TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE JOCOTITLÁN

Reducción de Paros en líneas de producción robotizada Resport en

la empresa Stellantis

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO ELECTROMECÁNICO

PRESENTA:

IVÁN

EN LA OPCIÓN:

I TESIS PROFESIONAL

ASESOR:

M. EN C. DANIEL MALDONADO ONOFRE

MÉXICO A JULIO DE 2023

 ÍNDICE

ANTECEDENTES…………………………………………………………………..…… 3

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………..……………….…….... 5

PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN……………………………………………..…… 6

HIPÓTESIS………………………………………………………………………………. 7

OBJETIVOS………………………………………………………………………….…... 8
-Objetivo general
-Objetivos específicos

JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………… 9

ALCANCES Y LIMITACIONES………………………………………………………... 10

FUNDAMENTO TEÓRICO……………………………………………………………... 13

-Principios de mantenimiento preventivo.............................................................. 13

-Los microparos en las líneas de producción de 14
Resport.................................................................................................................
-Características productivas del mantenimiento
preventivo............................................................................................................. 15
-Tipos de mantenimiento preventivo..................................................................... 16
-La robótica como herramientas de mantenimiento para prevenir los 17
microparos............................................................................................................

METODOLOGÍA……………………………………………………………………….… 19

VIABILIDAD DEL PROYECTO……………………………………………………..…. 22

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES………………………………………..………... 23

REFERENCIAS………………………………………………………………………….. 25

2
 ANTECEDENTES

Existen diversos proyectos para mejorar la productividad en líneas de surtido

industriales que, derivado a los avances tecnológicos de este tiempo, se pueden
encontrar máquinas automáticas con altos niveles tecnológicos y totalmente
robotizados, donde los usos y las aplicaciones pueden abarcar amplia variedad de
sectores, mismas que además cuentan con innumerables ventajas.

Hay maquinarias dentro de varios sectores, tales como el de envasado, de producción

de alimentos, de mantenimiento, de corte de plástico, de organización de productos, de
cerrado, horneado, paletizado, etiquetado, así como equipos automatizados y
robotizados que pueden encontrarse en nuestros hogares. Dentro del sector de
maquinaria automotriz, el cual nos ocupará durante el desarrollo de este proyecto,
existen sectores que llevan a cabo sus procesos y subprocesos en una línea continua
de producción.

Asimismo, y derivado de los procesos antes mencionados, existen ventajas y

desventajas que surgen considerando que hace tiempo se creó una cultura de la mejora
con mediciones o indicadores para la detección y medición, tanto de producción como
de errores, donde se utilizan técnicos mecánicos y de proceso competentes con la
aplicación de técnicas de mejora de procesos, por ejemplo, SMED y OEE en métodos
y tiempos.

Dentro de los informes de los índices de detección de errores se encuentran las

paradas, atranques y las bajadas de velocidad, producidas normalmente por alguno de
los subsistemas que forman la línea. Dentro de las mejores prácticas de mantenimiento
profesional para reducir los paros de producción, podemos mencionar que la
administración y el servicio de mantenimiento son esenciales para operar al más alto
nivel posible, en tanto se optimiza las áreas de oportunidad. Por lo que se deben
considerar mejoras en las prácticas de mantenimiento para reducir los tiempos de
inactividad, para ello, es necesario identificar las áreas problemáticas a fin de
implementar las mejores prácticas en la administración de mantenimiento: 1.
Mantenimiento predictivo (PdM); 2. Mantenimiento preventivo (PM); y 3. Mantenimiento
proactivo.

En la industria automotriz, Richard J. Schonberger durante la década de los años 80,

desarrolló la metodología para conseguir una Manufactura de Clase Mundial (WCM), la
cual se identifica como pilar para la priorización de las acciones de mejora y, a partir de
entonces, la metodología se ha enriquecido, transformándola en un modelo integrado
que optimiza los procesos de producción logística y que permite aplicar una mejora de
manera continua en factores fundamentales como calidad, productividad, seguridad y
entrega al cliente [1].

