Ingeniería Mecatrónica

Mantenimiento
“Torno CNC”

César Michel Oliva González

Demian Leonardo de Alberti Brechlin
Guillermo Mondragón Rangel
Juan Luis Rodríguez Diaz
José Ramon Sanchez Acosta

Ing. Gabriel Armando Palomino Navarro

Octubre, 2023
11A
INDICE
1.1 DEFINICIÓN DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN ................................................................ 3
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ......................................................................................... 3
1.2.1 Planteamiento del problema ............................................................................................... 3
1.2.2 Formulación del problema. ................................................................................................ 3
1.2.3 Sistematización Del Problema ........................................................................................... 3
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................................. 4
1.3.1 Objetivos Generales ........................................................................................................... 4
1.3.2 Objetivos Específicos......................................................................................................... 4
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................................ 5
1.5 DELIMITACION DEL PROBLEMA ...................................................................................... 6
1.5.1 Delimitación de Espacio .................................................................................................... 6
1.5.2 Delimitación de Tiempo .................................................................................................... 6
1.5.3 Delimitación de Contenido ................................................................................................ 6
1.5.4 Partes reparables y no reparables ....................................................................................... 7
1.6 MARCO TEÓRICO.................................................................................................................. 8
1.6.1 Antecedentes ...................................................................................................................... 8
1.6.2 Marco Teórico .................................................................................................................... 9
1.6.3 Marco Conceptual ............................................................................................................ 10
1.7 HIPÓTESIS............................................................................................................................. 13
1.7.1 Variables Dependientes ................................................................................................... 13
1.7.2 Variables Dependientes ................................................................................................... 13
1.7.3 Operacionalización de las Variables ................................................................................ 14
1.7.4 Precios de un Torno CNC ................................................................................................ 15
1.8 ASPECTOS METODOLÓGICO ........................................................................................... 17
1.8.1 Tipo de Investigación ....................................................................................................... 17
1.8.2 Método de investigación .................................................................................................. 17
1.8.3 Población y muestra ......................................................................................................... 17
1.8.4 Fuentes de recolección de la información ........................................................................ 17
Torno CNC – ““Aceros Pocho””
Estructura de la investigación del proyecto

1.1 DEFINICIÓN DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN

Diseño de un plan de mantenimiento preventivo-predictivo aplicado al Torno CNC de la empresa
“Aceros Pocho”.

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1 Planteamiento del problema
La empresa “Aceros Pocho” es una empresa relativamente nueva, la cual se encarga del uso y
producción de Tornos CNC Debido a su reciente incursión en el mercado, algunas de sus
actividades internas no cuentan con una adecuada organización y estructuración; dentro de las
cuales se encuentra la del mantenimiento de los equipos.
La empresa actualmente aplica un sistema de mantenimiento correctivo. Este tipo de
mantenimiento es el que se ocupa de la reparación de los equipos y herramientas una vez se ha
producido un fallo, produciendo paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan la
calidad del producto y la planificación de manera incontrolada.
Por esta razón la empresa tiene la necesidad de diseñar e implementar un plan de mantenimiento
que sea adecuado a sus equipos, herramientas y procesos, permitiéndole mantener su maquinaria
en un estado óptimo para sus procesos de producción, consiguiendo así, satisfacer de una manera
eficaz y eficiente su demanda de producción y asegurando un mayor control en sus procesos.

1.2.2 Formulación del problema.

¿Qué beneficios obtendría la empresa “Aceros Pocho” con la planeación y organización de sus
actividades de mantenimiento para los equipos que intervienen en el proceso de producción de sus
productos?

