Implementacion de Gestion de Mantenimiento

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Para el EXAMEN FINAL
"GESTIÓN DE MANTENIMIENTO” Calificación
ESTUDIANTE Villegas Ccanto, Yamil Francis

CARRERA INGENIERIA INDUSTRIAL FECHA:
DOCENTE JOHNNY DAVID ARRUSTICO LOYOLA CLASE:
T1
Trabajo Investigación (Para el Examen Final)

2 Opciones (solo escoger una opción):
Opción 1:
Elaborar una propuesta de mejora, técnica y económica a la actual Gestión de Mantenimiento o
Mantenimiento de tu empresa, utilizando temas del desarrollo del curso y con un enfoque de auditoria.
Implementación de gestión de mantenimiento para mejorar

la productividad del área de producción de la empresa
PROJECT MECHANICS METAL S.A.C. (PERÚ) – 2023
NOMBRE: VILLEGAS CCANTO, YAMIL FRANCIS
PROFESOR: JOHNNY DAVID ARRUSTICO LOYOLA
ÍNDICE DE CONTENIDOS
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1
II. MARCO TEÓRICO.............................................................................................. 3
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Misión de la universidad: Formar profesionales líderes cuyas decisiones y acciones contribuyan al
bienestar e interés de la sociedad además del suyo propio.
T1
III. METODOLOGÍA............................................................................................... 12
3.1. Tipo de diseño de investigación.................................................................. 12

3.2. Variables y operacionalización.............................................................. 13
3.3. Población y muestra ................................................................................... 13
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad. 13
3.5. Procedimientos ........................................................................................... 14
3.6. Método de análisis de datos ....................................................................... 14
3.7. Aspectos éticos........................................................................................... 15
IV. RESULTADOS................................................................................................. 16
V. DISCUSIÓN................................................................................................. 29
VI. RECOMENDACIONES ............................................................................... 32
VII. CONCLUSIONES........................................................................................ 33
REFERENCIAS..................................................................................................... 33
I. INTRODUCCIÓN
En la mayoría de los países de América Latina, las barreras de entrada para las
empresas de mantenimiento de maquinaria son bajas debido a la baja planificación
del mantenimiento de plantas y maquinaria. El desarrollo de la gestión del
mantenimiento en muchas empresas no ha sido ampliado y desarrollado,
manteniendo la arraigada filosofía del mantenimiento, que incluye las actividades
de mantenimiento después de fallas, y estas actividades son responsabilidad de los
mismos empleados en el campo correspondiente, más que de un profesional.
dedicado al personal de mantenimiento. Cabe señalar que este tipo de
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mantenimiento no solo está desactualizado, sino que también es muy costoso en

términos de inversión financiera.
La gestión de mantenimiento es un conjunto de actividades para diseñar, planificar

y controlar una serie de actividades que garanticen que la empresa tenga una buena
producción, satisfaga las necesidades y requerimientos de los clientes y mejore el
desempeño de sus equipos e instalaciones en las áreas de producción, mejorando
así la productividad, competitividad y rentabilidad. Por lo tanto, una buena gestión
del mantenimiento puede incrementar la productividad de la empresa.
Según Aguaiza (2016) A medida que las máquinas se utilizan en la producción,

estos dispositivos y equipos se desgastan, lo que reduce su capacidad para
funcionar de manera óptima. Este desgaste se debe principalmente a fallas del
equipo, desgaste, mala instalación, etc.
Según Apaza, (2015) Ofrecer gestión de mantenimiento aumenta la posibilidad de

que una empresa no experimente problemas ya que busca reducir los costos de
mantenimiento y así aumentar la productividad.
La productividad está relacionada con la cantidad de bienes o servicios

suministrados y producidos y los recursos utilizados (incluidos equipos y mano de
obra), la productividad óptima se puede traducir como "hacer más con la misma
cantidad de recursos".
La empresa metalmecánica de Talara se dedica a la soldadura de tubos y soportes

de vigas de varios diámetros. Contiene equipos de soldadura que a menudo se
dañan debido a la corrosión, la acumulación de partículas de metal o la operación
incorrecta por parte de los trabajadores. Sin un plan de gestión de mantenimiento
adecuado, las empresas metalúrgicas experimentan pérdidas de productividad
debido al tiempo de inactividad de los equipos.
para la formulación del problema se planteó las siguientes preguntas generales:

¿cómo incrementar la productividad de la empresa metalmecánica proyecto
mecánica metal s.a.c. - 2023? considere que esto aplica para las siguientes
preguntas específicas: ¿cuál es el estado actual de la empresa metalmecánica
project mechanics metal s.a.c. - 2023? ¿cuál es el nivel de productividad del
proceso productivo en la empresa metalmecánica project mechanics metal s.a.c. -
2023? ¿qué elementos de la teoría de la gestión del mantenimiento se necesitan
para formular esta propuesta? ¿cuál es la propuesta de gestión de mantenimiento
para incrementar la productividad de la empresa metalmecánica project mechanics
metal s.a.c. - 2023?
La justificación de este estudio se divide en teórica, ya que se utilizan las teorías y
técnicas de gestión del mantenimiento en las empresas metalmecánicas y las
teorías de la productividad. También es metodológicamente acertado, ya que se
tiene en cuenta el análisis estadístico de daños mecánicos en el área de producción
de la empresa. La lógica detrás de la propuesta es que la productividad aumenta
como resultado de la implementación; sin mantenimiento, el equipo de control
puede averiarse y detener la producción, reduciendo su participación en el
mercado.
Teniendo en cuenta la situación anterior, es más conveniente realizar este trabajo

de investigación. Por lo que se propone que un estudio basado en un plan de
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gestión de mantenimiento ayudará a mejorar la productividad del área de

