Tecnicatura Superior en Química Industrial

Control y regulación de procesos I

Año 202

Guía 1: Calidad

Aplicación de herramientas de calidad

Consignas
- Elaborar diagrama de flujo y diseñar una hoja de control que pudiera servir para
estandarizar su recolección. Incorporar al diseño toda la información adicional que
considere necesaria.
- Aplicar por lo menos 2 herramientas de calidad para identificar y luego analizar algún
problema del proceso en estudio (no cuenta el uso de diagrama de flujo).
- A partir de las herramientas aplicadas determinar cuál es el problema, cuáles son las
causas probables de su ocurrencia y qué acciones podrían sugerir para resolverlo.
- Entregar un informe con todo lo detallado.

TEMA 2
El proceso por analizar es el de galletitas de vainilla con relleno sabor frutilla, producida por
la empresa “Frutirica”, ubicada en la cuidad de Formosa. La misma es una empresa de
pequeña producción, que cuenta con una red de distribución comercial hacia
supermercados minoristas y supermercados mayoristas de Resistencia, Corrientes,
Misiones y Formosa. Este establecimiento comercializa dichas galletitas en envases
herméticos de multilaminado plástico termosellable.
En la empresa se producen dos lotes de galletitas dulces rellenas por día, uno en el turno
mañana y otro en el turno tarde, y cada lote está compuesto por 800 paquetes. Los
siguientes datos de la Tabla 2 fueron recolectados en la planta productora, que trabaja 7
días a la semana.
Tabla 2. Defectos por día
Lune Jueve Sábad
Defecto Martes Miércoles Viernes domingo
s s o
Peso Variable 12 13 13 9 14 4 8
Paquetes mal cerrados 2 3 1 2 2 4 1
Etiqueta mal pegada 1 0 2 1 1 2 0

Aplicación del ciclo de Deming

Consignas
- Buscar una oportunidad para implementar y practicar este modelo en un proceso.
Puede ser implementado en una actividad laboral o también en alguna actividad de
la vida cotidiana (académica, deportiva, etc).
- Recopilar datos e información para demostrar el problema. Proponer los cambios
para implantar la mejora. Definir la prueba piloto a realizar antes de implementar los
cambios a gran escala. Verificar los datos e información para evidenciar si existió
una mejora con la prueba piloto. Si lo observado en el punto anterior demuestra que
existe posibilidad de mejora, extenderla a toda la organización o proceso.
Periódicamente volver a aplicar el círculo de Deming para seguir mejorando.
- Confeccionar un gráfico final resumiendo el Ciclo PDCA.
Longitud esperada: no más de 4 hojas.
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Diagrama de Flujo:

Fabricación de Galletitas rellenas con Frutilla

Inicio

Recepción de materia
prima

Pesado de M.P

Mezclado

Amasado

Reposo

Moldeado

Horneado

Enfriamiento

Relleno

Pesado

Empaquetado

almacenamiento

FIN

Tabla N°1
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frecuencia Porcentaje
Miércole Frecuenci Acumulad acumulad
Defecto Lunes Martes s Jueves Viernes Sábado domingo a a o
Peso Variable 12 13 13 9 14 4 8 73 73 77%
Paquetes mal
cerrados 2 3 1 2 2 4 1 15 88 93%
Etiqueta mal
pegada 1 0 2 1 1 2 0 7 95 100%

Diagrama de Pareto:

Observando el diagrama se ve que los problemas generados (peso variable, paquetes mal
cerrados, etiqueta mal pegada), el defecto que posee mayor porcentaje es el del peso
variable con un 77%; por lo cual se decide que esta causa es vital y requiere un estratificado
diario. Cuando el porcentaje del intervalo es del doble o más del siguiente, se puede
considerar que es suficiente para priorizarlo.

Tabla N°2
% peso
Días Defecto Variable
Lunes 12 16%
Martes 13 18%
Miércoles 13 18%
jueves 9 12%
viernes 14 19%
Sábado 4 5%
domingo 8 11%
  73  
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Diagrama de Pareto:

Observando el diagrama se ve que el problema generado en la variación del peso diario en

los días viernes presenta un 19% de porcentaje de peso variable, teniendo poca variación
en los días martes y miércoles y lunes son muy similares en porcentaje, por lo que no se
puede establecer alguno de ellos como el día en que más se repite la causa vital, por lo que
se sugiere obtener mas datos, analizar nuevamente el problema o la estrategia de
estratificación. La variación del defecto en los sietes días es insuficiente.

Conclusión: Luego de haber estratificado y haber analizado cada una de las causas se
decide que la causa principal de defectos en la variación del peso, se debe a una posible
falla en la maquinaria (balanza) o en el operador de ese día, por lo que se requiere un
control y mantenimiento en la máquina, así como también capacitación y supervisión de los
operarios, para eliminar o minimizar los problemas generados.

Hoja de control:
Operador:
Fecha: Hora:
Producto:
Lote:
Sector:
Total, de Revisado:
Defectos: Cantidades:
 Peso Variable
 Paquetes mal cerrados
 Etiquetas mal pegadas
Observaciones:

ANALISIS DEL PROBLEMA

Problema analizado Variación del peso
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Herramienta de calidad utilizada Espina de pescado. Diagrama Causa-

Efecto

Efecto Variación de peso

Etiqueta causas Subcausas
Nuevo operario Desconocimiento del Falta de formación
proceso Falta de supervisión
Lectura incorrecta Falta de operarios
Máquina de medición Falla del equipo Falta de calibración
Calibración incorrecta
Falta de mantenimiento
Métodos Variación en las cantidades Medición incorrecta de los
agregadas ingredientes
Materia prima Variación en los parámetros Diferentes proveedores.
de calidad Falla en el proceso de los
proveedores.

Diagrama espina de pescado causa y efecto por variación de peso.

NUEVO OPERARIO MAQUINA DE MEDICION

Falta de Calibración incorrecta
formación Falta de calibración
Falta de mantenimiento
Desconocimiento del
proceso
Operarios limitados
Falta de supervisión

Falla de
equipo

Variación
De peso

Medición incorrecta Diferentes

de los ingredientes proveedores
Falla en el proceso
de los proveedores

Variación en la Variación de los

cantidad de parámetros de calidad
agregados

METODOS MATERIA PRIMA