INTRODUCCIÓN

Los Ensayos No Destructivos (END) son exámenes o pruebas que son utilizadas para
detectar discontinuidades internas y/o superficiales o para determinar propiedades selectas
en materiales, soldaduras, partes y componentes; usando técnicas que no alteran el estado
físico o constitución química, dañen destruyan los mismos. Bajo el aspecto de sus
aplicaciones los métodos de ensayos no destructivos cubren tres amplias áreas:
defectología (detección de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas, evaluación de
corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones y fugas),
caracterización de los materiales (propiedades mecánicas, físicas, químicas y
estructurales), metrología (control de espesores).
Dentro de los Ensayos No Destructivos están incluidos:

Pruebas no destructivas Pruebas no destructivas Pruebas no destructivas de

superficiales volumétricas hermeticidad
Líquidos penetrantes Radiografía industrial Prueba de fuga
Partículas magnéticas Ultrasonido industrial Pruebas por cambio de
presión (neumática o
hidrostática)
Emisión acústica Pruebas de burbujas
Pruebas por espectrómetro
de masas
Pruebas de fuga con
rastreadores de halógeno

Examen por Líquidos Penetrantes

El método por Líquidos Penetrantes es un medio efectivo para detectar discontinuidades las
cuales están abiertas a la superficie, en materiales sólidos y no porosos. se realizan cinco
etapas esenciales durante el examen por líquidos penetrantes:

1. Limpieza y preparación previa de la superficie.

2. Penetración.
3. Eliminación del exceso de penetrante.
4. Revelado.
5. Interpretación y evaluación.
Este método presenta ciertas limitaciones debido a su naturaleza, tal y como que solo se
puede detectar discontinuidades abiertas a las superficies y su aplicación en materiales no
porosos. Por otra parte, sus ventajes son sus resultados inmediatos en examinar piezas
completas y de forma compleja.

Examen por Partículas Magnéticas.

El método de partículas magnéticas se puede usar para detectar grietas y otras
discontinuidades en o cerca de la superficie de materiales ferromagnéticos. La sensibilidad
a las discontinuidades de la superficie es máxima y disminuye rápidamente con el aumento
de la profundidad de las discontinuidades del subsuelo. El método consiste en la
magnetización de la zona o pieza a inspeccionar y la aplicación de partículas de hierro
(como medio de inspección) sobre dicha superficie y pieza. Las partículas son atraídas por
las distorsiones del campo magnético causadas por grietas o cualquier otra discontinuidad.

Las partículas magnéticas empleadas para estos ensayos son:

 Partículas coloreadas
 Partículas fluorescentes
 Partículas secas
 Partículas húmedas

Estos métodos de exámenes solo se pueden emplear en materiales ferromagnéticos por

medio de una fuente de energía eléctrica. Una de sus principales ventajes son las altas
temperaturas a las que se puede llevar a cabo con partículas magnéticas secas y sus
resultados en piezas o componentes (sin limitaciones en cuanto tamaño) con ligeras capas
de pintura.
Corrientes inducidas

La corriente inducida se utiliza para identificar defectos superficiales y subsuperficiales en

materiales conductores. Este método de prueba no destructivo se basa en principios
electromagnéticos para inspeccionar equipos en busca de daños, corrosión o grietas en los
haces de tubos.

Consiste en inducir corriente alterna en materiales conductores de la electricidad,

utilizando un campo magnético variable creado por un solenoide excitado por un
oscilador (similar a lo que sucede en un transformador). Las corrientes permiten
inspeccionar materiales metá licos conductores con el fin de detectar la presencia de
discontinuidades superficiales y subsuperficiales que se originan por causas muy diversas,
como corrosión interna y/o externa, erosión, choque mecánico, fisuración por corrosión
bajo tensión u otras causas y fallos en la dilatación. Ademá s, permiten asegurar el grado de
homogeneidad y algunas características metalú rgicas y mecá nicas.