producción de una empresa metalmecánica.
la hipótesis general de este trabajo de investigación es: la propuesta de gestión de

mantenimiento permitirá mejorar la productividad del área de producción de una
empresa de metalmecánica project mechanics metal s.a.c. - 2023.
Los objetivos generales del trabajo de investigación son: Ofrecer herramientas de

gestión de mantenimiento para el incremento de la productividad de la empresa
metalmecánica Project Mechanical Metal s.a.c.- 2023 .Los objetivos específicos
son: diagnóstico de la situación actual del área de producción 2023 del proyecto
empresa metalmecánica Mechanism Metal S.A.C.; determinación del nivel de
productividad del proceso productivo de una empresa procesadora de metales,
proyecto Mechanism Metal S.A.C. - el año 2023; Identificar los elementos teóricos
de la gestión del mantenimiento necesarios para la formulación de la propuesta;
Desarrollar un escenario de gestión de mantenimiento para aumentar la
productividad en Project Mechanical Metal S.A.C., empresa metalmecánica. en el
área de producción. - el año 2023.
II. MARCO TEÓRICO
Para lograr los objetivos planteados en este trabajo, buscar trabajos anteriores,
predecesores como guías. Se revisaron estudios de autores internacionales y
nacionales; Autores internacionales son Viveros, Stegmaier, Christian Poehler,
Barberá, Crespo (2014), Rodríguez (2008), San Martín (2014).
Viveros, Stegmaier, Kristjanpoller, Barbera, Crespo (2014) En un artículo

publicado en la revista chilena de ingeniería Ingeniare, proponen un modelo de
gestión del mantenimiento que tiene en cuenta las características del proceso de
mejora del tiempo. La propuesta se expresa con una gestión y optimización basada
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en la planificación, programación y ejecución del mantenimiento mediante un

modelo de siete fases. Además, el modelo complementa las herramientas utilizadas
en cada etapa, que utilizó el enfoque RCM, que tiene como objetivo identificar los
modos de falla de los equipos que preceden a los problemas potenciales y
considerar un proceso homogéneo y sistemático para la selección de fácil
mantenimiento. En las conclusiones, los autores indicaron que el modelo
propuesto es capaz de lograr los objetivos establecidos: mantener una mayor
productividad de las empresas.
Rodríguez (2008) Realizó trabajos de investigación en la Universidad Simón

Bolívar de Venezuela, donde propuso un programa de mejora de la productividad.
El objetivo general de los investigadores es aumentar la valoración de las empresas
investigadas. El problema identificado fue que el crecimiento de la empresa era
lento en comparación con otras empresas del mercado debido al cierre de las áreas
de producción. Como resultado, el autor llegó a la conclusión de que después de
realizar el trabajo de investigación, se mejoró el área de producción y el nivel de
productividad llegó a más del 70%. Otra de las conclusiones extraídas por los
autores es la reducción del tiempo de inactividad de la producción a través del
control, la planificación y el mantenimiento.
Sanmartín (2014) realizó una investigación en la Universidad Politécnica Salesiana

de Cuenca en Ecuador, desarrollando la Cerámica Andina C.A. oferta de sistema
de gestión de mantenimiento. El autor afirma que la demanda del mercado por
productos de alta calidad obliga a las empresas a mejorar sus procesos mediante la
adquisición de maquinaria de última generación, lo que se traduce en importantes
inversiones. Los autores concluyeron que existe la necesidad de reducir costos
debido a la intensa competencia; por lo tanto, las empresas necesitan confiabilidad
en los equipos para continuar operando sin paradas o interrupciones que
interrumpan el proceso de producción; y altos costos de mantenimiento.
A nivel nacional, el estudio revisó y consideró a los siguientes autores: Meléndez y

Rodríguez (2016), Díaz y Cañarí (2019).
Meléndez y Rodríguez (2016) Realizaron un estudio en la Universidad Señor de

Sipan de Chiclayo basado en un enfoque de gestión de mantenimiento orientado a
mejorar la San Joaquín S.A.C. productividad y disponibilidad de la flota de
transporte de la empresa. El presente trabajo de investigación tiene como objetivo
general desarrollar un sistema de gestión de mantenimiento que reduzca los daños
a los vehículos de las empresas antes mencionadas. Los métodos utilizados están
determinados por métodos de recopilación de datos como el análisis y la
observación de datos; Las herramientas utilizadas son los manuales de observación
y las hojas de datos. El diseño es no experimental y descriptivo, considerando doce
vehículos como conjunto y muestra. Entre las recomendaciones de los autores,
cabe destacar que mejorando la gestión del mantenimiento se podría incrementar
en un 15% la disponibilidad de los camiones de la empresa. Finalmente, los
autores concluyeron que para la implementación de la gestión del mantenimiento
preventivo es necesario capacitar al personal en la aplicación del PDCA con el fin
de desarrollar conocimientos técnicos de mantenimiento en la empresa.
Díaz y Cañarí (2019) Realizó su investigación en la Universidad Cesar Vallejo

sobre un sistema de gestión de mantenimiento necesario para aumentar la
productividad de la línea de extrusión de Huachipa de una empresa de empaques
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flexibles en 2019. El objetivo general es definir cómo un sistema de gestión de

mantenimiento aumentará la productividad de esta empresa. El trabajo de
investigación es un tipo de experimento pre experimental que utiliza un enfoque
cuantitativo y tiene en cuenta el propósito de su aplicación. Finalmente, los autores
concluyeron que la eficiencia de las máquinas en empaque flexible podría
incrementarse de 56.98% a 78.36% luego de la implementación del sistema de
control.
Para el estudio local no se encontraron antecedentes de exploración en la zona

luego de una revisión exhaustiva considerando las variables estudiadas.
Una vez establecida la base anterior, continuaremos discutiendo las teorías