3
En la metodología de WCM, se marca un paso cero que hace referencia a las
condiciones iniciales, donde se comienza a realizar un análisis del área, se selecciona
un equipo de producción y mantenimiento para prevenir todos los peligros existentes y
así, proponer contramedidas. Este proceso se debe ejecutar mediante la capacitación
del personal del área, pues son ellos quienes se encuentran en riesgo constante debido
a que las máquinas de la línea se deterioran por el uso constante.

Por lo anterior, se deben plantear estrategias de cómo a través del mantenimiento

autónomo (AM), funciona mejor la producción, finalmente, se debe preparar todo el
material a utilizar para la aplicación y capacitación, como los tableros, equipo de
protección personal, entre otros.

4
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En el área de Laser Cut de la empresa STELLANTIS, se tiene la necesidad de realizar

un mantenimiento de los robots 5 y 6, puesto que no se tiene una organización ni
metodología al respecto, por lo que, en ocasiones, las máquinas sufren paros por
cuestiones ambientales dentro de la estación número 12.

El tipo de mantenimiento que se ejecuta en el área antes mencionada, carece de

planificación o programación al no realizarse con tiempo previo y se hace hasta que
ocurre una falla en un sistema o de un componente de la maquinaria. Por lo tanto,
termina siendo un acto pasivo (mantenimiento roto), el cual sobrelleva un riesgo muy
alto, ya que ocurre en equipos o máquinas principales o esenciales de la producción.
Esto ocasiona que la organización tenga pérdidas de tiempo que quizá vayan de
minutos, horas o incluso días si no se cuenta con una refacción, o si es el caso en el
que el proveedor no cuenta con ella, por lo que el paro puede convertirse en indefinido.

Las consecuencias de que los robots 5 y 6 no tienen un funcionamiento ideal puede

retrasar todos los demás procesos dentro de la organización, por lo que se propone
implementar el paso 0, 1 y 2 del Pilar de AM dentro de su Fase Proactiva, Por lo que el
departamento de carrocerías consideró como modelo el área “Laser Cut”, por ser nueva
en todos los aspectos (instalaciones y maquinaria), esta es la razón por la que se desea
implementar la metodología del WCM.

Cada uno de los equipos que integran la línea de producción que utilizan Laser Cut han
sido evaluados de manera minuciosa y se consideran aptos para implementar el paso
0, 1 y 2 del Pilar de AM; aunado a lo anterior, se hizo un ejercicio de prueba y error,
tomando como ejemplo el robot soldador 01, de la estación 13, de la línea Puerta
Trasera Izquierda utilizando el AM, cuyos objetivos fueron cumplidos, dentro de las
observaciones de valoración del seguimiento del proceso.

La finalidad de la aplicación es evitar paros no programados, diseñar soluciones exactas

o aproximadas para evitar breakdowns. Desde el campo de la investigación de
operaciones, la propuesta se focaliza en el desarrollo de modelos de optimización,
simulación o combinaciones de estos, que permitan tomar decisiones eficientes [2], ya
que no tener los equipos en óptimas condiciones se genera un costo de mantenimiento
indirecto, se invierten recursos humanos y materia prima para cada actividad.

5
 PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN

1. ¿Cómo podría considerarse implementar nuevas tecnologías de mantenimiento

en las instalaciones para reducir los paros en las líneas de Resport?

2. ¿Qué implementación de tecnologías robotizadas podría impactar en las

actividades de mantenimiento para reducir los tiempos de los paros en las líneas
de producción?

3. ¿Cómo se aumentaría la producción entre un 25% a un 35%, conociendo las

mejoras técnicas a implementar y desarrollar con la maquinaria que se utiliza
actualmente en las líneas de Resport de Stellantis?

4. ¿Cuál es el impacto económico de la reducción de paros en las líneas de

producción robotizada Resport en Stellantis, considerando costos de reparación,
tiempos de inactividad y pérdida de producción?

5. ¿Qué mejores prácticas y lecciones se pueden extraer de otras empresas o

industrias para reducir los paros en líneas de producción robotizada similares a
Resport en Stellantis?

6
 HIPÓTESIS

Mediante la implementación de la nueva tecnología, los procesos en las líneas de

producción tendrán una mejoría en la reducción de paros, por lo que en la empresa
Stellantis se trabaja en desarrollar y mejorar las técnicas de mantenimiento para la
reducción y de lograrlo, eliminar las perdidas ocasionadas.