Las aplicaciones más comunes de este tipo de ensayo son las siguientes:

 Medir o identificar la conductividad eléctrica, tamaño del grano, tratamiento

térmico, dureza y dimensiones físicas de los materiales.
 Detectar discontinuidades en el material, tales como grietas,
cavidades, inclusiones, etc.
 Clasificar metales similares y detectar diferencias en su
composición, microestructura y otras propiedades.
 Medir el espesor de recubrimientos no conductores sobre materiales
conductores o recubrimientos de materiales no magnéticos sobre materiales
magnéticos.
Radiografía Industrial

La inspección por rayos X consiste en hacer pasar un haz de radiación de naturaleza

electromagnética (rayos X o rayos gamma) a través de la pieza a inspeccionar, y este
mismo haz de radiación incide sobre una película fotográfica en la que se registra una
imagen latente. una pieza. Luego, a través de un proceso químico (revelado), la imagen se
vuelve visible y permanente. Las posibles discontinuidades internas de la película
aparecerán como cambios en la densidad fotográfica de la película revelada. La evaluación
de las radiografías se basa en la comparación de las diferencias en la densidad de la
fotografía con características conocidas del propio objeto, o con estándares derivados de
radiografías de objetos similares de calidad aceptable.

Ultrasonido Industrial

La inspección ultrasónica utiliza la transmisión de ondas sonoras de alta frecuencia dentro

de un material para detectar discontinuidades o cambios dentro del material porque las
ondas ultrasónicas viajan en medios elásticos como sólidos, líquidos o gases, no en el
vacío. Las ondas que viajan a través del material se reflejarán en formas previsibles al
toparse con ciertos tipos de defectos; por ejemplo, grietas y vacíos. Las frecuencias, o
emisiones, que son usadas para los ensayos por ultrasonido están por encima del límite
perceptible por el oído humano, comúnmente en un rango de 500 kHz a 20 MHz.

Los ensayos por ultrasonido son ampliamente usados en metales, plásticos, materiales
compuestos y cerámicas. La tecnología de ultrasonido también es ampliamente usada en el
campo biomédico para brindar diagnósticos por imágenes y para la investigación médica.
El ensayo por ultrasonido es completamente no destructivo. La pieza bajo ensayo no
requiere ser cortada, seccionada o expuesta a agentes químicos nocivos. Simplemente es
necesario acceder a un lado de la pieza bajo ensayo y teniendo como limitante las
inspecciones de algunas geometrías complejas puede resultar difícil.

Emisión Acústica

El ensayo de emisión acústica es un método de ensayo no destructivo diseñado para

detectar y localizar fugas y defectos como fisuras o corrosión en equipos a presión,
máquinas, instalaciones, grúas, puentes, etc. La ventaja de este método es que los defectos
se pueden registrar antes de que se conviertan en un problema. Adicionalmente, se pueden
realizar ensayos de emisión acústica de líquidos transportados o almacenados en tanques y
equipos a presión, evitando el esfuerzo organizativo, costo y tiempo que implica la apertura
y vaciado de tanques o equipos a presión. Es un método de prueba especial recomendado
para inspecciones periódicas en servicio y monitoreo continuo de equipos a presión.

Termografía Activa

La termografía activa es una técnica de inspección relacionada con los ensayos no

destructivos en la que intervienen las cámaras termográficas como instrumento de medición
y una fuente de calor como excitación (parte activa).
Las ventajas son muy numerosas, pero la posibilidad de inspeccionar áreas de grandes
dimensiones y el hecho de que sea una técnica sin contacto, destacan por encima de las
demás. El principio de funcionamiento es simple: se utiliza una cámara termográfica para
detectar la heterogeneidad en la superficie de un material. La heterogeneidad se manifiesta
provocando una excitación térmica en el material, y surge debido a la diferente
conductividad térmica y la forma en que se disipa el calor suministrado. El propósito de
esta técnica es detectar defectos en las subsuperficies tales como fallas de unión,
delaminación, burbujas de aire, defectos de soldadura, etc. La selección adecuada de la
fuente de excitación implica principalmente el tipo de material que queremos probar, y
además de los defectos que buscamos, lámparas halógenas moduladas, lámparas de destello
de alta intensidad, ultrasonidos o corrientes de Foucault, entre otros.