1.2.3 Sistematización Del Problema

• ¿Cómo la empresa “Aceros Pocho” organiza las tareas de mantenimiento de los equipos de
producción?
Se ubican principalmente las tareas que se deban de realizar, habiendo hecho esto, se designan
grupos de 2 personas para cada par de actividades, se les proporcionaran herramientas necesarias
para poder realizar su tareas de manera correctas
• ¿Cuál es el comportamiento de los costos de mantenimiento a comienzos del año 2021?
Eran costos altos debido a ser la primera gran inversión en el área de mantenimiento y como tal la
base de muchos procesos, siendo así la compra de herramienta especializada, contratación de
personal y programas de capacitación.
• ¿Cuáles son las fallas más críticas que presentan los equipos que intervienen en el proceso
productivo de “Aceros Pocho”?
Falla del módulo de control provocando una des calibración, Ruptura de componen mecánicos u
eléctricos por falta de mantenimiento, Formateo de los datos base en la programación
• ¿Cuál es tiempo promedio de ocio mensual que tiene los equipos de “Aceros Pocho”?
Alrededor de 60 horas mensuales
• ¿Cuáles son las principales causa de tiempo muerto de los equipos de “Aceros Pocho”?
Fallas imprevistas, mantenimiento programado, des calibraciones,

1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivos Generales
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo-predictivo aplicado a los equipos de la empresa
"“Aceros Pocho”” que optimice el funcionamiento de los equipos y disminuye el tiempo de ocio
de estos.
1.3.2 Objetivos Específicos
• Evaluar el sistema de mantenimiento correctivo que aplica "“Aceros Pocho”” a sus equipos.
• Analizar en términos de costos y eficiencia, las actividades y procedimientos que se llevan a
cabo en la empresa en el mantenimiento de sus equipos, para ver los puntos críticos que deben
ser mejorados
• Realizar una descripción de los equipos y herramientas con que cuenta "“Aceros Pocho””
actualmente, en donde se incluirán características, capacidades y condiciones físicas.
• Diseñar la documentación básica de mantenimiento para la empresa "“Aceros Pocho””
• Programar el tipo de actividades de mantenimiento preventivo-predictivo para los equipos y
herramientas de "“Aceros Pocho””.
• Determinar los requerimientos necesarios para que se pueda implementar el plan de
mantenimiento preventivo-predictivo de "“Aceros Pocho””; como capacitación de los
empleados, instrumentos de diagnóstico a utilizar y la adquisición de un software de
mantenimiento que se adapte a las necesidades de la empresa.
• Elaborar índices de gestión para que el personal encargado del mantenimiento de los equipos
pueda medir la eficacia y eficiencia del plan de mantenimiento preventivo-predictivo.
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La industria de manufactura y renta de tornos CNC es altamente dependiente de la eficiencia
operativa y la calidad de producción. En este contexto, la implementación de un plan de
mantenimiento preventivo se convierte en una medida estratégica esencial para optimizar los
recursos, reducir costos operativos, y garantizar una operación eficiente y segura.

Un aspecto fundamental que motiva la adopción de este plan es la optimización de recursos y la

reducción de costos a largo plazo. Los tornos CNC representan un activo crítico para Aceros
Pocho, y cualquier paro inesperado puede resultar en pérdidas significativas. El mantenimiento
preventivo permite evitar las costosas reparaciones derivadas de averías no planificadas, lo que a
su vez conduce a un ahorro sustancial de recursos financieros.

La eficiencia y la productividad son pilares en la industria manufacturera. El tiempo de inactividad

no programado de los tornos CNC puede afectar gravemente estos aspectos, repercutiendo en
plazos de entrega incumplidos y una menor satisfacción del cliente. La implementación de un plan
de mantenimiento preventivo se traduce en un funcionamiento continuo y confiable de estos
equipos, lo que aumenta la eficiencia de la producción y mejora la productividad general.

La calidad de los productos manufacturados es un factor crítico para mantener y ampliar la base
de clientes. Un mantenimiento adecuado de los tornos CNC contribuye directamente a la
conservación de la calidad de las piezas producidas. Además, un equipo en buen estado es menos
propenso a causar accidentes o lesiones en el lugar de trabajo, lo que garantiza un entorno laboral
más seguro y cumple con las estrictas regulaciones de seguridad laboral.

El cumplimiento normativo es otra razón importante para implementar un plan de mantenimiento

preventivo. En la industria de manufactura, existen regulaciones y normativas que deben respetarse
rigurosamente. Mantener un alto estándar de calidad y cumplir con los plazos de entrega no solo
asegura el cumplimiento de estas normativas, sino que también evita posibles sanciones o
problemas legales que puedan surgir debido a incumplimientos.