La implementación de la metodología WCM con los pasos 0, 1 y 2, del Pilar AM en los

robots 5 y 6 de corte láser de la Empresa Stellantis, ayuda a reducir el número de paros
hasta 80%.

Por lo anterior, las grandes inversiones en mejorar técnicamente las máquinas no se

pueden dejar en manos de procesos que no las rentabilicen. Los costes en el producto
derivados de maquinaria que trabaja con bajo rendimiento y sin el mantenimiento
adecuado no se puede soportar, por lo que es necesario la implementación del
mantenimiento profesional para mejorar la eficiencia con inteligencia.

7
 OBJETIVOS

Objetivo general
Identificar los agentes causantes de los paros en el proceso de producción, mediante
la aplicación de mantenimiento correctivo para evitar los efectos negativos que se
producen por entorpecer las líneas de producción en la planta Stellantis.

Objetivos específicos

1. Identificar problemáticas de paros en los procesos realizados del área de Puertas

MP.

2. Reestablecer componentes de los robots a su estado original mediante la

limpieza inicial y la inspección.

3. Identificar las causas que originan la contaminación y los lugares de difícil

acceso.
4. Lograr reducir al máximo el número de paros (considerando como inicio un
mínimo del 80%) en las estaciones necesarias de surtido en la Empresa
Stellantis.

8
 JUSTIFICACIÓN

Para una empresa, los microparos en líneas de Resport de producción representan un

problema delicado, ya que esto genera grandes pérdidas en los procesos, en mal gastar
mercancía y finalmente en pérdidas económicas o monetarias grandes y graves. Por lo
tanto, esta situación se debe atender desde el inicio de los procesos de forma radical
para que no siga afectando en gran manera y así lograr llegar a la causa que se generan
en las líneas de producción.

A fin de lograr identificar las pérdidas y detener los paros en las líneas de producción,
se deben realizar estrategias de análisis detallado con datos reales para poder
identificar no solamente las pérdidas económicas y de materiales, sino todas aquellas
que generan mermas de tiempo y espacio, afectando el OEE debido a la baja en los
indicadores de calidad y productividad. Por lo que, al detener el riesgo y las pérdidas
es de gran importancia para todas las empresas, ya que representan un reto a vencer.

La correcta aplicación de la metodología WCM es importante dentro del mundo

industrial [3], puesto que los beneficios que otorga están en relación con tiempos y
costos en los procedimientos, posteriormente, se obtiene el alargamiento y vida útil de
los distintos componentes de las máquinas, ahorro de tiempo en inspecciones, además
del correcto funcionamiento de la máquina, a fin de evitar gastos extraordinarios.

Dentro del área de Laser Cut, al ser contemplada como un área modelo y novedosa,
resulta necesario implementar en los equipos de corte laser robots Fanuc, un
procedimiento de mantenimiento inmediato; lo ideal es de forma autónoma, por lo tanto,
al implementar los pasos 0, 1 y 2 del pilar de AM se impulsará a las demás áreas del
departamento de carrocerías para alcanzar los objetivos de los proyectos que de este
se desprendan.

Como parte de la implementación de la metodología en los robots de corte laser 5 y 6

en el paso 2 del pilar AM se deben eliminar fuentes de contaminación y lugares de difícil
acceso; en este sentido, se plantea buscar la forma de eliminar las chispas del robot de
corte láser que se generan al momento de realizar el proceso de corte y la
9
contaminación que generan las proyecciones que afectan componentes que rodean al
cabezal, de esta forma, se apoyará la seguridad de la empresa en general, por la
reducción de elementos peligrosos.

10
 ALCANCES Y LIMITACIONES

Alcances

I. Operativa. La metodología del WCM es confiable y está establecida con

argumentos y hechos comprobables en todo el mundo. Se tiene previsto que se
involucre todo el personal operativo así mismo como personal de mantenimiento
puro y supervisores.

II. Técnica. Para realizar el proyecto es importante analizar el área donde se va a

comenzar a implementar la metodología, en donde existe el uso de robots
Fanuc con herramientas especiales para corte láser, mesas de paso y las
condiciones son favorables para llevar a cabo el proyecto, y reducir riesgos de
accidentes en general.

