparación ya que al no contar con datos estadísticos
muchas de estas reparaciones salen de otros presupuestos.
● Es recomendable que la empresa considere adquirir mayor y mejor equipo de
protección personal para los empleados ya que de momento los mismos solo
poseen gafas y guantes.
● Recomendamos a la empresa adquirir una nueva Sierra de Cinta ya que la
que posee actualmente no cuenta con equipo de seguridad que detecte un
fallo y detenga la máquina.
● Finalmente recomendamos a la empresa realizar una capacitación o manual
instructivo sobre la operación de las máquinas esto con el fin de eliminar las
fallas por un mal uso del equipo.

BIBLIOGRAFÍA
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www.demaquinasyherramientas.com

Maquinaria para el trabajo de la madera. (2012). Recuperado de:

http://tallerdeebanisteriaartistica.blogspot.com/2012/04/madera-
herramientas-y-maquinaria.html

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¿Que es el mantenimiento correctivo? (2020)? Recuperado de:

https://www.aner.com/blog/mantenimiento-correctivo.html

Perez. J. (2020). Amef. Recuperado de:

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Westreicer. G. (n.d). Mantenimiento. Recuperado de:

https://economipedia.com/definiciones/mantenimiento.html