La ventaja competitiva y la sostenibilidad en un mercado altamente competitivo son factores

cruciales para el éxito empresarial a largo plazo. Empresas que pueden ofrecer productos de alta
calidad de manera consistente y cumplir con los plazos de entrega tienen una ventaja competitiva
significativa. La implementación de un plan de mantenimiento preventivo contribuye a mantener
y fortalecer esta ventaja, lo que es esencial para la sostenibilidad y el crecimiento a largo plazo de
Aceros Pocho.
En resumen, la implementación de un plan de mantenimiento preventivo en “Aceros Pocho” es
fundamental para optimizar recursos, reducir costos, mejorar la eficiencia y la productividad,
garantizar la calidad, cumplir con las regulaciones, y mantener una ventaja competitiva en un
mercado desafiante. Además, contribuye a la seguridad laboral y a la sostenibilidad a largo plazo
de la empresa.

1.5 DELIMITACION DEL PROBLEMA

1.5.1 Delimitación de Espacio
El proyecto se desarrollará en las instalaciones de la empresa “Aceros Pochos” ubicada (aún por
ver la ubicación)

1.5.2 Delimitación de Tiempo

El tiempo estimado para la realización del proyecto contemplara un lapso de 3 meses, dando
inicio en los primeros del mes de septiembre del año 2023 y finalizando en los primeros días del
mes de diciembre del mismo año.
1.5.3 Delimitación de Contenido
El proceso de desarrollar un sólido plan de mantenimiento preventivo y predictivo para la
empresa "Aceros Pocho," especializada en la renta de tornos CNC y la ejecución de tareas de
manufactura, se lleva a cabo a través de una serie de etapas estructuradas y meticulosas. Cada
una de estas etapas contribuye a la creación de un plan integral y efectivo para gestionar y
mantener de manera óptima los equipos de producción de la empresa.
Diagnóstico de la Situación Actual: En primer lugar, es esencial comprender a fondo la
situación actual de "Aceros Pocho" en relación con el mantenimiento de sus equipos. Esto
implica identificar los desafíos específicos que enfrenta la empresa en términos de organización
y ejecución del mantenimiento. Este diagnóstico servirá como punto de partida para las futuras
decisiones y acciones.
Para el desarrollo de este proyecto de investigación se abarcarán temas relacionados con la
administración del mantenimiento industrial:
• Organización del mantenimiento.
• Mantenimiento Preventivo.
• Mantenimiento Correctivo.
• Mantenimiento Predictivo.
• Presupuesto de Mantenimiento.
• Costos de Mantenimiento.
• Evaluación del Nivel de Mantenimiento.
• Manual de Mantenimiento.
• Instructivo de Mantenimiento.
• Mantenimiento Productivo Total (TPM).
 • Organización y Funcionamiento de un Almacén.
Identificación de Actividades Críticas: Una vez que se ha evaluado la situación actual, se
procede a identificar las actividades críticas en el mantenimiento de los equipos. Estas
actividades son fundamentales para garantizar un rendimiento óptimo y confiable de los equipos
utilizados en los procesos de manufactura. Su identificación es esencial para priorizar y
planificar adecuadamente las tareas de mantenimiento.
Recursos y Repuestos: Para ejecutar el plan de mantenimiento de manera eficaz, es necesario
determinar los recursos necesarios. Esto incluye la identificación de repuestos, herramientas y
personal que se requerirá para llevar a cabo las tareas de mantenimiento de manera efectiva. La
gestión adecuada de estos recursos es esencial para minimizar el tiempo de inactividad de los
equipos.
Contenido del Proyecto: El proyecto de investigación abordará una serie de temas clave
relacionados con la administración del mantenimiento industrial en "Aceros Pocho." Estos temas
abarcan desde la organización del mantenimiento hasta la implementación de estrategias de
mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. Cada uno de estos aspectos se explorará en
detalle para desarrollar un plan completo y eficiente.
Horizonte de Tiempo: Por último, pero no menos importante, se establecerá un horizonte
temporal inicial de tres meses para la ejecución del plan de mantenimiento preventivo y
predictivo. Este período permitirá evaluar la efectividad del plan y realizar ajustes según sea
necesario para garantizar un rendimiento óptimo y continuo de los equipos.
En conjunto, estas etapas proporcionan el marco necesario para el desarrollo exitoso de un plan
de mantenimiento integral que contribuirá significativamente a mejorar la gestión de los equipos
de “Aceros Pocho” y garantizará su operación eficiente en la renta de tornos CNC y las
actividades de manufactura.