III. Económico. Se cuenta con el apoyo y ayuda de los departamentos de

mantenimiento general, recursos humanos y gerencia de la Empresa
STELLANTIS, quienes determinaron la factibilidad del proyecto desde la
presentación de este.

IV. Legal. No existe un reglamento interno de la empresa que impida la aplicación

de este proyecto, además de que se respeta la metodología de WCM y se
implementa de manera precisa.

V. Implementación del método adecuado de mantenimiento profesional para la

reducción de micro paros en la empresa que nos compete.

VI. Práctica y funcionalidad del mantenimiento profesional implementado.

VII. Comparación mediante cuadros, gráficas y estadísticas de la reducción de
paros antes y después de la implementación del método seleccionado.

11
Limitaciones

Se desconocen las condiciones reales de los equipos, los planes de mantenimiento

preventivo pueden, a veces, ser ineficientes si los ciclos calculados no previenen los
paros no programados por fallos y resultar en acciones de mantenimiento (incluyendo
sustitución de piezas) innecesarias y que cuestan tiempo y dinero. El efecto se agrava
cuando un planteamiento del mantenimiento profesional es aplicado a activos de baja
prioridad o bajo coste que podrían generar costos más bajos si solamente fueran
reparados de manera reactiva.

El principal problema detectado son los paros y micro paros en el Laser Cut, hecho que
sucede, principalmente, porque las máquinas que conforman la estación de producción
se deterioran por el constante uso, el humo que generan los cabezales de corte láser,
el polvo generado en el área, y por la carencia en el control que dictamine el momento
ideal para realizar un mantenimiento, debido a todas las condiciones mencionadas.

La causa por el deterioro acelerado de una máquina es el no tener controlados los ciclos
de limpieza e inspección, y no contar un método de control para el uso y funcionamiento
de cada robot y máquina que integran la línea de producción.

12
 FUNDAMENTO TEÓRICO

Los ocho pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de
ellos marca una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas,
como Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de
los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales,
Defectos de calidad y Reprocesamiento [4].

En este sentido, es necesario decidir con qué pilares empezar a trabajar y cuál es el
adecuado para el proceso de producción que nos ocupa, por lo que lo primero que se
debe analizar, son las perdidas, y con ello nos darán la guía para definir cuáles y
cuantos pilares se deben empezar y aplicar. Se mencionan los siguientes:

1. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3. Mantenimiento planificado
4. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5. Prevención del mantenimiento
6. Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
7. Formación y Adiestramiento
8. Gestión de Seguridad y Entorno

Principios de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es una estrategia para minimizar los riesgos de fallos en
equipos y maquinarias, mediante la realización de inspecciones, limpiezas, ajustes y
reparaciones periódicas. A continuación, se presentan algunos principios del
mantenimiento preventivo para prevenir microparos:

1. Planificación: es fundamental planificar el mantenimiento preventivo de manera

adecuada, estableciendo las frecuencias de inspección y mantenimiento de
acuerdo con las especificaciones del fabricante del equipo y las condiciones de
operación.

13
 2. Inspección: se deben llevar a cabo inspecciones regulares de los equipos para
detectar cualquier signo de desgaste o fallo. Las inspecciones deben incluir la
revisión de las conexiones eléctricas, el estado de los componentes, la limpieza
de las superficies y la revisión del estado de las piezas móviles.

3. Lubricación: el lubricante y la lubricación adecuados son fundamentales para

prevenir los microparos en los equipos. La lubricación ayuda a reducir la fricción
y el desgaste de los componentes, lo que a su vez reduce la posibilidad de fallos.

4. Mantenimiento predictivo: el uso de tecnologías de mantenimiento predictivo,

como los sensores de vibración y los termógrafos, puede ayudar a detectar los
microparos antes de que se conviertan en un problema importante.

5. Capacitación: es importante que el personal encargado del mantenimiento tenga

la capacitación adecuada para realizar las tareas de mantenimiento preventivo.
La capacitación puede incluir cursos de formación específicos, manuales de
instrucciones y programas de certificación.

6. Finalmente, el Registro y seguimiento: se deben mantener registros precisos de

las actividades de mantenimiento preventivo realizadas y de cualquier problema
detectado. Estos registros pueden ser útiles para hacer un seguimiento del
rendimiento del equipo y para planificar el mantenimiento futuro [5].

