8.

LA FOTOELASTICIDAD es un método para el análisis y el registro de tensiones

mecánicas en componentes. Los componentes usados son probetas o modelos plásticos
transparentes, que bajo carga mecánica tienen un efecto de refracción óptica. Usando una
luz polarizada se estudia e investiga la distribución de las tensiones en las probetas de
plástico. Los filtros de polarización permiten representar en colores la distribución de las
tensiones. La fotoelasticidad, permite el estudio de los esfuerzos y deformaciones en
piezas o elementos de interés, por medio de rayos luminosos y técnicas ópticas, con las
que podemos determinar los lugares críticos de una pieza o elemento, concentradores de
esfuerzos y así poder conocer más a fondo, mejorar y elaborar alternativas de diseño para
los elementos que en los diferentes campos de la ingeniería van a ser utilizados, evitando
con ello desde una pronta finalización de la vida útil de un material o elemento que está
bajo cargas, hasta la prevención de una falla catastrófica que pueda llevar a la colisión de
una estructura que sea esencial en una industria, por ello es que el estudio de esta
distribución de esfuerzos se hace indispensable tanto para el factor económico que puede
representar para una industria, como para la vida misma del persona
EXISTEN DOS MÉTODOS DEL ENSAYO DE FOTOELASTICIDAD.
• transmisión
• reflexión
El primero consiste en reducir la pieza o estructura de estudio con un material birrefringente, el
segundo y más usado últimamente consiste en adherir un plástico especial sensible al esfuerzo
en la parte de estudio
9. ENSAYO DE TERMOGRAFÍA
Concepto: La termografía sirve para estudiar la temperatura de un objeto determinado. La
principal ventaja que aporta es que no es necesario el contacto directo con el objeto para poder
comprobar su temperatura. Gracias al espectro electromagnético del objeto a estudiar podremos
identificar su temperatura, aunque el equipo no se encuentre en contacto directo con los objetos
que se identifican.
Este ensayo no provoca ningún tipo de daño o alteración permanente en el objeto que se
inspecciona. La termografía constituye un método poderoso de inspección en la reducción de
costos de mantenimiento en los equipos mecánicos y es un factor crítico en la confiabilidad
operacional de instalaciones industriales y comerciales.
Todos los equipos mecánicos poseen un límite de su temperatura operacional, y este termografía
permite la visualización de los patrones de temperatura cuando el equipo está en servicio y
operación.

La inspección termográfica de instalaciones electromecánicas y mecánicas se emplea

principalmente en:
• motores.
• bombas hidráulicas.
• rodamientos.
• reductores.
• arrancadores.
• compresores.
• intercambiadores de calor.
• trampas de vapor.
• válvulas.
• acopladores y bandas.

Equipo: Una cámara infrarroja. Procedimiento: Una de las operaciones fundamentales previas
al proceso de inspección termografía, es lacalibración del equipo, para la cual se utiliza una fuente
de radiación o simulador de cuerpo negro.Para una calibración satisfactoria se incluyen funciones
de corrección y funciones propias delequipo que puedan influir en la medición.
10. ENSAYO DE ULTRASONIDO
Concepto: En los ensayos por ultrasonidos se utiliza energía sonora de alta frecuencia para
inspeccionar y realizar mediciones. Estos ensayos pueden utilizarse para medir dimensiones o
espesores, caracterizar materiales y detectar defectos, entre otras aplicaciones.
VENTAJAS Y BENEFICIOS
Entre las ventajas de los ensayos por ultrasonidos se encuentran:
 • Actualmente la mayor parte de los equipos son semiautomáticos o totalmente
automatizados.
• Se genera un registro electrónico permanente de las inspecciones realizadas.
• Aumenta de forma clara la probabilidad de detección.
• Mejora la integridad de las inspecciones.
• Se fomenta la confianza en la integridad de los activos al identificar elementos que se
desconocían.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades
superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las
frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz.
Sus distintas técnicas permiten su uso en dos campos de ensayos no destructivos: control de
calidad y mantenimiento preventivo, siendo en esta última especialidad muy utilizados en la
aeronáutica por su precisión para determinar pequeñas fisuras de fatiga en, por ejemplo, trenes
de aterrizaje, largueros principales, blocks de motores, bielas, etc.

11. ENSAYO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Este método de Prueba No Destructiva, se basa en el principio físico conocido como magnetismo,
el cual exhibe principalmente los materiales ferrosos como el acero y consiste en la capacidad o
poder de atracción entre los metales. Es decir, cuando un metal es magnético, atrae en sus
extremos o polos a otros metales igualmente magnéticos o con capacidad para magnetizarse.
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la pieza
a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las
indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía
según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de
inspección. Para realizar la inspección por Partículas Magnéticas existen varios tipos de materiales
que se pueden seleccionar según la sensibilidad deseada, las condiciones ambientales y los
defectos que se quieren encontrar. Las partículas magnéticas pueden ser:
1. Secas -:Fluorescentes -Visibles (varios colores)2. Húmedas: Fluorescentes -Visibles (varios
colores)

Los ensayos por partículas magnéticas tienen una extensa aplicación en los procesos de
fabricación y en la inspección en servicio, entre las que se encuentran:

-Inspección de soldaduras.
-Inspección de preparaciones de bordes para soldadura o de excavaciones en reparación
de las mismas. -Inspección de componentes metálicos: forjas, fundiciones, mecanizados,
etc.