La termografía activa se aplica en multitud de procesos de fabricación, tanto en ensayos

fuera de línea como en líneas de producción

 Detección de estructuras laminares, delaminaciones e inserciones en plásticos

 Detección en CFRPs en la industria aeroespacial y automoción
  Investigación en el interior de estructuras o impactos en construcciones ligeras en
panel de abeja
 Reconocimiento de deficiencias en el interior de materiales tales como agujeros en
partes plásticos o roturas en soldaduras láser

Pruebas de Fuga

La prueba de detección de fugas es una prueba no destructiva que se utiliza en sistemas o

componentes que están presurizados o que funcionan en vacío para detectar, localizar fugas
y medir los fluidos que se filtran a través de ellos. Las fugas son agujeros que pueden
aparecer en forma de grietas, fisuras, fisuras, etc., por donde puede aislarse o escaparse
algún fluido. La detección de fugas es muy importante porque las fugas pueden afectar la
seguridad o el rendimiento de diferentes componentes y reducir en gran medida su
confiabilidad.

Los objetivos de las Pruebas de Fuga son

 Prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de algún sistema.
 Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser humano.
 Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga
exceda los estándares de aceptación.

Pruebas neumáticas

La prueba neumática es un procedimiento que utiliza presión de aire (nitrógeno) para

probar las tuberías en busca de fugas. Este método no solo identifica fugas, sino que
también limpia y seca el sistema de tuberías para que la tubería esté lista al final de la
prueba. La prueba neumática se usa cuando otros métodos no son factibles; por ejemplo, en
condiciones de congelamiento, la prueba con agua no es posible. La prueba neumática se
usa cuando otros métodos no son factibles; por ejemplo, en condiciones de congelamiento,
la prueba con agua no es posible, mientras que la prueba neumática se puede realizar en
estas condiciones.

Pruebas Hidrostáticas

Es la aplicación de presión a equipos o tuberías que no funcionan para verificar la

estanqueidad de las uniones de bridas y soldaduras, utilizando agua como elemento
principal,
en caso contrario, utilizando fluidos no corrosivos. Todos los equipos nuevos deben ser
probados a presión (hidrostática), en el taller o en el caso de un proyecto de construcción o
industrial de la misma manera que se hace en el sitio. La prueba hidrostática también es
adecuada para reemplazar o reparar líneas existentes. La prueba hidrostática nos permite:

 Determinar la calidad de ejecución de los trabajos de fabricación o

reparación de líneas o equipos de producción.
 Comprobar las condiciones de funcionamiento para garantizar la seguridad
del personal y de las instalaciones.
 Detectar fugas.

Espectrometría de masas

La prueba de fugas por espectrometría de masas con helio permite la detección de fugas
muy pequeñas a través de una barrera de presión. En estas pruebas, se utiliza un
espectrómetro de masas calibrado para detectar la presencia de moléculas de helio. Las
moléculas de helio son muy pequeñas, por lo que usar helio como gas trazador le permite
identificar pequeñas fugas que otros tipos de pruebas de fugas no pueden. Hay tres formas
de realizar estas pruebas:

 Técnica de sonda de sondeo

 Técnica de sonda trazadora
 Técnica de campana

En la técnica de sonda de sondeo, el conjunto se presuriza con helio y luego se escanea la

sonda para verificar la presencia de helio. Si se detecta, se muestra en el espectrómetro de
masas para controlar las fugas. En la técnica de la sonda trazadora, se dibuja un vacío en los
componentes conectados al espectrómetro de masas. Luego, las sondas trazadoras se
utilizan para "rociar" helio alrededor de los componentes relevantes. Si hay una fuga,
debido a la diferencia de presión, el gas helio puede ingresar al interior de la pieza. La
presencia de gas helio se indica en el espectrómetro de masas y se controlan las fugas. En la
técnica de la campana de cristal, los componentes se evacuan y se conectan a un
espectrómetro de masas. A continuación, se coloca una "cubierta" o "envoltura" alrededor
de una parte del componente que se va a probar, como una placa de tubos de un
intercambiador de calor. La campana suele ser un material plástico o una bolsa que luego se
llena una vez con helio para
probar áreas grandes. Si hay una fuga, debido a la diferencia de presión, el gas helio puede
ingresar al interior de la pieza.
 BIBLIOGRAFIA

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