1.5.4 Partes reparables y no reparables

En un torno CNC (Control Numérico por Computadora), las partes reparables y no reparables
pueden variar según el diseño y la marca del torno específico. Sin embargo, a continuación, se
mencionan algunas partes típicas que suelen ser reparables y no reparables:
Partes reparables:
1. Herramientas de corte: Las herramientas de corte, como las brocas y las cuchillas, son
partes que se pueden afilar, ajustar o reemplazar cuando se desgastan.
2. Rodamientos: Los rodamientos son componentes que generalmente se pueden reemplazar
cuando se desgastan o dañan.
3. Correas de transmisión: Las correas de transmisión, que transmiten el movimiento desde
el motor a las partes móviles, son piezas que se pueden reemplazar cuando se desgastan.
 4. Husillo: El husillo puede ser reparado o reemplazado en caso de desgaste o daño, aunque
la reparación puede ser costosa.
5. Sistemas de lubricación: Los sistemas de lubricación suelen requerir un mantenimiento
regular y pueden repararse si surgen problemas.
Partes no reparables:
1. Motor principal: En muchos casos, si el motor principal falla o se daña
significativamente, suele ser más económico reemplazarlo que intentar repararlo.
2. Controlador CNC: Los controladores CNC son componentes electrónicos críticos y, en
general, no se reparan, sino que se reemplazan en caso de fallo.
3. Componentes electrónicos delicados: Las tarjetas electrónicas, sensores y otros
componentes electrónicos críticos son difíciles de reparar y generalmente se reemplazan
en lugar de repararse.
4. Estructura principal: La estructura principal del torno, que incluye la base y la estructura
de soporte, generalmente no se repara, a menos que sea necesario realizar reparaciones
estructurales significativas.
5. Guías y husillos lineales: Si las guías o los husillos lineales están gravemente desgastados
o dañados, a menudo es más práctico reemplazarlos que intentar repararlos.
Es importante destacar que la capacidad de reparación de un torno CNC puede variar según el
modelo y la marca, y algunos tornos de alta precisión pueden requerir técnicos especializados
para realizar reparaciones. Además, el mantenimiento preventivo regular es fundamental para
prolongar la vida útil de las partes reparables y reducir la necesidad de reemplazar componentes
costosos.

