UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ESMERALDAS

“LUIS VARGAS TORRES”

FACULTAD DE INGENIERÍAS

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

CICLO:
DÉCIMO

RCM: MANTENIMIENTO CENTRADO

EN LA CONFIABILIDAD

ESTUDIANTE:
MALDONADO ESTUPIÑAN JHON MARLEY

DOCENTE:
ING. LUIS GONZALEZ

MATERIA:
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

ESMERALDAS – ECUADOR
2020
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN.............................................................................................................................5
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................6
1. JUSTIFICACIÓN...........................................................................................................7
2. OBJETIVOS...................................................................................................................8
2.1. Objetivo General.....................................................................................................8
2.2. Objetivos Específicos..............................................................................................8
3. MARCO TEÓRICO.......................................................................................................9
3.1. Mantenimiento.........................................................................................................9
3.2. Falla Oculta.............................................................................................................9
3.3. Modo de Falla........................................................................................................10
3.4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.......................................................10
3.5. Componentes generales del RCM.........................................................................12
3.5.1. Mantenimiento Predictivo..............................................................................12
3.5.2. Mantenimiento Preventivo.............................................................................12
3.5.3. Mantenimiento Correctivo.............................................................................13
3.5.4. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul).........................................................13
4. DESARROLLO...........................................................................................................14
4.1. Fases que se cumplen en un plan de mantenimiento de RCM..............................14
4.1.1. Fase 1: Listado y codificación de equipos.....................................................14
4.1.2. Fase 2: Listado de funciones y especificaciones............................................15
4.1.3. Fase 3: Determinaciones de fallos funcionales y técnicos.............................15
4.1.4. Fase 4: Determinación de los modos de fallo................................................16
4.1.5. Fase 5: Análisis de Criticidad........................................................................16
4.1.6. Fase 6: Determinación de medidas preventivas.............................................17
4.1.7. Fase 7: Obtención del plan de mantenimiento y agrupación de medidas
preventivas...................................................................................................................18
4.1.8. Fase 8: Puesta en marcha de las medidas preventivas obtenidas...................18
4.2. Efectos e implementación del RCM......................................................................18
4.3. Beneficios del RCM..............................................................................................19
4.4. Desventajas del RCM............................................................................................19
5. CONCLUSIONES.......................................................................................................20
6. RECOMENDACIONES..............................................................................................20
7. LINKOGRAFÍA..........................................................................................................21
 ÍNDICE DE FIGURAS

Fig. 1. Mantenimiento y algunos de sus variaciones.............................................................9

Fig. 2. Tareas de Mantenimiento RCM................................................................................10
Fig. 3. Jerarquía general en una Industria............................................................................14
Fig. 4. Ejemplo de Codificación de un motor en una planta................................................14
Fig. 5. Matriz de Criticidad de fallas....................................................................................17
 RESUMEN

El presente documento, realiza una revisión del Mantenimiento Basado en la

Confiabilidad o RCM, el cual está destinado principalmente a las grandes industrias
debido a los largos periodos de tiempo, y el gran trabajo que realiza para dar
mantenimiento a cada equipo en la fábrica.

Esta herramienta se basa en realizar un estudio de las fallas y las causas que las
originan de forma que planifica y ejecuta tareas con la finalidad de eliminar las
averías y mantener la fiabilidad y capacidad de producción que posee cada máquina.
Siendo su punto más importante o destacable el hecho de que realza un estudio de
cada máquina por separado, mediante la realización de un listada de todos los
equipos, las funciones que hacen y el fin que cumplen en la línea de producción,
además de plantearse que ocurriría con el equipo y el sistema si se genera
determinada falla.

Con ello, se busca plasmar de forma resumida, las fases y bases teóricas a las que
recurre el RCM para realizar sus tareas de mantenimiento.

5
 INTRODUCCIÓN

El hombre desde la invención de las máquinas y la energía ha optado por apilarlas en una
instalación a fin de que estas sean capaces de realizar un proceso específico para producir
un bien o servicio de utilidad para la sociedad. Con ello en mente, se emplazaron los
diferentes equipos, desde la zona de trabajo y procesamiento hasta las salas de control
donde se ubican los equipos de monitoreo a distancia, consolas, etc.