relacionadas con las variables estudiadas, como la gestión del mantenimiento y la
productividad.
En cuanto a la gestión del mantenimiento, SEAS (2010) la define como un

conjunto específico de actividades encaminadas a restaurar o mantener un equipo
en determinadas condiciones, permitiéndole realizar las tareas para las que fue
creado con un bajo costo, teniendo en cuenta la calidad del producto y trabajar.
seguridad.
Según Gonzalo (2010), las empresas necesitan una adecuada gestión del
mantenimiento para atender las nuevas demandas que se presentan en la
actualidad. El mantenimiento es una parte importante de cualquier negocio, no
solo para mantener los equipos en buenas condiciones, sino también para mantener
un flujo de producción estable, 100% de disponibilidad, así como para reducir
costos y aumentar la productividad.
García (2012) define el mantenimiento como un conjunto de técnicas encaminadas

a proteger locales y equipos durante un servicio y tiempo determinados, tratando
de que estos últimos sean lo más duraderos posible con el máximo rendimiento y
alta disponibilidad. Además, los autores encontraron que la gestión de
mantenimiento puede garantizar la producción satisfactoria de la empresa,
teniendo en cuenta los requisitos del cliente para la disponibilidad de equipos en el
área de producción. También aumentar la productividad, la competitividad y la
rentabilidad.
En cuanto a la definición de disponibilidad, García (2012) la define como una

probabilidad de carácter estadístico que determina si el sistema de producción es
capaz de funcionar correctamente en un período de tiempo determinado en caso de
necesitarlo.
La representación matemática de la disponibilidad no incluye el tiempo, pero es un

factor importante para determinar cuándo ocurren las fallas y cuándo ocurren los
procedimientos de reparación o mantenimiento.
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T1
ECUACION FACTORES
MTBF: Tiempo promedio entre fallas
-Tiempo de diagnostico
Disponibilidad=
-Tiempo para validad la reparacion
MTBF/MTBF+ MTTR
-Tiempo de reparacion
MTTR: Tiempo promdeio de reparacion
Como se mencionó anteriormente, la métrica de mantenimiento es principalmente

la disponibilidad, que determina la capacidad de producción, ya que determina la
probabilidad de que el equipo en el área de producción produzca el producto en un
momento dado. La representación matemática de las métricas de usabilidad es la
siguiente:
D = TO / (TO TP) donde: TO: tiempo total de operación TP: tiempo total de
parada De acuerdo con la teoría que abarca los conceptos de gestión de la calidad,
se considera descubrimiento que las variables de productividad también pueden
descubrirse fácilmente.
Según Stoner (1996), la productividad expresa el grado de eficiencia y eficacia de

un departamento de la empresa y es la relación entre la producción y la entrada.
Koontz y Weihrich (2004) definen la productividad como la relación entre un
producto y un insumo dado producido por una empresa en un momento dado. Para
otros autores, la productividad es la distribución de los recursos utilizados en la
producción entre los bienes producidos o los servicios prestados.
La productividad incluye las variables eficiencia y eficacia, ambas referidas a los

procesos de la empresa; por un lado, la eficiencia se refiere a la cantidad de
recursos utilizados en el proceso de producción del bien o servicio entregado;
consecución de los objetivos de producción en términos de porcentaje de
reducción de recursos. Por otro lado, la eficacia se refiere a la medida en que se
logran los objetivos previstos. La productividad se mide por la eficiencia y la
eficacia, principalmente por los resultados obtenidos y la cantidad de recursos
utilizados; La eficacia, como ya se ha definido, se refiere al grado en que se
realizan las actividades y se logran los resultados propuestos.
Oropeza (1991) argumentó que “la efectividad es la relación entre el resultado

esperado y el resultado logrado”. Y "eficacia" calcula el efecto de lo que se hace
sobre el producto o servicio prestado. Gracias a Oropeza (1991) por su
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T1
descubrimiento, se puede especificar mediante expresiones matemáticas para

cálculos de eficiencia y eficacia:
=servicios realizados/
Eficiencia
horas utilizadas
=servicios realizados/
Eficacia
servicios programados
Según García (2011), la productividad no tiene nada que ver con el tiempo
requerido para el proceso de producción de productos o bienes y servicios, y una
buena productividad no implica necesariamente un tiempo de producción
significativo. Por lo tanto, se puede decir que el propósito de la medición de la
productividad es comprender el desempeño de las máquinas o equipos de trabajo
(incluidos los trabajadores) utilizados.
Según Krajewski, Ritzman y Malhotra (2008), la productividad se define como el

producto de servicios y bienes dividido por los recursos utilizados (como el costo
de la maquinaria o los salarios pagados).
Productividad = Servicios logrados / Recursos utilizados
La Organización para la Cooperación y el Desarrollo (2008) define la

productividad como la relación entre el valor agregado y los recursos utilizados en
la producción de un producto; OCD (2008) considera las máquinas usadas como
recursos. El presente trabajo de investigación mirará de la misma manera los
equipos en el área de producción de la empresa metalmecánica.
III. METODOLOGÍA
III.1. Tipo de diseño de investigación
Según Hernández (2001), un estudio de diseño no experimental ocurre cuando

no se manipula deliberadamente la variable independiente; el investigador
simplemente observa el fenómeno tal como ocurre naturalmente y luego
realiza un análisis. Con esto en mente, este trabajo de investigación es un
diseño no experimental utilizando un enfoque de correlación cruzada. En otras
palabras, la información necesaria se recopilará en algún momento.
En otro sentido, se considera un tipo de investigación aplicada porque, según