1.6 MARCO TEÓRICO

1.6.1 Antecedentes
En las siguientes investigaciones se presentarán dos reportes sobre un plan de mantenimiento
preventivo, uno sobre la empresa L&L y el otro sobre la empresa AgroAngel, ambos reportes
nos ayudarán como una guía por la cual podremos indicar nuestro camino.
En el año 2014 se realizó un trabajo titulado, DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA EMPRESA AGROANGEL, dicho trabajo fue elaborado por Rafael
David Ángel Gasca y por Héctor Mauricio Olaya Vargas.
En el mismo año los colaboradores Camilo Ernesto Buelvas Diaz y Kevin Jair Martines
Figueroa, crearon el documento llamado ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA MAQUINARÍA PESADA DE LA EMPRESA L&L.
Todos los estudios mencionados anteriormente, al igual que el presente, persiguen la mejora del
sistema de gestión del mantenimiento en sus respectivas compañías. Este enfoque beneficia a las
empresas al lograr una mayor organización y preservación en la administración de equipos y
herramientas. Esto, a su vez, conlleva a una mejora en la calidad, productividad y competitividad
tanto de la empresa como de sus productos, garantizando la continuidad y éxito de las propias
empresas
1.6.2 Marco Teórico
El mantenimiento preventivo es una estrategia esencial en la gestión de activos y equipos
industriales. Se basa en la realización de tareas programadas de inspección, limpieza, ajuste y
reemplazo de componentes con el objetivo de evitar fallos y mantener el funcionamiento óptimo
de los equipos.
Objetivos del Mantenimiento Preventivo:
1. Aumento de la Disponibilidad: El mantenimiento preventivo busca asegurar que los
equipos estén disponibles y operativos cuando se necesiten, reduciendo el tiempo de
inactividad no planificado.
2. Mejora de la Confiabilidad: Al identificar y abordar problemas potenciales antes de que
se conviertan en fallos, se mejora la confiabilidad de los equipos.
3. Prolongación de la Vida Útil: Un mantenimiento adecuado puede extender la vida útil de
los equipos, reduciendo la necesidad de inversiones en reemplazos frecuentes.
Beneficios del Mantenimiento Preventivo:
1. Reducción de Costos: Prevenir fallos suele ser más económico que reparar equipos
averiados o reemplazarlos.
2. Mejora en la Seguridad: Mantener los equipos en buen estado reduce los riesgos de
accidentes laborales.
3. Eficiencia Operativa: La eficiencia y productividad mejoran cuando los equipos
funcionan sin problemas.
Factores a Considerar en un Plan de Mantenimiento Preventivo:
1. Frecuencia de Inspección: Determinar con qué frecuencia se deben realizar las
inspecciones y tareas de mantenimiento.
2. Programación de Mantenimiento: Definir un calendario de mantenimiento que minimice
el impacto en la producción.
3. Recursos y Capacidades: Asegurar que se cuenten con los recursos humanos y materiales
necesarios para llevar a cabo el mantenimiento.
Tecnologías y Herramientas Modernas: Explorar las últimas tecnologías, como el uso de
sensores y sistemas de monitoreo, para facilitar el mantenimiento predictivo.
Evaluación de Riesgos: Identificar los riesgos asociados con equipos críticos y desarrollar planes
de contingencia.
Normativas y Regulaciones: Cumplir con las regulaciones gubernamentales y las normas de
seguridad aplicables.
El mantenimiento preventivo desempeña un papel crucial en la gestión de activos y la operación
eficiente de las empresas. Su implementación adecuada puede resultar en una mejora
significativa en la disponibilidad, confiabilidad y eficiencia de los equipos, lo que a su vez
contribuye a la rentabilidad y la seguridad de la empresa.
Este marco teórico proporciona una base sólida para la investigación sobre planes de
mantenimiento preventivo, pero es importante adaptarlo y personalizarlo según las necesidades y
el alcance específico de la investigación.