Los microparos en las líneas de producción de RESPORT

Los paros en líneas de resport, son interrupciones muy breves en la corriente eléctrica
que alimenta a la línea de producción. A diferencia de los cortes de energía eléctrica
completos, los paros son interrupciones de corta duración que pueden pasar
desapercibidos para la mayoría de las personas y equipos, pero que pueden causar
problemas en los sistemas de producción y en los productos finales.

Los mismos, pueden ser causados por diversos factores, como fluctuaciones en la
tensión eléctrica, problemas en el suministro eléctrico, problemas en la red eléctrica,
problemas en la instalación eléctrica interna de la empresa, entre otros. Además,
pueden afectar el funcionamiento de los equipos y maquinarias, provocando
interrupciones en la producción, desgaste prematuro de los equipos, fallos en los
sistemas de control, errores en la medición y otras consecuencias negativas.
14
Para prevenir los microparos en líneas de reporte, se pueden implementar estrategias
de mantenimiento preventivo, como la revisión y mantenimiento de los sistemas
eléctricos, la instalación de sistemas de protección eléctrica adecuados, la realización
de inspecciones regulares y la capacitación del personal para detectar y solucionar
problemas eléctricos. También es importante contar con sistemas de monitoreo y
registro de eventos eléctricos para poder identificar y solucionar los micro paros de
manera oportuna.

Características productivas del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es una estrategia que se enfoca en la prevención de fallos
en los equipos y maquinarias, mediante la realización de inspecciones, limpiezas,
ajustes y reparaciones periódicas. Algunas de las características productivas del
mantenimiento preventivo son:

1. Reducción de costos: al realizar el mantenimiento preventivo de manera

programada y planificada, se pueden evitar costosos tiempos de inactividad de
la producción y costosos gastos de reparación.

2. Mejora en la calidad del producto: al mantener los equipos y maquinarias en

óptimas condiciones, se pueden prevenir errores en la producción, lo que se
traduce en una mejora en la calidad del producto final.

3. Aumento de la eficiencia: el mantenimiento preventivo permite detectar y corregir

los problemas en los equipos y maquinarias antes de que se conviertan en fallos
importantes, lo que se traduce en una mayor eficiencia en la producción.

4. Mayor vida útil de los equipos: al mantener los equipos y maquinarias en óptimas
condiciones, se puede prolongar su vida útil, lo que se traduce en un menor costo
de reposición y un mayor retorno de inversión.

5. Mayor seguridad: el mantenimiento preventivo ayuda a garantizar que los

equipos y maquinarias operen de manera segura, lo que reduce el riesgo de
accidentes y lesiones laborales.

En resumen, el mantenimiento preventivo es una estrategia productiva que puede

ayudar a las empresas a maximizar su productividad, reducir costos, mejorar la calidad

15
del producto, aumentar la eficiencia, prolongar la vida útil de los equipos y mejorar la
seguridad en el lugar de trabajo. Se realiza de manera anticipada con el fin de prevenir
el surgimiento de averías en edificios, equipos, maquinarias, medio ambiente entre
otros. Es el que efectúa ajustes parciales que generalmente es necesario realizar a
distintos intervalos de tiempo, para corregir fallas o prevenir daños mayores derivados
del desgaste por su tiempo de uso, efectos del clima o la intensidad de su operación.
(Manual de mantenimiento Preventivo y Correctivo, pp. 5-99)

Tipos de mantenimiento preventivo

Existen diferentes tipos de mantenimiento preventivo que pueden ayudar a prevenir los
microparos en líneas de reporte. Algunos de ellos son:

1. Mantenimiento preventivo basado en el tiempo: Este tipo de mantenimiento se

realiza periódicamente, según un calendario de mantenimiento establecido
previamente, sin importar si el equipo presenta problemas o no. Este enfoque es
útil para la revisión y mantenimiento de los sistemas eléctricos y electrónicos que
pueden ser causantes de los microparos.