Valderrama (2013), la investigación aplicada se limita al contenido teórico
para responder preguntas y mejorar las preguntas de investigación actuales;
medidas necesarias para solucionar el problema.
En cuanto a la metodología, es cuantitativa, basada en las mediciones de las

características del proceso de producción de los equipos metalmecánicos
individuales, creando así un marco conceptual adecuado a la pregunta de
investigación; según Bernal (2010), el método cuantitativo tiende a normalizar
y generalizar los resultados. En cuanto a la metodología, es cuantitativa,
basada en las mediciones de las características del proceso de producción de
los equipos metalmecánicos individuales, creando así un marco conceptual
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T1
adecuado a la pregunta de investigación; según Bernal (2010), el método

cuantitativo tiende a normalizar y generalizar los resultados.
III.2. Variables y operacionalización
Tanto las variables independientes como las dependientes fueron consideradas

en este trabajo de investigación. La variable independiente es “gestión de
mantenimiento” y la variable dependiente es “productividad” observada en la
matriz de operaciones.
III.3. Población y muestra
Una población es un grupo de casos que comparten un conjunto común de

normas; características actuales del fenómeno en estudio (Hernández, 2014).
Los residentes se componen de los recursos utilizados en 6 meses de 2021 en
el área de producción de la empresa metalmecánica de la ciudad. Así, la
población está compuesta por recursos humanos (12 trabajadores) y recursos
materiales (20 equipos).
Una muestra es un subconjunto de una población sobre la cual se recolecta

información para la investigación y que, además de ser una población
representativa, debe estar bien delimitada y delimitada” (Hernández et al.,
2010). En este trabajo de investigación, en aras de la simplicidad, una muestra
se considerará lo mismo que una población.
III.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y

confiabilidad
Como ya se mencionó, la tecnología utilizada en este trabajo de investigación

será registrar que esta recopilación de información se lleva a cabo en un
momento determinado. La recolección de información sobre la gestión del
mantenimiento se realizó mediante una matriz de cuestionarios y análisis
bibliográfico, las teorías escogidas para elaborar la propuesta fueron
comprobadas a través del análisis bibliográfico y la productividad de las 14
áreas productivas de la empresa, medida mediante planillas de cálculo de
eficiencia y eficacia.
Según Hernández (2010), la validez de un instrumento es qué tan bien se mide

cada variable. Las herramientas para este trabajo serán validadas por docentes
con maestría de la Universidad Cesar Vallejo. La fiabilidad del cuestionario se
analizó mediante el Alfa de Cron-Bach.
III.5. Procedimientos
Este estudio primero visitó una empresa de equipos metalúrgicos en la ciudad,

recopiló información del gerente de la empresa utilizando herramientas de
entrevistas no estructuradas y luego realizó una revisión de la literatura sobre
la situación de producción de la empresa. Esta información se filtró en el
documental "Matrix". Una vez finalizado el proceso de recolección de datos,
se ingresa a Microsoft Excel para su análisis y elaboración de diagramas de
Ishikawa y Pareto a través de los cuales se puede visualizar la problemática
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actual en el área de producción. Luego, los datos de productividad se evalúan

mediante hojas de cálculo de eficiencia y eficacia.
A su vez, se revisaron las teorías de mantenimiento para conocer cuáles eran

las más adecuadas, las cuales se deben tener en cuenta al momento de elaborar
propuestas de gestión de mantenimiento de los equipos del área de producción
de una empresa metalmecánica, y para tal fin, los mantenimientos Se
desarrollaron e implementaron propuestas de gestión para la empresa. con el
objetivo de mejorar la productividad de las empresas metalmecánicas.
III.6. Método de análisis de datos
Para el análisis de los datos se utilizaron estadísticas descriptivas que

describen el trabajo de investigación, la gestión del mantenimiento y las
variables de productividad. Nuevamente, las comparaciones de datos se
realizaron utilizando tablas de frecuencia, porcentajes y estadísticas;
finalmente, estos datos fueron analizados mediante el paquete estadístico
SPSS.
III.7. Aspectos éticos
Los investigadores en este trabajo de investigación aseguraron que los datos

utilizados en el trabajo fueran auténticos y también aseguraron que la
información recolectada en la empresa metalmecánica sería tratada de forma
confidencial y utilizada únicamente para este trabajo (Acevedo, 2002).
Seguir los principios de benevolencia, autonomía, justicia y no maleficencia;

La base del principio de buena fe es que los intereses deben maximizarse y los
daños deben minimizarse, es decir, los participantes en el trabajo de
investigación deben comprender completamente los riesgos y beneficios. El
principio de autonomía se basa en el hecho de que las personas tienen la
capacidad de darse el acto de ser persona. El principio de intencionalidad se
basa en el hecho de que los participantes deben querer participar en la
investigación y comprenderla.
IV. RESULTADOS
En cuanto al primer objetivo, se determinó el estado actual de la gestión del

mantenimiento en las áreas productivas de Talara Metalmecánica a través de
entrevistas a los gerentes de Talara Metalmecánica y una matriz de análisis
bibliográfico de los procesos de gestión del mantenimiento. en empresas
metalúrgicas.
Después de utilizar una herramienta de entrevista no estructurada con gerentes de

una empresa metalmecánica que habían trabajado para la empresa durante 10 años,
se encontró que, si bien las máquinas tenían instructivos de mantenimiento, estos
no eran renovados y realizados por los mismos operadores de máquinas.
De la misma forma, se puede encontrar que los costos de mantenimiento son

variables dependiendo de la situación representada, el operador de turno se ve
inmediatamente involucrado en los costos de mantenimiento, mientras que si el
operador de turno no tiene los conocimientos necesarios, los costos de
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T1
mantenimiento. son variables. Proporcione una solución al problema, la máquina