1.6.3 Marco Conceptual

1. Mantenimiento Preventivo:
• Definición: El mantenimiento preventivo es una estrategia de gestión de activos que
implica la realización de tareas planificadas y periódicas para mantener equipos y
maquinaria en condiciones óptimas de funcionamiento.
• Objetivos: Aumentar la disponibilidad, prolongar la vida útil, reducir los costos de
mantenimiento y mejorar la seguridad operativa.
2. Tipos de Mantenimiento:
• Mantenimiento Correctivo: Reparaciones realizadas después de que un equipo ha fallado.
• Mantenimiento Predictivo: Utiliza datos y tecnologías para predecir fallos y planificar el
mantenimiento.
• Mantenimiento Preventivo: Tareas programadas de inspección y mantenimiento para
evitar fallos.
3. Importancia del Mantenimiento Preventivo:
• Reducción de Costos: Prevenir fallos es más económico que reparar equipos averiados.
• Aumento de la Disponibilidad: Minimiza el tiempo de inactividad no planificado.
• Mejora en la Confiabilidad: Reduce las interrupciones en la producción.
4. Planificación del Mantenimiento Preventivo:
• Frecuencia de Inspección: Determinar con qué regularidad se deben realizar las
inspecciones y tareas de mantenimiento.
• Programación: Establecer un calendario de mantenimiento que minimice el impacto en la
producción.
• Recursos y Capacidades: Asegurar que se cuente con personal y recursos adecuados.
5. Tecnologías Modernas en Mantenimiento:
• Sensores y Monitoreo: Utilización de sensores para recopilar datos en tiempo real sobre
el estado de los equipos.
• Mantenimiento Predictivo: Uso de datos y análisis para predecir fallos y planificar el
mantenimiento.
6. Beneficios y Desafíos:
• Beneficios: Reducción de costos, mejora de la eficiencia operativa, prolongación de la
vida útil de los equipos, seguridad mejorada.
• Desafíos: Costos iniciales, planificación y ejecución precisas, adopción de nuevas
tecnologías.
7. Evaluación de Riesgos:
• Identificación de los riesgos asociados con equipos críticos y desarrollo de planes de
contingencia para situaciones de emergencia.
8. Normativas y Regulaciones:
• Cumplimiento de las regulaciones gubernamentales y las normas de seguridad aplicables
a la industria y los equipos específicos.
9. Implementación Práctica:
• Ejemplos de empresas que han implementado planes de mantenimiento preventivo con
éxito y los beneficios obtenidos.
10. Estudio de Caso:
• Un análisis detallado de la implementación de un plan de mantenimiento preventivo en
una empresa específica, destacando los desafíos y las lecciones aprendidas.
11. Mantenimiento de Maquinaria en Empresas:
• Definición: El mantenimiento de maquinaria en empresas se refiere a la gestión y
cuidado de equipos, maquinaria y activos utilizados en operaciones industriales y
comerciales.
• Objetivos: Asegurar la disponibilidad continua de maquinaria, prolongar su vida útil y
mantener la eficiencia operativa.
12. Maquinaria Usada:
• Definición: La maquinaria usada son equipos industriales que han sido previamente
utilizados en operaciones comerciales y que pueden requerir un mantenimiento específico
debido a su antigüedad y uso previo.
13. Inspección y Evaluación de Maquinaria Usada:
 • Revisión Técnica: Realización de inspecciones técnicas exhaustivas para evaluar el
estado actual de la maquinaria usada.
• Historial de Mantenimiento: Análisis del historial de mantenimiento previo para
identificar patrones de desgaste y problemas recurrentes.
14. Mantenimiento Preventivo de Maquinaria Usada:
• Adaptación del Plan: Ajuste del plan de mantenimiento preventivo para abordar las
necesidades específicas de la maquinaria usada.
• Reemplazo de Componentes Desgastados: Sustitución de piezas y componentes que han
alcanzado su vida útil.
15. Mantenimiento Correctivo en Maquinaria Usada:
• Reparaciones Específicas: Realización de reparaciones inmediatas en caso de fallos o
averías.
• Optimización del Rendimiento: Trabajo en la mejora del rendimiento de la maquinaria
usada.
16. Reciclaje y Sustitución Responsable:
• Evaluación del Fin de Vida Útil: Determinación de cuándo es apropiado retirar y reciclar
la maquinaria usada de manera responsable.
• Actualización Tecnológica: Evaluación de la posibilidad de actualizar la maquinaria
usada para mantenerla competitiva.
17. Gestión de Activos:
• Software de Gestión: Uso de software especializado para el seguimiento y control de la
maquinaria y activos en tiempo real.
• Optimización de Recursos: Aseguramiento de la asignación eficiente de recursos para el
mantenimiento de maquinaria usada.
18. Ventajas y Retos:
• Ventajas: Ahorro de costos, prolongación de la vida útil de los equipos, adaptación a
presupuestos limitados.
• Retos: Identificación de piezas de repuesto, capacitación del personal en equipos más
antiguos.
19. Estudio de Caso:
• Ejemplo Empresarial: Presentación de un caso empresarial que ha implementado
exitosamente un plan de mantenimiento para maquinaria usada, destacando los enfoques
y resultados alcanzados.
20. Conclusiones:
• Síntesis de la importancia del mantenimiento preventivo, sus beneficios y desafíos, y su
papel fundamental en la gestión eficiente de activos y equipos en las empresas.