Sin embargo, el uso constante de todos los equipos ha generado paradas inesperadas o
comportamiento anómalo en los mismo de forma que la tasa de producción de la fábrica se
ve reducida de forma drástica, de igual forma la durabilidad de los equipos se reduce
notablemente con cada falla, las cuales solo eran atendidas aquellas con facilidad de
detección.

Por ello, se plantearon diferentes técnicas para tratar dichas averías de forma que el equipo
sea capaz de cumplir con su vida útil, y se aproveche dicho periodo. Con el paso del
tiempo se desarrollaron metodologías las cuales no solo reparaban las averías cuando
ocurrían, si no que se centraban en estudiar y recopilar información de los equipos para así
establecer periodos y aplicar tareas con las cuales se corrijan ciertos factores evitando así la
aparición de fallas e inclusión alargando la vida útil de los equipos.

Con ello, las diferentes metodologías de estudio y los diferentes mantenimientos que se
desarrollaron, permitieron la utilización del RCM, como una herramienta para desarrollar
un plan de mantenimiento el cual realiza un estudio completo de toda la maquina existente
en una fábrica, el cual tiene como objetivo, buscar y predecir las fallas y estudiar sus
posibles orígenes de forma que se planteen tareas para darles solución de forma oportuna,
y aumentar la rentabilidad y capacidad de producción de cada equipo y del sistema en
general, sin degradar las propiedades de los mismos.

6
 1. JUSTIFICACIÓN

La maquinaria utilizada en las industrias es un activo que representa una gran inversión,
dado que solos encargados de realizar los procesos de producción. En vista de que los
equipos utilizados para la producción de un bien o servicio en una fábrica, están sometidos
a trabajo constante y a diferentes condiciones de trabajo, esto, afecta en la degradación y
envejecimiento de los equipos. Por ello es necesario implementar un plan de
mantenimiento el cual sea capaz de mejorar la fiabilidad y rendimiento de los equipos,
reduciendo la aparición de fallas, y las horas en las que se encuentran fuera de servicio.

Al tener conocimiento sobre las tareas de mantenimiento, más específicamente en el Plan

de Manteniendo Basado en la Confiabilidad, tenemos la opción de aplicarlo, de manera
que se realice un estudio completo de todos los equipos presentes en la fábrica, y definir el
estado actual para plantear que variables se encuentran afectadas y de esa forma plantear
tareas para corregirlas y solventar las fallas que se encuentran activas y prevenir la
aparición de fallas, las cuales pueden originarse por fallas ocultas o diferentes causas, las
cuales terminan afectando el rendimiento de los equipos.

Por ello, es importante tener conocimiento acerca de los procesos que realizan los técnicos
al ejecutar un RCM, conocer las fases de estudios y los puntos de importancia en los que se
centran el estudio, que son la cantidad de activos y la función que realizan cada uno y así
ver las posibles fallas y modos de fallos a los que se pueden someter, con ello, el RCM es
capaz de plantear técnicas y estrategias para preservar la vida útil de los equipos y su
capacidad operativa.

7
2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Realizar una investigación basada en el Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad, del cual se definan las metodologías y herramientas que
utilizan para llevar a cabo el estudio de los equipos y desarrollar el plan de
mantenimiento.

2.2. Objetivos Específicos

 Plantear las ventajas y desventajas que existen al aplicar un RCM.
 Analizar las fases de estudio que se plantean para la ejecución del
mantenimiento basado en el RCM.
 Definir los tipos de mantenimiento que intervienen en la elaboración del
RCM, los cuales facilitan la ejecución del

8
3. MARCO TEÓRICO

3.1. Mantenimiento
Se plantea que el mantenimiento es la aplicación de un conjunto de tareas sobre
un equipo o máquina, en la cual se está presentando problemas, reducción de su
eficiencia y rendimiento o fallas en su funcionamiento, las cuales se pueden
originar por las condiciones de operación o el paso del tiempo (vida útil).