no funcionará hasta que contacte a un experto. También menciona que la máquina
recibe servicio cada seis meses durante una semana cuando el servicio se detiene,
no se reemplazan piezas y obtenerlas no hace que la máquina se reinicie más
rápido. El citado mantenimiento semestral incluye también el correspondiente
cambio de aceite.
Luego de aplicar la matriz de revisión de literatura se encontró que el programa de

mantenimiento de la empresa está desactualizado, no se cuenta con personal
especializado para realizar las tareas de mantenimiento y los operadores no están
debidamente capacitados. Cuenta con un inventario de maquinaria que necesita
mantenimiento, pero por determinación del administrador, la empresa no cuenta
con un inventario de repuestos de maquinaria. Se han identificado paradas de
producción no planificadas por averías y retrasos en el mantenimiento.
Se puede apreciar que la caída de la productividad se debió a que la empresa no

contaba con un adecuado plan de gestión de mantenimiento, el cual se retrasó
cuando surgieron problemas que los operadores no pudieron resolver. En cuanto a
la logística, debido a la mala gestión de compras por parte del departamento de
logística, los repuestos no estaban disponibles durante el proceso de
mantenimiento, lo que provocó retrasos en el proceso de mantenimiento.
También se determinó que el plan de mantenimiento estaba desactualizado debido

a la falta de un análisis actualizado de fallas de los equipos debido a la falta de
personal especializado para realizar el proceso de mantenimiento. Según la norma
ISO 4001, este es un requisito esencial para un adecuado programa de gestión de
mantenimiento preventivo. También hemos encontrado que las solicitudes a los
profesionales retrasan la ejecución cuando es necesario, provocando la parada del
equipo.
Al final se determinó que los errores ocasionados por la maquinaria se debían al

mal funcionamiento de los operarios, quienes a su vez eran los encargados de
mantener dichos errores.
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T1
Muestre la matriz de West y determine el efecto.

Dibuja un gráfico de Pareto para cada razón de la pregunta. Se utilizaron los
siguientes equivalentes;
A Personal no especializado
B Personal no capacitado
C Los mismos operarios realizan mantenimiento
D Mal manejo de la maquinaria
E Aceitado a destiempo
F Plan de mantenimiento desactualizado
G Falta de análisis de fallas
H Retardo en llamado a expertos
I Falta de repuestos
J Compras desorganizadas
Causas A B C D E F G H I J F FA FA%
C 1 0 0 1 0 1 1 1 1 1 7 7 17.95
D 1 0 1 0 1 0 0 1 1 1 6 13 33.33
B 1 0 0 1 0 0 0 1 1 1 5 18 46.15
E 0 1 1 0 0 0 0 1 1 1 5 23 58.97
I 1 1 0 1 1 0 0 0 0 0 4 27 69.23
G 1 0 1 0 0 1 0 0 0 0 3 30 76.92
J 1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 3 33 84.62
A 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 2 35 89.74
F 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 37 94.87
H 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 2 39 100
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T1
Con base en el diagrama de Pareto, las principales causas son: mantenimiento

por el mismo operador, operación mecánica inadecuada, personal no
capacitado, reabastecimiento de combustible oportuno, falta de repuestos, falta
de análisis de fallas, etc. Para el segundo resultado, determine el nivel de
productividad del equipo. el proceso de producción de una empresa
metalúrgica.
A estos efectos, se tienen en cuenta los costes de recursos humanos,

suministros y materiales necesarios para realizar los trabajos de
mantenimiento. Para ello se obtuvo de la empresa la siguiente información de
producción mensual.
El número de errores por mes de julio a diciembre de 2021 se detalla y calcula en

consecuencia, teniendo en cuenta la fecha límite. Teniendo en cuenta el tiempo real
de producción del servicio prestado menos el tiempo estimado, es decir paradas
mecánicas al mes.
El monto de los servicios prestados va desde los 24.350,00 soles hasta los 18.200,00
soles. Para los servicios prestados cada mes en el período de julio a diciembre de
2021, podemos encontrar:
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T1
Total de
Meses
servicios
(2021)
prestados (S/)
Julio 24350.00
Agosto 23150.00
Setiembre 20360.00
Octubre 19000.00
Noviembre 19010.00
Diciembre 18200.00
La tabla anterior muestra los ingresos de las empresas metalmecánicas por la

prestación de servicios de julio a diciembre de 2021, teniendo en cuenta el número de
errores antes mencionados.
Los datos sobre los costos de insumos necesarios para el trabajo de mantenimiento
se muestran en la siguiente tabla.
Costo de
Meses
insumos de
(2021)
mantenimiento
Julio 723.75
Agosto 0.00
Setiembre 0.00
Octubre 0.50
Noviembre 0.00
Diciembre 839.50
La siguiente tabla muestra los costos mensuales de consumibles y repuestos

para una empresa metalmecánica para mantener 13 máquinas de julio a
diciembre. Los detalles de estas entradas se muestran en la siguiente tabla.
La tabla muestra los insumos requeridos para los trabajos de mantenimiento

de Maquinaria Metálica entre julio y diciembre de 2021, total S/1563.25.
Como se muestra en lo siguiente, es importante señalar que el operador
responsable de realizar el trabajo de mantenimiento es la misma persona y no
hay pago adicional por concepto de salario.
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T1
La tabla refleja los costos fijos de mano de obra de los trabajadores empleados
en la Empresa de Maquinaria Metálica con el pago mensual total: 8,983.32
soles.
Teniendo en cuenta los datos anteriores y la información obtenida al analizar

los documentos elaborados por la empresa metalmecánica Talara sobre los
servicios y horarios de trabajo monitoreados y planificados y los documentos
de eficiencia y eficacia planificados, vaciados, los resultados finales se pueden
reflejar en la tabla detalle de la productividad global de los servicios prestados
durante enero-diciembre de 2021.
En el proceso productivo de las empresas metalmecánicas en el año 2014, el