1.7 HIPÓTESIS
La falta de organización y planeación de las actividades de mantenimiento en los equipos de “Aceros
Pocho” causa altos costos, incrementa el tiempo muerto de las maquinas, disminuye la disponibilidad de
las máquina, para la producción e impide la optimización del funcionamiento de los equipos.

1.7.1 Variables Dependientes

1. Eficiencia de Producción
2. Tiempo de Inactividad de Equipos
3. Calidad de las Piezas Manufacturadas
4. Costos de Mantenimiento
5. Satisfacción del Cliente
6. Eficiencia Energética
7. Rentabilidad de la Operación

1.7.2 Variables Dependientes

1. Frecuencia de Mantenimiento Preventivo
2. Calidad de las Piezas de Repuesto
3. Experiencia y Capacitación del Personal
4. Tecnología Utilizada
5. Planificación de la Producción
6. Gestión de Inventarios
7. Condiciones Ambientales
 1.7.3 Operacionalización de las Variables

Tabla no.1 Operacionalización de las variables

Variable Índice Fuente

Eficiencia de Producción • Capacidad total • Producción real
• Cantidad de productos • Producción máxima teórica
manufacturados

Tiempo de Inactividad de • Tiempo total • Tiempo de inactividad

Equipos • Mantenimiento no • Tiempo de producción real
planificado

Calidad de las Piezas • Calidad y conformidad • Inspecciones de calidad

Manufacturadas • Tolerancias y • Tasas de piezas
especificaciones defectuosas

Costos de Mantenimiento • Costos de mantenimiento • Costo total de

mantenimiento
• Costo total de producción

Satisfacción del Cliente • Satisfacción de los clientes • Encuestas de satisfacción

• Calidad y puntualidad • Retroalimentación de los
clientes

Eficiencia Energética • Consumo de energía • Consumo total de energía

• Eficiencia energética • Producción

Rentabilidad de la Operación • Rentabilidad general • Ganancias netas

• Ingresos generados • Ingresos totales
• Costos operativos

Frecuencia de Mantenimiento • Frecuencia de • Numero de

Preventivo mantenimiento mantenimientos
preventivos

Calidad de las Piezas de • Calidad de las piezas de • Inspecciones de calidad

Repuesto repuestos usadas • Comparaciones con
especificaciones técnicas
 Experiencia y Capacitación • Experiencia y capacitación • Cantidad de horas de
del Personal del personal formación recibida
• Experiencia acumulada

Tecnología Utilizada • Edad de los equipos • Comparación con

• Características modernas estándares de la industria

Planificación de la • Eficacia de la planificación • Tiempo de producción

Producción planificado
• Tiempo real utilizado

Gestión de Inventarios • Gestión de materiales y • Seguimiento del nivel de

piezas de repuesto existencias
• Tiempo de entrega de
suministros
Condiciones Ambientales • Condiciones de operación • Sensores
de los equipos • Registros ambientales

1.7.4 Precios de un Torno CNC

Se tomaron en cuenta los precios más básicos de un modelo de Torno CNC ST-35, el cual tiene
un precio base de $103, 295 (ciento tres mil doscientos noventa y cinco dólares estadounidenses)
y, más aditamentos especiales con un costo total de $87, 640 (ochenta y siete mil seiscientos
cuarenta dólares estadounidenses), finalizando con un costo total del producto de $190, 935
(ciento noventa mil novecientos treinta y cinco dólares estadounidenses); además, tomando en
cuenta que en almacén se tienen 10 en existencia, 5 usados para renta de ellos y los otros 5
usados para la fabricación de piezas por pedido, se tiene que en total se estaría pagando
$1,909,350 (un millón novecientos nueve mil trecientos cincuenta dólares estadounidenses) por
todos ellos; a continuación, se mostrara una lista de todas las piezas de dicho modelo.
Tabla no.2 Listado de precios de las piezas del Torno CNC ST – 35.
Pieza Precio
Husillo a 2400 rpm $ 14, 495
Herramientas motorizadas a 4000 rpm con torreta bmt65 de $ 28, 795
12 estaciones y eje c
Sistema de palpado intuitivo inalámbrico para tornos $ 7, 695
Depósito de refrigerante de 55 galones Incluido en el modelo del torno
Kit de filtro para colector de virutas $ 195
Rellenado automático de refrigerante $ 1, 795
Refrigerante de alta presión, 1000 $ 11, 495
Control de pantalla táctil Incluido en el modelo del torno
 Módulo de detección precoz de fallos de potencia Incluido en el modelo del torno