2. Mantenimiento preventivo basado en la condición: Este tipo de mantenimiento

se realiza en función del estado actual del equipo, monitoreando los indicadores
de desempeño y salud del equipo. De esta manera, se pueden detectar
problemas potenciales antes de que se conviertan en fallas y se pueden tomar
medidas preventivas adecuadas. Este enfoque es útil para detectar y corregir los
problemas eléctricos que pueden causar micro paros.

3. Mantenimiento predictivo: Este tipo de mantenimiento utiliza técnicas avanzadas

de monitoreo y análisis de datos para predecir la falla de los equipos y
maquinarias, y planificar el mantenimiento en consecuencia. Este enfoque es útil
para detectar problemas eléctricos incipientes que puedan causar micro paros.

4. Mantenimiento de limpieza: Este tipo de mantenimiento se enfoca en la limpieza

de los equipos y maquinarias, para prevenir la acumulación de suciedad y polvo
que puedan afectar su funcionamiento y causar problemas eléctricos.

Para prevenir los microparos en líneas de RESPORT, es recomendable implementar

una combinación de estrategias de mantenimiento preventivo, como el mantenimiento
16
preventivo basado en el tiempo, el mantenimiento preventivo basado en la condición,
el mantenimiento predictivo y el mantenimiento de limpieza [6].

La robótica como herramientas de mantenimiento para prevenir los microparos

La robótica puede ser una herramienta muy útil para el mantenimiento preventivo y la
prevención de micro paros en líneas de reporte. Algunas de las formas en que la
robótica puede ser utilizada para este propósito son las siguientes:

1. Monitoreo remoto: La robótica puede ser utilizada para monitorear de manera

remota el estado de los equipos y maquinarias en tiempo real. Los robots pueden
estar equipados con sensores y cámaras que permiten medir las condiciones de
los equipos y detectar problemas potenciales antes de que se conviertan en
fallos.

2. Inspecciones de mantenimiento: La robótica puede ser utilizada para realizar

inspecciones de mantenimiento en lugares de difícil acceso, como espacios
reducidos o peligrosos para los trabajadores humanos. Los robots pueden ser
17
 programados para inspeccionar los equipos y maquinarias y realizar las
reparaciones necesarias.

3. Limpieza de equipos: Los robots pueden ser utilizados para realizar la limpieza
de los equipos y maquinarias, lo que puede prevenir la acumulación de suciedad
y polvo que puedan afectar su funcionamiento y causar problemas eléctricos. La
limpieza también puede ser programada de manera regular para mantener los
equipos en óptimas condiciones.

4. Reparaciones y mantenimiento: Los robots pueden ser programados para

realizar reparaciones y mantenimiento preventivo en los equipos y maquinarias.
Esto puede reducir el tiempo de inactividad de la producción y evitar costosos
gastos de reparación.

La robótica puede ser una herramienta valiosa para el mantenimiento preventivo y la

prevención de micro paros en líneas de reporte. Los robots pueden ser utilizados para
monitoreo remoto, inspecciones de mantenimiento, limpieza de equipos y reparaciones
y mantenimiento preventivo.

18
 METODOLOGÍA

Parte de la metodología más utilizada para la detección de fallas y paros en las líneas
de producción, se llevan a cabo utilizando métodos de implementación del
Mantenimiento Productivo Total (TPM) como herramientas útiles para el mejoramiento
de la productividad y la calidad de productos. El plan de implementación de TPM se
fundamenta en métodos como los de las 5S y en los 12 pasos de Nakajima, en particular
las sostenidas en la metodología del mantenimiento autónomo de Jishu Hozen y las
mejoras enfocadas de Kobetsu Kaizen. Donde los resultados obtenidos muestran que
la implementación del programa TPM resulta ser rentable por generar una baja
considerable en los costos de mantenimiento y en el aumento de la disponibilidad de
equipos y extensión de su vida útil, por el cual, si se mira de una perspectiva a mediano
plazo, su impacto se efectúa de forma positiva en las ventas.

El WCM es un sistema de gestión integrada de reducción de costos y pretende optimizar

Logística, Calidad, Mantenimiento y Productividad para niveles de clase mundial, a
través de un conjunto estructurado de métodos y herramientas.

La metodología en la cual se basa este trabajo de investigación aplicación es el método

analítico, desde un enfoque formativo, con base en manuales operativos de apoyo
empresarial, así como la metodología crítica de Pacheco Espejel y Cruz Estrada [7]
para la conformación y la estructura de la propuesta.