El mantenimiento es especialmente importante en los equipos dl sector industrial

o que realiza un proceso para la producción de bienes y servicios, de forma que
todos aquellos elementos necesarios como parte de un proceso de producción
económica son analizados y probados con regularidad para llegar a una
conclusión en lo que respecta a su estado y por ende plantear tareas de
mantenimiento.

Fig. 1. Mantenimiento y algunos de sus variaciones.

El mantenimiento se puede aplicar desde aplicaciones o software, hasta grandes

maquinarias como la aeronaves, por ellos se plantean diferentes tipos de
mantenemos los cuales se enfocan en diferentes puntos para tratar las averías
que puedan presentar.

3.2. Falla Oculta

También llamada falla incipiente, es un fallo que se presenta en los equipos de
forma que no es detectable a “simple vista”, sin embargo no afecta el
rendimiento del equipo, pero a largo plazo puede producir efectos dañinos en el
mismo. Este tipo de fallas son detectadas mediante un análisis a fondo del
equipo.

9
3.3. Modo de Falla
Un modo de falla es la cantidad de condiciones que pueden generar una o varias
fallas en un equipo; cada modo de fallo presente varias causas para generar un
fallo, lo que complica su estudio y por ende la implementación de metodologías
para tratarlas.

Cada modo de fallo puede considerarse un fallo en sí mismo, que por tanto,
puede estar provocado por diferentes causas. Para cada modo de fallo, hay que
comprobar además cuales son las causas que lo provocan, determinando de esta
manera lo que se conoce como modos de fallo de segundo nivel, es decir, modos
de fallo que provocan modos de fallo.

Sin embargo, entender los modos de fallo es muy importante para mejorar la
fiabilidad del producto, ya que factores como las condiciones de operación
(temperatura, vibraciones, edad, etc), puede ayudar a limitar la cantidad de
modos que pueden generar una falla, y por ende, facilitar el estudio de las
mismas.

3.4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es una estrategia de
mantenimiento utilizada principalmente a nivel corporativo que se emplea para
optimizar el programa de mantenimiento de una empresa o instalación. El
resultado final de un programa basado en RCM es la implementación de una
estrategia de mantenimiento específica en cada uno de los activos (equipos o
maquinas) de la instalación.

Fig. 2. Tareas de Mantenimiento RCM

El riguroso análisis de RCM ha sido utilizado ampliamente por las industrias

aeronáutica, espacial, de defensa y nuclear, donde las fallas funcionales tienen el
potencial de resultar en grandes pérdidas de vidas, implicaciones para la

10
seguridad nacional y/o un impacto ambiental extremo. Un análisis RCM
riguroso se basa en un detallado Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA) e
incluye cálculos de probabilidades de fallo y fiabilidad del sistema. Las
estrategias de mantenimiento se optimizan basadas en el análisis profundo que se
realizan en los bienes pertenencias a las fábricas, para que la productividad de la
planta se mantenga utilizando técnicas de mantenimiento rentables. Hay cuatro
principios que son críticos para un programa de mantenimiento centrado en la
fiabilidad:

1. El objetivo principal es preservar la función del sistema.

2. Identificar los modos de falla que pueden afectar el funcionamiento del
sistema.
3. Priorizar los modos de fallo.
4. Seleccionar tareas aplicables y efectivas para controlar los modos de
fallo.

El análisis se utiliza para determinar las tareas de mantenimiento adecuadas para

abordar cada uno de los modos de fallo identificados y sus consecuencias. Si
bien este proceso es apropiado para estas industrias, no es necesariamente el más
práctico o el mejor enfoque a utilizar para el mantenimiento de las instalaciones
y sistemas de servicios públicos. Para estos sistemas puede ser más apropiado un
proceso de análisis RCM racionalizado o intuitivo. Esto se debe al alto costo de
análisis del enfoque riguroso, al impacto relativamente bajo de la falla de la
mayoría de los sistemas de las instalaciones, al tipo de sistemas y componentes
mantenidos y a la cantidad de sistemas redundantes en funcionamiento.