Interfaz ethernet Incluido en el modelo del torno

Conexión wifi para el control haas Incluido en el modelo del torno

Memoria de programación estándar de 1 gb Incluido en el modelo del torno

Protección contra sobretensiones Incluido en el modelo del torno

Pantalla multimedia código m: m130 Incluido en el modelo del torno

Haasconnect: supervisión remota Incluido en el modelo del torno

Ejecución segura Incluido en el modelo del torno

Haasdrop Incluido en el modelo del torno

Roscado rígido Incluido en el modelo del torno

Orientación del husillo Incluido en el modelo del torno

Macros definidas por usuario Incluido en el modelo del torno

Sistema de programa de piezas visual Incluido en el modelo del torno

Iluminación de alta intensidad, 24 v $ 1, 295

Cámara wifi $ 995

Puerta automática para tornos $ 2, 495

Recogedor de piezas $ 3, 695

Presión del plato programable $ 1, 895

Kit de portaherramientas de sujeción por tornillos, 1" Incluido en el modelo del torno
Dispositivo para luneta $ 9, 495

Contrapunto hidráulico programable $ 10, 995

(Datos tomados de la página web “Haas” https://www.haascnc.com/content/haascnc/es/build-

and-price/choose-options.ST-35.html)
1.8 ASPECTOS METODOLÓGICO
1.8.1 Tipo de Investigación
Dado que el tema del mantenimiento en la Empresa “Aceros Pocho” carece de un estudio en
profundidad y las circunstancias actuales aún no han sido detalladamente analizadas, el proceso
de investigación comienza con una fase de observación y análisis. Durante esta etapa, se
recopilan datos relevantes que proporcionan información sobre las condiciones iniciales, lo que
luego orienta nuestra atención hacia el enfoque principal de esta investigación.
En consideración de que los resultados obtenidos en este estudio servirán como base para la toma
de decisiones y acciones futuras de terceros, se ha determinado que esta investigación tiene un
carácter formulativo.

1.8.2 Método de investigación

El enfoque de esta investigación es de naturaleza inductiva, ya que comienza con el análisis de
datos específicos relacionados con un problema concreto, con el propósito de derivar
conclusiones generales que sean aplicables a todos los datos observados y examinados.

1.8.3 Población y muestra

Para la realización de esta investigación se tendrá en cuenta toda la información suministrada por
el personal del departamento de producción de la empresa “Aceros Pocho”.
1.8.4 Fuentes de recolección de la información
a) Fuentes Primarias de Información:
• Se llevarán a cabo entrevistas exhaustivas con el personal de producción de “Aceros
Pocho”, centrándose en cuestiones relacionadas con el mantenimiento de las máquinas,
con el objetivo de identificar las particularidades de la gestión del mantenimiento en la
organización.
b) Fuentes Secundarias de Información:
• Documentación Académica: Se recopilará información de tesis que aborden el tema del
mantenimiento preventivo y la elaboración de planes de mantenimiento. Asimismo, se
buscará información disponible en línea.

• Literatura Especializada: Se consultará literatura especializada en el campo del

mantenimiento industrial contenida en libros y publicaciones relevantes.
 Tabla no.3 Cronograma de actividades del proyecto investigativo
No. ACTIVIDADES Septiembre - Octubre
Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana
no.1 no.2 no.3 no.4 no.5 no.6 no.7
1 Definición y
Descripción del
problema
2 Objetivos de la
investigación

3 Justificaciones
de la
investigación
4 Delimitación del
problema

5 Partes
reparables y no
reparables de un
torno cnc
6 Marco teórico

7 Hipótesis y
Aspectos
metodológicos
8 Cotizaciones de
las piezas