En relación con la metodología de aplicación, dentro de la propuesta de mejora se

basará en las fases de los pilares AM, considerando los requerimientos de la planta y
apegado a lo que marca la metodología, aplicando los pasos 0, 1 y 2 del mismo pilar,
esto se realiza a través de la aplicación rigurosa de estándares y el mejoramiento
continuo de los mismos [8].

La principal causa por el deterioro acelerado de una máquina es el no tener controlados

los ciclos de limpieza e inspección, y no contar con un método de control para el uso y
funcionamiento de cada robot y máquina que integran la línea de producción. La
metodología que se plantea para la mejora de estos procesos de deterioro dentro de la

19
Empresa STELLANTIS es la implementación de tres pasos de la Fase Reactiva del
Pilar AM del WCM:

• Paso 0: Condiciones Iniciales, en esta esta se analizan todas las condiciones de

lugar, operadores y especialistas en mantenimiento para la línea de producción
y de seguridad, capacitando al personal en todo lo que el AM puede solucionar,
y puede proponer.

• Paso 1: Limpieza Inicial, se busca eliminar el polvo y la suciedad de todas las

partes del equipo, ya que son la principal causa del deterioro de las máquinas,
para después exponer las irregularidades, tales como defectos leves, las fuentes
de contaminación, lugares de difícil acceso, y las fuentes de defectos de calidad
y, por último, eliminar elementos innecesarios que rara vez se utilizan, y
simplificar la limpieza del equipo utilizando la herramienta de las 5’s.

• Paso 2. En este paso se busca encontrar cuáles son los principales factores que
influyen que las máquinas se ensucien, y detectar cuáles son los lugares donde
es difícil acceder, a fin de poder realizar una limpieza e inspección, mediante la
utilización de la herramienta llamada Quick Kaizen, formato donde el personal
identifica que se puede realizar una mejora en la línea de producción e
identificando los factores económicos, tiempo, ganancias y beneficio a la
máquina [9].

De esta forma se podrá deducir si el proceso de mantenimiento profesional elegido es

factible con la implementación de esta metodología, ya que es una manera de tener un
control exacto de cada equipo que compone la línea de producción, además de añadir
mejoras hasta optimizar al máximo y evitar lo más posible los breakdowns, buscando
que al final, el mantenimiento quede al 100% [10].

20
Para prevenir los microparos en la en líneas de RESPOT de producción robotizadas en
la empresa Stellantis, mediante el mantenimiento profesional, se pueden seguir los
siguientes pasos:

1. Realizar inspecciones periódicas: se deben llevar a cabo inspecciones regulares

de la maquinaria para detectar posibles fallas y prevenir problemas antes de que
se conviertan en microparos. Esto puede incluir la revisión de piezas móviles, el
chequeo de la lubricación y el control de los niveles de fluidos.

2. Limpieza regular: mantener la maquinaria limpia y libre de suciedad y polvo es

esencial para evitar la acumulación de partículas que puedan causar microparos.
Se deben limpiar regularmente las piezas móviles y los conductos de ventilación.

3. Cambio de piezas desgastadas: las piezas que se desgastan con el tiempo,

como los filtros y las correas, deben cambiarse regularmente para evitar
microparos. Es importante utilizar piezas de repuesto de alta calidad y seguir las
recomendaciones del fabricante para el cambio de piezas.

4. Lubricación adecuada: mantener la maquinaria lubricada es importante para

evitar microparos. Se deben utilizar lubricantes de alta calidad y seguir las
recomendaciones del fabricante para el cambio de aceite y la lubricación de las
piezas.

5. Capacitación del personal: es importante contar con personal capacitado y

especializado en el mantenimiento de la maquinaria industrial. El personal debe
estar al tanto de las mejores prácticas de mantenimiento y saber cómo detectar
y prevenir microparos.

Para prevenir los microparos en la maquinaria industrial mediante el mantenimiento

profesional se deben llevar a cabo inspecciones regulares, mantener la maquinaria
limpia y cambiar las piezas desgastadas, lubricar adecuadamente y contar con personal
capacitado. Siguiendo estos pasos, se puede prevenir la aparición de microparos y
mantener la maquinaria en óptimas condiciones de funcionamiento.