12. RADIOGRAFIA

En los ensayos no destructivos, la radiografía industrial se emplea para inspeccionar, entre otros,
el hormigón y gran variedad de soldaduras, como las de gasoductos y tuberías de agua, los
depósitos de almacenamiento y los elementos estructurales, y permite detectar grietas o defectos
que de otro modo pueden no ser visibles. Estas características han hecho de los ensayos no
destructivos un instrumento fundamental para el control de calidad, la seguridad y la fiabilidad.

La Inspección por RT se define como un procedimiento de inspección no destructivo de tipo

físico, diseñado para detectar discontinuidades macroscópicas y variaciones en la estructura
interna o configuración física de un material. En la siguiente imagen se muestra una imagen del
arreglo radiográfico empleado con mayor frecuencia.

Los ensayos de radiografía se pueden utilizar tanto materiales base (fundición) como para
uniones por soldadura.
¿En qué se basa un ensayo por radiografía industrial?
En los ensayos de radiografía industrial se proyectan haces de radiación electromagnética
ionizante. Estos haces pueden ser tanto de rayos gamma como de rayos X.
LAS PRUEBAS DE EMISIONES ACÚSTICAS constituyen un método de Ensayo no Destructivo
pensado para detectar y localizar fugas y defectos como grietas o corrosión en equipos a presión,
máquinas, instalaciones, grúas, puentes, etc. La ventaja del método es que se pueden registrar
los defectos antes de que se conviertan en problemas.
Las pruebas de emisiones acústicas se pueden realizar con el líquido transportado o almacenado
en cisternas y equipos a presión, con lo que se evita el esfuerzo de organización, los costes y el
tiempo que implica abrir y vaciar las cisternas o el equipo a presión.
Es un método de ensayo especial recomendado para la inspección periódica en servicio y la
supervisión continuada del equipo a presión.

Las pruebas de emisiones acústicas son una alternativa a:

• Inspección visual en el marco de una inspección interna.
• Pruebas de resistencia hidrostática, en forma de prueba de presión de gas verificada
mediante prueba de emisiones acústicas.
LIQUIDOS PENETRANTES.

Se trata de un método analítico no destructivo que sirve para detectar discontinuidades en las
superficies de los materiales, como grietas, fracturas, porosidad, solapamientos o defectos en las
juntas.Los ensayos no destructivos por líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un
líquido sobre la superficie de la pieza a inspeccionar. Este líquido, de gran poder humectante,
penetra en aquellas imperfecciones que se encuentren en la superficie de la pieza gracias al efecto
de la capilaridad.

Tipos de líquidos penetrantes:

• Líquidos penetrantes visibles: se

caracterizan por ser visibles a la
luz natural, y tener menos
sensibilidad.
• Líquidos penetrantes
fluorescentes: para la inspección
con estos líquidos se necesita
una lámpara de luz ultravioleta.
Son más sensibles y no son
fáciles de detectar a simple vista.

ENSAYO HIDROSTATICA. Las

pruebas hidrostáticas se encuentran
incluidas en los ensayos no destructivos y específicamente en los de hermeticidad. La prueba
hidrostática es una prueba no destructiva mediante el cual se verifica la integridad física de una
tubería o sistema en donde el agua es bombeada a una presión más alta que la presión de
operación y se mantiene a esa presión por un tiempo establecido previamente el cual varía
según la longitud del tramo a probar.
Son importantes para probar la integridad del sistema de tuberías y oleoductos y garantizar una
operación segura
Una prueba hidrostática es la aplicación de una presión a un equipo o línea de tuberías fuera de
operación, con el fin de verificar la hermeticidad de los accesorios bridados y la soldadura,
utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo. Todo equipo
nuevo debe ser sometido a una prueba de presión (hidrostática), en los talleres o de la misma
forma se realiza en campo en caso de una construcción o proyecto industrial.
Normalización para la prueba hidrostática

Una empresa realiza pruebas hidrostáticas para los siguientes sistemas hidrocarburíferos:
• ASME B31.3 – Tubería de Procesos.
• ASME B31.4 – Tubería de transporte de hidrocarburos.
• API 650/653 – Pruebas Hidrostáticas en tanques de almacenamiento.
• ASME VIII Div.1 / API 510 – Pruebas Hidrostáticas en Recipientes a Presión.