nivel de productividad determinado fue de un promedio de 27,92 servicios
atendidos contra 33,33 de promedio para 26 servicios planificados y un tiempo
de trabajo promedio de 8,96 horas frente a un promedio de 8,96 horas para 12
servicios planificados. La eficiencia es del 0,75 %, el beneficio es del 0,82 %,
la productividad media anual es del 0,61 %.
Identificar los elementos teóricos de la gestión del mantenimiento necesarios

para el desarrollo de la propuesta. Con base en resultados anteriores que
indicaban que los principales motivos de parada eran averías mecánicas y falta
de repuestos para los equipos, se realizó una revisión bibliográfica de la teoría
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T1
de la gestión del mantenimiento para determinar qué aspectos se deben

considerar al desarrollar una propuesta.
Repasando la teoría, se propone la aplicación del método TPM (Total

Productive Maintenance) originario de Japón para desarrollar tiempos
efectivos de mantenimiento que puedan ser aplicados en todo tipo de
industrias. TPM se utiliza para preparar la oferta, que se prepara para que la
empresa pueda maximizar la capacidad de producción sin tiempos de
inactividad no planificados y así lograr la productividad general de la empresa.
Además, para definir las consideraciones de gestión de mantenimiento para

daños mecánicos, es necesario identificar el tipo de gestión de mantenimiento
para determinar el tipo más adecuado para uso de las empresas
metalmecánicas, teniendo en cuenta el texto "Tecnología de mantenimiento de
daños mecánicos" Universidad de Cantabria” (2017).
Para el mantenimiento correctivo, se realiza cuando se detecta una falla. Esto

se puede hacer de inmediato, siempre que haya fondos disponibles, o el cierre
se puede retrasar y responder de manera planificada. En muchos casos, el 27
se considera pasivo, diseñado para resolver conflictos que causan daños
temporales a la producción.
Este enfoque de mantenimiento es técnicamente pragmático y no requiere

previsión de la causa y las causas de los incidentes, por lo que no es posible
abordar de manera efectiva la raíz del problema con este enfoque de
mantenimiento. preguntas. Mediante este mantenimiento se pueden realizar
dos tipos de trabajos preventivos:
• Mantenimiento correctivo inmediato: se lleva a cabo de manera

inmediata de detectado el problema, y para ello se hace uso de los
repuestos con los que cuenta la empresa en ese momento.
Mantenimiento correctivo diferido: se para la producción para llevar a
cabo la reparación, haciendo los requerimientos necesarios. Se
subdivide en:
• Mantenimiento preventivo: Repara y revisa incluso antes de producirse
la avería, y a su vez se subdivide en:
- Programado o sistemático: sigue programa determinado en el tiempo.
- De oportunidad: Aprovecha las paradas para llevar a cabo mantenimiento,
reparaciones o revisiones para garantizar el buen funcionamiento de la
maquinaria.
- Condicional: depende de algún acontecimiento determinado.
• Mantenimiento predictivo: se encuentra dentro del mantenimiento
preventivo, en él se consideran técnicas para evitar fallas y disminuir
tiempos muertos originados por estas fallas.
El plan de gestión de mantenimiento también tiene en cuenta que cada

operador debe comprender sus objetivos de trabajo en la empresa para realizar
el proceso de la manera más eficiente posible. Las funciones y
responsabilidades de cada operador involucrado en la gestión del
mantenimiento se han desarrollado para el plan de trabajo de gestión del
mantenimiento. El objetivo es proporcionar 28 pautas de proceso basadas en
RCM para garantizar la implementación, y la función de mantenimiento se
________________________________________________________________________
T1
basa en la confiabilidad MTBF (Índice de gestión para la evaluación de

estrategias de mantenimiento) utilizando un sistema de índice medible como
IPR (Risk Priority).
Se tiene en cuenta un proceso de evaluación que determina la jornada laboral

mínima mensual que, en teoría, si la unidad de trabajo tiene menos de un mes
de funcionamiento, será proporcional al tiempo de incorporación. El tiempo de
trabajo previsto se determinará cada mes, mientras que la evaluación de la
máquina se calculará a partir de la fecha de llegada a la empresa.
En cuanto a la teoría considerada en la planificación de la gestión del

mantenimiento, que cubre el problema de escasez de repuestos de equipos, el
autor Palmers (2010) investiga el modelo de gestión de repuestos reparables,
teniendo en cuenta aspectos logísticos y métodos de previsión.
Especialmente para los modelos basados en mantenimiento, se tiene en cuenta

la información de mantenimiento, tratando de no anticipar los repuestos
necesarios. Kontrec (2015) propone un esquema aproximado para la
planificación y control de repuestos en la industria aeroespacial, pero teniendo
en cuenta su aplicación específica, para construir un modelo de confiabilidad
de equipos en empresas metalmecánicas.
El plan de gestión de mantenimiento de una empresa metalmecánica para

mejorar la productividad en el área de producción se basa en la teoría TPM
para reducir los costos de fallas mecánicas; la propuesta se divide en tres
partes, preparar área de máquinas, preparar 29 mantenimiento y realizar
mantenimiento.
V. DISCUSIÓN
En el presente trabajo de investigación, al diagnosticar la situación actual en el