21
 VIABILIDAD DEL PROYECTO

El mantenimiento profesional en las líneas de microparos industriales es fundamental

para garantizar la eficiencia y la fiabilidad de la maquinaria. La viabilidad del
mantenimiento profesional en estas líneas es alta, ya que la interrupción de la
producción debido a fallas mecánicas puede ser costosa y afectar la calidad del
producto final.

Las líneas de microparos industriales son sistemas de producción que requieren una
alta precisión y repetitividad en la fabricación de piezas y componentes. La maquinaria
en estas líneas suele estar en constante funcionamiento y puede sufrir desgaste y
daños debido al uso diario. Por lo tanto, es esencial llevar a cabo un mantenimiento
profesional regular y adecuado para mantener las máquinas en buen estado y prevenir
fallas.

El mantenimiento profesional en las líneas de microparos industriales implica la

realización de inspecciones y reparaciones por parte de técnicos altamente capacitados
y especializados. Estos técnicos tienen el conocimiento y la experiencia necesarios
para identificar y corregir problemas en las máquinas antes de que se conviertan en
fallas costosas que puedan detener la producción.

La viabilidad del mantenimiento profesional en las líneas de microparos industriales es

alta y es esencial para garantizar la eficiencia y la fiabilidad de la maquinaria. La
realización de mantenimiento profesional regular y adecuado puede ayudar a prevenir
fallas y minimizar el tiempo de inactividad de la producción, lo que puede ahorrar costos
y mejorar la calidad del producto final.

22
 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

De acuerdo con la investigación realizada en las líneas de producción robotizadas en

la empresa Stellantis, este proyecto de investigación se enfoca en los siguientes
factores para la viabilidad del proceso que se desarrollará:

1. Operativa. La metodología del WCM es confiable y está establecida con

argumentos y hechos comprobables en todo el mundo. Se tiene previsto que se
involucre todo el personal operativo así mismo como personal de mantenimiento
puro y supervisores.

2. Técnica. Para realizar el proyecto es importante analizar el área donde se va a

comenzar a implementar la metodología, en donde existe el uso de robots Fanuc
con herramientas especiales para corte láser, mesas de paso y las condiciones
son favorables para llevar a cabo el proyecto, y reducir riesgos de accidentes en
general.

3. Económico. Se cuenta con el apoyo y ayuda de los departamentos de

mantenimiento general, recursos humanos y gerencia de la Empresa
STELLANTIS, quienes determinaron la factibilidad del proyecto desde la
presentación de este.

4. Legal. No existe un reglamento interno de la empresa que impida la aplicación

de este proyecto, además de que se respeta la metodología de WCM y se
implementa de manera precisa.

5. Implementación del método adecuado de mantenimiento profesional para la

reducción de microparos en la empresa que nos compete.

6. Practica y funcionalidad del mantenimiento profesional implementado

7. Comparación mediante cuadros, gráficas y estadísticas de la reducción de paros
antes y después de la implementación del método seleccionado.

23
 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Tareas Descripción Tiempo previsto

1 Revisión bibliográfica 1 semanas
2 Revisión del marco teórico 2 semanas
3 Revisión y recomposición de hipótesis 1 semanas
4 Definición del problema 1 semanas
5 Recopilación de datos 2 semanas
6 Preparación primer informe 2 semanas
7 Recopilación de información y datos 1 semanas
8 Definición del problema 2 semanas
9 Análisis de datos 2 semanas
10 Diseño de soluciones 2 semanas
11 Implementación y evaluación 2 semanas
12 Análisis de resultados 1 semanas
Preparación y procesamiento de datos, plan de variables y
13 arreglo de datos 2 semanas
14 Preparación segundo informe 1 semanas
15 Documentación y redacción de la tesis 2 semanas
16 Primer borrador y presentación preliminar 2 semanas
17 Corrección 1 semanas
18 Redacción definitiva 1 semanas
19 Presentación definitiva 1 semanas
29 semanas

24
 REFERENCIAS

[1] CHIRINOS, Edgar, RIVERO, Eduarda, MÉNDEZ, Elita, GOYO, Aurora,

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