En el caso de la mayoría de los sistemas de instalaciones y servicios públicos, el

enfoque más económico y eficiente consiste en utilizar una combinación de
análisis formal e intuitivo en función de la criticidad del sistema y el impacto de
la falla. Las modalidades de fallo que dan lugar a altos costos o lesiones al
personal o en las que la fiabilidad resultante sigue siendo inaceptable en
términos de seguridad o impacto operacional siguen recibiendo el enfoque
riguroso, pero todas las demás modalidades de fallo utilizarán un análisis
intuitivo. En RCM se utilizan tres herramientas:

1. Las matrices de Criticidad, para apreciar el impacto de los fallos de los

equipos sobre criterios tales como la Seguridad, la Disponibilidad y la
Calidad y Mantenibilidad.
2. La FMECA, para definir la importancia relativa de los fallos, de sus
causas y de sus efectos.
3. El diagrama lógico de decisión, que sirve en función del tipo de fallo
para identificar el tipo de consecuencia sobre los equipos y para definir el
nivel de las tareas de mantenimiento que se deben poner en acción.

11
3.5. Componentes generales del RCM

3.5.1. Mantenimiento Predictivo

Es el mantenimiento que se basa en datos y estadísticas para predecir las
fallas que puede experimentar un equipo, de manera que determina el
momento preciso para cada intervención técnica de mantenimiento en los
activos industriales.

Este mantenimiento consiste en la toma de medidas y análisis de datos de los

equipos para definir y los fallos potenciales que puede experimentar, de
manera, que su aplicación es capaz de especificar cuándo es recomendable
realizar un cambio o ajuste de las piezas o componentes del equipo, para que
se aprovéchelo marcho posible su vida útil, y a la vez que sea atendido antes
de que surja la falla. Este tipo de mantenimiento resulta rentable y mejora la
eficiencia en los equipos.

Entre las ventajas que posee este mantenimiento se cuenta con:

 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.

 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y
arranques repetitivos o consecutivos.
 Reducción del índice de intervenciones en el año de los equipos.
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos
en las reparaciones), al producirse menos intervenciones de
mantenimiento.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a
lo largo del ciclo de vida del activo puede reducirse.

3.5.2. Mantenimiento Preventivo

Son el conjunto de tareas realizadas de forma rutinaria o programada, estas se
ejecutan con la finalidad de disminuir la posibilidad de aparición de fallas en
los equipos. Su principal característica es que se realiza a pesar de no existir
fallas en los equipos, por el contrario sus intervenciones ayudan a la
recolección de datos de los equipos y asegura su adecuado mantenimiento y
utilización. Entre las actividades rutinarias que se realizan se cuenta con:

 Limpieza
 Engrase de partes
 Revisión de conexiones
 Lectura de variables (voltaje, corriente, presión, temperatura,
resistencia, etc.)
 Etc.

12
3.5.3. Mantenimiento Correctivo
Tiene como única función corregir y reparar los daños que presenta un
equipo, se basa en realizar el cambio o sustitución de piezas. No requiere
ninguna planificación, por el contrario se ejecuta al poco tiempo de que
ocurre la avería, por ello es necesario contar con un stock o cantidad limitada
de piezas disponibles.

En su ejecución casi siempre es necesario paralizar la producción, generando

pérdidas por el tiempo invertido y los gastos generados. Para minimizar su
impacto en el proceso de producción, es necesario que el departamento de
mantenimiento esté bien dimensionado con los operadores de mantenimiento
necesarios para reparar las averías en el menor tiempo posible. Entre sus
ventajas cuenta con:

 Fiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,

ya que se conoce su estado y sus condiciones de operación.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo del personal de mantenimiento
debido a un programa de actividades.
 Menor costo de las reparaciones.

3.5.4. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul)

Como su nombre lo indica consiste en realizar las tareas de mantenimiento de
forma que el equipo quede en cero horas de trabajo es decir, “nuevo” para
ello se realiza el cambio de todas las piezas que presente desgastes,
envejecimiento, etc.