área de producción de la empresa metalmecánica Project Mechanical Metal s.a.c.-
2023, se encontró que una serie de problemas se derivaron del insuficiente plan de
gestión de mantenimiento de la empresa por paralización mecánica, la falta de
personal calificado y la falta de inventario para el mantenimiento retrasan el
proceso de producción; esto conduce a una disminución en la productividad de los
equipos y máquinas. Para ello se presentan propuestas a la gerencia de
mantenimiento para incrementar la productividad en el área de producción de la
empresa metalmecánica Project Mechanical Metal s.a.c.- 2023; al igual que Díaz y
Cañarí (2019), proponen un sistema de gestión de mantenimiento en 2019 para
mejorar la productividad de las líneas de extrusión de empresas de empaques
flexibles.
Al determinar el nivel de productividad del proceso productivo en la empresa

metalmecánica Proyecto Metal Mecánico s.a.c.-2023, se encontró que la función
matemática para considerar eficiencia = (servicios realizados/servicios
planificados) y la siguiente función eficacia = (servicios realizados/horas
utilizadas), se concluyó que en promedio al año se realizan 27,92 servicios,
mientras que el servicio regular promedio es de 33,33 veces, el tiempo de trabajo
promedio es de 8,96 horas, mientras que el servicio regular es de 12 horas, el
puntaje promedio de eficiencia. son 0.75% y 0.82% de eficiencia y finalmente
determinar la eficiencia promedio para el 2019. La productividad anual es del
________________________________________________________________________
T1
0,61%. Viveros, Stegmaier, Kristjanpoller, Barbera, Crespo (2013) publicaron un

artículo en Ingeniare que consideraba el desarrollo de un modelo de gestión de
mantenimiento de 7 fases, 30 fases basado en la planificación, programación y
gestión y optimización de la ejecución. Los autores concluyen que el modelo
propuesto es capaz de alcanzar los objetivos establecidos para mantener una mayor
productividad de las empresas.
Luego de determinar la situación actual del área de producción y la productividad

de la empresa de procesamiento de metales Project Mechanical Metal s.a.c. en el
año 2021, se considera el escenario de gestión de mantenimiento, teniendo en
cuenta la “Tecnología de mantenimiento de equipos mecánicos “Universidad de
Cantabria” dentro de la gestión de mantenimiento técnico teoría, identificando
mantenimiento correctivo inmediato, mantenimiento correctivo diferido,
mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo. El mantenimiento es parte
importante de cualquier negocio, no solo para mantener en buen estado los
equipos, sino también para mantener un proceso productivo estable, 100%
disponible, así como para reducir costos y aumentar la productividad (García,
2015).
El aumento del número de clientes de la empresa ha contribuido al aumento de la

disponibilidad de equipos. En este sentido, se requiere un sistema de gestión de
mantenimiento.
Con la aplicación de la gestión de mantenimiento se espera mejorar la

productividad del área de producción, en especial se incrementarán paulatinamente
los indicadores de eficiencia y los beneficios del área de producción. De esta
manera, se pueden evitar daños al equipo o una operación incorrecta por parte de
los empleados.
Esto se relaciona con SEAS (2010) que define la gestión del mantenimiento como
un conjunto específico de 31 actividades destinadas a restaurar o mantener un
equipo en condiciones específicas para que pueda realizar las tareas para las que
fue diseñado a bajo costo. y considerando la calidad del producto y la seguridad
del trabajador.
VI. CONCLUSIONES
− Empresa metalmecánica de Project Mechanical Metal s.a.c. - 2023, hay paradas

en el proceso de producción debido a paradas de máquinas debido a un sistema de
gestión de mantenimiento incompleto, no hay repuestos en stock y no hay personal
especializado para dar servicio a la máquina, así como operadores cuando sea
necesario. Personas que se encargan de la ejecución, lo que conlleva a una baja
productividad en la empresa.
- Si el equipo se cae y la producción se reduce como consecuencia, la rentabilidad

de la empresa se ve afectada y por tanto su estabilidad en el mercado.
- Durante los diagnósticos en el área de producción de la empresa metalmecánica

se encontraron defectos en casi el 50% tanto de equipos de soldadura como de
tornos, pero se encontraron defectos en 03 de 05 máquinas de soldadura. Esto
significa un total de 18 reprobaciones en un semestre.
________________________________________________________________________
T1
− El plan de mantenimiento está diseñado para ayudar al proceso de producción y

se basa en el enfoque RCM para permitir la creación de actividades de
mantenimiento específicas enfocadas en las tareas que realiza la máquina. Estas
tareas son registradas por la herramienta AMFEC, que identifica los errores y
cuándo ocurren, las consecuencias de qué máquinas tienen un error y otras
características. Por lo tanto, el método y la herramienta permitirán mejorar el
mantenimiento de las máquinas en la empresa metalmecánica Project Mechanical
Metal s.a.c. - 2023.
VII. RECOMENDACIONES
Proyecto Mecánica metal s.a.c. Administrador de Empresa Procesadora de Metales

- 2023, Debe aplicar las recomendaciones sugeridas para lograr el objetivo de
aumentar la productividad.
El área de producción primero debe encontrar los materiales necesarios para

realizar el mantenimiento de las máquinas especificadas en la propuesta. De esta
forma, se pueden predecir los costos y su eventual llegada, ahorrando tiempo y
aumentando así la productividad.
Los operadores de máquinas deben identificar los problemas potenciales antes de

que ocurran y, para hacerlo, deben recibir capacitación previa, lo que significa un
mantenimiento preventivo adecuado y una operación adecuada de la máquina.
VIII. REFERENCIAS
 ALPÍZAR, Emilio. (2011). Tratamiento de agua para consumo humano Plantas de filtración
rápida [en línea]. Manual IV.
https://doi.org/10.19053/01211129.v30.n56.2021.1330
 AGUAIZA J. (2016). Diseño de un plan de mantenimiento preventivo y predictivo para la

planta de producción de la empresa electrificaciones del Ecuador S.A “Elector”. Quito:
Escuela Politécnica Nacional.
https://bit.ly/2LZnfsh
 ARENAS, José. (2005). Control de tiempos y Productividad. 1da. ed. España.