La aplicación de este mantenimiento se realiza cuando se prevé una notable

reducción en la capacidad de producción y/ trabajo de un equipo, de manera
que no es fiable definir proyecciones sobre su capacidad de producción. Este
mantenimiento requiere de una planificación para ser ejecutado pues requiere
de un análisis del estado de los componentes del equipo, y definir cuales
requieren la sustitución, de igual manera requiere de piezas disponibles para
realizar las tareas.

13
4. DESARROLLO

4.1. Fases que se cumplen en un plan de mantenimiento de RCM

4.1.1. Fase 1: Listado y codificación de equipos

Toda fábrica o industria consta de una serie de equipos los cuales se
encuentran ubicados formando un sistema o subsistema, interconectados con
otros, tal como se ve en Fig. 3, cada nivel de jerarquía consta de una serie de
equipos específicos que funcionan en conjunto.

Fig. 3. Jerarquía general en una Industria

Para el RCM, es necesario tener conocimiento de cada uno de los equipos

presentes en la fábrica, así como su ubicación tanto física como en la
jerarquía, para ello se realiza el listado y codificación de equipos, en donde
se identifica cada uno de los equipos y su respectiva codificación, para ello se
recurre a:

Fig. 4. Ejemplo de Codificación de un motor en una planta.

 Codificación, significa en grandes rasgos dar a las máquinas y equipos

una dirección donde ubicarlas y un nombre con el cual identificarlas.
Permitiendo tener un control y conocimiento sobre información

14
 técnica, centros de costo, características generales, etc. De cada una de
las máquinas, equipos y componentes emplazados en la empresa.
 Ubicaciones Técnicas, representa un área de un sistema, en el que se
puede instalar un objeto. Las ubicaciones técnicas son creadas
jerárquicamente y pueden también crearse basándose en criterios
como funcionalidad o espacio. Por medio de ella podemos saber en
qué área de la empresa está emplazado un equipo, y a que máquina
específica corresponde y por último nos indica a que subconjunto o
división de la máquina corresponde.

4.1.2. Fase 2: Listado de funciones y especificaciones

En esta fase se debe realizar un listado de las funciones de todos los equipos
identificados en la fase anterior. Esto se hace con la finalidad de plantear la
idea sobre que realiza el equipo para que función fue emplazado y
específicamente que unción realiza y como afecta a otros sistemas o
subsistemas.

Al conocer las funciones y especificaciones de un equipo se logra definir el

estado normal o nominal en el que opera un equipo, es decir, se plantea que
determinado equipo debe operar a cierta temperatura y realizar cierto proceso
a cierta velocidad, por lo tanto si el equipo presenta variaciones notables entre
sus especificaciones se puede asumir que existe una falla en el equipo.

4.1.3. Fase 3: Determinaciones de fallos funcionales y técnicos

Es aquella que sucede cuando el sistema opera por fuera de parámetros
“normales o deseados” entonces, se considera que tiene una falla. Las fallas
funcionales o estados de falla identificación todos los estados indeseables del
sistema. Son un síntoma o evento observable por el personal de producción y
mantenimiento. Los fallos técnicos afectan tanto a sistemas como a
subsistemas o equipos. Un fallo técnico es aquel que, no impidiendo al
sistema cumplir su función, supone un funcionamiento anormal de una parte
de éste.

Es conveniente definir las fallas que puede experimentar y ha sufrido un

equipo, Siempre es conveniente incluir a cada uno de los miembros que
componen a los operadores, para que den su opinión sobre los incidentes más
habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudará, además, a que el
personal de mantenimiento se implique en el RCM. Los diagramas suelen
contener información valiosa, incluso fundamental, para determinar las
causas que pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o se
disparen sus alarmas.

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4.1.4. Fase 4: Determinación de los modos de fallo
Ya determinadas las fallas funcionales y técnicas de cada equipo, se debe
especificar los modos de fallo, que pueden desencadenarse. Para se posibilita
realizar una serie de estudio para definir los fallos y sus respectivos modos de
fallos, entre los que se pueden

 Fallos por dependencias funcionales

Estas dependencias son debidas a componentes, subsistemas o
sistemas compartidos. En el árbol de fallos se ha contemplado los
servicios de los fallos de componentes básicos, este fallo de modo
común será identificado y contabilizado. Si no, quedará enmascarada
esta causa subestimándose la probabilidad del TOP.
 Fallos secundarios
En este caso se agrupan los fallos de componentes cuyas
consecuencias pueden ser el fallo de otro, el cual se incluye en el árbol
de fallos siempre y cuando el analista lo haya identificado pero de
forma más artificiosa.
 Acotación de la dependencia:
La técnica consiste en calcular las cotas máximas y mínimas de
dependencias entre dos componentes sobre la base de las
probabilidades respectivas de los sucesos. La probabilidad de la
ocurrencia simultánea de dos sucesos A y B es su intersección (A B).
Esta probabilidad, en el caso de total independencia de los sucesos es
igual al producto de las probabilidades, que define, por tanto, una cota
inferior.
 Fallos por dependencia de fabricación u operación
Los componentes manufacturados por un mismo fabricante pueden
presentar similitud de comportamiento en cuanto a fallo. En este caso
existen una serie de técnicas para evaluar o al menos acotar estas
dependencias.

4.1.5. Fase 5: Análisis de Criticidad

Es una metodología que permite establecer jerarquías entre las instalaciones,
sistemas, equipos y elementos de un equipo, y a su vez el impacto que podría
tener en el personal, el ambiente, pérdida de producción y daños en la
instalación. Este análisis apoya la toma de decisiones para administrar
esfuerzos en la gestión de mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora,
rediseños con base en el impacto en la confiabilidad actual y en los riesgos.

Es un método que permite cuantificar las consecuencias o impacto de las

fallas de los componentes de un sistema, y la frecuencia con que se presentan
para establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están
generando mayor repercusión en la funcionalidad, confiabilidad,
mantenibilidad, riesgos y costos totales, con el fin de mitigarlas o eliminarlas
por completo.

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 Fig. 5. Matriz de Criticidad de fallas.

4.1.6. Fase 6: Determinación de medidas preventivas

Con la especificación de las fallas y sus modos de fallos, se plantea utilizarlos
para analizar y plantear las medidas preventivas a manera de reducir y
eliminar la aparición de las fallas para ello se pueden aplicar 2 tipos de
medidas:

 Eliminación o reducción del riesgo

 Medidas de prevención en el origen, es el caso de los Dispositivos
y Resguardos de protección.
 Medidas preventivas de organización, consiste en reducir la
exposición al riesgo, estableciendo grupos o turnos de trabajo.
También, se trataría del caso de disponer de unos buenos
procedimientos de trabajo.
 Medidas de protección colectiva.
 Medidas de protección individual. Se trata de los Equipos de
Protección Individual los cuales deben utilizarse por norma general
en cada área de trabajo industrial.
 La formación e información a los trabajadores, puesto que la
evaluación de riesgos al ponerse de manifiesto un riesgo con
ocasión de un accidente, se debe llevar a cabo una planificación de
actividades informativas y formativas
 Medidas de control
 Control periódico de las condiciones de trabajo, mediante
inspecciones periódicas que se deben realizar a los puestos de
trabajo para comprobar que las condiciones de trabajo no han

17
 cambiado, los cuales pueden ser realizados por operadores y jefes
de áreas.
 Control de la organización y de los métodos de trabajo, esta medida
preventiva es de especial importancia cuando se trata de trabajos de
montajes, obras civiles, construcción, reparaciones, de manera que
se debe controlar que se cumplen los planes de prevención
diseñados al efecto.
 Control del estado de salud de los trabajadores, esta medida es de
especial importancia cuando en el puesto de trabajo se utilizan
sustancias peligrosas para la salud y queremos saber que las
medidas adoptadas son eficaces y la salud de los trabajadores no es
dañada.

4.1.7. Fase 7: Obtención del plan de mantenimiento y agrupación de medidas

preventivas
El resultado de todo proyecto RCM es un plan de mantenimiento con
acciones preventivas, predictivas y/o correctivas a aplicar en la fábrica
estudiada, con el fin de mejorar su fiabilidad y de hacerlo más seguro y
limpio. El conjunto de tareas planificadas se definen con el número y la
duración de intervenciones, para ello se elaboran las diferentes tablas de con
las tareas de manteniendo para cada equipo.