Thomson Ediciones.
https://www.paraninfo.es/catalogo/9788428326902/control-detiempos-
yproductividad--la-ventaja-competitiva
 BERNAL, Cesar. (2010). Metodología de la investigación. 2da ed. México: Pearson

Educación.
https://bit.ly/3tjmbE1
 Deloitte (2020). Productivity management while working remotely.

https://bit.ly/3d5VT25
 GARCIA, Alfonso. (2011). Productividad y reducción de costos. 2da ed. México,

D.F.: Editorial Trilla. http://biblioteca.unach.edu.ec/opac_css/index.php?
lvl=notice_displa y&id=5071
________________________________________________________________________
T1
 HERNANDEZ, Roberto, FERNANDEZ, Carlos y BAPTISTA, Pilar. (2010).

Metodología de la Investigación. 5a ed., México, D.F. McGraw-Hill.
http://observatorio.epacartagena.gov.co/wpcontent/uploads/2017/08 /metodologia-de-
la-investigacion-sextaedicion.compressed.pdf
 Javier, J., & Pallini, R. (2018). Sector hidrocarburos líquidos: influencia delos precios
internacionales del petróleo en la competitividad empresarial de las actividades
downstream en el Perú entre los años 2004 y 2016. Universidad Peruana de Ciencias.
https://bit.ly/2OzKcaw
 VALDERRAMA, Santiago. (2013). Pasos para elaborar proyectos de investigación

científica. 2.a ed. Lima: Universidad San Marcos.
https://bit.ly/2Qa2f7F
________________________________________________________________________

Implementacion de Gestion de Mantenimiento

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TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Para el EXAMEN FINAL

"GESTIÓN DE MANTENIMIENTO” Calificación

ESTUDIANTE Villegas Ccanto, Yamil Francis

Trabajo Investigación (Para el Examen Final)

Implementación de gestión de mantenimiento para mejorar

NOMBRE: VILLEGAS CCANTO, YAMIL FRANCIS

PROFESOR: JOHNNY DAVID ARRUSTICO LOYOLA

II. MARCO TEÓRICO.............................................................................................. 3

3.1. Tipo de diseño de investigación.................................................................. 12

VI. RECOMENDACIONES ............................................................................... 32

mantenimiento no solo está desactualizado, sino que también es muy costoso en

La gestión de mantenimiento es un conjunto de actividades para diseñar, planificar

Según Aguaiza (2016) A medida que las máquinas se utilizan en la producción,

Según Apaza, (2015) Ofrecer gestión de mantenimiento aumenta la posibilidad de

La productividad está relacionada con la cantidad de bienes o servicios

La empresa metalmecánica de Talara se dedica a la soldadura de tubos y soportes

para la formulación del problema se planteó las siguientes preguntas generales:

Teniendo en cuenta la situación anterior, es más conveniente realizar este trabajo

gestión de mantenimiento ayudará a mejorar la productividad del área de

la hipótesis general de este trabajo de investigación es: la propuesta de gestión de

Los objetivos generales del trabajo de investigación son: Ofrecer herramientas de

II. MARCO TEÓRICO

Viveros, Stegmaier, Kristjanpoller, Barbera, Crespo (2014) En un artículo

en la planificación, programación y ejecución del mantenimiento mediante un

Rodríguez (2008) Realizó trabajos de investigación en la Universidad Simón

Sanmartín (2014) realizó una investigación en la Universidad Politécnica Salesiana

A nivel nacional, el estudio revisó y consideró a los siguientes autores: Meléndez y

Meléndez y Rodríguez (2016) Realizaron un estudio en la Universidad Señor de

Díaz y Cañarí (2019) Realizó su investigación en la Universidad Cesar Vallejo

flexibles en 2019. El objetivo general es definir cómo un sistema de gestión de

Para el estudio local no se encontraron antecedentes de exploración en la zona

Una vez establecida la base anterior, continuaremos discutiendo las teorías

En cuanto a la gestión del mantenimiento, SEAS (2010) la define como un

García (2012) define el mantenimiento como un conjunto de técnicas encaminadas

En cuanto a la definición de disponibilidad, García (2012) la define como una

La representación matemática de la disponibilidad no incluye el tiempo, pero es un

MTTR: Tiempo promdeio de reparacion

Como se mencionó anteriormente, la métrica de mantenimiento es principalmente

Según Stoner (1996), la productividad expresa el grado de eficiencia y eficacia de

La productividad incluye las variables eficiencia y eficacia, ambas referidas a los

Oropeza (1991) argumentó que “la efectividad es la relación entre el resultado

descubrimiento, se puede especificar mediante expresiones matemáticas para

Según Krajewski, Ritzman y Malhotra (2008), la productividad se define como el

Productividad = Servicios logrados / Recursos utilizados

La Organización para la Cooperación y el Desarrollo (2008) define la

III.1. Tipo de diseño de investigación

Según Hernández (2001), un estudio de diseño no experimental ocurre cuando

En otro sentido, se considera un tipo de investigación aplicada porque, según

En cuanto a la metodología, es cuantitativa, basada en las mediciones de las

adecuado a la pregunta de investigación; según Bernal (2010), el método

III.2. Variables y operacionalización

Tanto las variables independientes como las dependientes fueron consideradas

III.3. Población y muestra

Una población es un grupo de casos que comparten un conjunto común de

Una muestra es un subconjunto de una población sobre la cual se recolecta

III.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y

Como ya se mencionó, la tecnología utilizada en este trabajo de investigación

Según Hernández (2010), la validez de un instrumento es qué tan bien se mide

Este estudio primero visitó una empresa de equipos metalúrgicos en la ciudad,

actual en el área de producción. Luego, los datos de productividad se evalúan

A su vez, se revisaron las teorías de mantenimiento para conocer cuáles eran

III.6. Método de análisis de datos