4.1.8. Fase 8: Puesta en marcha de las medidas preventivas obtenidas

Consiste en aplicar el plan de mantenimiento elaborado, en dio plan ya se han
establecido, los periodos y duración de las intervenciones, además de las
tareas requeridas, así como la cantidad y las piezas o componentes para los
remplazos de ser necesario.

4.2. Efectos e implementación del RCM

Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más
eficientes para los diferentes componentes analizados, se establecen las
recomendaciones finales del estudio RCM y se lleva a cabo su implementación.
En primer lugar, se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento
vigentes en la instalación con las recomendaciones del análisis RCM. El
resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se
propone aplicar a cada componente.

La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas

de mantenimiento obtenidas con el análisis RCM, requerirá considerar otros
aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que
implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se
consigue en la agrupación de diferentes actividades de mantenimiento.

18
4.3. Beneficios del RCM
 La implementación del RCM lleva los equipos a un estado de fiabilidad que a
su vez disminuye la cantidad de horas que se encuentra fuera de servicio por la
aparición de fallas.
 El gran beneficio que presenta el RCM, es que realiza un estudio por máquina,
considerando también el sistema o subsistema en el que opera, de manera que
los modos de falla que tenga ya han sido estudiados y por lo tanto se han
planteado metodologías y tareas para para evitarlos.
 Produce una mejora en la vida útil de los equipos, ya que ataca las fallas
presentes, ya sean que están este visible u ocultas.
 El RCM fuerza la participación de todo el personal que opera las máquinas y
demás departamentos, de forma que la información utilizada y analizada
presenta diferentes perspectivas y por ende, las soluciones son más eficientes al
ser aplicadas.
 Se mejora el funcionamiento operacional de los equipos, de forma que también
aumenta la capacidad de producción, y la calidad del producto o servicio.
 Se incrementa el conocimiento técnico de los equipos en la planta, pues al
estudiar los equipos se incrementa el saber y se detecta donde hace falta la
capacitación, para una mejor gestión y manejo del equipo.

4.4. Desventajas del RCM

El RCM en si no es un método 100% infalible para ejecutar el mantenimiento,
pues al igual que los métodos tradicionales presenta sus bajas, sin embargo, si es
más eficiente. La gran desventaja que posee el RCM radica en que requiere de
un personal altamente calificado, y de igual manera en la actualidad se presenta
una reducida cantidad de técnicos capaces de ejecutar este mantenimiento de
forma eficiente.

Y otro punto, sería la cantidad de tiempo que requiere, pues no es un

mantenimiento que se pueda ejecutar en un par de días, por ello, y la
complejidad del sistema el periodo mientras se ejecuta el RCM puede bastante
extendido.

19
5. CONCLUSIONES
 Se considera que el mantenimiento basado en la confiabilidad o RCM, se
centra en estudiar las fallas y modos de fallos que existen en los equipos, de
forma que es capaz de plantear tareas de mantenimiento para darles
solución.
 De igual manera, el RCM, al momento de elaborar el plan de
mantenimiento, es capaz de plantear estrategias preventivas y para prevenir
la aparición de ciertas fallas, considerando que previamente realzo un
análisis para definir el nivel de criticidad de cada uno.
 Si bien el mantenimiento RCM es de gran fiabilidad, es necesario analizar
entre los diferentes factores, para escoger un mantenimiento normal o uno
basado en RCM.

6. RECOMENDACIONES
 Se recomienda que el RCM sea aplicado a industrias con varios o grandes
sistemas de producción.
 Realizar una planificación en la que se incluyan las intervenciones en los
equipos, dado que el RCM requiere de gran cantidad de tiempo.
 Se recomienda que el mantenimiento RCM, sea ejecutado por un grupo de
expertos a fin de que el mantenimiento tengo el efecto de mejora en sus
equipos.

20
 7. LINKOGRAFÍA
(Fibertel), J. (15 de Noviembre de 2007). Gestiopolis. Obtenido de RCM – Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad: https://www.gestiopolis.com/rcm-mantenimiento-
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